Nafta rafineerimistehas. Vaadake, mis on "Nafta rafineerimistehas" teistes sõnaraamatutes. Rafineerimistehase kütuseprofiil

4.1 ELOU-AVT paigaldamine

Käitis on mõeldud õli puhastamiseks niiskusest ja sooladest ning õli esmaseks destilleerimiseks fraktsioonideks, mida kasutatakse toorainena edasistes töötlemisprotsessides. Tabelis 4.1. ja 4.2. Toodud on vastavalt ELOU ja AVT üksuste materjalibilansid.

Installatsioon koosneb kolmest plokist: 1. Soola eemaldamine ja veetustamine. 2. Atmosfääri destilleerimine. 3. Kütteõli vaakumdestilleerimine.

Protsessi tooraineks on õli.

Tooted: Gaas, fraktsioonid 28-70 o C, 70-120 o C, 120-180 o C, 180-230 o C, 230-280 o C, 280-350 o C, 350-500 o C ja fraktsioon, keeb ära temperatuuril üle 500 o C.

Tabel 4.1

ELOU üksuse materjalibilanss

Tabel 4.2

AVT paigalduse materjalibilanss

4.2 Katalüütiline reformimine

Kavandatavas rafineerimistehases on katalüütilise reformimise protsess ette nähtud bensiini löögikindluse suurendamiseks.

Reformimise toorainena kasutame ELOU-AVT seadme laia otsedestillatsiooniga bensiini fraktsiooni 70 – 180 ºС, samuti visbreaking-, koksi- ja hüdrogeenitud bensiine.

Katalüütilise reformimise seadmete töörežiim sõltub katalüsaatori tüübist, seadme eesmärgist ja tooraine tüübist. Tabelis 4.3 näitab UOP "CCR-platforming" valitud katalüütilise reformimise üksuse jõudlusnäitajaid koos pideva katalüsaatori regenereerimisega.

Tabel 4.3

Katalüütilise reformimise üksuse tehnoloogiline režiim fr. 70-180 °C

Need paigaldised on säästlikumad, vähendades töörõhku, suurendades samal ajal tooraine muundamise sügavust. Liikuva kihi reformimine on tööstusprotsessi kõige kaasaegsem mudel ja tagab püsivalt kõrge bensiini saagise ja oktaanarvu ning maksimaalse vesiniku saagise madala protsessi raskusastmega.

Reformimisüksuses kasutame Axens HR-526 katalüsaatorit. Katalüsaatoriks on alumiiniumoksiid, mis on soodustatud klooriga, plaatina (0,23 massiprotsenti) ja reeniumi (0,3 massiprotsenti) ühtlaselt jaotunud kogu mahus. Katalüsaatorikuulikeste läbimõõt on 1,6 mm, eripind 250 m 2 /g.

Selle katalüsaatori pikaajalise töötsükli tagamiseks tuleb tooraine puhastada väävlit, lämmastikku ja hapnikku sisaldavatest ühenditest, mis tagatakse hüdrotöötlusseadme lisamisega reformimisseadmesse.

Katalüütilise reformimise üksuse tooted on:

Süsivesinikgaas – sisaldab peamiselt metaani ja etaani, on kütusena nafta rafineerimistehaste ahjudes;

Stabiliseerimispea (süsivesinikud C 3 – C 4 ja C 3 – C 5) – kasutatakse HFC küllastunud gaaside toorainena;

Katalüsaator, mille saagis on 84 massiprotsenti. kasutatakse mootoribensiini komponendina. See sisaldab 55–58 massiprotsenti. aromaatsed süsivesinikud ja selle oktaanarv (IM) = 100 punkti;

4.3 Hüdrotöötlus

Protsessi eesmärk on tagada kergete destillaatide ja katalüütilise krakkimise lähteaine nõutav jõudlusnäitajate tase, mis tänapäeval on määratud peamiselt keskkonnanõuetega. Hüdrotöötlustoodete kvaliteet tõuseb väävli, lämmastiku ja hapnikku sisaldavate ühendite hävitava hüdrogeenimise ning küllastumata süsivesinike hüdrogeenimise reaktsioonide kasutamise tulemusena.

Hüdropuhastusseadmesse saadame murdosa diislikütust, mis keeb vahemikus 180 – 350 ºС. Diislikütuse hüdrotöötlusseadme lähteaineks on ka kerge koksiõli. Tabeli andmete põhjal. 1.6, väävlisisaldus selles fraktsioonis on 0,23 massiprotsenti. nagu 200–350ºС fraktsioonis.

Diislikütuse hüdrotöötlusseadme tehnoloogilise režiimi peamised parameetrid on toodud tabelis. 4.4.

Tabel 4.4

Diislikütuse hüdrotöötlusseadme tehnoloogiline režiim

Maailmapraktikas on hüdrogeenimisprotsessides enim kasutatud alumiinium-koobalt-molübdeen (ACM) ja alumiinium-nikkel-molübdeen (ANM). AKM ja ANM hüdrotöötluskatalüsaatorid sisaldavad 2–4 massiprotsenti. Co või Ni ja 9–15 massiprotsenti. MoO 3 aktiivsel γ-alumiiniumoksiidil. Käivitamisetapis või toorainetsükli alguses allutatakse need H 2 S ja H 2 voolus sulfideerimisele (vääveldamisele) ning nende katalüütiline aktiivsus suureneb oluliselt. Meie projektis kasutame diislikütuse hüdrotöötlustehases GS-168sh kaubamärgi kodukatalüsaatorit, millel on järgmised omadused:

puistetihedus ÷ 750 kg/m 3;

kandja ÷ aluminosilikaat;

graanuli läbimõõt ÷ 3 – 5 mm;

regenereerimisperiood ÷ 22 kuud;

kogu kasutusiga ÷36 – 48 kuud.

Installatsiooni tooted on:

hüdrogeenitud diislikütus;

destilleeritud bensiin - kasutatakse katalüütilise reformimise üksuse toorainena, on madala (50–55) oktaanarvuga;

vesiniksulfiid – saadetakse toorainena elementaarväävli tootmistehasesse;

kütusegaas.

Meditsiinilised juhised näitavad, et 100% diislikütuse hüdrotöötlusseadme toorainest annab järgmise saagise:

hüdrogeenitud diislikütus – 97,1 massiprotsenti;

destilleeritud bensiin – 1,1% massist.

Vesiniksulfiidi saagis massiprotsentides. tooraine jaoks määratakse valemiga

x i – vesinikuga töödeldud toodete saagis ühiku osades;

32 – väävli aatommass.

230-350 o C fraktsioon sisaldab 0,98 massiprotsenti väävlit. Diislikütuse hüdrotöötlusseadme lähteaineks on ka kerge koksiõli. Keskkonnasõbraliku diislikütuse väävlisisaldus on 0,01 massiprotsenti.

Toodete väljund:

H2S = 0,98-(0,01*0,971+0,01*0,011)*34/32 = 0,97%

4.4 Gaasi fraktsioneerimisseade (GFU)

Käitis on ette nähtud üksikute kergete süsivesinike või kõrge puhtusastmega süsivesinike fraktsioonide tootmiseks rafineerimistehase gaasidest.

Gaasi fraktsioneerimistehased jaotatakse töödeldava tooraine tüübi järgi HFC-ga küllastunud gaasideks ja HFC-küllastumata gaasideks.

HFC piirgaaside tooraineks on gaas ja AVT stabiliseerimispea segus stabiliseerimispeadega bensiinifraktsiooni katalüütiliseks reformimiseks ja vaakumgaasiõli hüdrokrakkimiseks.

Tabelis 4.5 näitab HFC piirgaaside tehnoloogilist režiimi.

Tabel 4.5

HFC piirgaaside destilleerimiskolonnide tehnoloogiline režiim

Piirgaaside HFC tooted – kitsad süsivesinike fraktsioonid:

etaan – kasutatakse vesiniku tootmise toorainena, samuti tehnoloogiliste ahjude kütusena;

propaan – kasutatakse pürolüüsi toorainena, majapidamises vedelgaasina, külmutusagensina;

isobutaan – kasutatav toorainena alküülimistehastes ja sünteetilise kautšuki tootmises;

butaan - kasutatakse kodumajapidamises kasutatava vedelgaasina, sünteetilise kummi tootmise toorainena, talvel lisatakse seda kaubanduslikule mootoribensiinile, et tagada nõutav küllastunud aururõhk;

isopentaan – kasutatakse suure oktaanarvuga bensiini komponendina;

pentaan – on katalüütilise isomerisatsiooni protsesside tooraine.

