Trükitoodete kvaliteedikontroll. Trükitoodete kvaliteedikontroll. Valmistoodete kvaliteedikontroll

Sissetulevat juhtimist saab läbi viia paljude parameetrite järgi. Esiteks vaatame neid, millega tehnilist lehte uurides kokku puutute.

Viskoossus -üks tarbekaupade põhinäitajaid. Lakkidega (v.a õlipõhised) ja vedelvärvidega (flexograafiline) töötamisel kasutatakse viskoossuse mõõtmiseks lehtreid. Viskoossuse väärtus määratakse sekundites (aeg, mis kulub vedeliku väljavoolamiseks täidetud lehtrist).

Lehtrite jaoks on mitu standardit. Vene GOST 9070-75 - lehter VZ-246. Selle analoogid on DIN 4 (DIN 53211-87) ja UNE ISO DIN 2431. Ameerika toodete jaoks on olemas vastavad standardid: FORD-lehter (ASTM D 120087) ja ZHAN (ASTM D 4212-93).

Viskoossuse mõõtmiseks lehtri abil kuluv aeg on minimaalne (2-3 minutit), kuid see test võimaldab üsna täpselt määrata materjali ühe peamise parameetri. On väga oluline märkida, et viskoossus varieerub suuresti sõltuvalt temperatuurist. Ja kui tehnilistel lehtedel on mõõteandmed 200C või 250C juures (kõige sagedamini kasutatavad väärtused), siis tuleb viskoossust rangelt kontrollida ettenähtud temperatuuril, kuna selle muutmine isegi 50C võrra toob kaasa viskoossuse väärtuse olulise muutuse.

Olgu lisatud, et enne viskoossuse mõõtmist tuleb uuritav materjal põhjalikult läbi segada, seda eriti pikaajalise säilitamise korral.

Miks on viskoossuse reguleerimine vajalik ja mida see mõjutab? Trükiprotsess on kavandatud, võttes arvesse viskoossusega materjalide kasutamist, mille väärtus jääb etteantud vahemikku.

Näiteks liiga õhuke lakk pritsib või liiga paks lakk ei voola. Paljud materjalid on tarnimisel kõrgema viskoossusega kui töökorras ja vajavad sellisel juhul spetsiaalse lahjendi abil vajalikku kontrolli.

Teine näide: UV-kõvastuvate lakkide pealekandmine rullsüsteemi abil. Sellisel juhul on laki optimaalne viskoossus DIN 4 lehtri järgi umbes 20" Laki optimaalse viskoossuse saavutamiseks kasutatakse kuumutamist (mitte mingil juhul lahjendatakse orgaaniliste lahustitega), kuid millise temperatuurini. kas seda peaks soojendama? Vastuse saab ainult viskosimeetri abil, kuna tavaliselt pole neid andmeid tehnilistel lehtedel näidatud.

Samuti tuleb märkida, et paljud materjalid omandavad töö käigus viskoossust (lahustid aurustuvad, õhk siseneb, ammoniaak aurustub veepõhistest lakkidest), mistõttu on selle parameetri kontrollimine vajalik mitte ainult töö alguses, vaid ka trükkimise ajal.

Eelnevalt mainitud lehtreid kasutatakse vedelate, mitte väga viskoossete materjalide jaoks, mille vooluaeg lehtrist ei ületa 2"-3". Viskoossemate materjalide, näiteks liimi, kõrgtintide puhul kasutatakse rotatsiooniviskosimeetreid.

Need mõõdavad viskoossuse absoluutväärtusi ning on olemas mitut tüüpi viskosimeetreid ja mitut erinevat mõõtühikut. Populaarseim viskosimeeter on Brookfield (ISO 2555), Tuntud on ka Cone and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 0562), Hoppler. Need viskosimeetrid võimaldavad teil saada andmeid Poise'is ja Stokes'is.

Paksude pastalaadsete ofsetvärvide jaoks kasutatakse varrasviskosimeetrit (ISO 12644-1996).

Vees lahustuvate materjalide puhul on pH väärtus (DIN ISO 976) alati märgitud tehnilistele andmetele.

Vesidispersioonisüsteemid on stabiilsed ainult teatud pH vahemikus ning selle vahemiku ületamine võib viia dispersiooni eraldumiseni ja vajalike omaduste kadumiseni. Happesuse pH reguleerimine on üsna lihtne. Ligikaudse hinnangu saamiseks võib kasutada indikaatorribasid, mille abil saab värvi muutes määrata pH ühe ühiku täpsusega. PH-meetri kasutamine annab oluliselt täpsemad näidud. Ofsetmeetodil trükkides on pH-meetri olemasolu kohustuslik, kuna niisutuslahuse pH-väärtuse kõrvalekalle optimaalsest mõjutab otseselt trükikvaliteeti.

Peaaegu alati on tehnilisel lehel näha materjali kuivjäägi väärtus (ISO 3233:1998, ISO 3251:1993), mis näitab, kui palju toodet tegelikult pärast materjali kuivamist alles jääb. Kuivjäägi väärtust, mida tavaliselt mõõdetakse vees dispergeeritud ja orgaaniliste lakkide ja liimide puhul, on trükikojas üsna raske määrata. See gravimeetriline analüüs nõuab täpset kaalu, ahju ja eksikaatorit. Kuid igal juhul annab see parameeter erinevate materjalide võrdlemisel objektiivse hinnangu ja aitab sageli selgitada nende vahelist hinnaerinevust. Näiteks 42% kuivjäägiga vesidispergeeritud lakk maksab 3,00 USD/kg ja 25% kuivjäägiga lakk 2,00 USD/kg. 100% kuivjäägi arvestuses on esimese laki maksumus 7,14 USD/kg ja teise, pealtnäha odavama 8,00 USD/kg.

Kile lõplik paksus omakorda määrab suuresti tekkiva katte omadused (läige, kulumiskindlus, mitteläbilaskvus jne).

Seetõttu peate teadma kasutatavate materjalide kuivjääke ja arvestama, et toote hinnalt kokkuhoid ei too alati kaasa lõplikku trükisäästu.

Trükivärvide kontrollimiseks on mitmeid spetsiaalseid teste (OST 29.123-90). Need on värviga kaasasoleval tehnilisel lehel harva märgitud, kuid materjali tootjal on kõik need andmed olemas, kuna nende testide tulemuste põhjal koostatakse soovitused toote kasutamiseks.

Mida saab siis mõõta värvi iseloomustamiseks? Värvi tera suurust iseloomustab jahvatusaste, mida saab määrata klassikalisel meetodil kiilu abil (GOST 6589, ISO 1524:2000) või mikrofotograafiat kasutades ja võrdlust standardikomplektiga.

Värvipigmendi jahvatusaste on üks peamisi parameetreid, mis määrab värvide eraldusvõime. Eriti ranged nõuded sellele parameetrile on seatud kõrgjooneliste tööde jaoks kasutatavatele protsessivärvidele. Tuleb märkida, et mitte kõik pigmendid ei pruugi olla piisavalt lihvitud, et reprodutseerida kujutise peeneid detaile. Eelkõige kehtib see metalliseeritud värvide kohta (kui pigmenti on liiga palju jahvatatud, kaotavad need metallilise läike). Sarnane probleem kehtib ka fluorestseeruvate värvide puhul – tugeva lihvimisega kaob fluorestseeruv efekt.

Lihvimisastme kontrolli saab hõlpsasti teostada trükikojas. Lisaks pigmendiosakestele saate kiilu abil tuvastada võõrkehasid (näiteks trombe), mis on tekkinud värvi tootmise ebakorrapärasuse või säilivusaja ületamise tagajärjel.

Tindi kleepuvust, mis võib olla vastutav paberi ja varem peale kantud tindi tõmbamise eest, mõõdetakse pöörleva tahomeetriga (ISO 12634:1996). See test nõuab üsna keerukaid seadmeid. Ja kui Protacki mudel (firma Testprint) võimaldab teil saada kontrolliga võrdlemiseks kleepuvusväärtust, siis Tack-oScope (Testprint) võimaldab valida tindi-vee tasakaalu, kuna värvi imab vett trükiprotsess mõjutab lõplikku kleepuvust.

Värvi kleepuvuse mõõtmine, nagu juba mainitud, on üsna keeruline ja tavalises trükikojas vaevalt võimalik. Seda parameetrit kasutatakse nihkevärvide jälgimisel. Mitmevärvilistele masinatele printides peaks tindi kleepuvus vähenema esimesest lõigust viimaseni, mis on normaalse kinnijäämise tingimus. Vähendatud nakkuvusega tinti on vaja kasutada ka katmata või halva pealiskihiga aluspinnale printimisel. Tindi nakkuvust saab vähendada kas mineraalse lahusti (trükiõli) või spetsiaalse nakkumist vähendava pasta lisamisega.

Ofsettindi emulgeerimise test tehakse tavaliselt trükikojas reaalsetes tingimustes – trükiprotsessi käigus. Kui kahtlustate, et konkreetne värv emulgeerib liiga palju, võib probleemi selgitamiseks teha laboratoorsed testid. Värvi võimet vett kinni pidada saab hinnata lihtsate laboriseadmete abil. Emulgeerimise põhjalikuks uurimiseks realistlikes tingimustes on Testprint välja töötanud spetsiaalse seadme Hydro-Scope.

Värvi voolamine määrab värvi käitumise masinal: värvi ülekandmine, punktide moodustumine jne. Selle mõõtmine on pigem labori kui trükitehnoloogi ülesanne. Tuleb märkida, et see parameeter, nagu viskoossus, sõltub tugevalt temperatuurist. Selle sõltuvuse negatiivse mõju vähendamiseks valmistatakse näiteks spetsiaalsed madala vooluga nihkevärvid kõrgetel temperatuuridel töötamiseks. Seda parameetrit saab mõõta Danieli seadmega.

Trükivärvi intensiivsus on omamoodi “kuiv jääk”. Selle parameetri määrab pigmentide protsent ja puhtus ning vähemal määral ka sideaine valik. Kõrge intensiivsusega värvid on tehnoloogiliselt palju arenenumad. Nende eeliseid selgitab pealekantava värvikihi väiksem nõutav paksus, mis toob kaasa kiirema kinnitumise, väiksema tasaarvestuse riski, lihtsamate trükijärgsete etappide (lakkimine, kilepressimine jne) ning suurema värvigamma.

Värvi intensiivsuse kõige täpsem võrdlus on võimalik, kui on olemas spektrofotomeeter, proovitrükimasin ja täpsed skaalad (kuni 4. komakohani). Tehnika on järgmine: värv rullitakse trükivormile, misjärel vorm kaalutakse, seejärel tehakse tindijooks ja vorm kaalutakse uuesti. Teades trükise pindala ja ülekantud värvi kogust, saame täpselt arvutada kulu g/m2. Tindi intensiivsust võrreldakse sama tarbimise juures optilise tiheduse mõõtmise teel.

