Tootmistsükli tehnoloogiline komponent 70. Toote valmistamise tootmistsükkel. Mis mõjutab tsüklit

Sissejuhatus

Tootmiskorralduse töötoa eesmärk on laiendada ja süvendada teoreetilisi teadmisi, sisendada vajalikke oskusi praktikas enim ettetulevate probleemide lahendamiseks seoses tootmise korraldamise ja planeerimisega.

Töötuba sisaldab ülesandeid kursuse põhiosade jaoks. Iga teema alguses esitatakse lühikesed metoodilised juhised ja teoreetiline teave, tüüpprobleemid koos lahendustega ja ülesanded iseseisvaks lahendamiseks.

Metoodiliste juhiste ja lühikese teoreetilise teabe olemasolu igas teemas võimaldab seda töötuba kasutada kaugõppes.

Tootmistsükli kestuse arvutamine

Tootmistsükli kestus on tootmisprotsessi efektiivsuse näitaja.

Tootmistsükkel- tööobjektide tootmisprotsessis viibimise periood alates tooraine turule toomise hetkest kuni valmistoodete väljastamise hetkeni.

Tootmistsükkel koosneb töötunnid, mille jooksul kulutatakse tööjõudu ja vaheajad. Pausid, olenevalt põhjustest, mis neid põhjustasid, võib jagada järgmisteks osadeks:

1) sisse loomulik või tehnoloogilised – need on määratud toote olemusega;

2) organisatsiooniline(vaheajad vahetuste vahel).

Tootmistsükli kestus koosneb järgmistest komponentidest:

T tsükkel = t need + t sööb + t tr + t k.k. + t m.o. + t m.ts.

Kus t need– tehnoloogiliste toimingute aeg;

ei söö - looduslike protsesside aeg (kuivamine, jahutamine jne);

t tr – tööobjektide transpordiaeg;

t k.k. – kvaliteedikontrolli aeg;

t m.o - interoperatiivse hoolduse aeg;

t m.c. – hoiuaeg kauplustevahelistes ladudes;

(t kolm t k.k. saab kombineerida t m.o).

Tootmistsükli aja arvutamine sõltub tootmistüübist. Masstootmises määrab tootmistsükli kestuse toote tootmises olemise aeg, s.o.

T tsükkel = t M-s,

Kus t V– vabastuskäik;

M- töökohtade arv.

Under vabastamise insult on vaja mõista ajavahemikku ühe valmistatud toote ja järgmise toote vabastamise vahel.

Vabastuskäik määratakse valemiga

t in = Teff /V,

Kus Tef– arveldusperioodi (vahetus, päev, aasta) efektiivne tööaja fond;

IN– sama perioodi toodangu maht (naturaalsetes ühikutes).

Näide: T cm = 8 tundi = 480 min; T per = 30 min; → Teff = 480 – – 30 = 450 min.

B = 225 tk; → t in = 450/225 = 2 min.

Seeriatootmises, kus töötlemine toimub partiidena, määratakse tehnoloogilise tsükli kestus mitte tooteühiku, vaid kogu partii kohta. Veelgi enam, sõltuvalt partii tootmisse käivitamise meetodist saame erinevad tsükliajad. Tootmises on toodete liigutamiseks kolm võimalust: järjestikune, paralleelne ja segatud (seeria-paralleel).

I. Kell järjestikused Osade liigutamisel algab iga järgmine toiming alles pärast eelmise lõppemist. Osade järjestikuse liikumise tsükli kestus on võrdne:

Kus n – töödeldava partii osade arv;

t tki- operatsiooni tükimäär;

C i– töökohtade arv ühe kohta i operatsioon;

m– tehnoloogilise protsessi operatsioonide arv.

Antakse tootepartii, mis koosneb 5 tükist. Partii juhitakse läbi 4 toimingut; esimese operatsiooni kestus on 10 minutit, teise 20 minutit, kolmanda 10 minutit, neljanda 30 minutit (joonis 1).

Pilt 1

T tsükkel = T viimane = 5·(10+20+10+30) = 350 min.

Liikuvate osade järjestikuse meetodi eeliseks on see, et see tagab seadmete töö ilma seisakuteta. Kuid selle puuduseks on see, et tootmistsükli kestus on sel juhul pikim. Lisaks tekivad tööobjektidel märkimisväärsed varuosad, mis nõuavad täiendavat tootmispinda.

II. Kell paralleelselt Partii teisaldamise ajal ei peeta üksikuid osi töökohtades kinni, vaid kantakse ükshaaval koheselt üle järgmisele toimingule, ootamata kogu partii töötlemise lõpetamist. Seega tehakse osade partii paralleelse liikumisega igal töökohal sama partii erinevate osadega samaaegselt erinevaid toiminguid.

Toodete paralleelse liikumisega partii töötlemisaeg väheneb järsult:

dl .

Kus n n- osade arv sees ülekande partii(transpordipartii), s.o. üheaegselt ühest toimingust teise üle kantud toodete arv;

Pikkus – pikim töötsükkel.

Tootepartii paralleelsel turule laskmisel töödeldakse kogu partii osi pidevalt ainult neil töökohtadel, kus lühikestele järgneb pikad toimingud. Juhtudel, kui pikkadele järgnevad lühikesed operatsioonid, s.t. kauem (meie näites kolmas operatsioon), tehakse neid toiminguid katkendlikult, s.t. seadmed on tühikäigul. Siin ei saa osade partii kohe ja viivitusteta töödelda, kuna eelmine (pikk) toiming seda ei võimalda.

Meie näites: n= 5, t 1 = 10; t 2 = 20; t 3 = 10; t 4 = 30; Koos= 1.

T aur = 1·(10+20+10+30)+(5-1)·30=70+120 = 190 min.

Vaatleme osade paralleelse liikumise diagrammi (joonis 2):

Joonis 2

III. Et kõrvaldada katkestused partii üksikute osade töötlemisel kõigis toimingutes, kasutage paralleelseeria või segatud käivitusmeetod, mille puhul osad (pärast töötlemist) viiakse ükshaaval või “transpordi” partiidena (mitu tükki) järgmisele toimingule selliselt, et toimingute täitmine ei katke üheski töökohas. Segameetodil võetakse töötluse järjepidevus järjestikusest meetodist ja detaili üleminek töölt operatsioonile kohe pärast selle töötlemist paralleelmeetodist. Tootmisse käivitamise segameetodi korral määratakse tsükli kestus valemiga

tuum .

kus on kor. – lühim töötsükkel (igast kõrvuti asetsevate operatsioonide paarist);

m-1 – kombinatsioonide arv.

Kui järgnev toiming on eelmisest pikem või ajaliselt võrdne, käivitatakse see toiming individuaalselt, kohe pärast esimese osa töötlemist eelmises toimingus. Kui järgnev operatsioon on vastupidi lühem kui eelmine, siis tekivad siin katkestused tüki teisaldamisel. Nende vältimiseks on vaja koguda sellise mahuga transpordireserv, mis on piisav töö tagamiseks järgneval operatsioonil. Selle punkti graafikul praktiliselt leidmiseks on vaja partii viimane osa üle kanda ja selle täitmise kestust paremale nihutada. Partii kõigi teiste osade töötlemisaeg kantakse graafikule vasakule. Esimese osa töötlemise algus näitab hetke, mil eelmise toimingu veo mahajäämus tuleb sellele toimingule üle kanda.

Kui kõrvuti asetsevad toimingud on kestusega ühesugused, siis loetakse neist ainult ühte lühikeseks või pikaks (joonis 3).

Joonis 3

T viimased paarid = 5·(10+20+10+30)-(5-1)·(10+10+10) = 350-120 = 230 min.

Peamised viisid tootmistsükli aja vähendamiseks on järgmised:

1) Toodete valmistamise töömahukuse vähendamine toodetava disaini valmistatavuse parandamise, arvutite kasutamise ja arenenud tehnoloogiliste protsesside juurutamise kaudu.

2) Tööprotsesside ratsionaalne korraldamine, spetsialiseerumisel ja koostööl põhinev töökohtade paigutus ja hooldus, tootmise ulatuslik mehhaniseerimine ja automatiseerimine.

3) Erinevate planeeritud ja planeerimata tööpauside vähendamine lähtuvalt tootmisprotsessi teadusliku korralduse põhimõtete ratsionaalsest kasutamisest.

4) Reaktsioonide kiirenemine rõhu, temperatuuride, pidevale protsessile ülemineku jms tagajärjel.

5) Transpordi-, ladustamis- ja kontrolliprotsesside täiustamine ning nende õigeaegne kombineerimine töötlemis- ja monteerimisprotsessiga.

Tootmistsükli kestuse vähendamine on tootmise korraldamise üks tõsiseid ülesandeid, sest mõjutab käibekapitali käivet, vähendades tööjõukulusid, vähendades laopinda, transpordi vajadust jne.

Ülesanded

1 Määrake tootmisprotsessis järjestikuse, paralleelse ja järjestikuse paralleelse liikumisega 50 osa töötlemistsükli kestus. Osade töötlemise protsess koosneb viiest toimingust, mille kestus on vastavalt min: t 1 =2; t 2 =3; t 3 =4; t 4 =1; t 5 = 3. Teine operatsioon tehakse kahel masinal ja kumbki teine ​​ühel. Ülekandepartii suurus on 4 tk.

2 Määrake tootmisprotsessis järjestikuse, paralleelse ja järjestikuse paralleelse liikumisega 50 osa töötlemistsükli kestus. Osade töötlemise protsess koosneb neljast toimingust, mille kestus on vastavalt min: t 1 =1; t 2 =4; t 3 =2; t 4 = 6. Neljas operatsioon tehakse kahel masinal ja kumbki teine ​​ühel. Ülekandepartii suurus on 5 tk.

3 200 tükist osade partii töödeldakse tootmisprotsessi käigus paralleelselt järjestikuse liikumisega. Osade töötlemise protsess koosneb kuuest toimingust, mille kestus on vastavalt min: t 1 =8; t 2 =3; t 3 =27; t 4 =6; t 5 =4; t 6 = 20. Kolmas operatsioon tehakse kolme masinaga, kuues kahega ja kõik ülejäänud toimingud ühel masinal. Määrake, kuidas muutub osade partii töötlemistsükli kestus, kui tootmises toimuva liikumise paralleelselt järjestikune versioon asendatakse paralleelse versiooniga. Ülekandepartii suurus on 20 tk.

4 300 tükist osade partii töödeldakse tootmisprotsessi käigus paralleelselt järjestikuse liikumisega. Osade töötlemise protsess koosneb seitsmest toimingust, mille kestus on vastavalt min: t 1 =4; t 2 =5; t 3 =7; t 4 =3; t 5 =4; t 6 =5; t 7 = 6. Iga toiming tehakse ühel masinal. Transpordipartii – 30 tk. Tootmistehnoloogia täiustamise tulemusena vähenes kolmanda toimingu kestus 3 minuti võrra, seitsmenda toimingu kestus 2 minuti võrra. Määrake, kuidas muutub osade partii töötlemistsükkel.

5 Antakse tooriku partii, mis koosneb 5 tükist. Partii läbib 4 toimingut: esimese kestus on 10 minutit, teise 20 minutit, kolmanda 10 minutit, neljanda 30 minutit. Määrake tsükli kestus analüütiliste ja graafiliste meetoditega järjestikuse liikumisega.

6 Antakse neljast tükist koosnev toorikute partii. Partii läbib 4 toimingut: esimese kestus on 5 minutit, teise 10 minutit, kolmanda 5 minutit, neljanda 15 minutit. Määrake tsükli kestus analüütiliste ja graafiliste meetoditega paralleelse liikumisega.

