Electrodos no consumibles para soldadura tig de la marca. Electrodos de tungsteno para soldadura por arco de argón. Ventajas y desventajas del proceso de soldadura TIG manual

Un poco de teoría: para soldar aluminio, necesita una fuente que emita corriente alterna, porque el aluminio no se puede soldar con corriente continua. Esto se aplica específicamente a la soldadura por arco de argón. El dispositivo debe tener una función de encendido sin contacto, una función de llenado de cráter y una función de ajuste del balance de CA. Este dispositivo tiene todas estas funciones, no hay nada más en él, pero esto es suficiente para hacer el trabajo de manera eficiente.

Se debe prestar especial atención al gas argón. Si está un poco sucio, la soldadura fallará. El aluminio se volverá negro durante el proceso de soldadura y las costuras quedarán muy feas. Porque sucede que te encuentras con cilindros en los que se mezcla un poco de aire de la atmósfera.

Barra rellenadora

Me he encontrado con dos tipos principales de material de relleno: varillas de relleno para soldar aluminio puro, por ejemplo, como aquí, barras colectoras eléctricas, allí se usa aluminio puro.

Y varillas de relleno para soldar aluminio fundido, en el que hay una gran cantidad de impurezas de otros metales. En tales varillas, se agrega un componente de silicio, lo que facilita mucho el trabajo con aluminio y las costuras serán lo más fuertes posible en tales casos.

Para soldar aluminio puro, se utilizan varillas con el número 5356. Para soldar aleaciones de aluminio fundido, se usa varilla 4043.

Electrodo de tungsteno

Los electrodos de tungsteno deben usarse universales o para soldadura de corriente alterna, dichos electrodos son de color verde. Para la soldadura de aluminio, utilizo un electrodo universal con un diámetro de 2,4. Puede soldar aluminio fino y grueso, hasta 5-6 mm.

El electrodo debe estar afilado antes de soldar, pero no es necesario que esté muy afilado, es posible dejar un ligero embotamiento en él, ya que durante el proceso de soldadura aún se redondeará con una semiesfera. Durante la soldadura, el electrodo de tungsteno debe tener una esfera transparente que se asemeje a una pequeña gota, pero esta gota no debe tener un diámetro mayor que el electrodo en sí. El color debe ser brillante, la propia esfera debe ser uniforme. Si es, por ejemplo, mate, significa mala protección o gas en mal estado. Todo se reduce al gas: o hay poco gas o el gas está mal.

Si el electrodo se derrite demasiado, entonces puede soportar temperaturas demasiado altas, lo que significa que no está diseñado para tales corrientes. Es decir, es necesario utilizar un electrodo de mayor diámetro.

Y el dispositivo también tiene una función como un equilibrio de corriente alterna. Trataremos esta función en detalle. También es responsable de cómo se comporta el tungsteno en el trabajo.

Protección de gas

Para la soldadura de aluminio, tiene sentido utilizar una lente de gas. Una lente de gas es un soporte de pinza que tiene una estructura de malla incrustada en el interior, a través de la cual pasa el gas. Este gas crea un flujo laminar más silencioso y, por lo tanto, proporciona una mejor protección para el electrodo de tungsteno y el baño de soldadura. También hay boquillas especiales para esta lente de gas, el diámetro de las boquillas también puede ser diferente. Específicamente para el aluminio, cuanto mayor sea el diámetro de la boquilla, mejor será la protección. Tengo un diámetro de boquilla muy pequeño, solo 8 milímetros, pero será suficiente para mi tarea.

La protuberancia del electrodo de tungsteno durante la soldadura debe realizarse aproximadamente 4-5 mm. Si hay más, el tungsteno estará muy caliente con la corriente alterna y colapsará.

El nombre completo de este proceso de soldadura es el siguiente: Soldadura por arco manual en gas inerte con electrodo de tungsteno (DSTU 3761.3-98 "Soldadura y procesos relacionados. Parte 3 Soldadura de metales: juntas y costuras, tecnología, materiales y equipos. Términos y definiciones "). El diagrama y la esencia del proceso de soldadura TIG se muestra en la siguiente figura.

Los bordes de la pieza de trabajo a soldar y el metal de aporte se funden mediante un arco que arde entre el electrodo de tungsteno no consumible y la pieza de trabajo. En este caso, se utiliza un electrodo de tungsteno puro o activado. Se agrega metal de aportación al baño de soldadura, si es necesario. A medida que el arco se mueve, el metal fundido (líquido) en el baño de soldadura se solidifica (es decir, cristaliza), formando una soldadura que une los bordes de las piezas. La unión soldada se forma solo debido al metal base fundido o debido tanto al metal base como al metal del alambre de relleno. El arco, el baño de soldadura, los extremos del electrodo de tungsteno y el alambre de relleno, así como la costura de enfriamiento están protegidos del medio ambiente por un gas inerte (argón o helio) suministrado a la zona de soldadura por un soplete. La soldadura se realiza con corriente continua de polaridad directa, cuando el terminal positivo de la fuente de alimentación está conectado al producto y el terminal negativo con la antorcha, o con corriente alterna (al soldar aluminio).

Aplicaciones de soldadura TIG

Este método de soldadura es ampliamente utilizado en las industrias química, térmica y energética, refinación de petróleo, aeroespacial, alimentaria, automotriz y otras para soldar casi todos los metales y aleaciones: carbono, aceros estructurales e inoxidables, aluminio y sus aleaciones, titanio, níquel, cobre, latón, bronces de silicio, así como metales y aleaciones diferentes; superficie de algunos metales sobre otros.

Fuente de poder de soldadura

La fuente de poder de soldadura suministra energía eléctrica al arco de soldadura. Los siguientes se utilizan como fuente de energía para la soldadura TIG:

Transformadores de soldadura: al soldar con corriente alterna;
- rectificadores y generadores de soldadura - para soldadura de corriente continua;
- fuentes de alimentación universales que proporcionan soldadura tanto de CA como de CC.

Las fuentes de energía para soldadura TIG deben tener una característica de corriente-voltaje externa de inmersión pronunciada (). Esta característica asegura la constancia del valor establecido de la corriente de soldadura en caso de violaciones de la longitud del arco, por ejemplo, debido a oscilaciones de la mano del soldador.

Soplete

El propósito principal del soplete de soldadura por arco TIG es fijar rígidamente el electrodo de tungsteno (electrodo W) en la posición requerida, suministrarle corriente eléctrica y distribuir uniformemente el flujo de gas protector alrededor del baño de soldadura. Consta de un cuerpo (asa) y una cabeza recubierta de material aislante. Por lo general, se incorpora un botón de control en el mango del soplete para encender y apagar la corriente de soldadura y el gas protector. Algunas antorchas modernas tienen un botón de control de corriente durante la soldadura. El collar le permite fijar rígidamente el electrodo W en la antorcha; para hacer esto, atornille la tapa trasera completamente hacia abajo. Por lo general, la tapa trasera es lo suficientemente larga para adaptarse a toda la longitud del electrodo, como se muestra. Sin embargo, para trabajos en espacios reducidos, los quemadores también se pueden suministrar con tapas cortas.