Küllastumata süsivesinikgaaside eraldamisel kasutatakse AGFU ühikuid (absorptsioonigaasi fraktsioneerimisseade). Nende eripäraks on süsivesinike C 3 ja kõrgemate absorptsioonitehnoloogia kasutamine raskema süsivesinikkomponendi (fraktsioon C 5 +) abil kuiva gaasi (C 1 - C 2) eraldamiseks K-1 kolonnis. Selle tehnoloogia kasutamine võimaldab alandada kolonnide temperatuure ja seeläbi vähendada küllastumata süsivesinike polümerisatsiooni tõenäosust. AGFU küllastumata gaaside tooraineks on sekundaarsete protsesside gaasid, nimelt: katalüütiline krakkimine, visbreaking ja koksistamine.

Küllastumata gaaside AGFU paigaldamise tehnoloogilise režiimi peamised parameetrid on toodud tabelis. 4.6.

Tabel 4.6

AGFU küllastumata gaaside destilleerimiskolonnide tehnoloogiline režiim

Küllastumata süsivesinike toorainete töötlemise saadused on järgmised fraktsioonid:

propaan-propüleen – kasutatakse toorainena polümerisatsiooni- ja alküülimistehastes, naftakeemiatoodete tootmises;

butaanbutüleen – kasutatakse toormaterjalina alküülimisseadmes, et toota alkülaati (kaubandusliku bensiini kõrge oktaanarvuga komponent).

4.5 Bensiini kergete fraktsioonide katalüütiline isomerisatsioon

Katalüütiline isomerisatsiooniseade on ette nähtud bensiini sekundaarse destilleerimisseadme kerge bensiini fraktsiooni 28–70ºС oktaanarvu suurendamiseks, muutes normaalse struktuuriga parafiinid nende kõrgema oktaaniarvuga isomeerideks.

Parafiinsete süsivesinike katalüütiliseks isomerisatsiooniks on mitu võimalust. Nende erinevused tulenevad kasutatavate katalüsaatorite omadustest, protsessi tingimustest, aga ka vastuvõetud tehnoloogilisest skeemist ("per pass" või ümbertöötamata tavaliste süsivesinike ringlussevõtt).

Parafiinsete süsivesinike isomerisatsiooniga kaasnevad kõrvalreaktsioonid pragunemine ja ebaproportsionaalsus. Nende reaktsioonide mahasurumiseks ja katalüsaatori aktiivsuse säilitamiseks konstantsel tasemel viiakse protsess läbi vesiniku rõhul 2,0–4,0 MPa ja vesinikku sisaldava gaasi ringluses.

Kavandatavas rafineerimistehases kasutatakse madala temperatuuriga isomeerimisprotsessi. 28 – 70ºС fraktsiooni isomerisatsiooni tehnoloogilise režiimi parameetrid on toodud tabelis. 4.7.

Tabel 4.7

Katalüütilise paigaldamise tehnoloogiline režiim

kerge bensiini fraktsiooni isomeerimine

Isomerisatsiooni käigus n- alkaane, kasutatakse kaasaegseid bifunktsionaalseid katalüsaatoreid, milles metallkomponendina kasutatakse plaatinat ja pallaadiumi ning kandjana fluoritud või klooritud alumiiniumoksiidi, samuti alumiiniumoksiidi maatriksisse sisestatud aluminosilikaate või tseoliite.

Tehakse ettepanek kasutada madala temperatuuriga isomerisatsioonikatalüsaatorit, mis põhineb sulfaaditud tsirkooniumdioksiidil CI-2, mis sisaldab 0,3-0,4 massiprotsenti plaatinat, mis on kantud alumiiniumoksiidile.

Installatsiooni põhitoode on isomerisaat (RPM 82–83 punkti), mida kasutatakse mootoribensiini kõrge oktaanarvuga komponendina, mis vastutab selle käivitusomaduste eest.

Protsessi käigus tekib koos isomeraadiga kuiva piirav gaas, mida kasutatakse tehases kütusena ja vesiniku tootmise toorainena.

4.6 Bituumeni tootmine

See projekteeritava rafineerimistehase rajatis on ette nähtud tee- ja ehitusbituumeni tootmiseks.

Bituumenitootmistehase tooraineks on kütteõli (tõrva) vaakumdestilleerimise jääk.

Bituumeni tootmiseks kasutatakse järgmisi meetodeid:

sügav vaakumdestilleerimine (tooraine jäägid);

naftasaaduste oksüdeerimine õhuga kõrgel temperatuuril (oksüdeeritud bituumeni tootmine);

jääk- ja oksüdeerunud bituumeni segamine.

Käitise tehnoloogiline režiim bituumeni tootmiseks tõrva oksüdeerimise teel (fraktsioon > 500 ºС) on toodud tabelis. 4.8.

Tabel 4.8

Oksüdatsioonikolonniga bituumenitootmistehase tehnoloogiline režiim

teedeehituses kasutatavad teebituumenid asfaltbetoonisegude valmistamiseks;

ehitusbituumenid, mida kasutatakse mitmesugustes ehitustöödes, eelkõige hoonete vundamentide hüdroisolatsiooniks.

4.7 Katalüütiline krakkimine koos eelhüdrotöötlusega

Katalüütilise krakkimise protsess on üks levinumaid kõrgetasemelise nafta rafineerimise suuremahulisi protsesse ja määrab suuresti kaasaegsete ja perspektiivsete kütteõli rafineerimistehaste tehnilised ja majanduslikud näitajad.

Protsessi eesmärk on toota täiendavaid koguseid kergeid naftasaadusi – kõrge oktaanarvuga bensiini ja diislikütust – raskete õlide fraktsioonide lagundamisel katalüsaatori juuresolekul.

Kavandatavas rafineerimistehases paigaldamise toorainena kasutatakse pärast eeltäiustamist nafta otsedestilleerimisega vaakumgaasiõli (fraktsioon 350 - 500ºС), mida kasutatakse kahjulike lisandite - väävli, lämmastiku ja metallide - katalüütiliseks hüdrotöötluseks.

Katalüütilise krakkimise protsess on kavas läbi viia kodumajapidamises kasutatavas krakkimisüksuses tõusutoruga reaktoriga G-43-107 mikrosfäärilisel tseoliiti sisaldaval katalüsaatoril.

Peamised katalüütilise krakkimise protsessi mõjutavad tegurid on: katalüsaatori omadused, tooraine kvaliteet, temperatuur, tooraine ja katalüsaatori kokkupuute kestus, katalüsaatori ringluskiirus.

Selle protsessi temperatuur reguleerib katalüütilise krakkimise protsessi sügavust. Temperatuuri tõustes suureneb gaasi saagis ja väheneb kõigi teiste toodete kogus. Samal ajal tõuseb aromatiseerimise tõttu pisut bensiini kvaliteet.

Rõhk reaktor-regeneraatori süsteemis hoitakse peaaegu konstantsena. Rõhu tõus halvendab mõnevõrra pragunemise selektiivsust ning suurendab gaasi ja koksi moodustumist.

Tabelis 4.9 on näidatud tõusutoruga katalüütilise krakkimise paigaldise tehnoloogilise režiimi näitajad.

Tabel 4.9

Katalüütilise krakkimise üksuse tehnoloogiline režiim

Kaasaegsete kõrgel temperatuuril läbiviidavate katalüütiliste krakkimisprotsesside katalüsaatorid on keerulised mitmekomponentsed süsteemid, mis koosnevad maatriksist (kandjast), aktiivsest komponendist - tseoliidist ning abistavatest aktiivsetest ja mitteaktiivsetest lisanditest. Tänapäevaste katalüsaatorite maatriksmaterjaliks on valdavalt sünteetiline amorfne alumiiniumsilikaat, millel on kõrge eripind ja optimaalne pooride struktuur. Tavaliselt on tööstuslikes amorfsetes alumiiniumsilikaatides alumiiniumoksiidi sisaldus vahemikus 6–30 massiprotsenti. Krakkimiskatalüsaatorite aktiivne komponent on tseoliit, mis on järgmise üldvalemiga kolmemõõtmelise kristallstruktuuriga alumiiniumsilikaat

Me 2/n O Al 2 O 3 x SiO2 juures H2O,

mis võimaldab toormaterjalide süsivesinike sekundaarset katalüütilist muundamist lõpp-sihtproduktide moodustumisega. Abilisandid parandavad või annavad tseoliiti sisaldavatele alumosilikaatkrakkimiskatalüsaatoritele (CSC) teatud füüsikalis-keemilisi ja mehaanilisi omadusi. Madalates kontsentratsioonides ladestunud plaatinat kasutatakse kõige sagedamini promootoritena, mis intensiivistavad koksitud katalüsaatori regeneratsiooni (<0,1 %мас.) непосредственно на ЦСК или на окись алюминия с использованием как самостоятельной добавки к ЦСК.