7 Antakse 5 tükist koosnev toorikute partii. Partii läbib 4 toimingut: esimese kestus on 10 minutit, teise 20 minutit, kolmanda 10 minutit, neljanda 30 minutit. Määrake tsükli kestus analüütiliste ja graafiliste meetoditega järjestikuse paralleelse liikumise jaoks.

8 Määrake 180 tükist tootepartii töötlemise tehnoloogilise tsükli kestus. selle liikumise paralleelsete ja järjestikuste variantidega. Töötlemisprotsessi graafikute koostamine. Ülekandepartii suurus on 30 tk. Ajastandardid ja tööde arv operatsioonides on järgmised.

Tootmistsükkel

Tootmistegevuse üks olulisemaid komponente on tootmistsükkel. Üks selle peamisi omadusi on tootmistsükli kestus.

Tootmistsükli kestus viitab ajale, mis kulub toorainete valmistoodeteks muutmiseks..

Tootmistsükkel sisaldab:

• Tehnoloogiliste toimingute aeg
• Koostööseisakud
• Looduslike protsesside toimumise aeg (metalli jahtumine, betooni kõvenemine).

Koostalitluse seisakuid saab vähendada mõistliku ühelt toimingult teisele ülemineku ja toodete töötlemise korraldamise meetoditega:

• järjestikune töötlemine
• paralleelne järjestikune töötlemine
• toote paralleelne töötlemine

Tootmistsükli kestuse määramine

Tsükliaegade valem osade järjestikuseks töötlemiseks

Tootmisprotsessi korraldamine osade järjestikuse töötlemise meetodil viiakse läbi juhul, kui üks tehnoloogiline toiming tehakse pärast eelmise lõpetamist ja nende kombineerimine (samaaegne teostamine) töötlemise ajal puudub. sama pidu tooted. See tähendab, et kuni kogu tootepartii on töödeldud ühe tehnoloogilise toiminguga, edasist töötlemist ei toimu.

Järjestikuse töötlemise meetodi tsükliaegüksikasjad leiate järgmise valemi abil:

n- osade arv töödeldavas partiis, tk.

i- operatsioon

m– toimingute arv tehnoloogilises protsessis

ti

Ci

test

oodata- töötlemise ooteaeg tehnoloogiliste toimingute vahel (koostööseisakud ja vaheajad)

Tootmistsükli kestuse arvutamise valemi selgitus järjestikuse töötlemise jaoks. Pange tähele, et valem koosneb kolmest osast.
Valemi esimene osa võimaldab teil vahetult määrata aja, mille jooksul osa (toode) on otseses aktiivses töötlemises. Jagame toimingu töötlemisaja seda toimingut sooritavate masinate arvuga ja korrutame selle partii osade arvuga. Saame aja, mille jooksul tehakse kogu osade partii jaoks üks toiming. Kõigi toimingute aja summa annab meile osade töötlemiseks kulunud aja ilma muid tegureid arvesse võtmata.
Valemi teine ​​osa lisab looduslikele protsessidele tehnoloogiliselt vajalikku aega (näiteks jahutamine, sisepinge leevendamine jne). Kokku on tehnoloogiliste toimingute tsükli kestus. See väärtus kuvatakse esimesel real eraldi valemina. Vajame seda hiljem.
Lisand valemi kolmas osa, mis arvestab töötlemise ootamist ja muid ajakadusid, annab tootmistsükli kestuse, millega saame juba planeerimise eesmärgil arvestada.

Paralleelselt järjestikuse töötlemistsükli kestuse valem

Paralleelseeria töötlemise meetod hõlmab seotud toimingute tegemiseks aja osalist kombineerimist, see tähendab, et töötlemine järgmistes toimingutes algab enne kogu partii tootmise lõpetamist eelmistes toimingutes ja on vaja säilitada iga toimingu töötlemise järjepidevuse tingimused .

Seda töötlemismeetodit kasutatakse juhul, kui seadmed saavad töötada ainult pidevas tsüklis. Näiteks ei ole partii kuumtöötlemine majanduslikult otstarbekas, kui osad jõuavad sellesse juhuslikel aegadel juhuslike katkestustega. Seetõttu peame kuumtöötlemistsüklit alustama nii, et alates partii töötlemise alustamisest kuni partii lõpuni töötaksid seadmed pidevalt. Töötlemise algushetk sellistel seadmetel tuleks arvutada nii, et töötlemise algusaeg jooksva toimingu juures oleks selline, et eelmisest toimingust viimasena välja tulnud osa saadeti koheselt töötlemisele jooksval toimingul või ootab juba töötlemist.

Tehnoloogilise tsükli kestus osade ülekandmise paralleelseeria meetodiga ( T c p-p) arvutatakse järgmise valemi abil:

T tsükkel paari pärast– osade töötlemise tehnoloogilise protsessi koguaeg paralleelse järjestikuse töötlemise ajal

n

lk

ti– i-nda operatsiooni ühikuline täitmisaeg, minutid

Ci– masinate arv, millel detaili i-ndas toimingus töödeldakse

(t/c) südamik. – kahest kõrvuti asetsevast operatsioonist lühema sooritamise kestus

test- toimingute kestus, mille käigus toimuvad looduslikud protsessid

Selgitus paralleelse järjestikuse töötlemise tootmistsükli kestuse arvutamise valemid. Nagu on näha valemiploki esimesest reast, lahutatakse järjestikuse töötlemiseks arvutatud ajast ajasääst, mis tuleneb asjaolust, et osade partii asub ainult osaliselt ja selle töötlemine algab enne kogu partii töötlemise lõppu. osadest.
Valemiploki teine ​​rida dešifreerib esimese. Jagame toimingu töötlemisaja seda toimingut sooritavate masinate arvuga ja korrutame selle partii osade arvuga. Saame aja, mille jooksul tehakse kogu osade partii jaoks üks toiming. Kõigi toimingute aja summa annab meile osade töötlemiseks kulunud aja ilma muid tegureid arvesse võtmata. Seejärel lisame aja, mis kulub loomulikele jahtumise, kõvenemise jne protsessidele. ja lahutada järgmise toimingu osade töötlemise varasemast algusajast tulenev aja kokkuhoid.
Valemiploki kolmas rida näitab meile, kuidas arvutatakse partii vähendamise aeg. Pange tähele, et esimene toiming võib olla teisest lühem või vastupidi. Seetõttu peame kahe kõrvuti asetseva toimingu hulgast valima selle, mille töötlemisaeg on lühem. Nüüd, kui lahutame kogu partii suurusest ülekandepartii suuruse, saame osade arvu, mida tegelikult paralleelselt töödeldakse. Meil on maksimum, ülekandepartii, mille me lahutasime. Nüüd, korrutades paralleelselt töödeldud osade arvu nende paralleelse töötlemise ajaga (t/c), olenevalt sellest, kumb on kahest toimingust väiksem, saame sellise tootmiskorraldusega töötlemisel säästetud aja.
Valemiploki neljas rida see lihtsalt täiendab meie arvutatud aega (vt valemiploki teist rida) mahapanemise tulemusena detailide töötlemise ootamise ajaga.

Tsükliaja valem osade partii paralleelseks töötlemiseks

Osade partii paralleelne liikumine iseloomustab asjaolu, et antud eseme erinevaid koopiaid töödeldakse kõigis toimingutes üheaegselt ja iga näidist töödeldakse pidevalt kõigis toimingutes. Osade üleviimine töölt töösse toimub üksikult või ülekandepartiidena. Sel juhul on kõige töömahukam toiming ("pudelikael") täis laaditud, teised ootavad töötlemist.

Osade partii paralleelse töötlemise tsükli kestus leitakse järgmise valemi abil:

T-tsükkel paralleelne– osade töötlemise tehnoloogilise protsessi koguaeg paralleelse töötlemise ajal

n– osade arv töödeldavas partiis, tk.

lk– veo (üleandmise) partii suurus tk.

ti– i-nda operatsiooni ühikuline täitmisaeg, minutid

Ci– masinate arv, millel detaili i-ndas toimingus töödeldakse

test- toimingute kestus, mille käigus toimuvad looduslikud protsessid

Selgitus valemid tootmistsükli kestuse arvutamiseks paralleelsel töötlemisel. Kuna töötlemine toimub pidevalt kitsaskohas endas, pikeneb partii töötlemise aeg ainult siis, kui pudelikaelas (t/c)max ületavad ülekandepartii (n-p) suurusest suuremad osad “kinnijäänud” osad. valem näitab meile.
Valemi esimene osa võimaldab teil vahetult määrata aja, mille jooksul osa (toode) on otseses aktiivses töötlemises. Jagame toimingu töötlemisaja (t) seda toimingut sooritavate masinate arvuga (C) ja korrutame ülekande (!) partii osade arvuga.
Valemi teine ​​osa võimaldab meil arvutada pudelikaela kinnijäänud partii kestuse. Kuna kõik muud toimingud sooritatakse kiiremini, võrdub ooteaeg ooteosade arvuga (n-p) korrutatuna pudelikaelas (t/c)max töötlemise ajaga.
Valemi kolmas osa, mis arvestab töötlemise ootamist ja muid ajakadusid, välja arvatud juhul, kui see on muidugi tehnoloogilisel kaardil märgitud tehnoloogilise toiminguna

Tootmisprotsessi paralleelsuse tegur

Paralleelsus– tootmisprotsessi osade (etappide, operatsioonide) samaaegne teostamine, st kattuvate protsesside rakendamine.

Paralleelne tootmistegur leitakse valemiga:

T paralleeltöötlus– tsükli kestus liikuvate osade paralleelse töötlemise korraldamisel

T fakt– osade töötlemise tsükli tegelik kestus.

Tootmistsükli kestuse määramine on võimalik ka graafiliselt.

Mitteriiklik erialane kõrgharidusasutus

"Vene-Briti juhtimisinstituut"

Korrespondentsiõppe teaduskond

Kursuse töö

erialal "Tootmise juhtimine"

teema "Tootmistsükkel"

Suund 080500.62 Juhtimine

Töö teostas üliõpilane F.F. Jahhin

Tööd kontrollis R.Š.Zakirov

Tšeljabinsk-2012

SISSEJUHATUS

TOODETE TOOTMISTSÜKKEL (TÖÖD, TEENUSED)

1 Tootmistsükli mõiste, kestus ja struktuur

2 Tootmistsükli arvutamise meetodid

3 Tootmistsükli majanduslik funktsioon, selle tõhususe parandamise võimalused

2. Tootmistsükli arvutamine isekleepuva teibi (kleeplindi) valmistamise näitel

1 Polymir LLC omadused

2 Tootmistsükli arvutamine isekleepuva lindi (kleeplindi) tootmiseks

3 moodust tootmiskorralduse parandamiseks

KOKKUVÕTE

BIBLIOGRAAFIA

Rakendused

SISSEJUHATUS

Venemaal läbi viidud majandusreformide õnnestumiseks on muudatused erinevates juhtimisvaldkondades äärmiselt olulised. Toimub muutus sotsiaal-majanduslikus süsteemis; Ettevõtte juhtimisele tekivad uued nõuded, mille esitavad turusuhted. Venemaa ettevõtted hakkasid rohkem tähelepanu pöörama tootmise korraldusele, selget tööjaotust tagavate struktuuride moodustamisele, rakendamise kontrollile ja esinejate stimuleerimisele oma töö tulemuse nimel.