Las antorchas TIG están diseñadas en una amplia variedad de diseños y tamaños, dependiendo de la corriente máxima requerida y las condiciones de uso. El tamaño de la antorcha también afecta la forma en que la antorcha se calienta y se enfría al soldar. Algunos quemadores están diseñados para ser enfriados por un flujo de gas protector (estos son los llamados quemadores enfriados por aire). Los quemadores también transfieren calor al área circundante. También se encuentran disponibles quemadores refrigerados por agua. Por lo general, están diseñados para usarse con corrientes de soldadura más altas. Las antorchas TIG refrigeradas por agua son generalmente más pequeñas que las antorchas refrigeradas por aire para las mismas corrientes de soldadura.

Boquilla de gas. La función de la boquilla de gas es dirigir el gas protector hacia la zona de soldadura para que reemplace el aire circundante. La boquilla de gas se enrosca al quemador TIG, lo que, si es necesario, facilita su sustitución. Suelen estar fabricados en material cerámico para poder soportar un calor intenso.

Lentes de gas... Otro tipo de boquilla son las boquillas de lente de gas incorporadas, en las que el flujo de gas pasa por una rejilla metálica, lo que le otorga mayor laminaridad, lo que brinda una mejor protección, ya que dicho flujo es más resistente a los efectos de las corrientes de aire transversales y actúa. a una distancia mayor. La ventaja de la boquilla de flujo de gas laminar es que se puede colocar un saliente más grande, lo que le da al soldador una mejor vista del baño de soldadura. Las lentes de gas también reducen el consumo de gas.

Boquilla convencional (izquierda) y boquilla de lente de gas (derecha)

Protección de la forma del flujo de gas de una boquilla convencional

Protección de la forma del flujo de gas de una boquilla de lente de gas

Unidades de control (paneles) para instalaciones de soldadura TIG

Las unidades de control (paneles) para instalaciones de soldadura TIG pueden ser muy simples o muy complejas con varias funciones. La unidad de control más simple le permite controlar solo la corriente de soldadura. Al mismo tiempo, el flujo de gas protector se ajusta mediante un regulador integrado en el quemador TIG. Las unidades de control modernas permiten encender el gas protector antes de que se produzca el arco y continuar suministrándolo durante algún tiempo después de que se apague la corriente de soldadura. Este último protege el electrodo de tungsteno y el baño de soldadura refrigerante del aire ambiente. Las unidades de control para los sistemas de soldadura TIG también pueden controlar el aumento y la caída de la corriente de soldadura, así como la soldadura pulsada (ondulación de la corriente). Ajustar el tiempo de aumento suave de la corriente al nivel nominal cuando se enciende el arco protege el electrodo de tungsteno de la destrucción y la entrada de partículas de tungsteno en la soldadura. Controlar el tiempo de desaceleración al final de la soldadura evita la formación de cráteres y porosidad.

En el modo de soldadura por pulsos, se establecen dos niveles de corriente: corriente de pulso y corriente base. El valor de la corriente base se selecciona a partir de la condición de mantener el arco encendido. La fusión del metal base se realiza mediante la corriente de pulso, mientras que durante la pausa el baño de soldadura se enfría (hasta completar la cristalización, según los parámetros del modo de pulso). Se pueden ajustar las duraciones de pulso y pausa.

En la soldadura por pulsos, la costura parece una serie de puntos de soldadura superpuestos y el grado de superposición depende de la velocidad de soldadura.

Parámetros básicos del modo de soldadura TIG manual

Los principales parámetros del modo de soldadura TIG son:

Tipo de electrodo de tungsteno;
- diámetro del electrodo;
- tipo de gas protector;
- fuerza de la corriente de soldadura (Iw);
- voltaje del arco (Ud);
- velocidad de soldadura (Vw).

Consumibles de soldadura usados

Gases protectores

El gas protector tiene varias funciones. Uno de ellos es desplazar el aire circundante de la zona de soldadura y, por lo tanto, excluir su contacto con el baño de soldadura y un electrodo de tungsteno caliente. También juega un papel importante en el paso de la corriente y la transferencia de calor a través del arco. La soldadura TIG utiliza dos gases inertes: argón (Ar) y helio (He), de los cuales el primero se usa más comúnmente. Ambos se pueden mezclar entre sí, o cada uno de ellos con otro gas que tenga capacidad reductora, es decir. entra en un enlace con el oxígeno. La soldadura TIG utiliza dos gases como gases reductores, hidrógeno (H2) y nitrógeno (N2). La elección del tipo de gas protector depende del tipo de material a soldar.

Seleccionar el gas protector correcto.

Se recomienda utilizar una mezcla de gas N 2 / H 2 como gas protector para el lado de la raíz de la soldadura.

Para obtener más información sobre los gases de protección y las varillas de relleno, consulte el artículo

Electrodos

Los electrodos de tungsteno no consumibles para soldadura por arco con protección de gas se fabrican en 4 tipos (según -80):

EHF: tungsteno puro sin aditivos especiales;
EVL - tungsteno con la adición de óxido de lantano (1,1 - 1,4%);
EVI - tungsteno con la adición de óxido de itrio (1,5 - 3,5%);
EWT - tungsteno con la adición de dióxido de torio (1,5 - 2%).

El diámetro del electrodo de tungsteno se selecciona en función de su marca, valor y tipo de corriente de soldadura. Los electrodos EHF se utilizan para soldar en corriente alterna, y otros para soldar en corriente alterna y continua de polaridad directa e inversa.

El tipo de corriente y la polaridad afectan, en primer lugar, a la forma de la penetración. Esta dependencia se muestra convencionalmente en la figura.

A - polaridad directa de corriente continua; B - polaridad inversa de corriente continua; B - corriente alterna;

En el proceso de soldadura, el electrodo se vuelve desafilado y, como resultado, la profundidad de penetración disminuye. Se recomienda afilar el extremo del electrodo para soldadura CA en forma de esfera y para soldadura CC en forma de cono. El ángulo del cono debe ser de 28 a 30 °, la longitud de la parte cónica debe ser de 2 a 3 diámetros de electrodo. El cono después del afilado debe ser romo, el diámetro romo debe ser de 0,2 a 0,5 mm.

El proceso de afilado del electrodo se muestra en la siguiente figura. Al afilar el electrodo, se pueden utilizar dispositivos portátiles o estacionarios con o sin guías especiales para el electrodo.