Trükikojas on võimalik erinevate tintide intensiivsuse võrdlev test: paneme masina ühe tindiga printima, seejärel muudame tinti, jättes kõik seadistused alles ning mõõdame uue tindiga printides optilise tiheduse näidud, siis tee võrdlus. See meetod ei ole absoluutselt täpne, kuna värvid võivad lisaks intensiivsusele olla erineva tindiülekandega ning samade trükimasina seadistustega saame erineva paksuse tindikihi. Kuid hoolimata selle puudustest kasutatakse seda meetodit sageli ja see annab üsna vastuvõetavaid tulemusi. Täpsemalt saab värvikulu võrrelda suurte tiraažide puhul.

Värvikihi moodustumise aja hindamiseks on mitmeid laborimeetodeid:

• - kuivamisaja või kile moodustumise määramine,
• - paberile kinnitamise aja määramine,
• - värvi esmase trükisele fikseerimise aja määramine,
• - värvi kuivamiskindluse määramine trükimasinal.

Trükikojas kontrollitakse tavaliselt alati, kas tint on hangunud, sest vastasel juhul võidakse kogu tiraaž tagasi lükata.

Järgmisena tahaksin lühidalt mainida tarbekaupade teste, mida saab liigitada sissetulevate kontrollide alla. Vajadus nende teostamiseks ilmneb aga sagedamini siis, kui töös tekib probleem või konfliktiolukorda materjalitarnijaga. Need testid tehakse tavaliselt uurimislaboris, eriti kuna vastuolulisel juhul on vaja kolmanda osapoole arvamust.

UV-materjalide reaktsioonivõime - UV-kiirgusega kõvenevate lakkide ja värvide kuivamiskiiruse ja selle vastavuse tehnolehel määratule katsetamine laboritingimustes. See test võib olla vajalik ainult siis, kui kuivamisprobleemid ilmnesid 100% heas seadmes.

Laboratoorset vahukatset kasutatakse kahe toote võrdlemisel või vahutamisvastaste lisandite valimisel. Tootmises peame selle probleemiga juba tegelema. Selle põhjuseks võib olla kas halva kvaliteediga materjal või seadme rike (näiteks pump pumpab õhku tsirkulatsioonisüsteemi).

Materjali valguskindluse määramiseks (GOST 9.045-75, GOST 21903-76, ISO 11341:1994, ISO 12040:1997) on vaja spetsiaalset katsekabiini, milles ksenoonlambi valguse mõjul muutub värvi värvus. , mis kattub praktiliselt kogu päikese spektriga. Selline pikk ja keerukas uuring võib osutuda vajalikuks ainult värvide pleekimisest tingitud toote kahjustamise korral, kui kasutatud värvid on tunnistatud valguskindlateks.

Sarnased kollasuse indeksi uuringud (ASTM D 2253) on vajalikud lakkide ja liimide kohta, kui läbipaistvad kiled muutuvad valguse käes aja jooksul kollaseks.

Leekpunkt (ISO 1523:2002, ISO 3679:1983) on määratud kõikidele põlevatele materjalidele ja on oluline toodete ohutuks kasutamiseks. Leekpunkti teadmine on vajalik kuumutamise kontrollimiseks infrapunakiirguse, UV-kuivatite ja termograafia kasutamisel, kuna lahustite olemasolu orgaanilistes ja UV-kiirgusega kõvenevates materjalides võib põhjustada tulekahju.

Mõne materjali (nt UV-lakid, alkoholivärvid) puhul on vee olemasolu negatiivne omadus. Vee protsendi määramiseks kasutatakse tavaliselt Fisheri meetodit (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

Vees dispergeeritud materjalide kasutamise temperatuuri piirtingimuste määramisel on oluline teada minimaalset kile moodustumise temperatuuri (ISO 2115, ASTM D 2354).

Samuti on eelkõige vees dispergeeritud materjalide puhul oluline külmumis- ja sulamiskindlus (ASTM D 2243).

Sissetulevate kontrollimeetodite kaalumise lõpus tuleb märkida, et loomulikult ei olnud ülaltoodud kõiki tarbekaupade analüüsimise teste. Vaevalt on mõtet kasutatud tooteid nii üksikasjalikult analüüsida. Kuid isegi väike trükikoda saab valida oma saadaoleva sissetulevate kontrolltestide komplekti (minimaalselt - viskoossus, pH) ja mitte jätta kõiki tarbekaupade kvaliteediga seotud küsimusi tarnija südametunnistusele. Lõppude lõpuks on peaaegu kõigil suurematel tootjatel teada juhtumeid, kui hästi tõestatud toodete üksikud partiid ebaõnnestusid. Ja kui kogu tiraaž on trükitud, ei ole alati võimalik tõestada, et ebakvaliteetne toode on saadud kehvade kulumaterjalide tõttu. Pealegi on võimalik kulutatud raha tagastada, kuid aega mitte.

Seega võimaldab sissetulev kontroll teil olla kindel, et teil on kvaliteetsed kulumaterjalid

Kvaliteedijuhtimise olemus ja tähendus

Kaasaegsetes tingimustes on majandusarengu üheks võtmeprobleemiks toodete, sealhulgas trükkimise konkurentsivõime tagamine. Seda on võimalik saavutada parema kvaliteedi ja selge keskendumise kaudu kliendile. On ilmnenud, et tootetootjad ei suuda tarbijaid (kliente) meelitada ega hoida, kui nad ei pea kvaliteeti strateegiliseks eesmärgiks.

Tootekvaliteedi tagamise trükiettevõtetes määravad mitmed sisemised tegurid: tehnilised, organisatsioonilised, majanduslikud, sotsiaalpsühholoogilised. Nende tegurite hulgas on olulisel kohal organisatsioonilised tegurid, mis on seotud tootmise ja töökorralduse parandamisega jne. Just nende teguritega seostatakse ettevõtte kvaliteediprobleemide lahendamise tõhusa lähenemisviisi - süsteemse kvaliteedijuhtimise - kasutamist.

Kvaliteedijuhtimissüsteem on spetsiaalne organisatsioon tootmissüsteemis. Peamine selles organisatsioonis on kõigi toodete tootmisega seotud protsesside dokumenteerimine alates materjalide ostmisest kuni valmistoodete tarbijale tarnimiseni. Paljudel juhtudel põhjustab see ettevõttes põhimõttelisi muudatusi tehnoloogias, tehnoloogias ja tootmiskorralduses. Kvaliteeti on ettevõttes võimalik tagada ainult siis, kui kõik protsessid - tehnilised, tehnoloogilised, organisatsioonilised - on kvaliteedijuhtimise kaudu omavahel seotud. Kvaliteet on süsteem ja seda süsteemi tuleb juhtida.

Tänapäeval riskib iga ettevõte, olenemata selle mastaabist ja valdkonna spetsiifikast, kvaliteedijuhtimissüsteemi juurutamisest keeldudes kiiresti kvaliteediprobleemi lahendamise raamidest väljapoole sattuda. Loomulikult on iga ettevõte individuaalne ja kvaliteediprobleemi lahendamisel ei saa olla absoluutselt identset lähenemist. Erinevused on ka suurte ja väikeettevõtete kvaliteedijuhtimissüsteemide loomisel.

Kaasaegsed kvaliteedijuhtimissüsteemid ettevõtetes luuakse vastavalt ISO 9000:2000 seeria standardite nõuetele, mis esindavad tervet hulka dokumente: metoodilisi materjale, standardite kasutamise juhiseid. Vene Föderatsiooni standardite seeria ISO 9000:2000 on kinnitatud riiklike standardite kujul:

GOST R ISO 9000-2001 - kontseptuaalne standard, mis sisaldab ka terminoloogilist sõnastikku;

GOST R ISO 9001-2001 - standard, mis sätestab kõik kvaliteedisüsteemide nõuded;

GOST R ISO 9004-2001 - standard, mis toimib GOST R ISO 9001-2001 standardi juhendina (soovitused tegevuste täiustamiseks);

GOST R ISO 19011:2002 - standard, mis sisaldab juhiseid kvaliteedi- ja keskkonnajuhtimissüsteemide auditeerimiseks (kasutusele võetakse 2002. aastal).

GOST R ISO 9000-2001 seeria standardid on soovitusdokumendid ja võimaldavad olulisi erinevusi, mis on määratud iga ettevõtte struktuuri ja tegevuspõhimõtetega. Hoolimata nende soovituslikust iseloomust on need standardid riiklike standarditena vastu võetud peaaegu 100 riigis üle maailma, sealhulgas 2001. aastal Venemaal. GOST R ISO standardite 9000-2001 seerias on terminit "kvaliteedijuhtimissüsteem" muudetud. Selle asemel kasutatakse terminit "kvaliteedijuhtimissüsteem" kui juhtimissüsteemi, mis juhib ja juhib organisatsiooni seoses kvaliteediga.

Väline märk selle kohta, kas ettevõttel on GOST R ISO seeria 9000-2001 nõuetele vastav kvaliteedisüsteem, on vastavussertifikaat, mis näitab, et ettevõte toodab olenemata välistest ja sisemistest asjaoludest nõutava kvaliteediga tooteid. teatud garantiidega. Kvaliteedijuhtimissüsteemi vastavustunnistuse väljastab volitatud sertifitseerimisasutus, näiteks CJSC TKB Intercertifica vms. Kvaliteedisüsteemi vastavussertifikaadi kehtivusaeg ei ületa 3 aastat. Kehtivusaja lõppemisel kvaliteedisüsteem uuesti sertifitseeritakse. Vastavussertifikaadi kehtivuse võib peatada või tühistada muudatuste korral: toodete regulatiivsed dokumendid, toote disain või konfiguratsioon, tehnoloogia, tehnoloogia nõuded, kontrollimeetodid, kvaliteedi tagamise süsteem.

Tuleb märkida, et GOST R ISO seeria 9000-2001 nõuete järgimine ei saa anda 100% garantiid toodete kvaliteedile, kuid selle eesmärk on tagada kõigi kvaliteeti mõjutavate tootmisprotsessi puuduste garanteeritud kõrvaldamine.

GOST R ISO 9000-2001 seeria juurutamine ettevõttes saab toimuda mitte kõike nendes standardites ette nähtud radikaalse rakendamisega, vaid uue kvaliteedisüsteemi elementide harmoonilise lisamisega vastavalt turunõuetele või eripäradele. konkreetsest olukorrast.