Tootmisprotsess on individuaalsete tööprotsesside kogum, mille eesmärk on muuta toorained valmistoodeteks. Tootmisprotsessi sisul on otsustav mõju ettevõtte ja selle tootmisüksuste ülesehitusele. Tootmisprotsess on iga ettevõtte aluseks.

Tootmistsükkel on üks tehnoloogilise protsessi koostisosadest ja seda kasutatakse tootmise operatiivse planeerimise, finantsjuhtimise ja muude tootmise planeerimise arvutuste standardina. Tootmistsükli kestust mõjutavad ka tootmisüksuste tehnoloogilise spetsialiseerumise vormid, tootmisprotsesside endi organiseerimise süsteem, kasutatava tehnoloogia progressiivsus ja valmistatud toodete ühtlustamise tase.

Tootmistsükli kestus kehtestatakse ja reguleeritakse nii kõigi toodete (kaasa arvatud nende koostisosade) puhul tervikuna kui ka iga elemendi jaoks eraldi. Ilma tootmistsükli põhjaliku analüüsita on võimatu öelda selle toodangu efektiivsuse kohta.

See teema on eriti oluline toodete (tööde, teenuste) tootmisega tegelevate ettevõtete jaoks, kuna vaba turumajanduse etapis peab tootmine, nagu ka kaubad, olema konkurentsivõimeline.

Töö eesmärgiks on läbi mõelda tootmistsükkel, selle struktuur ja võimalused efektiivsuse tõstmiseks.

Teema käsitlemiseks püstitati ja lahendati järgmised ülesanded:

· uurida tootmistsüklit;

· analüüsida olemasolevaid tootmistsükli arvutamise meetodeid;

· kaaluda üht tootmistsükli arvutamise meetodit Polymir LLC näitel;

· sõnastada tootmiskorralduse parandamise viise.

Käesoleva uuringu objektiks on Polymir LLC, uurimuse teemaks on kleeplindi tootmise tootmistsükkel.

1. TOODETE TOOTMIStsükkel (TÖÖD, TEENUSED)

1.1 Tootmistsükli kontseptsioon, kestus ja struktuur

isekleepuva lindi tootmistsükkel

Toote valmistamise protsessi mõõtmiseks aja jooksul kasutatakse indikaatorit - tootmistsükkel. Tootmistsükkel on üks olulisemaid tehnilisi ja majanduslikke näitajaid, mis on lähtepunktiks paljude ettevõtte tootmis- ja majandustegevuse näitajate arvutamisel. Selle alusel määratakse näiteks toote tootmisse laskmise ajastus, arvestades selle väljalaskmise aega, arvutatakse tootmisüksuste võimsus, määratakse pooleliolev tööde maht ja muud tootmise planeerimise arvutused. läbi viidud.

Toote (partii) tootmistsükkel on kalendriperiood, mille jooksul see on tootmises alates tooraine ja pooltoodete käivitamisest põhitootmisse kuni valmistoote (partii) kättesaamiseni.

Paljudest osadest koosneva toote tootmistingimustes eristatakse toote või toote valmistamise tsüklit ja osade valmistamise või toimingurühma sooritamise tsüklit. Tsükli lühendamine võimaldab igal tootmisüksusel (tsehhil, objektil) täita etteantud programmi väiksema poolelioleva töömahuga. See tähendab, et ettevõte saab võimaluse kiirendada käibekapitali käivet, täita kehtestatud plaan nende vahendite väiksema kuluga ning vabastada osa käibekapitalist.

Tootmistsükkel koosneb kahest osast: tööperiood, st periood, mille jooksul tööobjekt on vahetult tootmisprotsessis, ja pauside aeg selles protsessis.

Tööperiood koosneb tehnoloogiliste ja mittetehnoloogiliste toimingute tegemise ajast; viimased hõlmavad kõiki kontrolli- ja transporditoiminguid alates esimese tootmistoimingu tegemise hetkest kuni valmistoote tarnimiseni.

Tootmistsüklit T c saab väljendada järgmise valemiga:

T c = T vrp + T vrp, (1)

kus T vrp on tööprotsessi aeg;

T vpr - pauside aeg.

Tööperioodil tehakse tehnoloogilisi toiminguid:

T vrp = T shk + T k + T tr + T e, (2)

kus T shk - tüki arvutamise aeg;

Tk - juhtimistoimingute aeg;

T tr - tööobjektide transpordi aeg;

T e - looduslike protsesside aeg (vananemine, lõõgastumine, loomulik kuivamine, suspensioonide settimine vedelikes jne).

Tükitöö, juhtimisoperatsioonide ja transpordi aegade summat nimetatakse tööajaks (T def):

T def = T shk + T k + T tr. (3)

Töötsüklisse kaasatakse juhtimisoperatsioonide aeg T k ja tööobjektide transportimise aeg T tr tingimuslikult, kuna organisatsiooniliselt ei erine need tehnoloogilistest toimingutest.

T shk = T op + T pz + T en + T oto, (4)

kus T op - tööaeg;

T pz - ettevalmistav ja viimane aeg uue osade partii töötlemisel;

T en - aeg puhkamiseks ja töötajate loomulikeks vajadusteks;

T oto - aeg korraldamiseks ja hoolduseks (tööriistade vastuvõtt ja tarnimine, töökoha puhastamine, seadmete määrimine jne).

Tööaeg T op koosneb omakorda peamisest T os ja abiajast T in:

T op = T os + T v. (5)

Algaeg on tegelik aeg, mis kulub töö töötlemiseks või lõpetamiseks.

Abiaega väljendatakse järgmise valemiga:

T in = T y + T z + T ok, (6)

kus T y on osa (koostesõlme) seadmest paigaldamise ja eemaldamise aeg;

T s - seadmes oleva osa kinnitamise ja lahtivõtmise aeg;

Tok on töötaja operatiivjuhtimise aeg (koos seadmete seiskumisega) operatsiooni ajal.

T vpr = T mo + T rt + T r + T org.(7)

Koostalitluse ooteaeg T mo määratakse partiide T paari, ootepauside T oz ja hankimispauside T kp ajaga, see tähendab:

T mo = T aur + T jahe + T cp.(8)

Katkestused partiide T-paarides tekivad toodete partiidena valmistamisel ja on põhjustatud töödeldud osade ladustamisest seni, kuni kõik partiis olevad osad on tehnoloogiliseks operatsiooniks valmis.

Ootepause põhjustavad ka külgnevate tehnoloogiliste protsesside toimingute ebaühtlane kestus.

Katkestused T kp valmimises tekivad üleminekul tootmisprotsessi ühest faasist teise.

Seega väljendatakse tootmistsüklit üldiselt järgmise valemiga:

T c = T def + T e + T mo + T rt + T r + T org.(9)

Tootmistsükli arvutamisel on vaja arvestada mõne ajaelemendi kattumist kas tehnoloogilise ajaga või koostoimiva pidamisajaga. Töökaupade transpordiaeg T tr ja valikulise kvaliteedikontrolli aeg T k on kattuvad elemendid.

Ülaltoodu põhjal saab tootmistsüklit väljendada järgmise valemiga:

T c = (T shk + T mo) k kor + T e, (10)

kus k per on tööpäevade kalendripäevadeks ümberarvestuskoefitsient (kalendripäevade arvu (D k) ja aasta tööpäevade arvu (D r) suhe, k per p = D k / D r );

k või - koefitsient, mis võtab arvesse seadmete hoolduseks tehtud vaheaegu remondi ja korralduslike probleemide vahel (tavaliselt 1,15-1,2).

Eeltoodu põhjal saab teha järgmised järeldused. Tootmistsükli kestust väljendatakse kalendripäevades või tundides. Tootmistsükli kestus sõltub toodete töömahukusest, seadmete ja tehnoloogia tasemest, tootmisprotsesside mehhaniseerimisest ja automatiseerimisest, töörežiimist, planeerimise ja logistika korraldusest.

Tootmistsükli kestuse arvutamisel võetakse arvesse ainult need ajakulud, mida tehnoloogiliste toimingute aeg ei kata (näiteks kontrollile, toodete transportimisele kulunud aeg). Tootmistsükli planeeritud kestuse arvutamisel ei võeta arvesse korralduslikest ja tehnilistest probleemidest (töökoha mitteõigeaegne varustamine materjalide, tööriistadega, töödistsipliini rikkumine jne) põhjustatud katkestusi.

.2 Tootmistsükli arvutamise meetodid

On olemas lihtsad (toote valmistamise tsükkel) ja keerulised (toote valmistamise tsükkel) tootmistsüklid. Nendel kahel juhul on tootmistsükli kestuse määramise meetodid erinevad.

Kell lihtne tootmistsükli kestus koosneb töötsüklist ja koostoimimispauside koguajast:

T c = T oc + T mo. (11)

Töötsükkel on väljendatud tehnoloogilises ajas kaubapartii kohta:

kus: n - kaupade arv partiis; 0 - töötlemistoimingute arv vastavalt tehnilisele protsessile; j - tüki arvutamise (operatsiooni) aeg j-ndaks operatsiooniks.

Koostööpauside koguaeg määratakse järgmise valemiga:

(13)

kus t moj on mittekattuva koostööaja standard.

Seega väljendatakse kaubapartii tootmistsükli kestust järgmise valemiga:

(14)

Raske protsess- toote või koosteüksuse valmistamise protsess - hõlmab lihtsaid toorikute ja osade valmistamise protsesse, üksikute montaažisõlmede (sõlmede kokkupanek), sõlmede (agregaadi kokkupanek), seadme kui terviku (üldkomplekt) kokkupaneku protsesse, samuti viimistlus-, reguleerimis- ja seadistamistoimingud, testid.

Toote kindlaksmääratud osade valmistamiseks moodustatakse vastavad paralleelsete osatootmisprotsesside komplektid koos nende tsüklitega, mis koos moodustavad tootmisetappide tsüklid (hankimine, töötlemine, kokkupanek jne).

Nende ajaliselt koordineeritud osaprotsesside kompleksi kogukestus esindab keeruka protsessi tootmistsüklit. Keerulise protsessi moodustavate protsesside koordineerimise eesmärk on tagada tootmise täielikkus ja katkematu voog seadmete ja töötajate täiskoormuse korral.

Koordineerimise tulemusena saavutatakse mitmete lihtsate protsesside teatud kombinatsioon keerulises protsessis, mida iseloomustab paralleelsuse koefitsient:

(15)

kus T c sl on keeruka protsessi tootmistsükli kestus;

T c prj - keerukasse tootmistsüklisse kaasatud j-nda osaprotsessi tootmistsükli kestus; - osaprotsesside arv.

Suure osaliste protsesside arvuga keeruka protsessi tootmistsükli planeerimine on keeruline ülesanne. Mitme toote sama perioodi tootmist planeerides suureneb selle probleemi lahendamise keerukus kordades. Sel juhul tuleb otsustada: millises järjekorras, millistes töökodades ja piirkondades, millistel töökohtadel ja mis aja jooksul tuleks toote osad turule tuua, töödelda ja kokku panna.

Tootmistsükli kestus sõltub suuresti koostööpauside suurusest. Koostööpauside kestust omakorda mõjutab suuresti töödeldud osade toimingute vahel ülekandmise meetod, mis määrab osade partiide töötlemisel külgnevate toimingute kombineerimise astme ajas. Seotud toimingute ajas kombineerimise meetodit nimetatakse tööobjektide liikumise tüübiks tootmisprotsessis.