Afilado del electrodo W

Consumo de electrodos con un diámetro de 8-10 mm con funcionamiento continuo durante 5 horas:

ESP - 8.4 g / h, EVL - 1.2 g / h, EVI - 0.18 g / h, EVT - 1.4 g / h. Para reducir el consumo del electrodo, el suministro de gas inerte debe iniciarse antes de encender la corriente de soldadura y detenerse después de apagar la corriente y enfriar el electrodo.

Los electrodos de circonio y hafnio se utilizan en sopletes de soldadura por plasma. La soldadura con un electrodo de grafito se usa muy raramente, principalmente para la producción de uniones soldadas no críticas en la fabricación de productos de acero con bajo contenido de carbono, soldadura de defectos en hierro fundido y al soldar cobre en nitrógeno con corriente continua de polaridad directa.

Influencia de la polaridad actual en el proceso de soldadura.

La polaridad de la corriente de soldadura afecta significativamente la naturaleza del proceso de soldadura por arco en un gas inerte con un electrodo de tungsteno. A diferencia de la soldadura con electrodo consumible (que incluye soldadura MMA y MIG / MAG), cuando se suelda con un electrodo no consumible en una atmósfera de gas inerte protegido, las diferencias en la naturaleza del proceso de soldadura en polaridad inversa y directa son de naturaleza opuesta.

Entonces, cuando se usa polaridad inversa, el proceso de soldadura TIG se caracteriza por las siguientes características:

Entrada de calor reducida en el producto y entrada de calor incrementada en el electrodo (por lo tanto, al soldar con polaridad inversa, el electrodo no consumible debe tener un diámetro mayor a la misma corriente; de ​​lo contrario, se sobrecalentará y colapsará rápidamente);
- la zona de fusión del metal base es amplia, pero poco profunda;
- Se observa el efecto de limpieza catódica de la superficie del metal base, cuando, bajo la influencia del flujo de iones positivos, se destruyen las películas de óxido y nitruro (el llamado sputtering catódico), lo que mejora la fusión del bordes y la formación de la soldadura.

Mientras que al soldar con polaridad recta, se observa lo siguiente:

Aumento de la entrada de calor en el producto y reducción de la entrada de calor en el electrodo;
- la zona de fusión del metal base es estrecha, pero profunda.

Como en el caso de la soldadura MMA y MIG / MAG, las diferencias en las propiedades del arco en polaridad directa e inversa en la soldadura TIG están asociadas con la asimetría de la liberación de energía en el cátodo y el ánodo. Esta asimetría, a su vez, está determinada por la diferencia en los valores de la caída de voltaje en las regiones anódica y catódica del arco. En las condiciones de soldadura con un electrodo no consumible, la caída de voltaje del cátodo es mucho menor que la caída de voltaje del ánodo, por lo tanto, se genera menos calor en el cátodo que en el ánodo.

A continuación se muestra una cantidad aproximada de liberación de calor en diferentes partes del arco para soldadura TIG a una corriente de soldadura de 100 A y cuando se usa polaridad recta (como el producto de la caída de voltaje en la región del arco correspondiente por la corriente de soldadura):

En la región del cátodo: 4 V x 100 A = 0,4 kW con una longitud de ≈ 0,0001 mm
- en la columna de arco: 5 V x 100 A = 0,5 kW con una longitud de ≈ 5 mm
- en la zona del ánodo: 10 V x 100 A = 1,0 kW con una longitud de ≈ 0,001 mm.

Debido al hecho de que cuando se suelda en polaridad recta, hay una mayor entrada de calor en el producto y se reduce en el electrodo, cuando se suelda en corriente continua, se usa polaridad directa. En este caso, debido al hecho de que el calor se libera principalmente en la región del ánodo, solo las partes del metal base se funden a las que se dirige el arco, es decir, donde se encuentra el ánodo.

Designaciones internacionales básicas relacionadas con la soldadura TIG

TIG- Esta abreviatura del nombre de este proceso es aceptada en Europa. TIG - Tungsten Inert Gas (tungsteno - tungsteno en inglés).

PELUCA- Por eso es costumbre llamar a este proceso en Alemania por brevedad. WIG - Wolfram-Inertgasschweiβen (wolfram - tungsteno en alemán).

TIG-DC- Método TIG en corriente continua (DC - corriente continua - corriente continua en inglés).

TIG-AC- Método TIG en corriente alterna (AC - corriente alterna - corriente alterna en inglés).

TIG-HF- Método TIG con sistema de excitación de arco sin contacto por descarga de alta tensión y alta frecuencia; HF - alta frecuencia - alta frecuencia en inglés.

En este caso, se utiliza un oscilador, que genera un pulso de voltaje a corto plazo, que proporciona una ruptura y desarrollo secuencial de una descarga de chispa hasta una descarga de arco. Debido a la alta frecuencia y baja potencia del oscilador, el alto voltaje es inofensivo para los humanos. El encendido por alta frecuencia asegura la más alta calidad de la costura soldada, ya que no contacta el electrodo de tungsteno con la pieza de trabajo y, por lo tanto, excluye la entrada de partículas de tungsteno en el baño de soldadura. Con esta ignición, tampoco hay destrucción de la cara final del electrodo de tungsteno. Sin embargo, el uso de osciladores puede provocar fallas en dispositivos sensibles a las influencias electromagnéticas.

Contacto TIG o SCRATCH START - un método TIG con inicio de arco de contacto tocando el electrodo de tungsteno de la pieza de trabajo ("golpeando" el extremo del electrodo de tungsteno sobre la superficie de la pieza de trabajo, similar a como se hace cuando se suelda con electrodos revestidos). Con este método de encendido del arco, es posible que las partículas de tungsteno ingresen al baño de soldadura, así como la destrucción del extremo del electrodo de tungsteno, ya que al momento del contacto del electrodo con el producto, fluye una corriente de cortocircuito. .

ARCO DE ELEVACIÓN TIG(ENCENDIDO TIG-LIFT, LIFTIG) - Método TIG con excitación del arco de contacto cuando en el momento de un cortocircuito fluye una corriente previamente reducida.

Este método de encendido del arco, aunque no excluye el contacto del electrodo con el producto, no tiene los inconvenientes del método anterior, ya que en el momento del cortocircuito fluye una corriente previamente reducida.

Configuración de los parámetros de soldadura TIG

La siguiente figura muestra la secuencia para definir y ajustar los parámetros de soldadura TIG.

Técnica de soldadura TIG

En la soldadura TIG, el ángulo lateral de la antorcha siempre debe mantenerse a 90 grados. La antorcha debe mantenerse en ángulo, mientras que el ángulo de inclinación de la antorcha a la superficie del producto en la dirección de soldadura inversa debe ser de 70… 80 grados. El aditivo se alimenta a medida que el quemador se mueve en un ángulo de 15 a 30 ° con respecto al metal base.