Katalüütilise krakkimise üksuses kasutame kodumaist KMTs-99 katalüsaatorit, millel on järgmised omadused:

bensiini saagis ÷ 52 – 52,5 massiprotsenti;

oktaanarv (IM) ÷ 92;

katalüsaatori kulu ÷ 0,4 kg/t toorainet;

keskmine osakeste suurus ÷ 72 mikronit;

puistetihedus ÷ 720 kg/m3.

Katalüütilise krakkimise üksuse tooted on:

Selles projektis on katalüütilise krakkimise üksuse lähteaine osa 350–500 °C väävlisisaldusega 1,50% väävlisisaldusega otsedestillatsiooniõli fraktsioonist.

Vesiniksulfiidi saagise arvutamiseks vaakumgaasiõli hüdrotöötlusprotsessi käigus eeldame toodete väävlisisaldust ja toodete saagist järgmiselt:

vesinikuga töödeldud vaakumgaasiõli – 94,8% massist;

destilleeritud bensiin – 1,46 massiprotsenti.

Hüdropuhastustoodete hulka kuuluvad ka kütusegaas, vesiniksulfiid ja kaod.

Kus S 0 – väävlisisaldus lähteaines, massiprotsent;

S i– väävlisisaldus protsessi lõpptoodetes, massiprotsenti;

X i– vesinikuga töödeldud toodete saagis ühiku fraktsioonides;

34 – vesiniksulfiidi molekulmass;

32 – väävli aatommass.

H2S = (1,50– (0,2*0,948+0,2*0,014)*34/32 = 1,26%

4.8 Kokseerimine

Käitis on ette nähtud naftakoksi tootmiseks ja rasketest naftajääkidest kergete naftatoodete lisakoguste tootmiseks.

Koksimisseadme tooraine on osa tõrvast (kütteõli vaakumdestilleerimise jääk), mille koksivõime on 9,50 massiprotsenti. ja väävlisisaldus 0,76 massiprotsenti.

Projekteeritavas rafineerimistehases viiakse koksimise protsess läbi viivitatud (poolpideva) koksiseadme (DC) abil.

Tabelis 4.10 näitab ultraheli testimise paigalduse tehnoloogilist režiimi.

Tabel 4.10

Ultraheli testimise paigaldamise tehnoloogiline režiim

Installatsiooni tooted on:

naftakoks - kasutatakse anoodide tootmisel alumiiniumi ja grafiitelektroodide sulatamiseks, elektrolüütilise terase tootmiseks, kasutatakse ferrosulamite, kaltsiumkarbiidi tootmiseks;

gaas ja stabiliseerimispea – sisaldab peamiselt küllastumata süsivesinikke ja seda kasutatakse HFC küllastumata süsivesinike toorainena;

bensiin – sisaldab kuni 60% küllastumata süsivesinikke, ei ole keemiliselt piisavalt stabiilne, NMM = 60 – 66 punkti, pärast süvavesinikuga töötlemist kasutatakse katalüütilise reformimise üksuse toorainena;

kerge gaasiõli – toimib diislikütuse komponendina;

raske gaasiõli on katla kütuse komponent.

4.9 Visbreaking

Paigaldus on ette nähtud raskete õlide jääkide viskoossuse vähendamiseks, et saada stabiilne katla kütusekomponent.

Visbreaking tooraineks on ELOU-AVT installatsiooni vaakumplokist pärit tõrv (fraktsioon > 500 °C).

Projekteeritavas rafineerimistehases kasutame välise reaktsioonikambriga viskoossuse purustamise seadet. Selle suuna visbreakingul saavutatakse tooraine nõutav konversiooniaste leebemal temperatuurirežiimil (430–450 °C), rõhul mitte üle 3,5 MPa ja pika viibimisajaga (10–15 min).

Installatsiooni tooted on:

gaas – kasutatakse küttegaasina;

bensiin - omadused: RHMM = 66 - 72 punkti, väävlisisaldus - 0,5 - 1,2 massiprotsenti, sisaldab palju küllastumata süsivesinikke. Kasutatakse reformimise lähteainena;

pragunemisjääk – kasutatakse katlakütuse komponendina, on kõrgema kütteväärtusega, madalama hangumispunkti ja viskoossusega kui otsedestillatsiooniga kütteõlil.

4.10 Alküülimine

Protsessi eesmärk on saada kõrge stabiilsuse ja detonatsioonikindlusega bensiinifraktsioone, kasutades isobutaani reaktsiooni olefiinidega katalüsaatori juuresolekul.

Paigalduse tooraineks on küllastumata gaaside HFC-seadme isobutaan ja butaat-butüleeni fraktsioon.

Alküleerimisprotsess hõlmab butüleeni lisamist parafiinile, et moodustada vastav suurema molekulmassiga süsivesinik.

Projekteeritavas rafineerimistehases kasutame väävelhappe alküülimisseadet. Termodünaamiliselt on alküülimine madalatemperatuuriline reaktsioon. Tööstusliku väävelhappe alküülimise temperatuuripiirangud on vahemikus 0 °C kuni 10 °C, kuna temperatuuril üle 10–15 °C hakkab väävelhape süsivesinikke intensiivselt oksüdeerima.

Valime rõhu reaktoris selliselt, et kogu süsivesinike lähteaine või põhiosa sellest oleks vedelas faasis. Tööstusreaktorites on rõhk keskmiselt 0,3 – 1,2 MPa.

Alküülimiskatalüsaatorina kasutame väävelhapet. Selle aine valik on tingitud selle heast selektiivsusest, vedela katalüsaatori käsitsemise lihtsusest, suhtelisest odavusest ja käitiste pikkadest töötsüklitest, mis on tingitud võimalusest regenereerida või katalüsaatori aktiivsust pidevalt täiendada. Isobutaani alküülimiseks butüleenidega kasutame 96–98% H2SO4. Installatsiooni tooted on:

4.11 Väävli tootmine

Teatud nafta rafineerimise termohüdrokatalüütiliste protsesside käigus tekkinud gaasidest eralduvat vesiniksulfiidi kasutatakse rafineerimistehastes elementaarse väävli tootmiseks. Kõige tavalisem ja tõhusam tööstuslik meetod väävli tootmiseks on Clausi katalüütiline vesiniksulfiidi oksüdatiivne muundamise protsess.

Clausi protsess viiakse läbi kahes etapis:

vesiniksulfiidi termilise oksüdeerimise etapp vääveldioksiidiks ahjureaktoris

vesiniksulfiidi ja vääveldioksiidi katalüütilise muundamise etapp reaktorites R-1 ja R-2

Paigalduse tehnoloogiline režiim on toodud tabelis. 4.12.

Tabel 4.12

Väävlitootmistehase tehnoloogiline režiim

Katalüsaatorina kasutame aktiivset alumiiniumoksiidi, mille keskmine kasutusiga on 4 aastat.

Väävlit kasutatakse laialdaselt rahvamajanduses - väävelhappe, värvainete, tikkude tootmisel, vulkaniseeriva ainena kummitööstuses jne.

4.12 Vesiniku tootmine

Hüdrogeenimise ja hüdrokatalüütiliste protsesside laialdane kasutuselevõtt kavandatavas naftarafineerimistehases nõuab lisaks katalüütilisest reformistist tulevale suures koguses vesinikku.

Teplovskaja õli täiustatud töötlemisega kavandatava rafineerimistehase vesinikubilanss on esitatud tabelis. 4.13.

Tabel 4.13

Vesiniku tasakaal sügavate rafineerimistehaste jaoks

Teplovskaja õli töötlemine kivisöehorisondist.

Vesiniku tootmiseks kasutame kõige kuluefektiivsema meetodina gaasi lähteaine aurukatalüütilise muundamise meetodit.

Metaani (või selle homoloogide) koostoime veeauruga toimub võrrandite kohaselt

Tabel 4.14

Teplovskaja õli jaotus tehnoloogiliste protsesside järgi, massiprotsent.