Tootmistsükli kestuse arvutamisel tuleb arvestada tööjõu subjekti liikumise iseärasusi ettevõttes olemasolevate toimingute kaudu. Tavaliselt kasutatakse ühte kolmest tüübist: jada-, paralleel-, paralleel-jada.

Järjestikuse liikumisega n osast koosnev partii kantakse täielikult üle järgmisele toimingule pärast selle töötlemise lõpetamist eelmise toiminguga. Järjestikuse liikumise tüübi graafik on toodud lisas B.

Graafik näitab, et K 0 toimingutest koosneva tootmisprotsessi puhul määratakse tootmistsükli kestus ühe toimingu tsüklite summaga:

(16)

Kuna mitmeid toiminguid saab teha mitte ühes, vaid mitmes töökohas, on tootmistsükli kestus järjestikuse liikumisega üldiselt järgmine:

(17)

kus Ci on töökohtade arv.

Organisatsioonilisest küljest on sellel liikumisel teatud eelised: puuduvad koostööpausid, tootepartiisid ei jagata, seetõttu on planeerimis- ja arvestusüksuste arv väike ning transporditempo madal. Suurte partiide puhul põhjustavad sellest tulenevad pikad tsüklid aga tootmise majandustulemuste halvenemist. Raskusi tekib seotud toimingute lõpetamise ja alustamise rangete tähtaegade järgimisega.

Järjestikust liikumisviisi kasutatakse üksik- ja väiketootmises ning piiratud määral masstootmises.

Paralleelse liikumisega esemete üleviimine eelmisest toimingust järgmisele toimub üksikult või osaliste veopartiidena p, kogu partii n kordades. Seda tüüpi liikumiste ajakava on esitatud lisas B.

Graafik tõstab esile kõige töömahukama toimingu, mida nimetatakse "peamiseks":

(18)

Tootmistsükli kestus koosneb kolmest töötlemise kestustsoonist: p ühikut toimingutes, mis eelnevad “peamisele”; kogu kaupade partii "peamisel"; p üksused toimingutes, mis järgivad "peamist":

kus T c aur on paralleelse liikumise tsükli aeg, tunnid;

P - üksuste arv toimingutes, mis eelnevad "põhisusele", kogu kaubapartii "peamisel", üksuste arv pärast "peamist", tk;

t - "põhilisele" eelnevate toimingute aeg, "peamise" aeg, "põhilisele" järgnevate toimingute aeg, tunnid;

Eraldades osalise partii töötlemise kogu keerukuse iseseisvaks terminiks, saame:

(20)

Paralleelse liikumise korral viiakse tööobjektid järgmisele toimingule eraldi või transpordipartiina kohe pärast töötlemist eelmises toimingus:

(21)

kus p on transpordipartii suurus, tk; hl - pikima toimingu sooritamise aeg, min; C max – tööde arv pikimas töös.

Tootmistsükli kestust saab määratleda kui erinevust järjestikuse liikumise tüübi tsükli kestuse ja kogu aja kokkuhoiu vahel võrreldes järjestikuse liikumise tüübiga, mis on tingitud iga kõrvuti asetsevate toimingute paari täitmise aja osalisest kattumisest. :

T C (PARAL-SEQUAL) = T C (SEQUIRE) – STK OP (22)

Paralleelsel liikumisel toimub lühim tootmistsükkel ja osad ei oota töötlemist. Samal ajal esineb kõikidel operatsioonidel, välja arvatud esimene ja põhiline, seadmete ja töötajate seisakuid (mikropause), mis on tingitud protsessi ebaproportsionaalsusest. Planeerimis- ja arvestusüksuste arv suureneb võrreldes järjestikuse liikumise tüübiga. Seisakuid saab kõrvaldada või vähendada protsessi toimingute täieliku või osalise sünkroniseerimisega.

Massilise pideva voolu tootmisel kasutatakse paralleelset liikumisviisi.

Vajadus võrdsustada (sünkroniseerida) üksikute toimingute kestust piirab oluliselt paralleelse liikumise tüübi laialdase kasutamise võimalust, mis soodustab tööobjektide kolmanda – paralleelse järjestikuse liikumise tüübi kasutamist.

Paralleelselt järjestikuse liikumisega esemete teisaldamine toimingute vahel toimub ka osade partiidena või üksikult. Sel juhul nihutatakse üksuste töötlemise algust järgnevas toimingus nii, et seadmete seisakuid välistatakse. Seda tüüpi liikumiste ajakava on esitatud lisas B.

Järgmiste operatsioonide alguse nihked sõltuvad külgnevate operatsioonide tööaja suhtest. Selle nihke suuruse saab määrata järgmise reegliga:

t q j, j+1 = (n - p) t j . (23)

kui t j< t j + 1 , то начало (j + 1)-й операции сдвигается вправо относительно начала j-й операции на частичный цикл j-й операции pt j . При этом величина параллельного совмещения смежных операций (т. е. сокращения длительности производственного цикла) будет равна

kui t j t j + 1, siis nihutatakse (j + 1)-nda tehte lõpp j-nda operatsiooni lõpu suhtes paremale (j + 1)-nda tehte pt j + 1 osatsükli võrra. Sel juhul kombineeritakse või vähendatakse tsükli kestust järgmiselt:

t q j, j+1 = (n - p) t j+1. (24)

Mõlemal juhul on t c valemites väärtused t j ja t j + 1 külgnevate toimingute lühima paari keerukus. Tähistades neid tähega t cor, saame üldvalemi iga toimingupaari tsükli kestuse vähendamiseks:

Seejärel määratakse paralleelse järjestikuse liikumise tsükli kestus järgmise valemiga:

Seda tüüpi liikumise eeliseks on see, et tsükli kestus väheneb oluliselt võrreldes järjestikuse tüübiga, millel on pidev töökohtade hõivatus. Kuid samal ajal ootavad osad töötlemist, suureneb planeerimis- ja arvestusüksuste arv ning sõidukite töötempo.

Seda tüüpi liikumist kasutatakse massilise katkendliku vooluga ja suurtootmises, samuti osaliselt madalamate tootmistüüpide puhul, et vähendada tootmistsükli kestust.

Viimasel juhul kehtib paralleelne järjestikune liikumine ainult sellise arvu külgnevate toimingute paari kohta, mis tagab tootmistsükli kestuse vajaliku lühendamise.

1.3 Tootmistsükli majanduslik funktsioon, selle efektiivsuse tõstmise võimalused

Ilma tootmistsükli kestuse teaduslikult põhjendatud arvutuseta on võimatu õigesti koostada ettevõtte ja töökodade tootmisprogrammi ning määrata kindlaks tegevuse tehnilised ja majanduslikud näitajad. Kogu toote tsükli arvutamiseks on vaja andmeid selle elementide tootmistsüklite kohta. Kasutades tootmistsükli kestust, viiakse läbi ettevõtte töö planeerimine, sealhulgas tootmisülesannete jaotamine töökodadele, sektsioonidele ja töötajatele; ülesannete õigeaegse täitmise kontroll vastavalt kliendi tellimustele.

Tootmistsükli kestus mõjutab uute toodete tootmiseks valmistumise aega, käibekapitali käivet ning on oluline väärtus operatiivse tootmise planeerimise, logistika jms korraldamisel.

Tootmistsükli kestust mõjutavad paljud tegurid: tehnoloogilised, organisatsioonilised ja majanduslikud. Tehnoloogilised protsessid, nende keerukus ja mitmekesisus, tehnilised seadmed määravad detailide töötlemisaja ja montaažiprotsesside kestuse.

Töötlemise ajal tööobjektide liikumise korralduslikud tegurid on seotud töökorralduse, töö enda ja selle tasumisega. Organisatsioonilised tingimused mõjutavad veelgi rohkem abioperatsioonide, teenindusprotsesside ja pauside kestust.

Majanduslikud tegurid määravad protsesside mehhaniseerimise ja varustuse taseme (ja sellest tulenevalt ka nende kestuse), pooleliolevate tööde standardid. Tootmistsükkel (T c) on otseselt seotud käibekapitali standardiga:

T c = OS n.p / Q dn, (27)

kus OS n.p on poolelioleva käibekapitali maht (rublades); Q päev on ühepäevane toodang (rublades).

Tootmistsükli kestus määrab poolelioleva toodangu mahu, mis moodustab erikaalu poolest käibekapitali kõige olulisema osa, ning mõjutab oluliselt ka ettevõtte tootmist ja finantsseisundit. Mida lühem on tootmistsükkel, seda kiiremini muudetakse tooraine valmistoodeteks, mis omakorda jõuavad müügiks ringlusse ja muutuvad ettevõtte rahaks.

Järelikult toob tootmistsükli kestuse lühendamine kaasa nende fondide käibe kiirenemise. Mida kiiremini toimub tootmisprotsess (mida lühem on tootmistsükli kestus), mis on üks käibekapitali ringluse elemente, seda suurem on nende käibe kiirus, seda suurem on nende pöördete arv. aasta.

Selle tulemusena vabanevad rahalised ressursid, mida saab kasutada antud ettevõttes tootmise laiendamiseks. Samal põhjusel väheneb (absoluutne või suhteline) pooleliolev tööde maht. Ja see tähendab käibekapitali vabastamist nende materiaalsel kujul, s.o. konkreetsete materiaalsete ressursside näol. Ja kõik see viib lõpuks ettevõtte kasumi suurenemiseni.

Ettevõtte või töökoja tootmisvõimsus sõltub otseselt tootmistsükli kestusest. Tootmisvõimsus viitab toodete maksimaalsele võimalikule toodangule planeerimisperioodil. Ja seetõttu on selge, et mida vähem aega kulub ühe toote valmistamisele, seda suurem on nende arv sama aja jooksul toota.

Tööjõu tootlikkus tootmistsükli kestuse lühenemisel suureneb tootmisvõimsuse suurenemise tõttu toodangu mahu suurenemise tõttu, mis toob kaasa abitöötajate tööjõu osakaalu vähenemise üksuses. toodangust, samuti spetsialistide ja töötajate tööjõu osakaalu.

Tootmiskulud tootmistsükli lühendamisel vähenevad tehase ja töökoja üldkulude osa toodanguühiku maksumuse vähenemise tõttu tootmisvõimsuse suurenemisega.

Seega on tootmistsükli kestuse vähendamine üks olulisemaid intensiivistamise ja tootmise efektiivsuse tõstmise allikaid tööstusettevõtetes.

Tootmistsükli kestuse vähendamise reserv on seadmete ja tehnoloogia täiustamine, pidevate ja kombineeritud tehnoloogiliste protsesside kasutamine, spetsialiseerumise ja koostöö süvendamine, teadusliku töökorralduse ja töökoha korrashoiu meetodite juurutamine ning robootika kasutuselevõtt. .

Organisatsioonilised meetmed on suunatud töökohtade korrashoiu parandamisele tööriistade, toorikutega, juhtimisaparaadi töö parandamisele, kauplusesisesele transpordile, laoruumidele jne.

Tehase või tsehhi tootmisstruktuuri ümberkorraldamine, näiteks subjektiivsete tootmispindade korraldamine, mis aitab vähendada tootmisprotsessi katkestuste aega, lühendades interoperatiivse ladustamise ja transportimise aega, toob kaasa tootmisaja lühenemise. tootmistsükkel; Eriti olulise majandusliku efekti annab tootmisprotsessi korraldamise vooluvormide kasutuselevõtt.

Tootmistsükli kestuse lühendamine on ettevõtte tootmise korraldamisel üks olulisemaid ülesandeid, mille õigest lahendamisest sõltub suuresti selle tõhus ja kulutõhus toimimine.