La soldadura TIG se realiza "en ángulo hacia adelante" (es decir, la antorcha se inclina hacia la soldadura de formación) con la adición regular de aditivo en pequeños pasos. Al soldar, es muy importante que el extremo del alambre de relleno no salga de la zona protegida por gas; de lo contrario, cuando se funde o se calienta, se oxidará al entrar en contacto con el aire ambiente. Cualquier grado de oxidación o contaminación del alambre de relleno causará inevitablemente la contaminación del baño de soldadura. Por lo tanto, es muy importante que el soldador utilice los estanques de relleno limpios de suciedad, grasa o humedad. Por lo general, la suciedad y la grasa entrarán en contacto con el metal de relleno de los guantes sucios. Por lo tanto, inmediatamente antes de soldar, es muy conveniente procesar las varillas, por ejemplo, con acetona. La lubricación y la humedad, tanto en la varilla de relleno como en el metal base, pueden causar serios defectos de soldadura como porosidad, agrietamiento por hidrógeno, etc.

Características de la soldadura de aluminio y aleaciones de aluminio.

La soldadura TIG de la mayoría de los metales utiliza corriente continua, polaridad directa. Sin embargo, estas condiciones de soldadura son inaceptables cuando se trata de aluminio y magnesio. Esto se debe a la presencia de una película de óxido resistente y refractaria en la superficie de estos metales. El aluminio es muy reactivo. Interactúa fácilmente con el oxígeno atmosférico, es decir, oxida. Esto forma una película densa y delgada de óxido de aluminio (Al 2 O 3). El aluminio debe su alta resistencia a la corrosión a esta misma película. El punto de fusión del aluminio puro es de 660 ºС, y el punto de fusión del óxido de aluminio es más de tres veces mayor: 2030 ºС. La alúmina es un material cerámico duro y no conductor. Cuando el aluminio se derrite, se esparce en grandes gotas que una película de óxido impide que se fusione. Si los fragmentos de la película terminan en el metal de soldadura cristalizado, sus propiedades mecánicas se deterioran. Por lo tanto, para soldar dos piezas de aluminio, en primer lugar, esta película de óxido debe destruirse. Esto puede hacerse:

Mecánicamente (sin embargo, esto es prácticamente imposible, ya que debido a la alta actividad química del aluminio, inmediatamente entra en enlace con el oxígeno, y comienza a formarse una nueva capa de óxido de aluminio. Además, en condiciones de soldadura por arco a altas temperaturas, la oxidación del aluminio y la formación de una película de óxido ocurre aún más intensamente);
- tratamiento químico (bastante difícil y lento);
- soldadura en polaridad inversa;
- soldadura en corriente alterna.

Cuando el electrodo está conectado al polo negativo (soldadura de polaridad recta), se transferirá una cantidad significativa de calor a la pieza de trabajo, pero la película no se romperá. Si se cambia la polaridad y el electrodo se conecta al polo positivo (soldadura con polaridad inversa), entonces se transferirá menos calor al producto, sin embargo, tan pronto como se excite el arco, la película de óxido comenzará a romperse (entonces- se produce la llamada limpieza catódica).

Hay dos teorías que explican el mecanismo de destrucción de la película de óxido en polaridad inversa.

La mancha del cátodo, que se mueve a lo largo de la superficie del baño de soldadura, conduce a la evaporación de los óxidos de aluminio, mientras que la emisión de electrones de los puntos del cátodo activo repele los fragmentos de la película de óxido hacia los bordes del baño de soldadura, donde forman rayas finas.

El flujo de iones tiene suficiente energía cinética para destruir la película de óxido cuando choca con la superficie del cátodo (se produce un efecto similar durante el pulido con chorro de arena). Esta teoría se apoya en el hecho de que el efecto de limpieza es mayor cuando se utilizan gases inertes con un peso atómico más alto (argón).

Sin embargo, junto a este fenómeno positivo, se observarán consecuencias tan negativas de la soldadura con polaridad inversa como el sobrecalentamiento del electrodo, sobre el cual se generará demasiado calor (provocando que se sobrecaliente), y una baja penetración del metal base. La solución a estos problemas es la soldadura AC. La combinación de polaridad directa e inversa le permite aprovechar ambas polaridades; obtenemos tanto el aporte de calor necesario (es decir, la penetración del metal base) en medios periodos de polaridad directa como limpiando la superficie del óxido de aluminio (en medios periodos de polaridad inversa). La soldadura con corriente alterna a esta frecuencia es el proceso ideal para unir todo tipo de aleaciones de aluminio y magnesio.

Ventajas y desventajas del proceso de soldadura TIG manual

En comparación con otros métodos de soldadura (MMA, MIG / MAG, soldadura por arco sumergido), la soldadura TIG tiene las siguientes ventajas:

Permite obtener uniones soldadas de alta calidad en relación con casi todos los metales y aleaciones (incluidos los difíciles de soldar y disímiles, por ejemplo, aluminio con acero);
- proporciona un buen control visual del baño y el arco de soldadura;
- debido a la ausencia de transferencia de metal a través del arco, no hay salpicaduras de metal;
- prácticamente no se requiere tratamiento de la superficie de la costura después de la soldadura;
- como en el caso de los procesos de soldadura MIG / MAG y MMA, la soldadura TIG se puede realizar en todas las posiciones espaciales;
- como en el caso de la soldadura MIG / MAG, no hay escoria en la soldadura TIG, lo que significa que no hay inclusiones de escoria en el metal de soldadura.

Las desventajas de este método de soldadura incluyen baja productividad, complejidad y alto costo de la fuente de energía (en comparación con la soldadura por electrodo consumible).

Salud y seguridad en relación con el proceso de soldadura TIG

Los electrodos de tungsteno se utilizan en la soldadura por arco de argón, es decir, la soldadura con un electrodo no consumible en un entorno de gas protector de argón.

El punto de fusión del tungsteno es de 3410 ° C, el punto de ebullición es de 5900 ° C. Es el metal más refractario que existe. El tungsteno permanece duro incluso a temperaturas muy altas. Esto le permite fabricar electrodos no consumibles con él. En la naturaleza, el tungsteno se presenta principalmente en forma de compuestos oxidados: wolframita y scheelita.

En la soldadura por arco de argón, un arco se quema entre la pieza de trabajo y el electrodo de tungsteno. El electrodo se encuentra dentro del soplete de soldadura. Para la soldadura con protección de gas, se suele utilizar corriente continua de polaridad directa. A veces se utiliza corriente de polaridad inversa o corriente alterna. En tales casos, es recomendable utilizar electrodos de tungsteno con adiciones de aleación, que aumentan la estabilidad y estabilidad del arco de soldadura.