Rafineerimistehase SKEEM

Kirjutatud 6. juulil 2016

Riikliku liiklusinspektsiooni veebilehe andmetel on autode arv Venemaal viimase aasta jooksul kasvanud enam kui 1,5% ja ulatus 56,6 miljonini. Iga päev täidame oma autosid bensiini ja diislikütusega, kuid vähesed teavad, mis nafta läbib raske tee, enne kui see tanklasse jõuab. Käisime riigi suurimas naftatöötlemistehases - Gazpromneft-Omski naftatöötlemistehases. Seal räägiti meile üksikasjalikult, mis toimub naftaga ja kuidas toodetakse kvaliteetset ja Euroopa keskkonnastandarditele vastavat Euro-5 bensiini.

Täna räägime sellest, kuidas õli töödeldakse.

Sotsioloogiliste uuringute kohaselt on Omski elanikud kindlad, et naftatöötlemistehas on selgelt linnaga seotud. Täpselt nagu Avangardi hokiklubi.

Omski naftatöötlemistehas on üks võimsamaid tootmisrajatisi riigis. Nafta rafineerimise maht ulatub 21 miljoni tonnini aastas.

Tehas annab tööd 2826 inimesele. Ütlete, et seda on Venemaa suurima naftatöötlemistehase jaoks liiga vähe. Kuid sellel on põhjus: tootmine Omski rafineerimistehases on tehnoloogiliselt võimalikult arenenud ning protsesside hooldamiseks ja kontrollimiseks on vaja professionaale.

Omski rafineerimistehase ulatuslik moderniseerimine algas 2008. aastal. Esimene etapp valmis aastal 2015. Vahetulemused on muljetavaldavad: tehas on täielikult üle läinud Euro-5 keskkonnaklassi mootorikütuste tootmisele ning keskkonnamõju on vähenenud 36%. Seda hoolimata sellest, et nafta rafineerimise maht on kasvanud enam kui kolmandiku võrra.

Vahetult enne ekskursiooni algust kujutasime ette üht kindlat pilti. Minu mõtted välgatasid pilte tohututest töökodadest, kus õli valatakse ühest tohutust mahutist teise. Ja kõik see toimub paksu aurupilvedes, millest harvadel juhtudel piiluvad välja tööliste sünged näod. Samuti eeldasime, et tunneme spetsiifilist bensiini lõhna ja keegi proovis juba vaimselt gaasimaski.

Tegelikkuses näevad tohutu Omski rafineerimistehase nafta rafineerimisprotsessid välja hoopis teistsugused. Õhk on puhas, ilma teravate lõhnadeta. Inimesi me territooriumil praktiliselt ei näinud. Kõik salapärased muutused on peidetud tankide, torude ja naftajuhtmete sisse. Igal paigaldusel on teeninduspunkt spetsialistidega, kes jälgivad protsesse.

Sissepääs rafineerimistehase territooriumile on rangelt reguleeritud – kedagi ei lasta läbi kontrollpunkti ilma spetsiaalse läbipääsuta. Veetsime tehases vaid paar tundi. Vaatamata suhteliselt lühikesele külastusajale saime ohutusalase koolituse. Tehase territooriumil kehtivad kõige rangemad tööohutuseeskirjad, sealhulgas kohustuslik eririietuse olemasolu.

Iga tootmisahelat jälgib Omski rafineerimistehase "aju" - ühtne juhtimisruum.

Me kõik mõistame, et nii õli ise kui ka Omski rafineerimistehases toodetud tooted on tule- ja plahvatusohtlikud. Seetõttu viiakse kõik protsessid tehases läbi rangelt järgides tööstus- ja keskkonnaohutusstandardeid ja -eeskirju. Näiteks ühisjuhtimisruum, mille põhieesmärk on kaitsta personali hädaolukorras.

Selle uks sarnaneb rohkem pangaseifi sissepääsuga ja kõik seinad on monoliitsed, 1,5 meetri paksused. Rõhutase juhtimisruumis on kõrgem kui väljas. Seda tehakse selleks, et seadmete rõhu vähendamisel kahjulikud gaasid sisse ei satuks.

Siin töötavad kõige kvalifitseeritud tehase töötajad, kes kontrollivad kõiki rafineerimistehase tehnoloogilisi protsesse. Monitorid kuvavad infot seadmete seisukorra kohta tehase erinevates piirkondades ning arvukate videokaamerate abil jälgitakse installatsioone reaalajas.

Tehnoloogiate seas on eliit need, kes käivitavad tehaseid. Kui installil on juba silumine, peate ainult selle toimimist jätkama. Muidugi nõuab see ka kõrget kvalifikatsiooni, kuid iga rafineerimistehase territooriumil toimuvate protsesside hulgast on toimiva tehase ülalpidamine kõige lihtsam. Kõige keerulisem on silumine ja uue käivitamine: sel perioodil on hädaolukordade oht suur.

Tehast juhib Oleg Beljavski. Ta teab kõiki ettevõttes toimuvaid protsesse "alates" kuni "kuni". Oleg Germanovitš asus Omski naftatöötlemistehases tööle 1994. aastal ühe ehitatava üksuse juhina. Oma professionaalse karjääri pikkade aastate jooksul käivitas Beljavski neid kümneid - mitte ainult Venemaal, vaid ka välismaal. Ta sai direktoriks 2011. aastal.

Juhtruumi kõrval asub hiiglaslik suur installatsioon tooraine esmaseks töötlemiseks AVT-10. Selle võimsus on 23,5 tuhat tonni päevas. Siin töödeldakse õli, mis jaguneb keemistemperatuuri ja tiheduse järgi fraktsioonideks: bensiin, petrooleum, määrdeõlid, parafiin ja kütteõli.

Paljud tehases tehtavad protsessid on suunatud mitte ainult õlist toote valmistamisele, vaid ennekõike selle võimalikult tõhusale eraldamisele. Selleks kasutatakse näiteks paigaldist AT-9, mille baasil töötab alates 2015. aastast elektriõli soolatusseade ja soojusvahetid. Tänu sellele saadakse saabuvast toorainest maksimaalne võimalik kogus naftasaadusi.

Pärast esmast töötlemist saadakse vaheprodukt. Iga "eraldatud" õli osa läbib veel mitut tüüpi puhastamist ja töötlemist ning alles pärast seda saadetakse see kaubanduslikuks tootmiseks ja tarnitakse tarbijatele.

Peaaegu peamine ringlussevõtu etapp on katalüütiline krakkimine. See on vaakumgaasiõli töötlemine katalüsaatorite abil väga kõrgetel temperatuuridel. Väljundiks on kvaliteetsed, “puhtad” mootorikütuse komponendid: kõrge oktaanarvuga bensiin, kerge gaasiõli ja küllastumata rasvgaasid.

Omski rafineerimistehas on ainus naftatöötlemistehas riigis, kus toodetakse krakkimise katalüsaatoreid. Ilma selle komponendita on Euro-5 keskkonnaklassi bensiini tootmine võimatu. Praegu ostab enamik kodumaiseid tehaseid seda toodet välismaalt ja ainult Omski rafineerimistehas kasutab oma katalüsaatorit ja tarnib seda ka mõnele teisele ettevõttele.
Katalüsaatorite tootmismahu suurendamiseks ja kogu Venemaa naftatöötlemistööstuse varustamiseks ehitatakse siia uut katalüsaatorite tehast - nad kavatsevad selle valmis saada 2020. aastaks. Venemaa energeetikaministeerium andis projektile riikliku staatuse.

Omski katalüsaatorite proove testiti sõltumatus laboris Kreekas. Uuringutulemused on kinnitanud, et nad kuuluvad maailma parimate hulka. Niipea kui katalüsaatoritehas käivitatakse, muutub Venemaa imporditarnetest täiesti sõltumatuks.

Katalüsaatori arendamine on keeruline molekulaarne protsess. Seda teeb Venemaa Teaduste Akadeemia süsivesinike töötlemise probleemide instituut, mis asub samuti Omskis. “Pubri” (ja just see on katalüsaatori konsistents) loomine toimub teaduslaboris, kasutades ainulaadseid tehnoloogilisi ressursse.

Igal seadmel on nimi, mis on oma keerukuses hirmutav. Omadussõna “ainulaadne” pole siin ilu pärast: enamik laboris kasutatavatest instrumentidest on üksikeksemplarid.

Toome näite. Siin on kõrgjõudlusega vedelikkromatograaf, mida kasutatakse keeruliste orgaaniliste segude, sealhulgas bensiini uurimiseks. Selle abil määrab laborant võimalikult täpselt kindlaks, millistest komponentidest mootorikütus koosneb.

Veel üks näide, kui suudate selliseid nimesid siiski tajuda, on elektronide. See uurib üksikasjalikult teatud komponentide kontsentratsioone juba katalüsaatoris.