Ettevõtete väliskogemus näitab, et ISO 9000 seeria standardite nõuetel põhinevad kvaliteedijuhtimissüsteemid katavad vaid 30% probleemidest, mida ettevõtted peavad pidevalt lahendama. Sellega seoses saab ettevõtete konkurentsivõimet tulevikus tagada ainult ettevõtte kõigi allsüsteemide integreeritud juhtimise ja nende pideva täiustamise kaudu, mis põhineb täielikul kvaliteedijuhtimisel (TQM). See on terviklik süsteem, mis põhineb pideval kvaliteedi parandamisel, õigel ajal tarnetel ja tootmiskulude minimeerimisel. TQM-i põhiideoloogia lähtub põhimõttest, et täiustamisel pole piire.

Tehniline kontroll toote kvaliteedijuhtimissüsteemis

Kvaliteedijuhtimissüsteemis GOST R ISO 9000-2001 seeria standardites on kindel koht kontrollile, mille all mõeldakse vastavuse hindamise protseduuri vaatluste ja hinnangute kaudu, millega kaasnevad vastavad mõõtmised. Need mõõtmised tuleb läbi viia meetoditega, mis kinnitavad protsesside võimet saavutada kavandatud tulemusi.

Selle protseduuri läbiviimiseks soovitab GOST R ISO 9004-2001 määratleda mõõtmismeetodid, mõõtmisnõuded protsesside toimimise ja nende täiustamise hindamiseks ning mõõtmiste planeerimine.

Toote nõuetele vastavuse tagamiseks mõõtmismeetodite valimisel tuleb arvestada järgmisega:

tooteomaduste tüübid, mis määravad seejärel mõõtmiste liigid, sobivad mõõteriistad, nõutava täpsuse ja nõutavad oskused;

vajalikud seadmed, tarkvara ja tööriistad;

mõõtmispunktide asukoht protsessi järjestuses;

igas punktis mõõdetavad omadused, rakendatavad dokumentatsiooni- ja vastuvõtukriteeriumid jne.

Kontrollisüsteemis on silmapaistev koht tehnilisel kvaliteedikontrollil, mis on tootmisprotsessi lahutamatu osa ja on meetmete süsteem, mille eesmärk on tagada regulatiivsete dokumentide nõuetele täielikult vastavate toodete tootmine. - see on kontrollobjekti vastavuse kontroll kehtestatud tehnilistele nõuetele.

Peamisena tehnilise kontrolli objektid trükiettevõtetes peetakse silmas järgmist:

väljastpoolt tarnitavad põhi- ja abimaterjalid;

väljastpoolt saadud pooltooted;

kirjastuste käsikirjad ja originaalid;

tehniline dokumentatsioon;

tehnoloogilised protsessid, toimingud, nende teostamise viisid;

töökojast töökotta või objektilt objektile viidud pooltooted;

tehnoloogiline distsipliin tootmisprotsessis;

seadmete ja tööriistade seisukord;

valmistooted jne.

Kontrollitavad parameetrid, olenevalt tehnilise kontrolli objektist, võivad olla: materjali klass, füüsikalised ja keemilised, geomeetrilised, funktsionaalsed parameetrid, tehnoloogilise protsessi kvantitatiivsed ja kvalitatiivsed omadused, välised ja sisemised defektid.

Tehniliste kontrolliprotsesside organisatsioonilised tüübid ja vormid on väga mitmekesised. Seetõttu on soovitav jagada need rühmadesse vastavalt: tootmisprotsessi etapp, toote katvuse täielikkus kontrolliga, seotuse määr kontrolli objektiga ajas, kontrolli eesmärk, kontrollpunktide asukoht, kontrolli laad. kontroll, kvaliteedinäitajate määramise meetod, defektide tuvastamise ja ennetamise organisatsioonilised vormid, teostajad jne. Toote tehnilise kvaliteedikontrolli klassifikatsioon on toodud tabelis. 9.1.

Tabel 9.1

Toote tehnilise kvaliteedikontrolli klassifikatsioon

Sissetulev kontroll hõlmab ettevõttele tarnitud materjalide (paber, värv jne), pooltoodete ja komponentide vastavuse kontrollimist standarditele, tehnilistele kirjeldustele jne.

Operatiivjuhtimine teostatakse toodete töötlemisel tehnoloogiliste toimingute kvaliteedi kontrollimiseks, tootmisprotsessi tavapärasest kulgemisest kõrvalekaldumise tuvastamiseks ja kõrvaldamiseks tehnoloogilise distsipliini täitmise ja seadmete korrasoleku kontrollimise käigus.

Vastuvõtmise kontroll viiakse läbi kvaliteedinäitaja vastavuse kindlakstegemiseks kehtestatud standarditele, tehnilistele kirjeldustele jne.

Sõltuvalt tootekontrolli ulatuse täielikkusest eristatakse pidevat ja valikulist kontrolli. Täielik kontroll toimub esitatud toodete 100% katmisel (kogu samanimeliste toodete partii). Trükkimisel kasutatakse:

kui sissetulevate materjalide, pooltoodete ja komponentide kvaliteet on ebausaldusväärne;

kui seadme või tehnoloogilise protsessi töökindlus on madal (kui kõigis toimingutes ei ole tagatud ühtlane kvaliteet);

toimingutele, mis on kriitilise tähtsusega toote kvaliteedi tagamisel järgmistes toimingutes (näiteks korrektuur).

Proovivõtu kontroll ainult piisavalt suurest tootepartiist pärit tooteproovi suhtes rakendatakse tehnoloogilise protsessi kõrge stabiilsuse aste, tagades toote kvaliteedi ühtsuse (näiteks tehnoloogilise labori poolt sissetulevate materjalide kvaliteedi kontrollimine).

Vastavalt kontrolliobjektiga aja jooksul seotuse astmele eristatakse perioodilist ja pidevat seiret. Perioodiline kontroll kasutatakse toodete ja tehnoloogiliste protsesside kvaliteedi piisavalt kõrge stabiilsusega. Pidev jälgimine ebastabiilsete tehnoloogiliste protsesside suhtes, kui on vaja pidevalt tagada teatud kvaliteedinäitajad reeglina automaatsete või poolautomaatsete juhtimisvahenditega.

Vastavalt kontrolli eesmärgile eristatakse toodete sobivuse, toote kvaliteedi ja toote stabiilsuse jälgimist. Sobivuse kontroll tooted on mõeldud partii eraldamiseks defektsetest toodetest (nt sorteerimise ajal väljatrükkide tagasilükkamine). See on kombineeritud ennetusmeetmete ja defektide analüüsiga. Toote kvaliteedi kontroll seda viivad läbi töötajad, juhendajad ja meistrid ise otse tootmisoperatsioonide juures, et hinnata kvaliteeditaset vastavalt kehtestatud näitajatele. Protsessi stabiilsuse kontroll määrab tootmisprotsessi käigus kõrvalekalded etteantud parameetritest ja neid põhjustavad tegurid. See võimaldab seadmeid reguleerida ja reguleerida, et tagada kvaliteediparameetrite säilimine.

Juhtimispunktide asukoha alusel eristatakse libisevat ja statsionaarset juhtimist. Libisev juhtimine teostatakse otse töökohal lihtsate instrumentide ja tööriistade abil. Sellisel juhul teenindab kontroller korraga mitut tööjaama. Statsionaarne juhtimine viiakse läbi statsionaarsetes kontrollpunktides, mis luuakse siis, kui on vaja kontrollida suurt hulka identseid tootmisrajatisi. Need punktid on varustatud keerukate mõõteseadmetega ja nõuavad inspektorite töö ratsionaalset korraldamist. Statsionaarse kontrollpunkti saab kaasata tehnoloogilise protsessi lõpptoimingute voogu.

Sõltuvalt juhtimise olemusest eristatakse aktiivset ja passiivset juhtimist. Aktiivne (hoiatus) tootekontroll viiakse läbi, et tuvastada kõrvalekaldeid kindlaksmääratud kvaliteediparameetritest operatsioonide tegemise ajal. See kontroll on kõige tõhusam. Passiivne (paisu) juhtimine tehakse peamiselt pärast toimingu lõpetamist ja on mõeldud defektide tuvastamiseks, et vältida defektsete toodete sattumist järgmistesse toimingutesse.

Trükitööstuses kasutatakse kvaliteedinäitajate määramiseks erinevaid meetodeid: arvutus-, mõõtmis-, ekspert-, sotsioloogiline.

Arvutusmeetod põhineb kvaliteedinäitajate teoreetiliste ja (või) empiiriliste sõltuvuste kasutamisel selle parameetritest.

Mõõtmismeetod saab läbi viia tehniliste mõõtmisvahenditega (instrumentaalmeetod) või meelte taju analüüsil (organoleptiline).

Trükitootmise instrumentaalmeetodit esindavad geomeetrilised, füüsikalis-keemilised ja eksperimentaalsed meetodid. Instrumentaaljuhtimise ajal kasutatakse selleks ettenähtud mõõteriistu ja instrumente. Füüsikalis-keemilist kontrolli kasutatakse peamiselt laboratoorsetes analüüsides, näiteks materjalide sisenemisel ettevõttesse. Eksperimentaalset meetodit kasutatakse toodete tööomaduste testimise vormis etteantud tingimustes spetsiaalsete instrumentidega.

Organoleptilist meetodit trükitootmises esindab peamiselt visuaalne kontroll, mis seisneb toote uurimises, mõnikord suurendusklaasi või mikroskoobi, aga ka katseobjektide abil.

Ekspert meetod põhineb spetsialistide tehtud otsustel ekspertuuringute põhjal.

Sotsioloogiline meetod hõlmab tegelike või potentsiaalsete tarbijate arvamuste kogumist ja analüüsimist toodete kvaliteedi kohta.

Lenduv juhtimine teostab kontrolör ilma ajakavata, käies süstemaatiliselt ringi talle määratud töökohtadel.

Kell rõnga juhtimine tooteid kontrollitakse nende valmistamise kohas. Kontrolörile määratakse teatud arv töökohti, kus ta vastavalt tunniplaanile perioodiliselt ringi käib.

Toodete kvaliteedi tagamisel mängivad suurt rolli statistilised kvaliteedikontrolli meetodid, mille kasutamine on üks kvaliteedijuhtimissüsteemi nõuetest vastavalt GOST R ISO seeriale 9000-2001.

Under statistilise kontrolli meetod viitab toodete kvaliteedi või tehnoloogilise protsessi seisukorra jälgimisele, mida teostatakse tõenäosusteooria ja matemaatilise statistika abil.