Para mejorar la calidad del electrodo (por ejemplo, resistencia a altas temperaturas, aumentar la estabilidad del arco), se agregan óxidos de metales de tierras raras al tungsteno puro como aditivo. Hay varias variedades de electrodos de tungsteno, según el contenido de estos aditivos. Esto determina la marca del electrodo. Hoy en día, la marca del electrodo es fácil de recordar por el color en el que está pintado un extremo. Los electrodos de tungsteno se dividen en tres tipos: fijos (WT, WY), variables (WP, WZ) y universales (WL, WC).

Marcas internacionales de electrodos

WP(verde) - Electrodo de tungsteno puro (contenido no inferior al 99,5%). Los electrodos proporcionan una buena estabilidad del arco al soldar en corriente alterna, balanceada o desequilibrada con estabilización continua de alta frecuencia (con oscilador). Estos electrodos se prefieren para la soldadura de CA sinusoidal de aluminio, magnesio y sus aleaciones, ya que proporcionan una buena estabilidad del arco tanto en entornos de argón como de helio. Debido a la carga térmica limitada, el extremo de trabajo del electrodo de tungsteno puro se forma en una bola.

Aluminio, magnesio y sus aleaciones.

Consulte los precios de WP electrodos (verdes), siga el enlace.

WZ-8(blanco) - Se prefieren los electrodos de óxido de circonio para la soldadura de CA donde no se tolera ni siquiera la mínima contaminación del baño de soldadura. Los electrodos producen un arco extremadamente estable. La carga de corriente permitida en el electrodo es ligeramente mayor que en los electrodos de cerio, lantano y torio. El extremo de trabajo del electrodo cuando se suelda con corriente alterna se mecaniza en forma de esfera.

Principales materiales a soldar: aluminio y sus aleaciones, bronce y sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones, níquel y sus aleaciones.

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WT-20(rojo) - Electrodo agregado de óxido de torio. Los electrodos más comunes, ya que fueron los primeros en mostrar ventajas significativas de los electrodos compuestos sobre los electrodos de tungsteno puro al soldar con corriente continua. Sin embargo, el torio es un material radiactivo de bajo nivel, por lo que los vapores y el polvo que se generan al afilar el electrodo pueden afectar la salud del soldador y la seguridad del medio ambiente.
La liberación relativamente pequeña de torio durante la soldadura episódica, como ha demostrado la práctica, no son factores de riesgo. Pero, si la soldadura se realiza en espacios reducidos con regularidad y durante un tiempo prolongado, o el soldador se ve obligado a inhalar el polvo generado al afilar el electrodo, es necesario por motivos de seguridad equipar el área de trabajo con ventilación local.
Los electrodos espinados funcionan bien cuando se suelda con corriente continua y con fuentes de alimentación mejoradas, mientras que, dependiendo de la tarea, puede cambiar el ángulo de afilado del electrodo. Los electrodos torizados conservan bien su forma a altas corrientes de soldadura, incluso en los casos en que un electrodo de tungsteno puro comienza a fundirse con la formación de una superficie esférica en el extremo.
Los electrodos WT-20 no se recomiendan para soldadura de CA. El extremo del electrodo está mecanizado en forma de plataforma con protuberancias.

Principales materiales a soldar: aceros inoxidables, metales de alto punto de fusión (molibdeno, tantalio), niobio y sus aleaciones, cobre, bronce silicio, níquel y sus aleaciones, titanio y sus aleaciones.

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WY-20(azul oscuro) - Electrodo de tungsteno de itrio, el electrodo no consumible más duradero que se utiliza en la actualidad. Se utiliza para soldar juntas críticas a corriente continua de polaridad directa, el contenido del aditivo de óxido es 1.8-2.2%, el tungsteno de itrio aumenta la estabilidad del punto del cátodo al final del electrodo, como resultado de lo cual la estabilidad del arco se mejora en una amplia gama de corrientes de funcionamiento.

Principales materiales a soldar: soldadura de estructuras especialmente críticas de carbono, aceros inoxidables y de baja aleación, titanio, cobre y sus aleaciones en corriente continua (CC).

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WC-20(gris): aleación de tungsteno con un 2% de óxido de cerio (el cerio es el elemento de tierras raras no radiactivo más abundante) que mejora la emisión de los electrodos. Mejora el inicio del arco inicial y aumenta la corriente de soldadura permitida. Los electrodos WC-20 son universales, se pueden soldar con éxito en corriente alterna y en polaridad recta constante.
En comparación con un electrodo de tungsteno puro, el electrodo de cerio proporciona una mayor estabilidad del arco incluso a bajas corrientes. Los electrodos se utilizan en la soldadura orbital de tuberías, soldadura de tuberías y chapa de acero. Al soldar con estos electrodos con valores de corriente elevados, se produce una concentración de óxido de cerio en el extremo brillante del electrodo. Ésta es una desventaja de los electrodos de cerio.

Principales materiales a soldar: metales con un alto punto de fusión (molibdeno, tantalio), niobio y sus aleaciones, cobre, bronce silicio, níquel y sus aleaciones, titanio y sus aleaciones. Apto para todo tipo de aceros y aleaciones en AC y DC

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WL-20, WL-15 (azul, dorado) - Los electrodos de óxido de tungsteno y lantano tienen un inicio de arco inicial muy fácil, una baja tendencia a quemarse, un arco estable y excelentes características de re-arco.
La adición de 1.5% (WL-15) y 2.0% (WL-20) de óxido de lantano aumenta la corriente máxima, la capacidad de carga del electrodo es aproximadamente un 50% más para un tamaño dado cuando se suelda con CA que con tungsteno puro. En comparación con el cerio y el torio, los electrodos de lantano tienen menos desgaste en la punta del electrodo.
Los electrodos de lantano son más duraderos y menos contaminación de tungsteno de la soldadura. El óxido de lantano se distribuye uniformemente a lo largo del electrodo, lo que permite mantener el afilado original del electrodo durante mucho tiempo durante la soldadura. Esta es una ventaja significativa cuando se suelda con corriente continua (polaridad directa) o corriente alterna de fuentes de poder de soldadura avanzadas como aceros y aceros inoxidables. Al soldar con corriente sinusoidal alterna, el extremo de trabajo del electrodo debe tener una forma esférica.

Principales materiales a soldar: aceros de alta aleación, aluminio, cobre, bronce. Apto para todo tipo de aceros y aleaciones en AC y DC.

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Soldaduras de corriente continua (acero, acero inoxidable, titanio, latón, cobre, fundición, así como juntas disímiles). Cada material necesita su propio alambre de relleno, y cuanto mejor elija el que coincida con la composición química, más fuerte, más hermosa y más confiable será la conexión. El quemador debe conectarse a "-" y la pinza de tierra a "+". Esto nos da una polaridad recta, lo que nos da un arco direccional más estable y una penetración más profunda. Al elegir un electrodo de tungsteno, debe prestar atención a su diámetro, ya que se selecciona en función de los espesores de las piezas a soldar.