2. Tootmistsükli arvutamine isekleepuva teibi (kleeplindi) valmistamise näitel

2.1 Polymir LLC omadused

Kleeplindi tootmine on pakketoodete valikus liidripositsioonil. Scotch lint on juba ammu võtnud meie elus õige koha vajaliku pakkematerjali ja kleepainena. See on vajalik kontoris, tööl ja kodus. Scotch tape on polüpropüleenkile, millele on kantud akrüülliimi kiht.

Tänapäeval sõltuvad kleeplindi tüübid ja selle valmistamise tehnoloogia täielikult kasutusalast ja ülesannetest, milleks see on ette nähtud. Nende toodete tarbijad on kõik rahvamajanduse sektorid, kus on vajalik toodete pakendamine pappmahutitesse:

· toidutööstus;

· mööbli tootmine;

· ehitusviimistlusmaterjalide tootmine;

· värvi- ja lakitootmine;

· parfümeeria- ja kosmeetikatoodete tootmine;

· kirjatarbed;

· koduteenused;

· alkoholitööstus;

· sünteetiliste pesuvahendite tootmine;

Lindi paksust mõõdetakse mikroniühikutes, lühendatult Micron. Reeglina on polüpropüleenist aluse paksus 25 mikronit (v.a kleeplint paksusega 50 mikronit ja rohkem) ja kõik muu on liim. Liimi kogus lindil võib olla erinev ning just kleepuva kihi paksus määrab ära pakkelindi nakkuvuse.

Olenevalt paksusest kasutatakse pakketeipi (majapidamises, kontoris) järgmiselt:

· Kleeplint 38 mikronit - ökonoomne variant - on madala nakkuvusvõimega, ei tööta hästi külmas, müüakse peamiselt turgudel ja kirjatarvete kauplustes.

· Tootjate seas on enim levinud kleeplint paksusega 45 mikronit. See sobib keskmise raskusega kastide tihendamiseks ning tagab usaldusväärse ja vastupidava tihendi nii kaetud kui ka tavalistele lainepapist kastidele.

· Kleeplint paksusega 50 mikronit – omab maksimaalseid nakkeomadusi ja suurenenud tõmbetugevust. Seda kasutatakse raskete kastide tihendamiseks, samuti juhtudel, kui tööd tehakse madalatel temperatuuridel. Sellise paksusega kleeplinti kasutatakse ka siis, kui tooted on pikka aega teel, et tagada veose usaldusväärne ohutus.

Tööstuslik teip 50mm x 990m ja 75mm x 990m on mõeldud automaatsete pakkimisliinide jaoks ning on varustatud ka standardse ümbrisega, mille läbimõõt on 76 mm.

Teibi akrüülliimi koostis on piisava külmakindlusega ning võimaldab pakendada ja hoida suletud anumaid kõrge õhuniiskuse juures, säilitades täielikult lindi nakkeomadused.

Kavandatava kleeplindi paksus on 40, 45 ja 50 mikronit, mis määrab selle nakkeomadused (kleepuvus). Kuna polüpropüleenist aluse paksus on sama - 25 mikronit, on ülejäänud erinevus vastavalt 15, 20 ja 25 mikronit liimikihi paksus.

Toorainena kasutatakse Taiwani, Hiina ja Itaalia juhtivate tootjate tooteid, mis omakorda võimaldab tootmisel pakkuda kvaliteetseid tooteid vastuvõetava hinnaklassiga.

Kuna Venemaal sõna otseses mõttes kuni viimase ajani kleeplinte praktiliselt ei toodetud ja selliste lintide tootmiseks pole ikka veel toorainetootjaid, ei kehti selline toode nagu kleeplint kohustuslikule sertifitseerimisele.

ISO-9000 kvaliteedisüsteemi põhimõtteid järgiv tootmine läbib aga iga oma toote vabatahtliku sertifitseerimisprotseduuri. Sisekontrollisüsteem aitab hoida ka toodete kvaliteeti kõrgel tasemel.

Pakkelindi turg kasvab kiires tempos. Üha suurem hulk tootjaid hakkab seda oma toodete pakkimisel kasutama. Maailmas on ainuüksi uute PET-lindi tootmisvõimsuste turuletoomise mahu kasv aastas ca 10% ning see ei arvesta juba kasutusel olevate seadmete võimsuse kasvu. Kuid samal ajal on mitmeid tegureid, mis takistavad PET-pakendite turu kiiret kasvu Venemaal:

Ettevõtete juhtide teadmatus PET-lindi eeliste kohta.

Vajadus osta spetsiaalseid seadmeid PET-lindiga pakendamiseks.

PET-teibiga töötamise kogemuse puudumine.

Raudteel kaubaveo eeskirjad, mille kohaselt tohib pakkelindina kasutada ainult teraslinti.

Kliimategur: PET-lindi kvaliteetne ühendamine käsitööriistadega toimub hõõrdkeevitusmeetodil ja see eeldab, et ümbritseva õhu temperatuur oleks vähemalt +5 ° C, mis pole kõikjal Venemaa tingimustes võimalik.

Üldiselt võib pakkelindi turgu hinnates öelda, et turg on noor, kuid kiiresti kasvav, mis eeldusel, et kulusid vähendatakse läbi taaskasutatud materjalide kasutamise, võimaldab tootmisettevõttel võtta turul tugeva positsiooni.

Kleeplindi tootmisprotsess koosneb kahest peamisest tehnoloogilisest protsessist:

Liimkatte kandmine erinevatele aluspindadele ja toodetud materjali kerimine kleepuva kihiga suurde (JUMBO) rolli. See protsess viiakse läbi katmismasinate abil. Jumborull on polüpropüleenrull, mille laius on 1,28 m ja pikkus 4000 m või rohkem. Polüpropüleenile kantakse veepõhine akrüülliim. Liim seondub polüpropüleeniga molekulaarsel tasemel.

JUMBO rullide tagasikerimine ja lõikamine kohandatud või standardvormingusse. Seda protsessi rakendatakse üheastmelise skeemi järgi, kasutades kerimismasinat või kaheastmelise skeemi järgi, kasutades kahe masina komplekti - ümberkerimist, mida kasutatakse JUMBO rullide ümberkerimiseks kohandatud läbimõõduga (LOG-rullid) ja lõikemasinat. LOG-rullide pikisuunaliseks lõikamiseks kohandatud formaadis kleeplintideks.

Polimir LLC on tegutsenud Venemaa pakkematerjalide turul Siberi piirkonnas alates 2003. aastast ning on suutnud end kehtestada noore, professionaalse ja kiiresti areneva meeskonnana.

LLC "Polimir" on juriidiline isik, omab bilansis kajastatud lahusvara, omandab ja kasutab enda nimel varalisi ja isiklikke mittevaralisi õigusi, kannab õigusi ja kohustusi vastavalt ettevõtte põhikirjale ja Eesti Vabariigi õigusaktidele. Venemaa Föderatsioon. Polymir LLC loodi eesmärgiga küllastada tarbijaturg kaupade ja teenustega ning teenida osalejate huvides kasumit.

Polymir LLC põhikapital on 700 tuhat rubla. Polymir LLC kasum määratakse iga majandusaasta lõpus. See moodustub majandus- ja äritegevuse tuludest pärast materjali- ja nendega samaväärsete kulude ning tööjõukulude hüvitamist. Bilansi kasumist tasutakse maksud ja muud seaduses sätestatud maksed eelarvesse, samuti pangalaenude ja võlakirjade intressid. Nende arvutuste järel tekkinud kasum jääb täielikult Seltsi käsutusse, millest osa eraldatakse Seltsi arendamiseks ja üldisteks vajadusteks ning teise osa (dividendid) saab aasta töötulemuste alusel jagada osalejad proportsionaalselt nende sissemaksega põhikapitali.

Ettevõtte eesmärk on tõhusalt suhelda partnerite, ettevõtte klientidega ning pakkuda kvaliteetseid pakkematerjale organisatsioonidele kõigis Venemaa ärivaldkondades. Ettevõte on mõistlike hindadega laia valiku pakkematerjalide usaldusväärne tarnija.

Polymir LLC toodang koosneb 2011. aasta detsembri seisuga 2 liinist kleeplindi tagasikerimiseks. Seadmed võimaldavad meil toota erineva laiuse ja pikkusega lindirulle. Tootmisvõimsus on täna umbes 10 000 tavalist kasti erinevat kleeplinti,

Ettevõte soetas kaasaegsed seadmed ja võttis kasutusele ainulaadse tootmistehnoloogia. Näiteks võetakse arvesse, millist liimikihti kanda polüpropüleenkilele konkreetse pakenditüübi puhul. Uus suure jõudlusega lindi tagasikerimisliin võimaldab toota erineva laiuse ja pikkusega rulle, mis on oluline ka erinevate pakkimisoperatsioonide jaoks.

Polymir LLC ei paku mitte ainult valmistatud toote deklareeritud haardumisomadusi (kleepuvust), tõmbetugevust ja muid spetsiifilisi omadusi, millest tavatarbija pole isegi kuulnud, vaid tagab ka mähise pikkuse.

Tulevikus kavatseb Polymir LLC esitleda laia valikut pakketooteid: tööstuslikud kleeplindid (pakenditeip), prinditud kleeplindid (logoteip), värvilised kleeplindid (värviline teip), pakkekiled (stretchkile), kiled ja kotid õhumullid, polüpropüleen, polüester, metallteibid (paelteibid), vajalikud kulumaterjalid ja varustus, kätekaitse (kindad) ja palju muud.

Polimir LLC püüdleb iga kliendiga pikaajalise koostöö poole ja pakub seetõttu kvaliteetseid pakkematerjale ja kvaliteetset teenust.

Tulenevalt asjaolust, et ettevõte on arendusjärgus, on tema jaoks oluline arvutada kleeplindi tootmise tootmistsükli kestus tootmismahtude edasiseks planeerimiseks ja vastavalt ettevõtte arenguks.

2.2 Tootmistsükli arvutamine isekleepuva lindi (kleeplindi) tootmiseks

Tootmistsükli kestuse arvutamiseks ajastame tööaja ehk pildistame tööaja. Tööaja pildistamine on üks mugavamaid meetodeid kulude ja tööaja kadude struktuuri hindamise ja analüüsi probleemide lahendamiseks, meetmete väljatöötamiseks töökorralduse parandamiseks ja töö tootlikkuse tõstmiseks kaotades kadusid ja tööaja raiskamist.

Tööaja pildistamisel tuleb esitada järgmine teave:

· masinate, masinate ja seadmete töökõlblikkus;

· töö lõpetamiseks vajalike materjalide ja tööriistade nõutav kvaliteet ning nende õigeaegne tarnimine;

· elektri, gaasi ja muude energiaallikate õigeaegne varustamine;

· tehnilise dokumentatsiooni õigeaegne esitamine;

· tervislikud ja ohutud töötingimused (töökaitsenormide ja eeskirjade täitmine, vajalik valgustus, küte ja ventilatsioon, müra, kiirguse, vibratsiooni jms kahjuliku mõju minimeerimine).

Tööaja fotograafia (WPH) on endiselt üks mugavamaid ja ratsionaalsemaid meetodeid tööaja kulude ja kadude uurimiseks ning teatud tüüpi tööstandardite väljatöötamiseks.

Teeme fotosid töötundidest mitte ainult tootmistsükli kestuse määramiseks, vaid ka selleks, et:

· tööviljakuse tõstmine;

· töötajate vajaliku arvu, kutse- ja kvalifikatsioonikoosseisu määramine;

· operatiivplaneerimise korraldamine;

· töötasustamise korraldamine;

· töökorralduse parandamine.