Statistiliste kontrollimeetodite eesmärk on välistada juhuslikud muutused toote kvaliteedis. Sellised muutused on põhjustatud konkreetsetest põhjustest, mis tuleb õigeaegselt välja selgitada ja kõrvaldada.

Statistilise kontrolli eeliseks on võimalus tuvastada kõrvalekaldeid tehnoloogilisest protsessist mitte siis, kui kogu jooks on toodetud, vaid tootmisprotsessi käigus. Statistilise kontrolli kasutamine on seotud ka kontrolltoimingute läbiviimise kulude vähenemisega võrreldes pideva kontrolliga.

Trükiettevõtete kvaliteedikontrolliks kasutatavate statistiliste meetodite hulgas:

tootmisprotsessi statistiline analüüs;

tehnoloogiliste protsesside täpsuse ja usaldusväärsuse statistiline analüüs;

statistiline vastuvõtukvaliteedi kontroll jne.

Igal statistilise kvaliteedikontrolli meetodi tüübil on oma eelised ja puudused.

Statistiliste kontrollimeetodite kasutamine on efektiivne väljakujunenud, stabiilsete tehnoloogiliste protsesside puhul. See tõstatab vajaduse tootmise stabiilsuse järele. Kõige usaldusväärsem viis selliseks stabiliseerimiseks on kvaliteedijuhtimissüsteemi loomine trükiettevõttes.

Toodete kvaliteedikontrolli statistiliste meetodite edukaks rakendamiseks on vaja välja töötada juhised ja standardid, mis paljastavad ettevõtte töötajatele kättesaadaval kujul nende meetodite olemuse.

Praegune ennetav kontroll tehakse defektide vältimiseks töötlemise alguses ja ajal. Selle kontrolli käigus viiakse läbi: toodete esimeste eksemplaride kontrollimine; tehnoloogiliste režiimide järgimise jälgimine; tootmisse sisenevate materjalide, tehnoloogiliste seadmete jms kontrollimine.

Levinud kontrolli vorm trükiettevõtetes on enesekontroll, mida viivad läbi otsesed teostajad töökohal. Enesekontrolli käigus teostatakse jooksvat monitooringut kvaliteetsete andmete registreerimisega ja ilma, toimingute kvaliteetne läbiviimine koos saatedokumentatsiooni täitmisega ning otsus puuduste ja puuduste parandamiseks. Muud tüüpi tehnilisi kontrolltöid peavad tegema spetsialistid: kvaliteedikontrolli osakonna töötajad, samuti meistrid. Enesekontroll vähendab kontrollitoimingute kulusid, suurendab teostajate vastutust ja mängib suurt harivat rolli.

Trükiettevõtete, eriti väikeste, praktikas on raha säästmiseks ebamõistlikult pandud töövõtjale vastutus kõigi kontrolltoimingute tegemise eest. See mõjutab sageli negatiivselt toodete kvaliteeti, kuna otsesel töövõtjal ei ole võimalust kontrollida toodete ja tehnoloogiliste protsesside kõiki parameetreid, tal pole erioskusi ja vajalikke instrumente. Meeskonnad ja sektsioonid võivad töötada ka enesekontrolli all.

Automatiseeritud seadmete kasutuselevõtt eeldab igal juhul esinejate-operaatorite autonoomia tagamist ja nende poolt täidetavate funktsioonide laiendamist, mille hulka kuulub tingimata ka enesekontroll. Enesekontrollile ülemineku vajalik tingimus on personali ümberõpe ja ettevõtte struktuuri muutmine. Kokkuvõttes tagavad need meetmed toodete parema kvaliteedi.

Esitajate koosseisu ja tehnilise kontrolli talituse struktuuri määrab trükiettevõttes vastuvõetud tehnilise kontrolli korraldus.

Tehnilise kontrolli korraldamine

Tehniliste kontrollitoimingute läbiviimisele eelneb juhtimistehnoloogia arendamine, juhtimisseadmete projekteerimine ja valmistamine ning juhtimis- ja mõõteseadmete kasutuselevõtt.

Areng tehnilised juhtimistehnoloogiad seisneb selle kohandamises standardsete tootmisprotsessidega, koostatakse kontrolltoimingute järjestikune loend. Tehniline juhtimistehnoloogia töötatakse välja iga tüüpilise juhtimisobjekti, ettevõtte iga allüksuse jaoks ning koostatakse tehnoloogilise juhtimise vooskeemina (tabel 9.2). Tehnilise juhtimistehnoloogia väljatöötamisel kasutame juhised töötehnilise kontrolli kohta trükiettevõttes, mis kajastab kontrollpositsioone trükiettevõtete tehnoloogilise protsessi kõikides etappides, loetleb kontrollitavad näitajad nende muutuste tolerantidega, näitab kontrollimeetodid ja -vahendid, samuti kontrolli teostavad isikud. Fragment tööjuhtimise juhistest on toodud tabelis. 9.3.

Kasutatavad tehnilise kontrolli liigid ja meetodid peavad vastama ettevõttes saavutatavale tehnoloogia, tehnoloogia ja tootmiskorralduse tasemele, samuti toodete kvaliteedinõuetele.

Tehnilise kvaliteedikontrolli tüübi ja meetodite valimine on keeruline ja vastutusrikas ülesanne, mille lahendamine nõuab vastavaid kulutusi tehnilisele kontrollile, võrreldes võimalike defektidest tulenevate kadudega vastavalt juhtimistehnoloogia erinevatele võimalustele.

Trükiettevõtete kvaliteedijuhtimise töö koordineerimiseks tuleks luua kvaliteediteenistus, mille ülesannete hulka peaks kuuluma tehniliste kontrollitoimingute läbiviimise tagamine. Seda teenistust peaks juhtima piisavate volitustega kvaliteedidirektori asetäitja. Mitte iga trükiettevõte ei suuda säilitada terviklikku kvaliteedisüsteemi. Väikesed ja keskmise suurusega ettevõtted kasutavad reeglina spetsialiseerunud konsultatsiooni- ja inseneribüroode teenuseid, piirdudes ühe kvaliteediinseneri või lihtsalt vastutustundliku kvaliteedijuhiga ettevõtte töötajate hulgast.

Trükiettevõtte kvaliteediteenuse osana on olemas tehnilise kvaliteedikontrolli osakond - tehnilise kontrolli osakond (QCD), mis pakub kvaliteedikontrolli tehnilisi ja tehnoloogilisi aspekte.

Kvaliteedikontrolli osakonna põhieesmärgid on vältida tehnoloogilisele dokumentatsioonile, standardite ja tehniliste tingimuste nõuetele, lepingutingimustele mittevastavate toodete väljalaskmist, samuti tootmis- ja tehnoloogilise distsipliini tugevdamine ning kõikide tootmistasandite vastutuse suurendamine. toodete kvaliteedi eest. Ettevõtte tootmisüksuse tasemel olev kvaliteedikontrolli osakond korraldab igat tüüpi tehnilist kontrolli. Ettevõtte kvaliteedikontrolli osakonna struktuur ja personal töötatakse välja, võttes arvesse ettevõtte tootmisomadusi.

Trükiettevõtte tehnilise kontrolli funktsioonid on otseselt seotud tootmise metroloogilise toega, mis võimaldab arendada, taatleda ja korrektselt töötada mõõteriistad, elektroonilised arvutiseadmed ning jälgida nende seisukorda jne.

Trükiettevõtetes kasutatakse mõõteriistadena laialdaselt erineva konstruktsiooniga densitomeetreid ning muid instrumente ja tehnilisi vahendeid, sealhulgas elektroonikaseadmeid, mis võimaldavad automaatrežiimis tehnoloogilist protsessi juhtida ja reguleerida.

Juhtimisvahendites on erilisel kohal katseobjektid või katsekaalud. Need on mõeldud printimistulemuste visuaalseks juhtimiseks ja võimaldavad saada ka teatud pildiomaduste jaoks digitaalseid väärtusi. Ettevõte peab olema täielikult varustatud juhtimisvahenditega.

Raamatupidamine ja defektide analüüs

Tooteid, mis on valmistatud standarditest ja spetsifikatsioonidest kõrvalekaldudes, loetakse defektseteks või defektseteks. Kui defekt avastatakse ettevõttes, on tegemist sisemise defektiga, kui see on kliendil (tarbijal), on tegemist välise defektiga.

Parandatavad defektid on osad, pooltooted või valmistooted, mille puudused on majanduslikult tasuvad ja tehniliselt võimalik kõrvaldada. Parandamatu (lõplik) abielu loetavad osad, pooltooted või valmistooted, mida ei saa tehniliselt kõrvaldada või mis ei ole majanduslikult otstarbekas.

Vastavalt GOST R ISO standarditele seeriast 9000-2001 tuleb toodete tootmisprotsessi korraldamisel pöörata suurt tähelepanu jälgitavuse tagamisele, mille all mõistetakse võimalust jälgida toote ajalugu, rakendust või asukohta. kaalus. Jälgitavus võib viidata materjalide ja komponentide päritolule; toote töötlemise ajalugu; toodete levitamine ja asukoht pärast tarnimist.

Jälgitavuse tagamine võimaldab tuvastada tootmises esinevad probleemid ja süstemaatilised kõrvalekallete põhjused, millel on kõige suurem mõju toote kvaliteedile.

Trükiettevõtetes tagatakse jälgitavus defektide registreerimisega. Sellise arvestuse läbiviimiseks on vaja ühtset klassifikatsiooni abielu liikide, süüdlaste ja abielu põhjuste järgi. Sel eesmärgil töötavad ettevõtted välja defektide klassifikaatori. Klassifikaatoris sisalduvad koodid võimaldavad lihtsustada abielu registreerimisega seotud arvestust ja automatiseerida selle arvestust.

Defekti klassifikaatori defekti liigi all peetakse silmas konkreetseid defekte ja kõrvalekaldeid toodetele kehtestatud nõuetest, mis on aluseks selle tagasilükkamisel ja sobivatest toodetest eraldamisel.

Põhjustel eristatakse defekte lähtematerjalide defektidest, tehnoloogilise dokumentatsiooni vigadest (töötaja hoolimatu suhtumine oma töösse), riketest ja seadmete ebaõigest reguleerimisest, kvaliteedikontrolli osakonna defektide väljajätmisest jms.

Süüdlaste sõnul eristatakse defekte, mis on tekkinud operaatortöölise, reguleerija töötaja, töödejuhataja, laboritöötajate, osakondade süül: tootmine, planeerimine, peatehnoloog, peamehaanik, paber, kvaliteedikontrolli osakond jne.

Näiteks defekti tüüp "doodles" saab koodi 02. Seda tüüpi defekti põhjused võivad olla: "tolmunud paber", mis saab koodi 021, ja "tindirulli kulumine", mis saab koodi 022; olla muud põhjused. Oma koodid saavad ka võimalikud abielurikkujad.