Para la soldadura de CC, se debe recordar el requisito más importante, el electrodo de tungsteno debe afilarse con mucha precisión y nitidez. En las grandes empresas, se utilizan máquinas especiales y máquinas con una rueda de diamante para afilar los electrodos de tungsteno, pero sin una, puede utilizar una rueda de aletas normal con grano fino o una máquina de pulir. El afilado se realiza hasta la punta del electrodo evitando que se sobrecaliente. el tungsteno se vuelve más quebradizo y simplemente comienza a desmoronarse. También debe recordar que el gas protector debe ser argón de alta frecuencia (la fracción de volumen de argón debe ser de al menos 99,998%).

Si el gas es malo, inmediatamente se hará sentir, el signo más importante es el oscurecimiento de la soldadura. Se debe instalar un regulador en el cilindro, puede ser con manómetros o de tipo flotador. Cada vez más, las empresas más serias utilizan cajas de cambios importadas con dos rotámetros y la segunda se utiliza para soplar. Esto, a su vez, protege el cordón inverso de la costura (soldadura de chapa y tubería).

La soldadura en sí se realiza de derecha a izquierda, en la mano derecha el soplete, en la mano izquierda el material de relleno (si es necesario). Si la máquina tiene las funciones "caída de corriente" y "gas después de soldar", entonces no debe olvidarse de ellas, la primera le dará una caída de corriente suave al final de la soldadura, y la segunda continuará protegiendo la soldadura durante enfriamiento. El quemador debe estar en un ángulo de 70 0 a 85 0, el aditivo se alimenta aproximadamente en un ángulo de 20 0 de manera suave y progresiva. Al final de la soldadura, no hay necesidad de apresurarse y arrancar la antorcha del lugar de soldadura, ya que esto dará como resultado un alargamiento del arco y una protección deficiente de la costura.

El aluminio está soldado con corriente alterna, el tungsteno no se afila durante la preparación como una aguja, sino que solo se redondea ligeramente. Al soldar aluminio, se debe dar una parte importante a la preparación tanto del material como del aditivo. Primero, la superficie debe limpiarse y desengrasarse. En segundo lugar, elimine los chaflanes si el grosor no permite una penetración completa. También se presta la debida atención al aditivo, es necesario seleccionar correctamente el químico. composición, puede ser AL 99% puro, AlSi (silumin) o AlMg (duraluminio). Para el resto, solo se necesita práctica.

Como protegerse

Y al final, me gustaría señalar que con este tipo de soldadura, es necesario tratar adecuadamente los medios de protección. Elija solo aquellos equipos de protección en los que no solo será cómodo sino también seguro. cuando la soldadura TIG es una radiación ultravioleta muy fuerte, y solo tenemos un ojo.
Le recomendamos que considere un medio de protección moderno y altamente eficaz:

Los electrodos de tungsteno son un término común entre los soldadores y otros profesionales de la metalurgia. Son pequeñas varillas diseñadas para suministrar corriente a productos soldados. Por supuesto, como cualquier objeto, tienen sus propias variedades y tipos. Por conveniencia y designación simbólica, se utilizan las marcas establecidas, que indican directamente las características técnicas del material de soldadura utilizado.

Se requieren electrodos de tungsteno para transferir corriente a las piezas de trabajo que se están soldando.

Tipos de electrodos de tungsteno y su finalidad.

El tungsteno es un metal que es casi imposible de encontrar en su forma pura. A menudo se utiliza en el proceso, ya que este metal es bastante refractario, por lo que es capaz de mantener su propia resistencia incluso durante soldaduras prolongadas. El metal de tungsteno es económico. Durante la soldadura, la cantidad utilizada es insignificante.

El mayor proveedor del metal presentado es China. Es en su territorio donde se observan enormes reservas de tungsteno. En relación con este hecho, al comprar electrodos de tungsteno en una tienda, preste atención al fabricante. Si encuentra un país europeo, puede estar seguro de que pagará de más al comprar. Los países europeos liberan electrodos solo después de comprar el metal en China.

El consumible de soldadura se clasifica en tres tipos, que incluyen:

1. Electrodos AC. Los principales materiales que se sueldan cuando se exponen a la corriente son el magnesio, el aluminio y sus variedades, las aleaciones. La variedad presentada es ampliamente utilizada en los casos en que es necesario proteger la soldadura de la contaminación.
2. Electrodos de CC. Aquí, se agregan metales como itrio o torio al electrodo de tungsteno. En el caso de este último, se debe recordar su radiactividad, que puede dañar significativamente a las personas en una habitación cerrada. Por lo tanto, los electrodos a base de torio se utilizan para soldar en áreas abiertas o en almacenes donde existe una ventilación efectiva confiable. Estos productos se utilizan para soldar los siguientes metales:

• cobre;
• titanio;
• níquel;
• tantalio;
• bronce;
• acero que no se oxida durante el funcionamiento;
• aleaciones de carbono.

Aquí deben tenerse en cuenta las precauciones de seguridad al soldar.

¡Importante! Dado que algunas aleaciones y metales pueden emitir sustancias tóxicas durante la combustión, el soldador debe usar equipo de protección, donde el sistema respiratorio y los ojos estarán cerrados.

También es necesario utilizar gas protector de argón.

Electrodos universales. Los electrodos de tungsteno universales se utilizan cuando es necesario soldar productos de cobre, aluminio, bronce, tantalio, níquel, titanio y casi todos los tipos de acero. Estos electrodos funcionan perfectamente con corrientes CA y CC, lo que simplifica un poco la tarea. Se puede observar un uso frecuente en la soldadura de tuberías, ya que pueden usarse para unir láminas delgadas de metal y hacer invisible la costura.

El uso de un tipo particular para soldar requiere la elección correcta al comprar. Por tanto, para realizar la soldadura, es necesario tener un conocimiento básico del comportamiento y propiedades del metal que se está soldando. A menudo, los soldadores profesionales tienen la especialización y la educación adecuadas.

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Marcado de electrodos de tungsteno

¡Importante! El marcado de electrodos de tungsteno es necesario para especialistas, ya que contiene toda la lista de características y metales utilizados tanto en la fabricación de un electrodo como aptos para soldar.

Las marcas establecidas y aceptadas por conveniencia difieren en designación y color.