Hea uudis on see, et paljud teadlased ja laborandid on noored.

Kõige olulisem isik kogu katalüsaatorite arendamise komplekssüsteemis on Vladimir Pavlovitš Doronin. Ametlikult on Vladimir Pavlovitš juhtiv teadlane, tegelikult kõigi katalüsaatorite tootmisprotsesside peamine "mootor". Ameerika ettevõtted meelitasid usinalt Vladimir Pavlovitšit ja pakkusid tema töö eest vapustavat raha (Doronini sõnul "20 täiskaaderkaamerat", kuid teadlane otsustas Venemaale jääda).

Komponendid, millest katalüsaator sünteesitakse.

Selline näeb välja Omski rafineerimistehase “valge kuld” - teie ees on sama katalüsaator.

2010. aastal käivitas tehas Isomalk-2 isomerisatsiooniüksuse. See toodab isomerisaati - kaubandusliku bensiini kõrge oktaanarvuga komponenti, milles on minimaalne väävli- ja aromaatsete süsivesinike sisaldus. See võimaldab meil toota kõrge oktaaniarvuga bensiini viiendasse keskkonnaklassi.

Isomerisatsioonitaimede park. Need "valged pallid" salvestavad gaasi ja kerget bensiini.

Esialgu on tooraine oktaanarv madal (mis tähendab, et kütus on vähem isesüttiv). Isomerisatsioon on üks nafta rafineerimise teisestest etappidest. Selle eesmärk on suurendada oktaanarvu. Esiteks läbib pentaan-heksaani fraktsioon (gaasbensiin) hüdrotöötluse. Muide, et mitte segi ajada veega, tähendab "vesinik" sel juhul "vesinikku". Hüdrotöötlusprotsessi käigus eemaldatakse toorainest väävlit ja lämmastikku sisaldavad ühendid. Tegelikult ei satu vesinikuga töötlemise etapis eemaldatud väävel hiljem atmosfääri ega saja meile "happevihmana" pähe. Samuti on see edukalt päästnud miljoneid mootoreid korrosiooni eest.

Hüdrotöötlus parandab fraktsiooni kvaliteeti ja muudab selle koostise sobivaks isomeriseerimiseks plaatina katalüsaatorite abil. Isomerisatsiooniprotsess muudab süsiniku karkassi – ühendis paiknevad aatomid erinevalt, kuid koostises ega molekulmassis ei muutu. Väljund on kõrge oktaanarvuga komponent.

Isomerisatsioon toimub kahes reaktoris Venemaal toodetud plaatina katalüsaatoritega. Kogu protsess töötati välja meie riigis, mis on tänapäeval haruldane: paljud Venemaa tehastes kasutatavad isomerisatsiooniüksused imporditakse välismaalt. Järk-järgult, tänu Omski rafineerimistehase kogemustele, toimub impordi asendamine. Paigaldus töötleb 800 tuhat tonni aastas ja seda peetakse Euroopa suurimaks. Nüüd on India selle tehnoloogia omandamisest aktiivselt huvitatud.

Järgmine marsruudil on miljones reformija üksus. “Miljonik”, sest käitise aastane võimsus vastab 1 miljonile tonnile toorainele aastas. Installatsioon rekonstrueeriti 2005. aastal. Siin toodetakse suure oktaanarvuga komponendi reformaati oktaanarvuga 103-104. See on kvaliteetse kõrge oktaanarvuga bensiini üks põhikomponente.

Kõik need on osad tohutust kütteõli süvatöötlemise kompleksist KT-1.1, mida võib julgelt nimetada tehaseks tehases. See ühendab mitmeid tehnoloogilisi protsesse. Ühe aastaga võimaldas kompleks nafta rafineerimise sügavust järsult suurendada. Siin töötlevad nad kütteõli ja toodavad vaakumgaasiõli. Samuti toodetakse katalüütilise krakkimise abil bensiini oktaanarvuga 92. 2015. aasta lõpus oli Omski rafineerimistehase nafta rafineerimise sügavus 91,7%, ehk tehas on efektiivsuselt Venemaal juhtival kohal. tooraine kasutamisel.

Tehas pöörab tähelepanu mitte ainult tehnoloogilistele protsessidele, vaid ka nende mõjule linna ja selle elanike keskkonnale. Omski rafineerimistehases on mitut tüüpi keskkonnakontrolli. Näiteks kaevud, mille abil jälgitakse maapinnase seisukorda. Tehase ümber on seitse sõltumatu laboratooriumi ametikohta – iga päev analüüsitakse 13 näitajat.

Nagu näitavad sõltumatu seire tulemused, on Gazpromneft-ONPZ õhk puhas.

Omski naftatöötlemistehas on juba praegu kogu tööstusharu jaoks väga oluline ettevõte. Ja viie aasta pärast, kui kõik moderniseerimistööd on lõpule viidud, areneb see mitte ainult riigis, vaid ka kogu maailmas. Huvitav on seda kaasaegset tootmishoonet külastada ja tulemust ise näha. Kui selline võimalus avaneb, ärge jätke seda mitte mingil juhul kasutamata.

Saate "Kuidas see on tehtud" tellimiseks klõpsake nuppu!

Kui teil on toodang või teenus, millest soovite meie lugejatele rääkida, kirjutage Aslanile ( [e-postiga kaitstud] ) ja koostame parima aruande, mida näevad mitte ainult kogukonna, vaid ka saidi lugejad Kuidas seda tehakse

Liituge ka meie rühmadega Facebook, VKontakte,klassikaaslased ja sisse Google+pluss, kuhu postitatakse kogukonna kõige huvitavamad asjad, lisaks materjalid, mida siin pole, ja videod selle kohta, kuidas asjad meie maailmas toimivad.

Klõpsake ikoonil ja tellige!

Rafineerimistehaseid iseloomustavad järgmised näitajad:

• Nafta rafineerimise võimalused: kütus, kütteõli ja kütus-naftakeemia.
• Töötlemismaht (miljonit tonni).
• Töötlemise sügavus (naftasaaduste saagis õli baasil, massiprotsentides miinus kütteõli ja gaas).

Lugu

Nafta rafineerimine tehasemeetodil tehti esmakordselt Venemaal: 1745. aastal sai maagiuurija Fjodor Saveljevitš Prjadunov loa kaevandada Uhta jõe põhjast naftat ja ehitas primitiivse naftatöötlemistehase, mis on kronoloogiliselt esimene maailmas. Olles kogunud jõe pinnalt 40 naela naftat, toimetas Pryadunov selle Moskvasse ja destilleeris selle Bergi kolledži laboris, saades petrooleumilaadse toote.

Rafineerimistehase profiilid

Tänapäeval on profiilide vahelised piirid hägustumas, ettevõtted muutuvad universaalsemaks. Näiteks katalüütilise krakkimise olemasolu rafineerimistehases võimaldab luua propüleenist polüpropüleeni, mida saadakse märkimisväärses koguses krakkimise käigus kõrvalsaadusena.

Venemaa naftatöötlemistööstuses on olenevalt nafta rafineerimise skeemist kolme tüüpi naftatöötlemistehaseid: kütus, kütteõli, kütus-naftakeemia.

Kütuse profiil

Kütteõli rafineerimistehastes on põhitoodeteks erinevat tüüpi kütused ja süsinikmaterjalid: mootorikütus, kütteõlid, tuleohtlikud gaasid, bituumen, naftakoks jne.

Seadmete komplekt sisaldab: kohustuslik - õli destilleerimine, reformimine, hüdrotöötlus; lisaks - vaakumdestilleerimine, katalüütiline krakkimine, isomerisatsioon, hüdrokrakkimine, koksimine jne.

Kütuse- ja õliprofiil

Lisaks erinevat tüüpi kütustele ja süsinikmaterjalidele toodavad kütteõli rafineerimistehased määrdeaineid: naftaõlisid, määrdeaineid, parafiinvahasid jne.

Käitiste komplekt sisaldab: kütuste tootmise käitised ning õlide ja määrdeainete tootmise rajatised.

Kütuse- ja naftakeemiaprofiil

Kütuse ja naftakeemia rafineerimistehastes toodetakse lisaks erinevat tüüpi kütuse- ja süsinikmaterjalidele naftakeemiatooteid: polümeere, reaktiive jne.

Käitiste komplekt sisaldab: kütuste ja naftakeemiatoodete (pürolüüs, polüetüleeni, polüpropüleeni, polüstüreeni tootmine, üksikute aromaatsete süsivesinike tootmiseks mõeldud reformimine jne) tootmisseadmeid.