Defektsete toodete vabastamise põhjuste ja nende mõju ettevõtte tehnilistele ja majanduslikele tulemusnäitajatele arvesse võtmiseks saab välja töötada erinevat tüüpi dokumente. Defektide fikseerimiseks ja analüüsimiseks kasutatud dokumentide näidisnäidised on toodud tabelis. 9,4, 9,5, 9,6.

Tabel 9.4

Probleemid (defektid) tootmises

Tabel 9.5

Abielu järjestamine tähtsuse järgi
(olenevalt kulude suurusest)

KVALITEETNE OFSETTRÜKK ÕIGALSELT!!!

Trükitoodete kvaliteedikontroll sisse trükikoda MAXSPACE algab trükikotta sisenevate materjalide kontrollimisega, jätkub läbi tootmisprotsessi kõikide toimingute ning lõpeb valmistoote kvaliteedikontrolliga.

MATERJALIDE SISEND JUHTIMINE

Meie tootmises kasutatakse ainult sertifitseeritud materjale: värv, paber, lamineerimine, mida soovitavad Heidelbergi trüki- ja järeltrükiseadmete tootjad. Kõikide materjalide puhul kontrollitakse pakendi terviklikkust ja säilivusaega, samuti tehnoloogilise protsessi läbiviimist mõjutavaid parameetreid.

KONTROLL TOOTMISTOIMINGUTEL

Pressieelne ettevalmistus

Tellijalt elektroonilisel kujul maketi saamisel teostatakse selle esmane kontroll, et veenduda küljenduse vastavuses trükikoja tehnilistele nõuetele, väljatrükk või valmistoote näidis. Valminud tehnoloogilise kaardi vastavust määratud tehnoloogilistele protsessidele kontrollib tehnoloog. Valmis küljendust ja pealepanekut kontrollib trükiettevalmistuse osakonna juhataja. Samuti saadame vajadusel laskumised kliendile kooskõlastamiseks.

Trükivormide väljastamisel kontrollitakse: plaatide töötlemise režiimide õigsust ja mehaaniliste kahjustuste olemasolu.

Trüki tootmine

Selles etapis juhivad printer ja tehnoloog järgmist:

1. Tooni variatsioon - toote värvi muutmine koopiast eksemplari väljaandes.

2. Märgistuste olemasolu.

3. Värvide kombinatsioon. Hälve on lubatud kuni 0,1 mm.

4. Riigipöörde õigsus, s.o. kokkusattumus toote näo ja tagakülje valguses.

5. Antud värvi täpsus (PANTONE). Värvuse variatsiooni ja värviseadistuse täpsust juhitakse spektrofotomeetri abil. Suurepärane kvaliteet Delta E-ga kuni 3, silm suudab vaevu erinevust tuvastada. Hea kvaliteet – Delta E vahemikus 3 kuni 6. Rahuldav kvaliteet – Delta E vahemikus 6 kuni 9.

6. Ülepigistamine.

7. Reaalselt trükitud trükiarvu vastavus tellitud väljaandele.

Pressijärgne töötlemine

Kontrolli alla kuuluvad järgmised asjad:

1. Värvi lõpliku fikseerimise aeg trükile, sest "toore" tiraaži saatmine pressijärgseks töötlemiseks võib põhjustada tindikihi kahjustamise ja lehtede kleepumise;

2. Õiged mõõdud ja kalde puudumine;

3. voltimise või kortsumise täpsus;

4. Õige tiraaži valik, (näiteks kataloogide või brošüüride valmistamisel) ei tohiks plokis olla kahte identset või puuduvat lehte ning lehed peavad olema paigutatud õiges järjekorras;

5. Tooteelementide liimimise kvaliteet (näiteks teip riiulitel või jalad vobleritel);

6. Köite kvaliteet (kataloog või brošüür);

7. Köite- ja viimistlusmaterjalide kvaliteet ja spetsifikatsioonidele vastavus.

Seda loendit saab jätkata ja juhtimisparameetrite arv suureneb sõltuvalt konkreetse toote keerukusest.

Juhtparameetrite ja nende kõrvalekallete tolerantside täielik loetelu on toodud Venemaa Föderatsiooni trükkimise riikliku komitee poolt heaks kiidetud tootmisprotsesside printimise tehnoloogilistes juhistes.

VALMISTOODETE KVALITEEDI KONTROLL

Enne pakkimist kontrollitakse valmistooteid valikuliselt trükinormide ja -standardite nõuetele vastavuse suhtes.

Toote kvaliteedikontroll on meetmete kogum, sealhulgas mõõtmised, toodete omaduste ja omaduste komplekti testide analüüs ja nende võrdlemine kehtestatud nõuetega, et teha kindlaks kvaliteediparameetrite saadud ja nõutavate väärtuste vastavus.

Trükitoodete kvaliteedikontroll toimub kahe värvi- ja densitomeetrilise mõõtesüsteemi abil.

Juhtimisvahendid hõlmavad tehnilisi vahendeid ja instrumente, mida kasutatakse kontrollitavate koguste mõõtmiseks ja millel on erinevad metroloogilised omadused. Kõige tavalisem lihtne tööriist on joonlaud, keerukamate hulgas on ka tihedusmõõtur.

Juhtimisvahendites on erilisel kohal katseobjektid või katsekaalud. Nende peamine eesmärk on saada operatiivset teavet trükitoodete kvaliteedi objektiivsete näitajate kohta. Testkaalud on mõeldud visuaalseks juhtimiseks, kuid samal ajal võimaldavad need saada teatud pildiomaduste jaoks digitaalseid väärtusi.

Teavet töökvaliteedi kontrolli skaalade kohta on esitatud punktis 6.3.2 „Kvaliteedinäitajad ja nende kontrollimise meetodid“.

Brošüüris “Trükitoodete kvaliteedijuhtimise alused” käsitletakse VNIIPoligrafiya väljatöötatud testskaalat, mida soovitatakse kasutada riigi trükiettevõtetes. Skaala üldine struktuur on näidatud joonisel 10.

Joonis 10 Ofsettrükkimise protsessi tööjuhtimise katseskaala:

• 1 -- täpivõimenduse juhtelemendid magenta, tsüaani, kollase ja musta tindi jaoks;
• 2-- elemendid väikeste rastripunktide reprodutseerimise juhtimiseks magenta, tsüaani, kollase ja musta värvi jaoks (koosnevad kahest rastriväljast - ülemine ja alumine);
• 3 -- radiaalne maailm kõigi värvide trükitulemuste üldiseks hindamiseks;
• 4 -- madala ja kõrge joonega ringmaailmad libisemise juhtimiseks;
• 5,6, 7, 8 – ühevärvilised matriitsid trükivärvi tindikihi paksuse reguleerimiseks (5 – magenta, 6 – tsüaan, 7 – kollane, 8 – must matriitsid);
• 9,10,11-- stantside binaarsed ülekatted, mis kontrollivad värvi üleminekut värvile (9- punane (R + F), 10- sinine
• (P + G), 11-- roheline (F + G) ülekate);
• 12-- kolme magenta, kollase ja tsüaani rastervälja ülekate, et reguleerida pooltoonide “halli-halli” värvitasakaalu;
• 13 -- kolme värvi tindiga kattevormid, et kontrollida kolmanda tindi üleminekut kahendvormingule;
• 14-- musta värvi kandmine kolmevärvilisele rastriväljale, et kontrollida neljanda värvi üleminekut kolmevärvilisele väljale;
• 15-- registreerimisristid-märgid värvide registreerimise kontrollimiseks.

„Mõelgem üksikasjalikult, milliseid näitajaid saab selle testobjekti abil jälgida.

Värviedastusnäitajate jälgimine

“Kuiva” printimise juhtimiseks peab testkaalal olema stantsid “märja” printimise kontrollimiseks, testskaala peab sisaldama rastervälju.

Joonisel 10 kujutatud katseskaala värviedastuse juhtelemendid hõlmavad järgmist:

• 1) ühevärvilised stantsid värviparameetrite (tegelikult värvikihi paksuse, kuna värvi värviomadused ei tohiks trükkimise ajal muutuda) taasesituse kontrollimiseks, mis on esindatud väljadega 5, 6, 7 ja 8, trükitud vastavalt lilla, tsüaani, kollase ja musta värviga;
• 2) stantside binaarse ülekatte väljad, et kontrollida värvi üleminekut värvile: 9 - punane (R + F), 10 - sinine (R + G), 11 - roheline (F + G);
• 3) värviliste värvide kolmekihilise ülekatte väli 13. Väli 13 määrab kolmanda värvi ülemineku binaarplaadile. Võrreldes välja 13 väljaga 8 (must värv), määratakse kolmevärvilise sünteesi tulemused (ideaaljuhul peaksid need omavahel värvilt sobima);
• 4) väli 14 neljanda musta värvi ülemineku juhtimiseks kolmevärvilisele rasterväljale;
• 5) väli 12 kolmevärviliste värvide rastriväljade katmiseks, et kontrollida pooltoonide “halli” tasakaalu.

Testkaalud on mõeldud objektiivseks ja subjektiivseks kontrolliks. Esimene viiakse läbi densitomeetrite abil ja annab loomulikult täpsemaid ja kvantitatiivseid andmeid. Visuaalne hindamine täidab signaalimisfunktsioone ja näitab printimistulemusi mõjutava teguri puudumist või olemasolu. Visuaalset kontrolli hõlbustab oluliselt värvistandardite olemasolu või testtrükk.

Üksikud ülekatteväljad võimaldavad hinnata iga tindi otse paberile kandmisel tekkivat värvi. Kuna sel juhul määrab trükise värvi ainult tindikihi paksus, on nende väljade hinnangu kohaselt võimalik kontrollida tindimasina tindivarustuse seadistamise kvaliteeti. Densitomeetri kasutamisel mõõdetakse optiliste väljade tihedust täiendavate värvifiltrite taga ja võrreldakse kehtestatud standarditega.

Binaarsed ülekatteväljad paiknevad reeglina nii, et teisena prinditud tindi üks katteväli asub selle kõrval. Näiteks punase välja kõrval, mis on tehtud magenta värvi kihistamisel kollasele värvile, peaks olema lilla värvi väli. Sel juhul võimaldab nende rohelise filtri taga olevate väljade võrdlemine (võib teha ka visuaalselt) hinnata lilla värvi üleminekut kollaseks. Kui nende filtri taga olevate väljade tihedused on samad, siis pole magenta tindi üleminek varem trükitud kollasele tindile võrreldes tühjale paberile pealekandmisega muutunud. Tiheduste erinevus näitab ülemineku muutust.