Las siguientes marcas se aplican a los electrodos de tungsteno:

1. WP (verde): aquí el electrodo es casi en su totalidad de tungsteno. Su contenido es del 99,5%. Se utiliza para soldar magnesio y aluminio. Un posible uso del electrodo para el marcado proporcionado es la soldadura sinusoidal. Se utilizan dos tipos de gas para la protección: argón y helio.
2. WC-20 (gris) - 2% de óxido de cerio. Se denominan electrodos universales, ya que se utilizan en soldaduras con corriente alterna y con el uso de polaridad positiva. Se utilizan en la conexión de tuberías en juntas fijas.
3. WL-15, WL-20 (azul): hay una mezcla de lantano, que le permite lograr un arco estable y reencendido, lo que hace que el electrodo de esta marca se use a menudo en la industria. Además, el uso de lantano en el electrodo puede aumentar la corriente de funcionamiento y reducir el desgaste a la mitad. Las costuras realizadas con el tipo de electrodo presentado son duraderas y menos sucias. Para que el electrodo funcione, es necesario darle un extremo esférico.
4. WT-20 (rojo): aquí se incluye torio. Como ya se describió anteriormente, su polvo durante el trabajo es algo peligroso para la salud humana. A pesar de este hecho, las marcas presentadas a veces se usan con más frecuencia que los electrodos, que están compuestos casi en su totalidad de tungsteno. Esta característica se explica por las excelentes propiedades del torio, que puede combinar los metales más "quisquillosos" en cuestión de segundos. Se recomienda utilizar corriente continua durante el trabajo, ya que con un uso sinusoidal de corriente, el arco resultante puede saltar sobre la superficie a soldar. Tales problemas no deberían permitirse.
5. WZ-8 (blanco): hay menos de un porcentaje de óxido de circonio presente. Cuando trabaje, debe controlar cuidadosamente la limpieza. Se recomienda utilizar corriente alterna. Antes de su uso, el electrodo debe ser esférico en la punta. Se utiliza mejor para soldar aluminio.
6. WY-20 (azul oscuro): electrodos de tungsteno con una fina capa de itrio. Se consideran los electrodos más estables, por lo que a menudo se utilizan para soldar estructuras críticas e importantes.

Al elegir los electrodos, es necesario determinar el método de soldadura y las propiedades del metal que se está soldando, porque se pueden requerir varios tipos y marcas de electrodos de tungsteno para conectar una estructura.

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Soldadura por arco de argón: sus características y tecnología

La soldadura por arco de argón es una combinación de metales protegidos por argón. El proceso presentado se lleva a cabo de dos maneras, cada una de las cuales debe considerarse en detalle.

Soldadura manual con electrodo de tungsteno protegido por argón. Este método incluye varias etapas:

1. El argón y la corriente requerida se suministran al quemador. La segunda fase de la corriente se lleva a la superficie, donde se llevará a cabo la soldadura. Se crea un arco entre el electrodo unido a la antorcha y la superficie. Se le alimenta el alambre de relleno.
2. A continuación, debe encender el arco. Para hacer esto, es mejor usar una placa de carbón para no estropear la superficie a soldar, ya que tal descuido puede provocar la contaminación de la costura.
3. Entonces el arco se excita. Aquí se suele utilizar un oscilador.
4. Seguimos el movimiento del electrodo, ya que su trayectoria debe ser colocada exactamente a lo largo de la costura, en cualquier otro caso, debemos dejar de trabajar, porque esta molestia puede señalar el inicio de la fusión del electrodo.

Aquí, se permite el uso de corriente alterna, porque durante la soldadura, se formará un componente de corriente continua.

Soldadura automática con electrodo de tungsteno. Este método se utiliza a menudo para soldar tuberías en uniones fijas.

La soldadura automática se realiza mediante unidades especiales con diferentes diseños, que realizan de forma independiente todo el proceso de soldadura.

Aquí, el arco de soldadura ocurre entre la superficie del metal y el extremo del alambre, que es el electrodo.

A menudo, los dispositivos presentados no se pueden aplicar en algunas áreas. Esto se debe especialmente a la imposibilidad de realizar una costura corta.

Los electrodos de tungsteno para soldadura por arco de argón contienen las siguientes marcas: WP, WZ, WT, WY. Esto se debe a su fiabilidad y versatilidad de uso. Muchos de los tipos de electrodos presentados se utilizan para soldar láminas de metal delgadas. En este caso, a menudo se requiere un afilado cónico fino del electrodo.

En el caso de que se impongan requisitos particularmente estrictos a la costura de soldadura con respecto a su pureza y precisión, la soldadura TIG es indispensable. Tales cualidades deberían poseerlas una costura realizada, por ejemplo, en la fabricación de automóviles. Utilizada en esta situación, la soldadura con electrodo de tungsteno permite no solo cumplir con todas las condiciones necesarias, sino también ahorrar significativamente el consumo de materiales de desecho, es decir, directamente a los propios electrodos.

Características de los electrodos de tungsteno y su soldadura.

El tungsteno es el más refractario de todos los metales utilizados para la fabricación de electrodos. Su punto de fusión es de 3422 grados Celsius. Como resultado, el consumo de electrodos al realizar la soldadura con argón se reduce a valores mínimos.

Dicha soldadura se puede realizar tanto en modo manual como semiautomático o automático. En este caso, es posible no utilizar ningún aditivo en absoluto, utilizando metal de los bordes fundidos de la pieza como material para formar la soldadura. Este enfoque aumenta aún más la rentabilidad de la soldadura.

Los electrodos de tungsteno no consumibles se utilizan para soldar productos metálicos, cuyo espesor puede comenzar desde 0,1 mm. El espesor máximo en este caso no está limitado.

Una de las principales condiciones para obtener una costura de soldadura precisa y de alta calidad es la preparación minuciosa de los bordes y el montaje de las piezas a soldar. Esto es especialmente importante en el caso de que se lleve a cabo la unión de piezas en bruto de chapa fina. Aquí es necesario premontar el producto mediante tachuelas realizadas con el mismo electrodo de tungsteno. En la producción industrial, en este caso, se suelen utilizar máquinas de montaje especiales.

Otra condición importante es el desplazamiento de aire de la zona de soldadura. Para esto, el trabajo se lleva a cabo en un entorno de gases protectores (con mayor frecuencia argón). La cantidad de gas necesaria depende de muchos factores: del espesor del metal, de su composición química, del tamaño de las piezas a soldar, del tipo de junta soldada. Además, la velocidad de soldadura también afecta el consumo de gas: cuanto más rápido se realiza, más potente debe ser el flujo de gas protector. Es importante que todo el baño de soldadura esté expuesto al argón, así como el extremo calentado del aditivo (si se usa) y el electrodo en sí.