Tööaega ei kasuta ettevõtte personal mitte ainult töö tegemiseks, tööaja struktuur on palju keerulisem. See sisaldab (lisa D):

· Tööaeg - ajavahemik, mille jooksul töötaja teeb seda või teist tööd, nii tootmisülesandega ette nähtud kui ka ettenägemata.

· Ülesannete täitmine - ülesande täitmise aeg koosneb ettevalmistus- ja lõpuajast, tööajast ja töökoha teenindamise ajast.

· Ettevalmistav-lõplik aeg kulub töötaja enda ja tootmisvahendite ettevalmistamisele uue tootmisülesande täitmiseks, uue tootepartii tootmiseks ning kõigi selle lõpetamisega seotud tööde tegemiseks (materjalide, tööriistade, seadmete, töökäskude vastuvõtmine) ja tehniline dokumentatsioon, koolituse läbimine, tööriistade ja inventari paigaldamine ja eemaldamine, seadmete seadistamine, valmistoodete tarnimine, inventari, tööriistade, töökäskude, tehnilise dokumentatsiooni ja ülejäänud materjalide tarnimine). See arvutatakse üks kord kogu tootepartii kohta. Olenevalt seeriatootmisest ja seadmetest võib see ulatuda 1-15% tööajast.

· Tööaeg – ajavahemik, mille jooksul töötaja sooritab antud toimingu – muudab tööobjekti kuju, omadusi ja kvaliteeti või selle asukohta ruumis.

· Põhiaeg – osa tööajast, mis kulub selle protsessi eesmärgi saavutamiseks töövahendite kvalitatiivseks või kvantitatiivseks muutmiseks.

· Abiaeg on osa tööajast, mis kulub põhitöö sooritamist võimaldavate toimingute tegemiseks (masina toormaterjaliga laadimine, valmistoodete maha- ja väljaviimine, osade, tööriistade ja seadmete paigaldamine ja uuesti paigaldamine, tööga seotud töötajate liigutused). operatsioon).

· Töökoha korrashoid - töökoha korrashoiuga seotud tegevustele kulutatud aeg ning seadmete, tööriistade ja seadmete töökorras hoidmine vahetuse ajal.

· Olenevalt töötaja tootmistegevuses osalemise iseloomust võib tööajaks olla käsitsi, masin-käsitöö ja seadmete töö jälgimise aeg.

· Ettevalmistav ja viimane aeg on reeglina käsitsi; põhi - manuaal, masin-manuaal, masin, automatiseeritud; abi - käsitsi, masin-käsitsi või mehhaniseeritud. Töökoha hooldusaeg võib olla käsitsi või masin-käsitsi.

· Töö mitte vastavalt juhistele - antud töötajale ebatüüpiliste juhuslike toimingute sooritamiseks kuluv aeg, mida on võimalik kõrvaldada (tööriista järele minek, defektide parandamine jne).

· Juhuslik töö – aeg, mis kulub juhuslike toimingute sooritamiseks, mis antud töötajale ei ole tüüpilised.

· Ebaproduktiivne töö - aeg, mis kulub kõndimisele ja otsimisele (materjalide, toorikute, tööriistade, töödejuhataja, reguleerija jms otsimiseks), samuti selliste toodete valmistamisele, mis lükati tagasi töötaja süül.

· Puhkust ja isiklikke pause kasutavad töötajad puhkamiseks, et vältida väsimust ja säilitada normaalset töövõimet (puhkus), samuti isikliku hügieeni tagamiseks (isiklikud vajadused).

· Organisatsioonilist ja tehnilist laadi katkestused on põhjustatud väljakujunenud tehnoloogiast ja tootmise korraldusest, samuti häired tootmisprotsessi normaalses kulgemises.

· Pausid tehnoloogilistel ja korralduslikel põhjustel - töötajate plahvatusalast väljaviimise aeg, tehnoloogiliselt nõutavad pausid maha- ja pealelaadimise vahel jne. Need vaheajad on reguleeritud ja sisalduvad töönormis.

· Tootmisprotsessi normaalse kulgemise häirimisest tingitud katkestusi võivad põhjustada toorme ja pooltoodete tarnimise viibimine, energiapuudus, toorikud, töödejuhataja, abitöölise ootamine, transport, plaanivälised remonditööd jm. põhjused, mis häirivad tootmisprotsessi tavapärast kulgu. Need pausid on peamiselt seisakuajad erinevatel organisatsioonilistel ja tehnilistel põhjustel, olenevalt tootmisest.

· Töödistsipliini rikkumisest tingitud vaheajad (hilinemine, omavolilised töölt puudumised, enneaegne töölt lahkumine jne) on tööseisakud töötaja süül.

Polymir LLC tootmisprotsess on individuaalsete tööprotsesside kogum, mille eesmärk on muuta toorained valmistoodeteks. Tootmisprotsessi sisul on otsustav mõju ettevõtte ja selle tootmisüksuste ülesehitusele. Tootmisprotsess on iga ettevõtte aluseks.

Tootmisprotsessi peamised tegurid, mis määravad tootmise olemuse, on töövahendid (masinad, seadmed, hooned, rajatised jne), tööobjektid (tooraine, materjalid, pooltooted) ja töö kui sihipärane tegevus. inimestest. Nende kolme põhiteguri vahetu koosmõju moodustab tootmisprotsessi sisu.

Kleeplindi tootmisprotsess põhineb järgmistel projekteerimispõhimõtetel:

Paralleelsuse põhimõte, mis näeb ette konkreetse toote valmistamisega seotud tootmisprotsessi üksikute osade samaaegse rakendamise;

Otsese voolu põhimõte, mis tagab lühima tee tööobjektide liikumiseks tooraine või pooltoodete turuletoomisest kuni valmistoodete kättesaamiseni;

Järjepidevuse põhimõte, mis näeb ette operatsioonidevaheliste pauside maksimaalse vähendamise;

Rütmi põhimõte, mis tähendab, et kogu tootmisprotsess ja selle koostisosad teatud tootekoguse tootmiseks tuleb rangelt korrata võrdsete ajavahemike järel;

Tehnilise varustuse põhimõte, mis keskendub tootmisprotsessi mehhaniseerimisele ja automatiseerimisele, inimeste tervisele kahjuliku käsitsi, monotoonse, raske töö kõrvaldamisele.

Läbiviidud ajaarvestuse tulemused vormistame tabelis „Tööaja vaatlusleht“ (lisa D).

Kleeplindi tootmise võib liigitada väikesemahuliseks tootmiseks, seadmete paigutus on rühm, ahel, tootmiskorralduse põhiprintsiipide rakendamise aste on keskmine vooluaste. Kleeplindi tootmises töötab kolm töötajat, kes vajadusel (lõunapaus, loomulikud vajadused jne) üksteist asendavad, seega selgub, et pauside aeg väheneb miinimumini, seda vaid seadmete seiskumisel ümberseadistamiseks või määrimine. Lint on saadaval laiusega 48 mm ja 70 mm. Ühes jumbo rullis on 4000 m teipi, selle laius on 1,28 m Ühest 1,3 m pikkusest papptorust valmistab poolilõikur vastavalt 26 ja 18 tk lindipoolid. Need poolid pannakse 1,28 m pikkuse lõikemasina võllile, mida masinal on kaks. Lõikemasinal lõigatakse võllide ja nugade süsteemi läbiv jumbo rulli kile ja keritakse võllide külge eelnevalt kinnitatud papppoolidele. Tulemuseks on kindla pikkusega kleeplindi viimistletud rullid. Mähise pikkus oleneb kliendi vajadustest, kuid täna on kaadreid 60 m, 120 m, 990 m. Ühest jumbo rullist selgub:

pooli laiusega 48 mm:

60-meetrine lint - 1716 tk;

120-meetrine lint - 858 tk;

990-meetrine lint - 104 tk.

pooli laiusega 70 mm:

60-meetrine lint - 1188 tk;

120-meetrine lint - 594 tk;

990-meetrine lint - 72 tk.

Pärast masina võllide seiskamist eemaldatakse võllidelt valmis kleeplindi rullid ja pakitakse lainepapist mahutitesse. Sõltuvalt lainepapist mahuti suurusest mahutab see 36 kuni 78 tükki. lindi rullid. Seejärel hoitakse lindikarbid. See lõpetab tootmistsükli.

Saadud tulemuste põhjal arvutame välja kleeplindi tootmise tootmistsükli kestuse. 48 mm laiuse ja 60 m pikkuse lindi valmistamisele kulub kokku aega 147 minutit, kuid tänu sellele, et mõned toimingud tehakse teistega paralleelselt - 37 minutit. Liikumise tüüp on paralleelne järjestikune. Seega on 48 mm laiuse ja 60 m pikkuse kleeplindi valmistamise tootmistsükli kestus 37 minutit. 48 mm laiuse ja 120 m pikkuse kleeplindi tootmise tootmistsükkel on 38 minutit ja 990 m pikk - 61 minutit. Lindi tagasikerimise protsess sõltub lõikemasina võlli kiirusest ja jumbo rullil oleva kile kvaliteedist.

2.3 Tootmiskorralduse parandamise võimalused

Ettevõtte üks praeguseid ülesandeid on tootmistsükli kestuse lühendamisega seotud meetmete väljatöötamine. Vähendamine peab toimuma samaaegselt kahes suunas: tsükli tööperioodi lühendamine ja erinevate pauside täielik kõrvaldamine või minimeerimine. Kõik praktilised meetmed tootmistsükli kestuse vähendamiseks tulenevad tootmisprotsessi ülesehitamise põhimõtetest, ennekõike proportsionaalsuse, paralleelsuse ja järjepidevuse põhimõtetest. Tootmistsükli aja vähendamiseks on kaks peamist suunda.

Tehnoloogiline areng põhjustab tootmisprotsessi kestuse lühenemist kaasaegsemate tehnoloogiliste protsesside kasutuselevõtu tulemusena; mõne toimingu täielik kõrvaldamine või mõne produktiivsema asendamine; tootmisprotsessi kestuse intensiivistamine.

Looduslike protsesside kestus väheneb oluliselt nende asendamise tulemusena sobivate tehnoloogiliste toimingutega.

Töömahukust saab vähendada lähtematerjalide vahetamisega. Ettevalmistus- ja lõppaja vähendamine saavutatakse tootmiskorralduse voolumeetodi, standard- ja universaalseadmete kasutuselevõtuga. Tehtavate toimingute kvaliteedikontrolli kestuse lühendamine saavutatakse nende mehhaniseerimise ja automatiseerimisega, kombineerides tehnoloogiliste ja juhtimistoimingute sooritamise aja.

Tehniline areng väljendub disainilahenduse valmistatavuse suurendamises, mis väljendub disaini maksimaalses lähendamises tehnoloogilise protsessi nõuetele. Tootmise korralduse parandamisel on sageli otsustav mõju tootmistsükli kestusele.