Kolmekomponentne ülekatteväli täidab samu funktsioone, kuid kolmanda värvi pealekandmisel. Kontrolli hõlbustamiseks on võimalik seda välja reprodutseerida välja 8 kõrval, suletud ainult musta tindiga. Kui väli 13 ühtib värvi ja heleduse poolest väljaga 8, siis värvisünteesi tingimusi ei rikuta ja tehnoloogiline protsess viiakse läbi õigesti. Vastasel juhul näitavad tulemused kolmanda tindi binaarsele tahkele ainele ülemineku vähenemist ja musta värvi taasesitamise võimatust kolmevärvilise sünteesi abil. Väli 14 täidab sarnaseid funktsioone, kuid "märja" printimise režiimis, kuna sel juhul ei soovitata tumedate (akromaatiliste) värvide reprodutseerimiseks värviliste tintide trükkimine tahke ainega.

Välja 12 värviomaduste jälgimine võimaldab visuaalselt hinnata värvivärvide sünteesis osalevate värvikihtide paksuse kõrvalekaldeid või nende värvide rasterelementide suurenenud deformatsiooni. Väli täidab puhtalt signaalimisfunktsioone. Element on kolmevärviliste rastriväljade ülekate ja rastrielementide suurused on valitud selliselt, et prindil oleks neutraalne hall värv. Rasterelementide suuruste suhe sõltub värvitriaadi omadustest ja Euroopa standardi jaoks võib olla järgmine: 50% - tsüaanvärv, 41% - magenta, 41% - kollane. Värvitooni olemasolu näitab tehnoloogilise protsessi rikkumist ja toon ise näitab otsinguobjekti.

Visuaalse kontrolli hõlbustamiseks on soovitatav trükkida musta värviga välja 12 kõrvale rasterväli, mille elemendi pindala on 50%.

Trükielementide deformatsiooni jälgimine

Trükielementide deformatsiooni suurus sõltub peamiselt survest kontaktribas ja tindikihi paksusest.

Kuna trükielementide deformeerumine toimub igas printimistsüklis, dubleeritakse selle määramiseks kasutatavad testskaala elemendid iga tindi jaoks. On vaja eristada selle eesmärgi elementide konkreetseid ülesandeid. Olulisemaid ülesandeid täidavad äratõmbamise kvantitatiivse kontrolli valdkonnad. Ülevenemaalise trükikunsti uurimisinstituudi skaalal esindavad need kolme kõrge joonega rastrivälja (erineva joonega), mis asuvad madalama joonega rastrielementidega taustal. Nende väljade toime põhineb rasterelementide kogudeformatsiooni erinevusel, mis määratakse nende ümbermõõdu järgi.

VNIIPoligrafii testskaala elemendi 1 analüüsimisel on võimalikud järgmised valikud:

• a) väljad 1, 2, 3 on taustast tumedamad – punktide võimendus on üle 20%, mis on lubamatu;
• b) väljad 1, 2 on taustast tumedamad, väli 3 sulandub taustaga - punktivõimendus on 20%, mis vastab ajalehtede, kirjaplankide ja muude sarnaste toodete trükkimise rahuldava kvaliteedi piirile;
• c) väli 1 on taustast tumedam, väli 2 sulandub taustaga, väli 3 on taustast heledam - punktivõimendus on 10%, mis vastab kunstitoodete trükkimise nõuetele;
• d) väli 1 ühineb taustaga, väljad 2, 3 on taustast heledamad - minimaalne punktivõimendus;
• e) on võimalikud vahepealsed juhud, näiteks väljad 1, 2 on taustast tumedamad, väli 3 on taustast heledamad - punktivõimendus jääb vahemikku 10-20%.

Suunatud deformatsiooni kontroll

Suunatud deformatsiooni (libisemise) juhtimine toimub erinevate konstruktsioonide elementidel. Suured trükivead tuvastatakse joonisel 11 kujutatud välja 3 abil, mis kujutab radiaalset maailma. Väli täidab peamiselt signalisatsioonifunktsioone, mis näitavad deformatsiooninähtuste olemust.

Joonis 11 Radiaalne maailm printimisprotsessi üldiseks hindamiseks

Maailmad võivad olla positiivsed (mustad jooned valgel taustal) ja negatiivsed (valge mustal). Nende vahel pole põhimõttelist erinevust. Kui trükisel reprodutseeritakse maailma keskpunkt ümmarguse täpi kujul, siis näitab see deformatsiooni olemasolu. Ümmarguse täpi üleminek ovaalseks näitab suunddeformatsioonide olemasolu (libisemine), kaheksakujulise täpi kuju aga kahekordistumise olemasolu.

Suunatud deformatsiooni ilmnemist saab kindlamini hinnata elemendi 4 järgi. Libise olemasolu igal värvil toob kaasa erineva kergusega sektorite moodustumise. Tumendatud sektori suund langeb kokku libisemissuunaga. Joonis 12 annab aimu selle valdkonna ülesehitusest ja selle toimimise põhimõtetest.

Joonis 12 Deformatsiooni suuna määramise element

Horisontaalsed ja vertikaalsed löögid, millest see väli moodustatakse, saavad libisemise korral pindala suurenemise. Praegu on see deformatsioonisuuna jälgimise katsekaaludel domineeriv elementide vorm. Muutub vaid sektorite kuju. Mõnel skaalal esitatakse see erineva kujuga ristide kujul, teistel tähtede kujul, mis moodustavad sõna "nihe".

Trükiprotsessi optimaalsete tingimuste jälgimine

VNIIPoligrafiya testskaalas on elemendid oma disainilt universaalsed ja täidavad mitut funktsiooni korraga.

Optimeerimisprobleemide lahendamine printimisprotsessi silumisel taandub prindil reprodutseeritavate rastrielementide minimaalsete suuruste määramisele. Probleemi saab lahendada gradatsiooniskaala ühelt või mõlemalt poolt. Valguses, kasutades VNIIPoligrafiya testskaalat elementide 1 jaoks, tehakse kindlaks mitteprintimise olemasolu. Kui kõik kolm signaalivälja on taustast heledamad, näitab see rastrielementide mittetäielikku printimist. Selle probleemi kohta saab lisateavet, kui uurida elementi 2, mis koosneb kahest rastriväljast ja on mõeldud väikeste rastrielementide reprodutseeritavuse kontrollimiseks. Väikeste elementide kadumine trükist, isegi kui need on vormil, viitab printimise ebaõnnestumisele.

Kuid selline testskaala konstruktsioon ei anna kvantitatiivset teavet rasterelemendi kriitiliste mõõtmete kohta. Mitmed skaalad näevad ette reprodutseeritavuse kontrollimiseks elemendi jagamise väiksemateks osadeks, kus rasterelemendid on antud rangelt standardsete suurustega ja kindlas astmes. Sellise katseskaala elemendi näide on toodud joonisel 13.

Joonis 13 Element printimisprotsessi optimaalsete režiimide jälgimiseks (testskaala)

Sarnase teabe saamiseks gradatsiooniskaala varjudes saab kasutada sama konstruktsiooniga elementi järgmise ligikaudse rastripunktide suuruse suhtega: 91, 93, 95, 97, 98 ja 99%, tahke (test FOGRA Instituudi pakutav skaala).

Protsessi eraldusvõime juhtimine

Protsesside lahutusvõime määramise elemendid koosnevad reeglina tõmmetega moodustatud väikestest väljadest. Löökide laius ja nendevaheline kaugus on iga välja jaoks rangelt määratletud. Näiteks CROMALINi skaalal on järgmised joonte suurused: 6, 8, 11, 13 ja 16 µm.

Tuleb märkida, et need väljad täidavad metroloogilisi funktsioone ja seetõttu on osa neist moodustatud tõmmetega, mille suurused on ilmselt väiksemad kui trükiprotsesside eraldusvõime. Näiteks 6- ja 8-mikronise joonesuurusega välja ei saa reprodutseerida isegi fotofilmide abil, veel vähem trükkimise käigus. Kuid mõõtmise eesmärgil peab skaalal olema jaotusvaru, mis tagab suurema mõõtmistäpsuse. Uurimise eesmärgil kasutatakse trükiprotsessis spetsiaalseid maailmu, mille struktuur vastab peaaegu täielikult fotograafias kasutatavatele maailmadele, mis määravad fotomaterjalide eraldusvõime.

Trükitoodete kvaliteedikontrolli seadmed

Trükiettevõtted kasutavad tootekvaliteedi kontrollimiseks erineva kujundusega densitomeetreid.

Samuti on lahendatud enamiku tehnoloogiliste protsesside reguleerimise probleemid, mis näitavad tootekvaliteedi põhiparameetrite tolerantse, mille hindamisel mängivad suurt rolli optilise tiheduse mõõtmised.

Välja on töötatud tööstusstandard ISO 12647-2, mis kehtestab densitomeetrilised standardid paberirühmadele, mis vastavad protsessisünteesi värvisünteesi ja kahendvärvide küllastuse nõuetele, mis on esitatud tabelis 14.

Tabel 14 Densitomeetrilise trükkimise standardid. Tahkete värvikihtide peegeldustihedus

Kõik see võimaldab meil pidada densitomeetrit peamiseks trükiettevõtete toodete kvaliteedikontrolli vahendiks.

Densitomeetri kasutamine tootmiskeskkonnas võimaldab teil:

• 1. standardiseerida tehnoloogilisi protsesse;
• 2. luua objektiivsed kvaliteedikriteeriumid mitmete tooteomaduste jaoks;
• 3. objektiveerida kontrolliprotsess, s.t. välistada hindamisest vastutava töötleja individuaalsed omadused;
• 4. tõsta juhtimise täpsust ja usaldusväärsust; laiendada oluliselt kontrolli ulatust.

Lisanõuded

Värvilise tindiga prinditud väljatrükkidel olevad pildid peavad olema täpselt joondatud. Lubatud kõrvalekalded sõltuvalt toote tüübist ei tohiks olla suuremad kui:

• - poognatrükk 0,05 mm;
• - rulltrükk Heatset 0,1 mm;
• - ajalehe rulltrükk 0,3 mm.
• - nihe piki ajamiriste ei tohiks ületada 0,15 mm.
• - näo ja lehe tagakülje kõrvalekalle ei tohiks ületada 1,5 mm.
• - pildi kaldus ei tohi ületada 0,2 mm.
• - kuni 1,5 mm suurusel trükisel on lubatud olla märgid (läbi ofsettkummi trükitud paberitolmu elemendid) koguses 2 tk 0,35 m2 trükitud lehe kohta, kui see element ei moonuta tekstiteavet ja see ei asu kujutise fotograafiliste alade nägudel ega ka piltreklaamiplokkidel.