Una característica esencial de la soldadura con un electrodo de tungsteno es que el arco debe encenderse sin tocar su extremo con el metal de la pieza de trabajo que se está soldando. Esto se puede hacer usando un oscilador. El caso es que en el momento en que se enciende el arco, cuando el electrodo y el metal base están en contacto, el tungsteno en su extremo se alea con el metal, es decir, aparece una composición cuyo punto de fusión es mucho menor que el del tungsteno puro. . Y esto conduce a una disminución en la calidad de la junta soldada. También es muy importante elegir la corriente de soldadura correcta; esto le permitirá minimizar el consumo del electrodo durante la soldadura y mantener la forma del afilado de su extremo durante mucho tiempo.

El uso de polaridad directa de la corriente de soldadura permite conseguir un calentamiento mínimo del tungsteno y, por tanto, reducir el consumo del electrodo. Esto también se ve facilitado por la protección de argón del electrodo contra la oxidación por el oxígeno atmosférico. Como resultado, durante una hora de trabajo del soldador, el electrodo de tungsteno se reduce en décimas y, a veces, en centésimas de gramo. En otras palabras, uno de estos productos puede ser suficiente para varios turnos de trabajo completos.

Características tecnológicas de la soldadura por electrodo de tungsteno.

El electrodo de tungsteno se utiliza con éxito para soldar productos de varios tipos de metales, cuyo grosor varía desde los valores más pequeños hasta 6-8 mm. También se permite utilizar este tipo de electrodos para realizar conexiones más gruesas, pero en la práctica esto es poco común. El uso de electrodos consumibles en este caso permite obtener una costura con mayores características técnicas y físicas y aumentar la productividad laboral.

La elección de la tecnología de soldadura depende de si se realiza manualmente o en modo automático.

Para la soldadura manual, se deben cumplir los siguientes requisitos:

• la soldadura se realiza en la dirección de derecha a izquierda;
• al soldar productos de pequeño espesor, la antorcha se coloca en un ángulo de 60 grados con respecto a la superficie del producto a soldar;
• si se están soldando piezas de gran espesor, el soplete se coloca como cuando se sueldan soldaduras de filete, es decir, en un ángulo de 90 grados con la superficie de la pieza;
• el método de guiado de la varilla de relleno también depende del grosor del producto. Si hablamos de piezas de chapa fina, la barra se introduce por el lateral de la columna de arco mientras realiza vibraciones recíprocas. Al soldar piezas de espesor significativo, el movimiento de la barra debe ser traslacional y transversal.

Si la soldadura se realiza en modo automático o semiautomático, entonces la dirección se selecciona de modo que la varilla de relleno vaya por delante del arco. En este caso, el electrodo de tungsteno debe colocarse en un ángulo de 90 grados con respecto a la superficie de las piezas a soldar. El ángulo entre el electrodo y la varilla de relleno también debe ser correcto.

Los rasgos distintivos de la soldadura por arco de argón de aluminio con un electrodo de tungsteno.

La soldadura por arco de argón se utiliza hoy en día para realizar uniones permanentes de piezas fabricadas con una amplia variedad de metales: acero, níquel, cobre y sus aleaciones. Pero recibió la mayor popularidad al soldar productos de aluminio, especialmente cuando se trata de la fabricación de estructuras críticas para la construcción de aeronaves o la ingeniería mecánica.

Las recomendaciones teóricas establecen que la soldadura de aluminio con un electrodo de tungsteno debe realizarse en una corriente continua de polaridad inversa (con un "más" en el electrodo). Pero la práctica muestra que en este caso es casi imposible lograr una combustión estable, uniforme del arco. Y esto lleva al hecho de que los bordes de las piezas a soldar no se funden lo suficientemente bien, y el consumo de un electrodo de tungsteno costoso aumenta significativamente. Es por eso que la mayoría de los soldadores practicantes trabajan con aluminio a corriente alterna de frecuencia normal.

En este caso, el período de soldadura se divide en dos medios períodos:

• en uno de ellos la corriente es menor, y hay un "más" en el electrodo,
• en el otro, la corriente es mayor, pero en el electrodo es "menos".

En el semiperíodo en el que el electrodo tiene carga positiva, se limpia la superficie del metal a soldar. Cuando el electrodo está cargado negativamente, el metal se funde intensamente, mientras que el calentamiento del propio tungsteno disminuye. La propiedad del metal a limpiar durante la soldadura permite realizar trabajos sin el uso de fundentes especiales.

Algunos matices de la soldadura por arco de argón con electrodo de tungsteno.

Una de las condiciones importantes para obtener una junta soldada de alta calidad es un arco estable. Una corriente continua de polaridad directa ayuda a lograr una combustión continua y uniforme del arco. En este caso, los valores de corriente pueden ser muy pequeños, desde 5 A, y el voltaje, desde 12 V. La corriente continua se utiliza para soldar acero, cobre, latón, hierro fundido, titanio y sus aleaciones.

El afilado del electrodo de tungsteno es de gran importancia en la soldadura de corriente continua; su extremo debe ser afilado y claramente definido. En la soldadura industrial, los electrodos se afilan con un equipo especial: máquinas de rueda de diamante. Si no los hay, bastará con una rectificadora normal o una muela de grano fino. El afilado se realiza hacia el final del electrodo. En este caso, es necesario controlar cuidadosamente que el electrodo no se sobrecaliente durante el proceso de preparación. Exceder la temperatura del tungsteno por encima de los valores permitidos lo vuelve muy frágil; dicho electrodo simplemente se desmoronará durante el proceso de soldadura.

Además, para realizar la soldadura por arco de argón, se requiere un gas protector de alta pureza; debe contener al menos 99,99% de argón. De lo contrario, no es necesario hablar de la alta calidad de la soldadura. Por cierto, es la soldadura la que ayudará a determinar la calidad del argón: si el gas contiene una gran cantidad de impurezas extrañas, el material de la soldadura se oscurecerá.

¡Nota! El uso de argón protege de manera confiable los productos de la aparición de una película de óxido en su superficie durante el proceso de soldadura. Pero al mismo tiempo, el argón no elimina los óxidos que estaban en el metal inicialmente. Por lo tanto, antes de comenzar a soldar, es necesario limpiar cuidadosamente los bordes de las piezas de trabajo a soldar.

La soldadura del aluminio y sus aleaciones, como ya se mencionó, se realiza en corriente alterna. El afilado del electrodo también es de gran importancia aquí. Es cierto que en este caso, el electrodo no está afilado, como una picadura, es suficiente para redondear ligeramente su extremo. Además, es muy importante preparar adecuadamente las piezas y seleccionar el material de relleno correcto antes de soldar aluminio. En cuanto a la preparación, se trata, en primer lugar, de limpiar y desengrasar las superficies a soldar, así como biselarlas si las piezas son de metal grueso. Tanto el aluminio puro (Al 99%) como sus aleaciones - silumin (una aleación de aluminio con silicio AlSi) o duraluminio (aluminio más magnesio AlMg) se pueden utilizar como aditivo para soldar con un electrodo de tungsteno de aluminio.