Tooraine valmistamine

Esiteks dehüdreeritakse ja soolatustatakse õli spetsiaalsetes seadmetes, et eraldada soolad ja muud lisandid, mis põhjustavad seadmete korrosiooni, aeglustavad pragunemist ja vähendavad rafineeritud toodete kvaliteeti. Õlisse ei jää üle 3-4 mg/l sooli ja umbes 0,1% vett. Seejärel läheb õli esmasele destilleerimisele.

Esmane töötlemine - destilleerimine

Vedel nafta süsivesinikel on erinevad keemistemperatuurid. Sellel omadusel põhineb destilleerimine. Destillatsioonikolonnis 350 °C-ni kuumutamisel eraldatakse õlist järjestikku temperatuuri tõustes erinevad fraktsioonid. Esimestes rafineerimistehastes destilleeriti õli järgmisteks fraktsioonideks: otsedestillatsiooniga bensiin (keeb ära temperatuurivahemikus 28-180°C), lennukikütus (180-240°C) ja diislikütus (240-350°C). ). Ülejäänud õli destilleerimisest moodustas kütteõli. Kuni 19. sajandi lõpuni visati see tööstusjäätmetena minema. Õli destilleerimiseks kasutatakse tavaliselt viit destilleerimiskolonni, milles eraldatakse järjestikku erinevad naftasaadused. Bensiini saagis õli esmasel destilleerimisel on ebaoluline, seetõttu viiakse selle sekundaarne töötlemine läbi suurema koguse autokütuse saamiseks.

Taaskasutus – krakkimine

Hüdrotöötlus

Hüdrotöötlus viiakse läbi hüdrogeenimiskatalüsaatoritel, kasutades alumiiniumi, koobalti ja molübdeeni ühendeid. Üks olulisemaid protsesse nafta rafineerimisel.

Protsessi eesmärgiks on bensiini, petrooleumi ja diislifraktsioonide ning vaakumgaasiõli puhastamine väävlist, lämmastikku sisaldavatest, tõrvaühenditest ja hapnikust. Hüdrotöötlusüksusi saab varustada krakkimis- või koksimisseadmete sekundaarse päritoluga destillaate, mille puhul toimub ka olefiinide hüdrogeenimise protsess. Olemasolevate rajatiste võimsus Vene Föderatsioonis on vahemikus 600 kuni 3000 tuhat tonni aastas. Vesiniktöötlusreaktsioonideks vajalik vesinik pärineb katalüütilise reformimise üksustest või toodetakse spetsiaalsetes seadmetes.

Tooraine segatakse vesinikku sisaldava gaasiga kontsentratsiooniga 85-95 mahuprotsenti, mis saadakse tsirkulatsioonikompressoritest, mis hoiavad süsteemis rõhku. Saadud segu kuumutatakse ahjus sõltuvalt toorainest temperatuurini 280-340 °C, seejärel siseneb see reaktorisse. Reaktsioon toimub niklit, koobaltit või molübdeeni sisaldavatel katalüsaatoritel rõhu all kuni 50 atm. Sellistes tingimustes hävivad väävlit ja lämmastikku sisaldavad ühendid vesiniksulfiidi ja ammoniaagi moodustumisega, samuti olefiinide küllastumisega. Protsessi käigus tekib termilise lagunemise tõttu vähesel määral (1,5-2%) madala oktaanarvuga bensiini ning vaakumgaasiõli hüdrotöötlusel ka 6-8% diislifraktsioonist. Puhastatud diislifraktsioonis saab väävlisisaldust vähendada 1,0%-lt 0,005%-le ja alla selle. Protsessi gaasid puhastatakse vesiniksulfiidi ekstraheerimiseks, mida kasutatakse elementaarse väävli või väävelhappe tootmiseks.

Clausi protsess (vesiniksulfiidi oksüdatiivne muundamine elementaarseks väävliks)

Clausi tehast kasutatakse aktiivselt naftatöötlemistehastes hüdrogeenimistehastest ja amiinigaaside puhastustehastes vesiniksulfiidi töötlemiseks väävli tootmiseks.

Valmistoodete moodustamine

Bensiin, petrooleum, diislikütus ja tehnilised õlid jagunevad sõltuvalt nende keemilisest koostisest erinevatesse klassidesse. Rafineerimistehase tootmise viimane etapp on saadud komponentide segamine vajaliku koostisega valmistoodete saamiseks. Seda protsessi nimetatakse ka segamiseks või segamiseks.

Naftatöötlemistehaste tähtsus riigi majanduses ja sõjalis-strateegilises elus

Riik, millel pole naftatöötlemistehast, on reeglina sõltuv igast naabrist, kellel see on, samuti võib Valgevene näitel jälgida, kuidas 2 suurt naftatöötlemistehast Novopolotskis ja Mozyris moodustavad olulise osa riigist. eelarve. Venemaal moodustavad naftatöötlemistehased sageli olulise osa piirkondlikust eelarvest.

Sõjalis-strateegilises plaanis mängib tohutut rolli ka naftatöötlemistehas, mis on reeglina üks põhiobjekte, millele raketi- ja pommirünnakud esmajärjekorras sooritatakse koos olulisemate sõjaliste objektidega, mida tehakse eesmärk on jätta vaenlane kütuseta.

NK Rosneft on Venemaal nafta rafineerimise võimsuse ja mahtude poolest nr 1.

Seltsi tegevus nafta rafineerimise vallas on viimastel aastatel olnud suunatud turu nõudluse rahuldamisele kvaliteetsete naftatoodete järele.

Rosneft on mitu aastat järjepidevalt rakendanud oma rafineerimistehaste moderniseerimisprogrammi, mis on võimaldanud laiendada oma tootevalikut, parandada toodete kvaliteeti ja tõsta konkurentsivõimet. Tegemist on Venemaa naftatööstuse suurima programmiga nafta rafineerimisvõimsuste moderniseerimiseks. Selle programmi elluviimisel tagati alates 2015. aasta lõpust üleminek K5 keskkonnaklassi mootorikütuste 100%-lisele tootmisele Venemaa Föderatsiooni siseturule vastavalt tehniliste eeskirjade TR CU 013/2011 nõuetele. . Alates 2018. aastast on mitmed ettevõtte rafineerimistehased alustanud mootoribensiini tootmist, millel on paremad keskkonna- ja tööomadused AI-95-K5 Euro-6 ja AI-100-K5.

Ettevõtte naftatöötlemisüksus opereerib 13 suurt naftatöötlemistehast Venemaa Föderatsioonis: Komsomolski naftatöötlemistehas, Angarski naftakeemiaettevõte, Atšinski naftatöötlemistehas, Tuapse naftatöötlemistehas, Kuybõševi naftatöötlemistehas, Novokuybõševski naftatöötlemistehas, Syzran Oil O Ryzani rafineerimistehas. Ettevõte ja PJSC ANK "Bash" nafta rafineerimiskompleks ("Bashneft-Novoil", "Bashneft-Ufaneftekhim", "Bashneft-UNPZ"), Jaroslavli naftatöötlemistehas.

Ettevõtte Venemaa peamiste naftatöötlemistehaste projekteeritud koguvõimsus on 118,4 miljonit tonni naftat aastas. Rosnefti kuulub ka mitu minirafineerimistehast, millest suurim on Nižne-Vartovski naftatöötlemistehaste assotsiatsioon.

PJSC NK Rosnefti osa Venemaa nafta rafineerimisel on üle 35%. Nafta rafineerimise maht ettevõtte Venemaa rafineerimistehastes ulatus 2018. aastal enam kui 103 miljoni tonnini, kasvades 2017. aastaga võrreldes 2,8%. Kergete toodete saagis ja rafineerimissügavus on vastavalt 58,1% ja 75,1%. K5 keskkonnaklassi bensiini ja diislikütuse tootmine kasvas 2018. aastal 2%.

Ettevõtte Vene Föderatsiooni minirafineerimistehaste rafineerimismaht ulatus 2018. aastal 2 miljoni tonnini.

PJSC NK Rosneft omab ka aktsiaid mitmetes rafineerimisvarades välismaal - Saksamaal, Valgevenes ja Indias.

Saksamaal omab ettevõte aktsiaid (24–54%) kolmes ülitõhusas naftatöötlemistehases - MiRO, Bayernoil ja PCK ning Valgevenes omab ettevõte kaudselt 21% osalust ettevõttes Mozyr Oil Refinery OJSC. Ettevõttele kuulub ka 49% osalus India ühes suurimas kõrgtehnoloogilises Vadinari naftatöötlemistehases, mille esmane naftatöötlemisvõimsus on 20 miljonit tonni aastas.