“Üheks uut tüüpi juhtimis- ja mõõteseadmeteks on kaasaskantavad digitaalsed mikroskoobid, mis võimaldavad mõõta trükiplaatide, fotoplankide ja jäljendite parameetreid. Tõuke sellise tehnoloogia arendamiseks andis c-t-p tehnoloogia aktiivne kasutuselevõtt ofsetis ja suurenenud nõuded trükikvaliteedile. Nende seadmete peamine eelis on nende suurem täpsus trükitud vormide parameetrite mõõtmisel kui densitomeetritel.

Üks selline ofsetplaatide kvaliteedikontrolli seade on ICPlate, kaasaskantav kvaliteedikontrolli seade, mis on näidatud joonisel 14. See võimaldab kiiresti kontrollida nii c-t-p süsteeme kui ka traditsioonilist printimist. Sisseehitatud videokaamera võimaldab seadmel analüüsida rasterpunkti suhtelist pindala, joont, punkti geomeetriat ja rastri kaldenurka. Ühesõnaga saate kiiresti hinnata trükiplaadi seisukorda enne ja pärast printimist, välja selgitada ja kõrvaldada probleemid plaadi valmistamise protsessis, sh CTP protsessi kasutamisel ning kalibreerida CTP seadet.

Seadme kasutamise tulemuseks on võime juhtida kõige kriitilisemat protsessi – trükiplaatide tootmist, vähendades samas tootmisaega ja tootmiskulusid.

Pärast mõõtmist kuvatakse tulemus koheselt vedelkristallekraanil. Veelgi enam, kui on vaja teostada rasterpunkti visuaalne analüüs, saab pilti suurendada.

Joonis 14 Seade nihkevormide kvaliteedikontrolliks ICPlate

Seade on võimeline mõõtma proove: positiivsed ja negatiivsed monometallist trükiplaadid, positiivsed ja negatiivsed polüestertrükiplaadid, fotoplaadid, trükitud jäljendid.

Digitaalse mikroskoobiga on tavaliselt kaasas tarkvara, mis aitab seadet kalibreerida ning võimaldab ka mõõtetulemusi analüüsida ja arhiveerida.

“Samuti on viimasel ajal ilmunud juhtimisjaamad, näiteks Control Station CtP Pro juhtimisjaam, mis on näidatud joonisel 15, mis on mõeldud nii traditsiooniliste kui ka CtP-tehnoloogia abil toodetud ofsettrükivormide visuaalseks kontrollimiseks ja korrigeerimiseks. Trükiplaatide visuaalne kontroll on eriti oluline digitaalse trükiettevalmistuse voos, kus füüsilist kandjat saab kontrollida alles enne trükiprotsessi algust.

Joonis 15 Control Station CtP Pro

Iseärasused:

• - asümmeetriline valgusallikas vormi pinna ühtlasemaks valgustamiseks
• - vertikaalne juhtpaneel tagab vormi mugava ja lihtsa positsioneerimise
• - sujuva käsitsi liigutamisega vertikaal- ja horisontaalsuunas suurendusklaas
• - kontrollimise hõlbustamiseks juhtpaneeli kõrguse käsitsi reguleerimine
• - juhtpaneeli reguleeritavat kallet saab kasutada prinditud väljundi värvide võrdlemiseks standardsetes valgustingimustes.

Sissetulev kontroll

Paberi testimine enne trükkimist on igale trükikojale kohustuslik, kuid kui palju inimesi testib värvi, lakki või liimi enne tööd?

ISO standardite järgi tegutsevates ettevõtetes kehtestatakse kohustuslik sissetulemise kontroll, teiste jaoks on hea tahe ja soov toota kvaliteetseid tooteid.

Kulumaterjalide tarnija peab iga tootega kaasas olema tehniline leht, ohutusleht ja sertifikaadid. Tehniliselt lehelt leiate materjali peamised parameetrid tarnimisel, samuti rakenduse kirjelduse.

Üksiku partii konkreetsed väärtused on näidatud analüüsisertifikaadil ja need väärtused peavad jääma tehnilisel lehel toodud vahemikku. Väärib märkimist, et sama toote omadused võivad partiide lõikes oluliselt erineda, ületamata seejuures lubatud piire.

Kui lasete materjali tootmisse ainult esitatud dokumentide alusel, on trükikojal oht saada defekte. Peaaegu kõigil suurematel tootjatel on ju juhtumeid, kui hästi tõestatud toodete üksikud partiid rikkis ja alati ei ole võimalik tõestada, et defektne toode saadi ebakvaliteetsete kulumaterjalide tõttu.

Sissetulevat juhtimist saab läbi viia paljude parameetrite järgi. Sel juhul saame esile tõsta mitmeid põhiomadusi, mis on materjalide kasutamisel kõige olulisemad.

Viskoossus üks tarbekaupade põhinäitajaid. See on ilmselt kõige sagedamini jälgitav parameeter. Mõõtmiseks on kaks põhimõtteliselt erinevat viisi:

1. Pöörlevad viskosimeetrid

2. Lehtrid vooluaja mõõtmiseks

Pöörlevad viskosimeetrid mõõdavad viskoossuse absoluutväärtusi ning viskosimeetreid on mitut tüüpi ja erinevaid mõõtühikuid. Kõige populaarsem viskosimeeter on Brookfield (ISO 2555), tuntud on ka Conne and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 562), Hoppler. Need viskosimeetrid võimaldavad teil saada andmeid Poise'is ja Stokes'is.

Kiireks juhtimiseks kasutatakse palju sagedamini lehtreid ja neid leidub tootmises. Lehtrite hulgas on ka suur hulk standardeid. Vene GOST 9070¬75 lehter VZ-246. Selle analoogid: DIN 4 (DIN 53211-87) ja UNE ISO DIN 2431. Ameerika standardid FORD (ASTM D 1200-94) ja Zhan (ASTM 4212-93). Lehtrite kasutamisel määratakse viskoossus sekundites (aeg, mille jooksul vedelik täidetud lehtrist täielikult välja voolab).

Paksude värvide puhul kasutatakse langeva varda viskosimeetrit (ISO 12644-1996).

On olemas viskoossuse teisendamise tabelid, näiteks: DIN 4 (20 °C juures) 49 s vastavalt FORD nr 4 (temperatuuril 20 °C) 58 ja see võrdub 2,00 Stokesiga 20 °C juures. Sel juhul on viskoossus Poise'is võrdne viskoossusega Stokes'is, mis on korrutatud uuritava materjali tihedusega (g/cm3).

On väga oluline märkida, et viskoossus varieerub suuresti sõltuvalt temperatuurist. Ja kui tehniline leht sisaldab mõõtmisandmeid temperatuuril 20 °C või 25 °C (kõige sagedamini kasutatavad väärtused), tuleb viskoossust rangelt kontrollida ettenähtud temperatuuril, kuna selle muutmine isegi 5 °C võrra toob kaasa olulise muutuse väärtust.

Võib esineda juhtumeid, kui materjali viskoossus erineb tehnilisel lehel näidatust. Kui toote viskoossus tarnimisel on tööviskoossusest väiksem, ei saa seda kindlasti kasutada. Kõrvalekalded suurenemise suunas tekivad mõne materjali, näiteks vesidispersioonlakkide, fleksovärvide pikaajalise ladustamise tulemusena.

1 poiis = 100 sentipoisi, 1 mPas.s = 1 sentipois

Vees lahustuvate materjalide - lakid, fleksovärvid - oluline omadus on happesuse pH (DIN ISO 976). Vesidispersioonisüsteemid on stabiilsed ainult teatud pH-vahemikus ja sellest kaugemale jõudmine võib viia dispersiooni eraldumiseni ja vajalike omaduste (lakikile moodustumine, nakkeomadused) kadumiseni.

Materjali kuivjääk (ISO 3233-1998, ISO 3251-1993) näitab, kui palju toodet tegelikult pärast kuivatamist alles jääb. Selle parameetri abil saab hinnata hinna ja kvaliteedi suhet, samuti aitab see kindlaks teha, kas toodet on veelgi lahjendatud.

Värvide kvaliteedi kontrollimiseks on mitmeid spetsiaalseid katseid. Värvi tera suurust iseloomustab jahvatusaste, mida saab määrata klassikalisel meetodil, kasutades kiilu (GOST 6589, ISO 1524-2000), või kasutades mikrofotograafiat ja võrdlust standardite komplektiga.

Tindi kleepuvust, mis võib olla vastutav paberi ja varem peale kantud tindi tõmbamise eest, mõõdetakse pöörleva tahomeetriga (ISO 12634:1996). See test nõuab üsna keerukaid seadmeid. Ja kui Protacki mudel (Testprinti poolt) võimaldab teil saada ainult kleepuvusväärtust võrdluseks kontrolliga, siis Tack-O-Scope (Testprint) võimaldab valida tindi-vee tasakaalu, kuna vee sissevõtmine värv trükiprotsessi ajal mõjutab lõplikku kleepuvust.

Emulgeerimise test iseloomustab täpselt värvi võimet hoida vett. Seda saab teha lihtsate laboriseadmete abil. Testprint on välja töötanud spetsiaalse Hydro-Scope seadme, mis võimaldab uurida veevõttu ja emulgeerimist tegelikele lähedastes tingimustes.

Tähelepanu väärivad ka järgmised trükivärvi spetsifikatsioonid:

Vedelikkust saab mõõta Danieli aparaadiga. See sõltub värvi reoloogilistest omadustest ning lihvimisastmest ja pigmendi kontsentratsioonist;

Intensiivsust, trükitihedust ja optilist tihedust mõõdetakse testprindil antud tindi paksuse juures. Selle katse jaoks on vaja prooviproovi masinat ja spektrofotomeetrit ning see võimaldab võrrelda erinevaid tinte intensiivsuse järgi;

Värvi fikseerimise kiirus määratakse kilede kuivamisaja registreerimisseadme abil, mida kasutatakse ka lakkide ja liimide iseloomustamiseks.

Järgmisena peatuksin tarbekaupade testidel, mida saab liigitada sissetulevate kontrollide alla, kuid vajadus nende järele tekib sagedamini siis, kui töös või tarnijaga konfliktiolukorda lahendada.

UV-lakkide reaktsioonivõimelakkide kuivamiskiiruse ja selle vastavuse tehnilisele lehele määratule laboratoorset testimist. Kuna laboris on tavaliselt keeruline kõiki sobivaid tingimusi luua, võrreldakse reaktsioonivõimet võrdlusprooviga, mille kõvenemise parameetrid on teada.

Vahu testkasutatakse kahe toote võrdlemisel või vahutamislisandite valimisel.