Peamised viisid töö- ja tootmiskorralduse parandamiseks on järgmised:

1. töökohtade ratsionaalne paigutus vastavalt tehnoloogiliste toimingute järjestusele ja osade töölt käitamise korralduse parandamine objektil või töökojas;

2. seadmete riketest tingitud katkestuste aja vähendamine, mis eeldab seadmete plaanilise ennetava hoolduse selget korraldamist;

3. abiprotsesside kiirendamine nende ulatusliku mehhaniseerimise ja automatiseerimise kaudu, mille tõttu need mitte ainult ei valmi kiiremini, vaid suurendavad ka põhiprotsesside teenindamise usaldusväärsust;

4. ettevalmistava vahetuse korraldamine, mille käigus seadistatakse seadmed, ettevalmistamine materjalide, tööriistade, seadmete tootmiseks,

5. igapäevase vahetuste planeerimise ja töökorralduse sisseviimine tunniplaani alusel;

Töötsükli kestuse vähendamise reservide leidmist hõlbustavad töötsükli erinevates etappides hõivatute tööpäeva fotod, mis võimaldavad määrata tsükli tegelikku tööaja kestust ja pauside aeg, nii sõltuv kui ka töötajatest sõltumatu. Tootmiskiiruse vähendamise reservide tuvastamiseks võib kasutada spetsiaalsete vaatluste andmeid või planeerimis- ja raamatupidamisdokumentatsiooni andmeid.

Arvuti kasutusaja vähendamise meetmed annavad igakülgse majandusliku efekti. Need loovad eeldused tootmisvõimsuse kasutamise parandamiseks ja üldkulude osakaalu vähendamiseks toodanguühiku maksumuses. Seega on arvuti kõigi elementide kestuse vähendamine oluline tingimus ettevõtte paljude tehniliste ja majanduslike näitajate parandamiseks.

KOKKUVÕTE

Ettevõtte tõhusa toimimise vajalik tingimus on organisatsioonilise, tootmis- ja juhtimisstruktuuri ratsionaalne ülesehitamine. Tootmise edukaks läbiviimiseks on vaja tootmisprotsess ratsionaalselt üles ehitada ruumis, s.o. tootmisomaduste põhjal kindlaks määrata ettevõtte kõige tõhusam struktuur.

Tootmistsükkel on üks olulisemaid tehnilise ja majandusliku arengu näitajaid, mis määrab ettevõtte võimekuse tootmismahu ja selle tootmiskulude osas.

Tootmistsükli kestus viitab tootmisprotsessi korraldamise standarditele. Oluline on nii ratsionaalne ruumiline paigutus kui ka optimaalne tootmistsükli kestus.

Tootmistsükli kestuse lühendamine on tööstusettevõtetes üks olulisemaid intensiivistamise ja tootmise efektiivsuse tõstmise allikaid. Tootmistsükli kestuse vähendamise reserv on seadmete ja tehnoloogia täiustamine, pidevate ja kombineeritud tehnoloogiliste protsesside kasutamine, spetsialiseerumise ja koostöö süvendamine, teadusliku töökorralduse ja töökoha korrashoiu meetodite juurutamine ning robootika kasutuselevõtt. .

BIBLIOGRAAFIA

1. Arkhipov V., Vetoshnova Yu. Tööstusettevõtete ellujäämise strateegiad // Majandusküsimused. - 2008.

Arkhipova L. Tootmisjuhtimise elementide analüüs traditsioonilise ja valutootmise samaaegse toimimise tingimustes [Tekst] // Komponendid ja tehnoloogiad. - 2007.

Asaul A.N. Ettevõtlustegevuse korraldus [Tekst] - Peterburi: Peter, 2009.

Mikroelementide ajastandardite põhisüsteem (BSM). Metoodilised ja regulatiivsed materjalid. [Tekst] - M.: Majandus, 2008.

Vassiljeva E.S. Tootmisstruktuuri mõiste ja selle komponendid [Elektrooniline ressurss] // Economist’s Handbook. - 2008 www.profiz.ru/se/1_2004/870/

Gribov V.D., Gruzinov V.P., Kuzmenko V. Organisatsiooni (ettevõtte) majandus. [Tekst] - M.: KnoRus, 2008.

7. Džurabajev K.T.<#"584227.files/image014.gif">

Lisa B

Järjestikuse liikumise tüübi graafik

Erinevate nurkade alt. See võimaldab saada reaalset pilti rajatises toimuvatest protsessidest. Analüüsiandmete põhjal saame teha järelduse ettevõtte tegevuse otstarbekuse kohta. Samuti võimaldab uuringu käigus saadud info prognoosida arengut tulevikus.

Sellise analüüsi tegemisel võetakse arvesse tootmistsüklit. Tootmistsükli kestus on oluline majanduslik kategooria. See võimaldab teha järeldusi ettevõtte majandustegevuse kohta ja töötada välja meetmed näitaja parandamiseks planeerimisperioodil. Seetõttu väärib esitatud majandusanalüüsi kategooria üksikasjalikku kaalumist.

Tootmistsükli üldkontseptsioon

Üks olulisemaid ettevõtte tulemuslikkuse näitajaid on tootmistsükkel. Tootmistsükli aega peetakse paljude teiste organisatsiooni kategooriate arvutamise aluseks. Nii saate edaspidi täiustada kogu tehniliste ja majanduslike näitajate süsteemi.

Tootmistsükkel on ajavahemik, mida arvutatakse kalendripäevades, mille jooksul partii või tooteliik läbib kõik selle loomise etapid. Osade tootmine lõpeb etapiga, mil saab kogu nende komplekti müüki saata. See on valmistoode.

Tootmistsükli kestust arvestades tehakse päris palju planeerimisi ja tehnoloogilisi hinnanguid. Seetõttu on vaja omandada selle määratlemise ja tõlgendamise metoodika.

Tsükli komponendid

Tootmisprotsess on teatud tehnoloogiliste toimingute jada, mille tulemusena liigutatakse tööobjekte. Sel juhul muutuvad nende kuju, omadused ja suurused.

Tootmistsükkel koosneb mitmest osast. Nende hulka kuuluvad tööajad, looduslike protsesside perioodid (näiteks värvi kuivamine) ja pausid. Tsükli kestuse arvutamisel võetakse arvesse iga elementi. Tööaeg koosneb tehnoloogilistest ja mittetehnoloogilistest toimingutest. Pausid võivad olla vahetuste vahel, samuti perioodidel, mil seadmed on hõivatud. See hõlmab ka parteilisi ootusi. Esineb ka tootmisprotsessi ebaratsionaalsest korraldamisest tingitud pause. Seadmed võivad ajutiselt seiskuda muu hulgas ettenägematute asjaolude tõttu. Tsükli kestuse arvutamisel võetakse arvesse kõik katkestused, välja arvatud need, mis on põhjustatud ebarahuldavast tootmiskorraldusest ja õnnetustest.

Mis mõjutab tsüklit?

Tootmistsükli aega mõjutavad paljud tegurid. Neid mõjutades saate kontrollida organisatsiooni tõhusust. Esiteks mõjutab tööjõu intensiivsus tsükli kestust. Väljatöötamisel on tehnilisest aspektist õigustatud standardid. Nad määravad aja, mis kulub valmistoote kättesaamiseks.

Partii suurus mõjutab ka tsükli aega. Oluline on ka mittetehnoloogilistele toimingutele ja pausidele kuluv aeg. Üks olulisi näitajaid, mis tsükliaega mõjutab, on töödeldava objekti liikumise tüüp selle loomise ajal.

Juhid, majandusteadlased ja ettevõtete juhid peaksid valmistoodete tootmise kestuse analüüsimisel pöörama tähelepanu piiravatele teguritele. Nende kõrvaldamine suurendab ettevõtte efektiivsust.

Osade reklaamimine

Sõltuvalt osade ja elementide liikumise põhimõttest lõpptoote valmistamise protsessis eristatakse mitut tüüpi tsükleid. Seda arvestatakse ettevõtte edasise tegevuse analüüsimisel ja planeerimisel.

Tootmistsüklite tüübid, olenevalt osade liikumise tingimustest, jagunevad tinglikult paralleelseteks, järjestikusteks ja segatud. See on kogu tehnoloogilise protsessi korralduse oluline tunnus.

Järjestikuse liikumise korral siseneb kogu tööobjektide partii järgmisesse tootmisetappi alles pärast eelmise töötlemise lõpetamist. Iga toode on autonoomne, täielikult komplekteeritud.

Paralleelse töötlemise korral kantakse iga osa koheselt järgmisse töötlemisetappi. Sel juhul väheneb tootmisaeg oluliselt. Tööobjektide segaliikumisel töödeldakse osi osaliselt ühes tehnoloogilises etapis ja kantakse partiidena üle järgmisse etappi. Seisakuid ega katkestusi pole.

Järjestikuse tsükli arvutamine

Tootmisprotsess on standardne kategooria. Selle põhjal saate arvutada iga tsükli suuruse. See võimaldab teil võrrelda mitme protsessi kestust. Tööobjektide järjestikuse liikumisega lõplikule kujule saab tsüklit üsna lihtsalt välja arvutada.

Oletame, et ettevõte toodab tooteid, mille partii koosneb 3 tootest. Sel juhul viiakse läbi 4 järjestikust protsessi. Esimene etapp kestab 10 minutit, teine ​​- 30 minutit, kolmas - 20 minutit ja neljas - 10 minutit. Sel juhul on kellaaeg standardne (arvutatud tehniliste spetsialistide poolt). Kavandatud tsükli kestus on:

T = 3 (10 + 30 + 20 + 10) = 210 min.

Seejärel võrreldakse tegelikku tootmisaega selle arvuga. Vajadusel tehakse kindlaks ja kõrvaldatakse piiravad tegurid.

Paralleelahela kestuse arvutamine

Osade paralleelne tootmine võtab vähem aega. Kui tehnoloogia võimaldab sellist tööobjektide liikumist kasutada, osutub see palju tulusamaks. Tsükli kestuse arvutamise valem on sel juhul järgmine:

T = t/C + (n-p)tmax/Cmax, kus p on partii suurus, t on iga toimingu kestus, C on tööde arv, tmax on pikim toiming, Cmax on maksimaalne tööde arv vahetus.

Kui võtame eelmise arvutusnäite andmed ja võtame partii suuruseks 1, on tsükkel järgmine:

T = (10 + 20 + 30 + 10) + (3 - 1) 30 = 130 min.

See on 80 minutit. kiiremini kui järjestikune tsükkel.

Mõju kasumile

Mida kiiremini toodetakse partii, seda parem. Samal ajal ei tohiks selle kvaliteet halveneda. Tootmistsükli vähendamine toob kaasa müügikasumi kasvu. See näitaja on osa käibekapitali voolutsüklist. See koefitsient määrab, mitu korda aastas suudab ettevõte müüa valmistoodete partii.

Kui käive kasvab, juhtub sama ka müügituluga. Seetõttu on oluline vähendada toodete valmistamisele kuluvat aega. Kui käibekapitali tsükkel kiireneb, vabanevad vahendid laienemiseks ja moderniseerimiseks.

Samuti vähendatakse pooleliolevate tööde mahtu. Ettevõte vabastab likviidseid materiaalseid ressursse. Seetõttu on äärmiselt oluline tootmisvõimsus täielikult ära kasutada.

Indikaatori omadused erinevates tööstusharudes

Tootmistsükli kestus ja komponendid sõltuvad paljudest teguritest. Nende hulka kuuluvad rahvamajanduse sektori tüüp, mehhaniseerituse tase, tootmisprotsessi korraldus jne.

Kõrge mehhaniseerituse astmega tööstusharude jaoks (masinaehitus, mäetööstus, keemiatööstus jne) on tsükli kiirendamine väga oluline. Tehnoloogiliste toimingute arvu vähenemisega täheldatakse stabiilset positiivset mõju.