Nafta rafineerimise maht Saksamaa tehastes oli 2018. aasta lõpus 11,5 miljonit tonni. Mozyr Oil Refinery OJSC toornafta rafineerimise maht Rosneft PJSC osaluses oli 2018. aastal 2,1 miljonit tonni.

LUKOIL hõlmab nelja rafineerimistehast Venemaal (Permis, Volgogradis, Nižni Novgorodis ja Uhtas), kolme rafineerimistehast Euroopas (Itaalias, Rumeenias, Bulgaarias) ning LUKOILile kuulub ka 45% osalus Hollandi rafineerimistehastes. Rafineerimistehase koguvõimsus on 84,6 miljonit tonni, mis praktiliselt vastab ettevõtte 2018. aasta naftatoodangule.

Ettevõtte tehastes on kaasaegsed ümberehitus- ja rafineerimisseadmed ning toodetakse laias valikus kvaliteetseid naftasaadusi. Venemaa tehased ületavad Venemaa keskmist taset nii võimsuse tehnoloogilise taseme kui ka efektiivsusnäitajate poolest ning Ettevõtte Euroopa tehased ei jää konkurentidele alla ning asuvad peamiste turgude lähedal.

Nafta rafineerimine meie enda rafineerimistehastes 2018. aastal

Moderniseerimine

Ettevõte lõpetas ulatusliku investeerimistsükli 2016. aastal, kui võeti kasutusele Venemaa suurim vaakumgaasiõli täiustatud töötlemise kompleks Volgogradi rafineerimistehases.

Programmi rakendamine võimaldas tõsta toodetavate mootorikütuste keskkonnaklassi Euro-5-ni, samuti oluliselt suurendada kõrge lisandväärtusega naftasaaduste osakaalu toodetavas ostukorvis.

Venemaa rafineerimistehased

Uute töötlemistehaste kasutuselevõtt aastatel 2015–2016, sekundaarsete protsesside laadimise optimeerimine ja toorainekorvi laiendamine võimaldas oluliselt parandada toodete struktuuri ning vähendada kütteõli ja vaakumgaasiõli osakaalu kasvu kasuks. kergnaftatoodete osakaal.

ÕLITÖÖTLEMINE VENEMAA RAFINISTAMISTEHASES 2018. aastal

2018. aastal jätkus töö töötlemissügavuse suurendamiseks alternatiivsete toorainete kasutamise ja sekundaarsete protsesside täiendava koormamise kaudu, sealhulgas tehastevahelise integratsiooni süvendamise kaudu.

Volgogradi rafineerimistehas

Asub Venemaa lõunaosas

Töötleb kergete Lääne-Siberi ja Alam-Volga õlide segu

Nafta tarnitakse tehasesse Samara-Tikhoretski naftajuhtme kaudu

Valmistooteid tarnitakse raudtee-, jõe- ja maanteetranspordiga

Peamised konversiooniprotsessid on koksiseadmed (2 ühikut võimsusega 24,0 tuhat barrelit päevas), hüdrokrakkimisseadmed (võimsusega 67,0 tuhat barrelit päevas)

* Ilma kasutamata võimsuseta (1,2 mln tonni alates 2015. aastast).

Taime ajalugu

Tehas võeti kasutusele 1957. aastal ja 1991. aastal sai see LUKOILi osaks. 2000. aastate alguses. kasutusele võeti bensiini segamisjaam ja õli äravoolurest, diislikütuse hüdrotöötlusseadmed, otsedestillatsiooniga bensiini stabiliseerimine ja küllastunud süsivesinikgaaside gaasifraktsioneerimine.

Aastatel 2004-2010 Kasutusele võeti koksi kaltsineerimisseadme esimene etapp ja isomerisatsiooniseade ning ehitati katalüütilise reformimise seade. AVT-6 installatsiooni vaakumplokk rekonstrueeriti ja võeti kasutusele. Diislikütuse tootmine EKTO kaubamärgi all on alanud.

Aastatel 2010-2014 Moderniseeriti diislikütuse hüdrotöötlusseade, tööle võeti vesiniku kontsentreerimise agregaat, viitkoksimisseade, diislikütuse hüdrotöötlusseade ning koksi kaltsineerimisseadme teine ​​liin.

2015. aastal võeti kasutusele ELOU-AVT-1 esmane õlirafineerimise plokk, mis võimaldab tõsta rafineerimise efektiivsust ja tõsta nafta rafineerimisvõimsust 15,7 miljoni tonnini/aastas.

2016. aastal võeti kasutusele vaakumgaasiõli täiustatud töötlemise kompleks. Venemaa suurima vaakumgaasiõli täiustatud töötlemiskompleksi võimsus on 3,5 miljonit tonni aastas. See ehitati rekordajaga - 3 aastat. Kompleksi kuulusid ka rajatised vesiniku ja väävli tootmiseks ning tehased.

2017. aastal viidi edukalt projekteerimisrežiimi 2016. aastal ehitatud hüdrokrakkimisseade. See võimaldas oluliselt täiendada tehase naftatoodete ostukorvi, asendades vaakumgaasiõli kõrge lisandväärtusega toodetega, eelkõige Euro-5 diislikütusega.

2018. aastal töötas Volgogradi rafineerimistehas välja madala väävlisisaldusega tumeda laevakütuse tootmise tehnoloogia, mis vastab tulevastele MARPOLi nõuetele.

Permi naftatöötlemistehas

• Kütuse ja nafta naftakeemia profiiliga naftatöötlemistehas

  Asub Permist 9 km kaugusel

  Töötleb Permi piirkonna põhjaosa ja Lääne-Siberi põldudelt pärit õlide segu

  Nafta tarnitakse tehasesse Surgut-Polotsk ja Kholmogory-Klin naftajuhtmete kaudu

  Valmistooteid tarnitakse raudtee-, maantee- ja jõetranspordiga, samuti naftajuhtme Perm-Andreevka-Ufa kaudu

  Peamised konversiooniprotsessid on T-Star hüdrokrakkimisseadmed (65,2 tuhat barrelit päevas), katalüütiline krakkimine (9,3 tuhat barrelit päevas), koksimine (56,0 tuhat barrelit päevas)

Taime ajalugu

Tehas võeti kasutusele 1958. aastal ja 1991. aastal sai sellest LUKOILi osa. 1990. aastatel. Tehas viidi ellu koksitehase rekonstrueerimise programm, ehitati kütteõli vaakumdestilleerimisseade, loodi õlitootmine ning võeti kasutusele vesiniksulfiidi utiliseerimise ja väävelhappe tootmise plokk.

2000. aastatel. kasutusele võeti süvaõlirafineerimiskompleks ja isomerisatsiooniplokk, rekonstrueeriti AVT plokid ning moderniseeriti AVT-4 ploki atmosfääriplokk. 2008. aastal suurendati rafineerimistehase võimsust 12,6 miljoni tonnini aastas.

Aastatel 2011-2014 Viiviskoksiploki võimsust suurendati 1 miljoni tonnini/aastas, moderniseeriti diislikütuse hüdropuhastusplokk ning lõpetati AVT-4 ploki vaakumploki tehniline ümbervarustus.

2015. aastal anti käiku õlijääkide töötlemise kompleks, mis võimaldas minna üle kütteõlivabale skeemile ja suurendada kergnaftasaaduste saagist, samuti ehitati 200 MW installeeritud võimsusega jõuallikas. lõpetatud. 2016. aastal lõpetati hüdrokrakkimise sõlme diislikütuse hüdrodearomatiseerimisploki rekonstrueerimine.

2017. aastal võeti kasutusele kütteõli väljastusrest, mille võimsus on kuni 1 miljon tonni aastas. Estakaat suurendas tehastevahelist integratsiooni ja võimaldas pakkuda Permi naftatöötlemistehases kompleksi naftajääkide töötlemiseks ja bituumeni tootmisüksust Nižni Novgorodi naftatöötlemistehase raske nafta lähteainega.

2018. aastal pandi Permi rafineerimistehases tööle kütteõli vastuvõtu taristu, mis võimaldas suurendada hilinenud koksiplokkide koormust ja suurendada tehastevahelist optimeerimist kontsernis.