Leekpunkt(ISO 1523-2002, ISO 3679-1983) on näidustatud kõikidele põlevmaterjalidele ja on oluline toodete ohutuks kasutamiseks.

Mõne materjali (nt UV-lakid, alkoholivärvid) puhul on vee olemasolu negatiivne omadus. Vee protsendi määramiseks kasutatakse tavaliselt Fisheri meetodit (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

Veega hajutatud materjalide kasutamise piirtingimuste määramisel on olulineminimaalne kile moodustumise temperatuur(ISO 2115, ASTM D 2354).

Samuti ennekõike vees dispergeeritud materjalide puhul vastupidavuskülmutamine ja sulatamine(ASTM D 2243).

Väärib märkimist, et enamik neist testidest on kättesaadavad ainult trükikoja suurele tootmislaborile. Kuid isegi väike trükikoda saab valida oma olemasoleva sissetulevate kontrolltestide komplekti, mis võimaldab neil oluliselt kaitsta oma toodangut madala kvaliteediga kulumaterjalide tungimise eest.

Lakitud trükiste kvaliteedikontroll

Kontrolli põhiülesanne on takistada tema nõuetele mittevastavate toodete jõudmist kliendini. Seetõttu on erinevate testide hulgast vaja valida need parameetrid, mis on kliendi jaoks tõeliselt olulised. Reeglina on lakitud trüki puhul need parameetrid:

Pinna ühtlus;

Adhesioon;

läige;

Kile kaitseomadused (laki katte vastupidavus erinevatele mõjudele, näiteks keemilistele või mehaanilistele mõjudele);

Eriomaduste kontrollimise vajadus tekib palju harvemini.

Teatud tüüpi toodete puhul on oluline libisemiskoefitsient ehk blisterlakkide nakkuvus.

Kliendiga vesteldes on oluline veenduda, et mõistate üksteist. Ka läiget mõõtes saab erinevaid tulemusi, rääkimata eriparameetritest. Seetõttu peaksite kvaliteedikriteeriumide määramiseks kujundama võimalikult üksikasjaliku "pildi" sellest, mida teie klient soovib. Väga sageli ei oska klient selgelt sõnastada nõudeid lakipinnale, mis võib kaasa tuua vale lakimistehnoloogia valiku ning hilisemad vastastikused pretensioonid ja menetlused. Seetõttu on oluline klienti teavitada kõigist valitud lakkimismeetodi võimalikest puudustest. Kuna tootjal (trükikojal) on rohkem infot, peab ta valima piisava hulga kontrollkriteeriume. Tavaliselt rohkem, kui klient vajab. Iga valitud parameetri puhul tuleks määrata selle olulisus ja sõltuvalt sellest määrata seire sagedus.

Pakume teile minimaalset Prantsuse lakitootjate soovitatud testide komplekti.

Lakipinna testimist saab teha nii spetsiaalses laboris kui ka trükikojas. Trükikoja suutlikkus läbi viia üldkatseid või osa neist võimaldab täpsemalt täita kliendi tingimusi ja vähendada kadude ohtu, kuna enne kogu tellimuse vormistamist on võimalik kontrollida lakikile parameetreid proovikäigul. .

Instrumentaalne muljete kontroll

Valmistoote peamine kvaliteedikontrolör on klient. Ja tänapäeval pakuvad trükitoodete suurkliendid sageli standardeid, millele toode peab vastama. Enamikul normidel pole tänapäeval riiklikke standardeid ja neid kasutatakse sageli konkreetses ettevõttes. Meetodite kirjeldamisel pakume linke olemasolevatele GOST-idele, aga ka mõnele rahvusvahelisele standardile.

Tõenäoliselt tuleneb tõrjemeetodite kirjeldus värvide määramise kolorimeetriast. See tähendab, et teha kindlaks, kas kliendi nõuded värvide taasesitamisel on täidetud. Nendel eesmärkidel võib kasutada spektrofotomeetrit “Spectro-Eye” (tootja X-Rite (endine Gretag Macbeth) või venekeelset “Tsvetotest” (tootja Gradient-Techno). Mõõtmistehnikad kajastuvad järgmistes standardites):

ISO 7724-2: 1984, DIN6174 (värvikoordinaatide väärtuste arvutamine või mõõtmine);

ISO 7724-3: 1984 (väikeste värvierinevuste kolorimeetriline hindamine).

Dekoratiivne viimistlus nõuab sageli kõrgläikega viimistlust. Trüki läikekontroll viiakse läbi mitte varem kui 24 tundi pärast printimist. Mõõtmised tehakse läikemõõturi abil. Standardmõõtmine tehakse valgustus-peegeldusnurgal 600. Kui saadud väärtus on suurem kui 80, s.o. pind on tugevalt läikiv, siis tehakse uued mõõtmised kaldega 200. Kui pind on väga matt, siis tehakse lisamõõtmine kaldenurga 850 juures. Testimise protseduur on kirjeldatud standardis GOST 896-69, BSEN ISO 2813: 2000, ASTM D 0523.

Reeglina läiketase aja jooksul väheneb. Seega, kui teil on vaja võrrelda erinevate lakkide andmeid, tuleb neid kanda samal ajal ja samadel tingimustel, kuna läige sõltub valitud alusest ja laki alla kantud värvidest.

Pakendite valmistamisel võivad määravaks saada nõuded kulumiskindlusele. Hõõrdumise test on sageli suhtelist, kvalitatiivset laadi. See tähendab, et saate võrrelda mitut väljatrükki ja teha kindlaks, kas kile stabiilsus vastab kliendi nõuetele.

Enim kasutatav seade on Taber Abraser, milles uuritav proov lihvitakse abrasiivsete ketaste abil. Selle seadme jaoks on olemas suur hulk standardeid: ISO 7784: 1997, DIN 53102, ASTM D 4060, TAPPI T 476. Spetsiifilisemad seadmed, mida kasutatakse peamiselt trükitööstuses Mickle hõõrumise tester ja TMI digitaalne hõõrumistester . Vastavalt standardile BS 3110 teostatakse ümmargune abrasioon: värvige (lakk) valgele paberile või värvige (lakk) värvile (lakile), koormuse all, kindlaksmääratud arvu pööretega. Katte vastupidavuse määrab kaalulangus või visuaalselt. Värvi kulumiskindluse testimisel saab muutusi määrata optilise tiheduse mõõtmise teel.

Katte kvaliteedi kontrollimiseks analüüsitakse kihtidevahelist adhesiooni. Trükiviimistlusel võib sageli täheldada lakikihi ebapiisavat nakkumist. Katte adhesiooni analüüsimiseks kasutatakse kleeplindi testi (ASTM D 3359). Seda saab teha käsitsi, kuid objektiivsete ja korratavate tulemuste saamiseks on välja töötatud spetsiaalne instrument FOGRA LHT. Seade võimaldab kleepida uuritavale pinnale teipi ja sama jõuga ära rebida. Vajalik on kasutada spetsiaalset kleeplinti (tavaliselt toodab Tesa), millel on kleepuva kihi kindlaksmääratud kleepuvus. Adhesiooni hinnatakse lakikihi hävimise olemasolu või puudumise järgi.

Lakikile kaitseomaduste analüüsimiseks mõõdetakse COBB indeks, mis iseloomustab vastupidavust vedeliku läbitungimisele. Seda indeksit saab mõõta lihtsate laboriseadmetega. Samuti on olemas spetsiaalne seade Cobb Tester (tootja IGT). Tehnika (ASTM D 2045-64 T, TAPPI T 441 m 45) seisneb pinnale adsorbeeritud vedeliku koguse gravimeetrilises mõõtmises.

Kui trükitoode on mõeldud pakendamiseks, peab see vastu pidama pakendatava toote mõjule. Kile vastupidavuse kohta erinevatele reagentidele on terve rida sarnaseid teste:

Need testid viiakse läbi laboris nõutava reaktiivi otsesel kokkupuutel testitava pinnaga. Koorma kaal, temperatuur ja kokkupuuteaeg võivad erineda.

Pakendite valmistamisel võib tekkida vajadus, et lakikile oleks erinevatel temperatuuridel stabiilne. Nende omaduste kohta järelduse tegemiseks viiakse läbi kuuma- ja külmakindluse testid.

Toidukaupade pakendamisel on oluline vältida võõraste lõhnade tekkimist, mis võivad jääda pärast UV-kiirgusega kõvenevate materjalide kasutamist. Õige materjali valimiseks kasutatakse trükijääklõhna testi.

Kile füüsikaliste omaduste hindamiseks on olemas terve komplekt laborikatseid.

Surveadhesiooni hindamine (Blokeerimine) viiakse läbi ISO 4622:1992 meetodi järgi. Mõõtmised tehakse erinevatel koormustel ja temperatuuridel. IGT pakub spetsiaalselt välja töötatud plokkide testijat.

Nõuded saadud kile elastsusele võivad olla märkimisväärsed, eriti kui toode on kortsutatud või reljeefne. Painutuskatset saab läbi viia koonilise varda ümber. See on riiklikult sertifitseeritud meetod: GOST R 50500-93, ISO 6860:1984. Teine võimalus: painutamine silindrilise varda ümber, teostatakse vastavalt ISO 1518:1998 meetodile.

Kile kõvadus määratakse pliiatsitestiga. Vastavalt ISO 1518:1998 meetodile kasutatakse erineva kõvadusega Kohinoor kaubamärgi standardseid pliiatseid. Olenevalt märgist, mille pliiats lakipinnale jätab, on kile kõvadus seotud pliiatsi kõvadusega.

Kui pinna libedusele on kehtestatud erinõuded: näiteks pakkimine konveierilindile, mängukaardid, siis lakikile libisemisnurga hindamine toimub NF Q O-083 meetodil.

Mõned ülaltoodud tehnikad on üsna spetsiifilised ja neid tuleb kasutada harvadel juhtudel ja enamasti juba tekkinud probleemide lahendamiseks. Trüki analüüsimisel keemiatehase nr 5 teaduslikul katselaboris on aga läike määramine, kulumiskindluse testimine ja nakkuvuse testimine kohustuslik. Need kolm testi on trükikojale vajalikud erinevate tarnijate kulumaterjalide valimisel. Kui trükikojal on vastav varustus, saab ta analüüsi ise teha, vastasel juhul tuleb pöörduda sõltumatu labori poole. Tänapäeval on Venemaal väga vähe akrediteeritud katselaboreid. Kuid nagu teate, nõudlus loob pakkumise ja kui trükikojad on huvitatud oma toodete kvaliteetsest ja objektiivsest uurimisest, on sobivate teenuste ilmumine aja küsimus.