Kuid kõik meetmed, mille eesmärk on suurendada toodete tootmismahtu, töötatakse välja protsessi korraldamise tehnoloogilisi nõudeid arvestades. Tegevuste vähendamine ja tööjõukaupade reklaamimise kiirendamine ei ole teostatav ilma kõrget kvaliteeti säilitamata. Praktikas saab rakendada ainult tahtlikke ja läbimõeldud tegevusi tootmistsükli tihendamiseks.

Tegevused tsükli kiirendamiseks

Tootmistsükkel on korraldatud vastavalt seadustele ja tunnustatud tehnoloogiate nõuetele. Käibemäära suurendamiseks on aga 3 võimalikku suunda. Need viiakse läbi samaaegselt.

Samal ajal lüheneb tööaeg ja looduslikud protsessid ning kõik pausid kõrvaldatakse täielikult või vähendatakse minimaalse kestuseni. See on võimalik tootmistehnoloogia ja seadmete moderniseerimisega.

Samuti võib toote disain muutuda. See vähendab tehnoloogiliste toimingute arvu ja kestust. Tänu kaasaegsele teaduslikule arengule saab mõningaid töötlemisprotsesse oluliselt kiirendada. See nõuab kapitaliinvesteeringuid. Ilma selleta on tänapäeval äärmiselt raske luua konkurentsivõimelist toodet. Valmistoote korralikult läbimõeldud kujundus võimaldab järjestikuste reklaamide asemel kasutusele võtta paralleelset reklaami.

Kiirendage lisatoiminguid

Ettevõtte tulemuslikkuse parandamiseks planeerimisperioodil on vaja esialgu määrata tootmistsükkel aruandeaastal. Pärast selle analüüsimist töötatakse välja meetmed käibe kiirendamiseks.

Lisaks põhitegevuse parandamisele tuleks tegeleda täiendavate protsessidega. Nende hulka kuuluvad kontroll ja transport. Toodete töötlemiseks vajalike tooteelementide tarnimise kiirendamiseks kasutatakse uusi tehnoloogilisi seadmeid. Need võivad olla kaasaegsed konveierid, elevaatorid, laadurid jne. See võimaldab rakendada otsevoolu ja transpordi järjepidevuse põhimõtet.

Juhtimisetappi saab kiirendada ka automatiseerimise ja mehhaniseerimise abil. Veelgi enam, see on võimalik, ühendades selle toimingu töötlemise tehnilise etapiga.

Tootmise intensiivistamine

Ettevõtte efektiivsust mõjutab hästi korraldatud tootmistsükkel. Tootmistsükli kestus kiireneb koos toote valmistamise intensiivistumisega. See võimaldab maksimaalset võimsuse ärakasutamist. Samal ajal väheneb kauplusesiseste ja tehastevaheliste kulude osakaal. Samuti vähendatakse valmistoodete maksumust.

Seetõttu peab organisatsiooni juhtkond leidma reservid tsükliaja vähendamiseks. See on võimalik läbi seadmete ja tehnoloogia täiustamise, koostöö ja spetsialiseerumise süvendamise ning teaduse uusimate arengute tutvustamise. Ainult kogu tootmisprotsessi mõistlik korraldamine annab positiivse tulemuse ja suurendab kasumit.

Olles tutvunud arvutusmetoodika ja tõlgendamise iseärasustega, saavad kontrollteenistused õigesti määrata standardse ja tegeliku tootmistsükli. Tootmistsükli aegu vähendatakse mitmel viisil. Selle vähendamise meetmeid õigesti välja töötades saab ettevõte käesoleval perioodil teenida suuremat kasumit kui eelmisel aastal.

Ettevõtte tootmistsükkel on toodete valmistamise aja näitaja. Mõjutab otseselt ettevõtte majandust tootmismahtude, tootmisvõimsuse, käibekapitali, lõpetamata toodangu, tööviljakuse ja tootekulude osas. Tootmistsükli vähenemine näitab organisatsiooni finants- ja majandusseisundi paranemist.

Kuidas optimeerida toote tootmisaega? Milliseid osade liigutamise meetodeid tootmisprotsessis kasutatakse? Nendele küsimustele aitab vastata ettevõtte tootmistsükli kindlaksmääramine.

Majanduskirjanduses kasutatakse väga lühikest määratlust:

"Ettevõtte tootmistsükkel- see on toodete valmistamise ajaperiood.

Teisisõnu, see on aeg, mis kulub toote valmistamiseks materjaliressursside töökotta tarnimise etapist kuni valmistoodete lattu tarnimiseni.

Tsükli mõõtmiseks kasutatakse olenevalt töötlemistehnoloogiast järgmisi ühikuid:

• käekell;
• minutit;
• sekundit.

Oluline punkt! Tootmistsükkel mõjutab otseselt järgmisi majandusnäitajaid:

• tootmisvõimsus;
• toodangu maht;
• käibekapitali;
• tööviljakus;
• lõpetamata tootmine;

Tootmistsükli struktuur

Kontseptsiooni mõistmiseks on väga oluline omada ettekujutust tsükli struktuurist.

Tootmistsükli struktuur on tööliikide ja tootmisprotsessi vaheaegade suhe.

Tootmistsükli arvutamise valem

Tootmistsükli arvutamiseks kasutatakse valemit:

• Tpts - tootmistsükli ajavahemik;
• Tpt - tehnoloogilise töötlemise ajavahemik;
• TPO - tehnoloogilise hoolduse ajavahemik;
• Tpp - tööpauside ajavahemik.

Kuidas tsükliintervallid erinevad ja mida iseloomustavad? Allpool on toodud peamised omadused.

Tootmistsükli elementide omadused

Tpt - tehnoloogilise töötlemise intervall, tähistab aega:

• tööpiirkonna puhastamine ja ettevalmistamine;
• valmistatud eseme töötlemine töötaja või mehhanismi poolt;
• looduslikud tehnoloogilised protsessid, näiteks detailide kuivatamine pärast värvimist.

Oluline punkt! Töötlemise ajavahemik on tootmistsükli aluseks.

TPO - tehnoloogilise hoolduse aeg, koosneb:

• toote kvaliteedikontrolli toimingud;
• seadmete pisiremont;
• toodete liikumine.

Tpp - tootmispauside aeg, jagatud:

• reguleeritud;
• reguleerimata.

Tööpauside ajaintervalli komponendid

Tööpausidega seotud TPP aja üksikasjalikum uurimine toob esile mitmeid funktsioone.

Reguleeritud aeg koosneb:

• interoperatiivne;
• vahetuste vahel.

Koostööaeg on:

• partii aeg, sealhulgas ooteaja intervall enne osa töötlemise algust ja pärast selle lõpetamist;
• osade töötlemise tehnoloogia ebakorrapärasuse tõttu ooteaeg;
• komplekti moodustavate osade ebatäielikkuse tõttu.

Vahetustevaheline aeg tekib järgmistel põhjustel:

• puhkepäevad;
• seisakud vahetuste lõpu ja alguse vahel;
• lõunapaus.

Oluline punkt! Reguleerimata pause tootmistsüklis arvesse ei võeta, kuna need tekivad ettekavatsematult järgmistel põhjustel:

• seadmete talitlushäired;
• materjalide mitteõigeaegne esitamine;
• personali puudumine tootmisest.

Ettevõtte tootmistsükli pikkus

Tootmistsükli arvutamiseks tuleks arvesse võtta tootmistehnoloogia toodete liikumistee pikkust. See on oluline väärtus, mis mõjutab organisatsiooni majandustulemusi.

Oluline punkt! Mida lühem on teepikkus, seda madalamad on liikuvate osade maksumus ja seda vähem kulub nende tootmisele aega.

Tootmistehnoloogias on liikuvate osade 3 meetodit:

• järjestikuse tootmise meetod, mille puhul toote järgmine töötlemisoperatsioon algab pärast eelmise lõpetamist. Seda tüüpi kasutatakse väikesemahuliseks tootmiseks;
• paralleeltootmismeetod, kui tootepartii töötlemine algab enne eelmise partii valmimist. Osade töötlemise kestus selle meetodiga on lühem kui järjestikuse töötlemisega;
• paralleelse otsevooluga valmistamise meetod, kui toode viiakse järgmisele töötlemisele ilma kogu partii valmisoleku tulemusteta. See meetod on tsükliaja poolest kõige optimaalsem ja seda kasutatakse masstootmises.

Arvutamise näide

Et paremini mõista osade liikumise iseärasusi tootmises ja arvutada töötlemisaeg, vaatame näidet.

Näiteks on vaja töödelda 3 (n=3) toodet 4 toiminguga (m=4) ja toiminguteks on aega:

T1 = 5 minutit, T2 = 10 minutit, T3 = 15 minutit, T4 = 20 minutit.

Järjestikuse liikumise meetodil arvutame töötlemisaja järgmise valemi abil:

Ci on töökohtade arv.

TC (viimane) = 3 * (5 + 10 + 15 + 20) = 150 minutit

Paralleelliikumise meetodi jaoks kasutame valemit:

p = 1 (partii suurus);

Tmax – maksimaalne töötlemisperiood;

Сmax - töökohtade arv maksimaalsel töötlemisel.

TC (aur) = (5 + 10 + 15 + 20) + (3 - 1) * 20 = 90 minutit

Paralleeljärjestuse meetodi puhul kasutame valemit:

TC (par-viimane) = 150 - (3 - 1) * (5 + 10 + 15) = 90 minutit.

Järeldus! Osade liikumise korraldamise järjestikune meetod võtab kõige kauem aega. Töötlemisaeg on 150 minutit ning paralleelsete ja paralleelsete järjestikuste meetodite puhul 90 minutit.

Tsükli kestuse arvutamise näidet näete videos või laadige Excelis alla arvutuse näidis.

Toodete teisaldamise meetodite eelised ja puudused

Tabelis näete liikuvate osade meetodite peamisi positiivseid ja negatiivseid omadusi.

Tootmistsükli ja ettevõtte ökonoomika seos

Vähendatud toote tootmistsükkel:

• suurendab käibekapitali käibekordajat ja vabastab raharessursse;
• vähendab poolelioleva töö näitajaid,
• vähendab materjalikulusid ja vara finantseerimise koormust;
• suurendab tootmisvõimsust;
• suurendab tööviljakust;
• vähendab toote maksumust.

Tootmistsükli vähendamise juhised

Osade tootmisaja optimeerimise juhised on järgmised.

Disain:

• toodete materjalikulu vähendamine;
• toodete kaalu ja suuruse vähendamine;
• standardimise määra suurendamine;
• ühinemise suurenemine.

Tehnoloogiline:

• juhtimisseadmete tootlikkuse suurendamine;
• seadmete ja tehniliste tootmisvahenditega varustatuse suurendamine;

• tootmistehnoloogia järjepidevuse juurutamine;
• paralleelsete protsesside korraldamine;
• osakondade vaheliste vahemaade vähendamine;
• tehnilise baasi kaasajastamine;
• jäätmete taaskasutamise tehnoloogia juurutamine;

Organisatsiooniline:

• töötaja koha nõuetekohane korraldus;

• transpordi optimaalsus;
• väljasaatmine;
• progresseeruva palga kehtestamine

Järeldus

Seda indikaatorit kasutavad majandusteadlased ettevõtte finants- ja majandusolukorra analüüsimiseks ning see on ettevõtte juhtimise jaoks väga oluline, kuna tootmistsükli lühendamise tulemusena:

• tootmine suureneb;
• tootmiskulud vähenevad;
• tööviljakus tõuseb.

Tähelepanu! Tootmistsükli aja lühendamine on oluline tootmistegevuse efektiivsuse tõstmise allikas.