Nižni Novgorodi rafineerimistehas

Kütuse ja nafta rafineerimistehas

Asub Nižni Novgorodi oblastis Kstovos

Töötleb Lääne-Siberist ja Tatarstanist pärit õlide segu

Nafta tarnitakse tehasesse Almetjevsk-Nižni Novgorod ja Surgut-Polotsk naftajuhtmete kaudu

Valmistooteid tarnitakse raudtee-, maantee- ja jõetranspordiga, samuti torujuhtmetega

Peamised muundamise protsessid - katalüütiline krakkimisseade (80,0 tuhat barrelit päevas), viskoossusmurdmisseade (42,2 tuhat barrelit päevas)

Taime ajalugu

Tehas võeti kasutusele 1958. aastal ja 2001. aastal sai see LUKOILi osaks.

2000. aastatel. Rekonstrueeriti AVT-5 ja õli hüdropuhastusseadmed. Kasutusele võeti katalüütilise reformimise seade ja bensiini isomerisatsiooniseade ning moderniseeriti AVT-6 atmosfääriseade. Hüdropuhastusseade rekonstrueeriti, mis võimaldas hakata tootma Euro-5 standardile vastavat diislikütust. 2008. aastal võeti kasutusele tõrva visbreaking võimsusega 2,4 miljonit tonni aastas, mis aitas kaasa vaakumgaasiõli toodangu suurenemisele ja kütteõli toodangu vähenemisele. 2010. aastal võeti kasutusele vaakumgaasiõli katalüütilise krakkimise kompleks, tänu millele suurendati kõrge oktaanarvuga bensiini ja diislikütuse tootmist. Rekonstrueeriti diislikütuse hüdropuhastusseade.

Aastatel 2011-2014 Käivitati vesinikfluoriidi alküülimisseade ja lõpetati AVT-5 rekonstrueerimine. 2015. aastal võeti kasutusele katalüütiline krakkimiskompleks 2 ja vaakumseade VT-2. 2016. aastal laiendati toorainekorvi.

2017. aastal alustati täiustatud tööomadustega premium-bensiini EKTO 100 tootmist. Lõplik investeerimisotsus langetati ka 2,1 miljoni tonni aastas toorme tootlikkusega viivitatud koksikompleksi rajamiseks. Kompleksi tooraineks on raskeõli rafineerimise jäägid ning peamisteks tooteliikideks on diislikütus, otsedestillatsiooniga bensiin ja gaasifraktsioonid, samuti tumedad naftasaadused - vaakumgaasiõli ja koks. Kompleksi ehitamine ja sellega seotud optimeerimismeetmed suurendavad Nižni Novgorodi rafineerimistehase kergnaftasaaduste saagist enam kui 10%. Taaskasutusvõimsuse suurendamine koos tehase laadimise optimeerimisega vähendab oluliselt kütteõli tootmist.

2018. aastal alustati Nižni Novgorodi rafineerimistehases viitkoksikompleksi ehitamist, töövõtjatega sõlmiti EPC lepingud ning alustati kompleksi rajatiste vaiavälja ja vundamentide ettevalmistamist. Taaskasutusvõimsuse suurendamine koos tehase koormuse optimeerimisega võimaldab vähendada kütteõli tootmist 2,7 miljoni tonni võrra aastas.

Ukhta naftatöötlemistehas

Asub Komi Vabariigi keskosas

Töötleb Komi vabariigi põldudelt pärit õlide segu

Nafta tarnitakse tehasesse Usa-Ukhta naftajuhtme kaudu

Peamised konversiooniprotsessid - visbreaking unit (14,1 tuhat barrelit päevas)

* Ilma kasutamata võimsuseta (2,0 mln tonni).

Taime ajalugu

Tehas võeti kasutusele 1934. aastal ja 1999. aastal sai see LUKOILi osaks.

2000. aastatel rekonstrueeriti AT-1 plokk, võeti kasutusele diislikütuse hüdrodeparandusplokk, õli maha- ja pealelaadimisrest tumedate naftatoodete jaoks. Lõppes katalüütilise reformimise kompleksi rekonstrueerimise esimene etapp, mis suurendas protsessi võimsust 35 tuhat tonni/aastas. Vesiniku vaha eemaldamise sõlmes võeti kasutusele vesiniku kontsentratsiooni tõstmise agregaat, ehitati nafta ja naftasaaduste mahalaadimis- ja pealelaadimisrestikompleksi teine ​​etapp, viidi lõpule katalüütilise reformimise sõlme ümberseade ja vaakumtõrva visbreaking. käivitati võimsusega 800 tuhat tonni/aastas, mis võimaldas suurendada vaakumgaasiõli tootmist. 2009. aastal lõpetati isomerisatsiooniploki ehitus.

2012. aastal valmis diislikütuse hüdropuhastusploki GDS-850 reaktoriploki tehniline ümbervarustus. 2013. aastal võeti AVT-plokk pärast rekonstrueerimist tööle ning vaakumploki võimsust suurendati 2 miljoni tonnini/aastas. Valminud on gaasikondensaadi äravoolusõlme ehitamise projekt. Aastatel 2014-2015 Jätkus ettevõtte tehniline ümbervarustus.

Mini-rafineerimistehas

Euroopa rafineerimistehased

ÕLITÖÖTLEMINE EUROOPA RAFINISTAMISTEHASES 2018. AASTAL

Rafineerimistehas Rumeenias Ploestis

Naftarafineerimistehase kütuseprofiil

Asub Ploestis (Rumeenia keskosas), 55 km kaugusel Bukarestist

Töötleb Uurali naftat (Venemaa ekspordi segu) ja Rumeenia maardlate naftat

Nafta tarnitakse tehasesse naftajuhtme kaudu Musta mere äärest Constanta sadamast. Rumeenia nafta saabub ka raudteed pidi

Valmistooteid tarnitakse raudtee- ja maanteetranspordiga

Peamised konversiooniprotsessid on katalüütilise krakkimise (18,9 tuhat barrelit päevas) ja koksiseadme (12,5 tuhat barrelit päevas) paigaldamine.

Taime ajalugu

Tehas võeti kasutusele 1904. aastal ja 1999. aastal sai sellest LUKOILi osa.

2000. aastatel. AI-98 bensiini ja madala väävlisisaldusega diislikütuse tootmine on omandanud. 2000. aastate alguses. Moderniseeriti nafta primaarse rafineerimise, hüdrotöötluse, reformimise, koksimise, katalüütilise krakkimise, gaasifraktsioneerimise ja isomeerimise rajatised, ehitati seadmed bensiini hüdrotöötluseks katalüütilise krakkimise ja vesiniku tootmiseks. 2004. aastal anti tehas tööle. Hiljem võeti kasutusele MTBE/TAME lisandite tootmise installatsioon, käivitati 25 MW turbogeneraator, diislikütuse hüdrotöötluse, katalüütilise krakkimise, katalüütilise krakkimise bensiini hüdrotöötluse ja MTBE/TAME tootmisüksuste ning vaakumploki rekonstrueerimine. AVT-1 paigaldamine viidi lõpule. Lõpetati vesiniku tootmistehase ehitus, mis võimaldas toota Euro-5 kütuseid.

Aastatel 2010-2014 Paigaldati 2 uut viitkoksimisseadme koksikambrit, korraldati alla 5 ppm väävlisisaldusega propüleeni tootmine, viidi lõpule amiiniploki rekonstrueerimine ning AVT-3 plokile võeti kasutusele täiustatud juhtimissüsteem. , mis võimaldab suurendada turustatavate toodete saaki. 2013. aastal viidi lõpule projektid C3+ taaskasutamise suurendamiseks kuivast katalüütilise krakkimise gaasist ja puhastusseadmete moderniseerimiseks. Ettevõttes tehti kapitaalremont, viidi läbi üleminek kütteõlivabale tootmisskeemile, suurendati rafineerimissügavust ja kergnaftasaaduste saagist.

2015. aastal võeti kasutusele katalüütilise krakkimise suitsugaaside puhastusseade.

Rafineerimistehas Bulgaarias Burgases

Kütuse ja naftakeemia profiiliga naftatöötlemistehas


Asub Musta mere rannikul, Burgasest 15 km kaugusel


Töötleb erinevat sorti õli (sh Venemaa ekspordiklassid), kütteõli


Õli tarnitakse tehasesse torujuhtme kaudu Rosenetsi naftaterminalist.


Valmistooteid tarnitakse raudtee-, mere- ja maanteetranspordiga, samuti naftajuhtmete kaudu riigi keskpiirkondadesse


Peamised konversiooniprotsessid on katalüütiline krakkimisseade (37,1 tuhat barrelit päevas), visbreaking seade (26,4 tuhat barrelit päevas) ja tõrva hüdrokrakkimisseade (39,0 tuhat barrelit päevas)

* Ilma kasutamata võimsuseta (2,8 mln tonni).