Technologische Komponente des Produktionszyklus 70. Produktionszyklus der Produktherstellung. Was beeinflusst den Zyklus?

Einführung

Der Zweck des Workshops zur Produktionsorganisation besteht darin, das theoretische Wissen zu erweitern und zu vertiefen und die notwendigen Fähigkeiten zur Lösung der in der Praxis am häufigsten auftretenden Probleme bei der Organisation und Planung der Produktion zu vermitteln.

Der Workshop beinhaltet Aufgaben für die Hauptabschnitte des Kurses. Zu Beginn jedes Themas werden kurze methodische Hinweise und theoretische Informationen, typische Probleme mit Lösungen und Probleme zur eigenständigen Lösung vorgestellt.

Das Vorhandensein methodischer Anleitungen und kurzer theoretischer Informationen zu jedem Thema ermöglicht Ihnen die Nutzung dieses Workshops für das Fernstudium.

Berechnung der Produktionszyklusdauer

Die Dauer des Produktionszyklus dient als Indikator für die Effizienz des Produktionsprozesses.

Produktionszyklus– der Zeitraum des Aufenthalts von Arbeitsgegenständen im Produktionsprozess vom Zeitpunkt der Einführung der Rohstoffe bis zum Zeitpunkt der Freigabe der fertigen Produkte.

Der Produktionszyklus besteht aus Arbeitszeit, während dessen Arbeit aufgewendet wird, und Pausen. Pausen können je nach den Ursachen, die sie verursacht haben, unterteilt werden in:

1) auf natürlich oder technologisch – sie werden durch die Art des Produkts bestimmt;

2) organisatorisch(Pausen zwischen den Schichten).

Die Dauer des Produktionszyklus besteht aus folgenden Komponenten:

T-Zyklus = T diese + T isst + T tr + T k.k. + T m.o. + T m.ts.

Wo T diese– Zeit der technologischen Operationen;

t isst - Zeit natürlicher Prozesse (Trocknung, Abkühlung usw.);

t tr – Transportzeit von Arbeitsgegenständen;

t k.k. – Qualitätskontrollzeit;

t m.o – interoperative Pflegezeit;

t m.c. – Lagerzeit in Zwischenlagern;

(T drei T k.k. kombinierbar mit T m.o.).

Die Berechnung der Produktionszykluszeit hängt von der Art der Produktion ab. Bei der Massenproduktion wird die Dauer des Produktionszyklus durch die Zeit bestimmt, in der das Produkt produziert wird, d. h.

T-Zyklus = T in M,

Wo T V– Lösehub;

M- Anzahl der Arbeitsplätze.

Unter Freigabehub Es ist notwendig, den Zeitabstand zwischen der Veröffentlichung eines hergestellten Produkts und dem nächsten Produkt zu verstehen.

Der Lösehub wird durch die Formel bestimmt

t in = Teff /V,

Wo Tef– effektiver Mitarbeiterzeitvorrat für den Abrechnungszeitraum (Schicht, Tag, Jahr);

IN– Produktionsvolumen für denselben Zeitraum (in natürlichen Einheiten).

Beispiel: T cm = 8 Stunden = 480 min; T pro = 30 min; → Teff = 480 – – 30 = 450 Min.

B = 225 Stück; → T in = 450/225 = 2 Min.

In der Serienproduktion, bei der die Verarbeitung in Chargen erfolgt, wird die Dauer des technologischen Zyklus nicht pro Produkteinheit, sondern für die gesamte Charge bestimmt. Darüber hinaus erhalten wir je nach Art der Einführung einer Charge in die Produktion unterschiedliche Zykluszeiten. Es gibt drei Möglichkeiten, Produkte in der Produktion zu bewegen: sequentiell, parallel und gemischt (seriell-parallel).

ICH. Bei sequentiell Beim Bewegen von Teilen beginnt jeder nachfolgende Vorgang erst, nachdem der vorherige abgeschlossen ist. Die Zyklusdauer für die sequentielle Bewegung von Teilen beträgt:

Wo N – Anzahl der Teile der Charge, die verarbeitet werden;

t Stckich- Stückzeit für eine Operation;

C ich– Anzahl der Arbeitsplätze pro ich te Operation;

M– Anzahl der technologischen Prozessoperationen.

Gegeben wird eine Produktcharge bestehend aus 5 Stück. Die Charge durchläuft nacheinander vier Vorgänge; Die Dauer des ersten Vorgangs beträgt 10 Minuten, der zweite 20 Minuten, der dritte 10 Minuten und der vierte 30 Minuten (Abb. 1).

Bild 1

T Zyklus = T zuletzt = 5·(10+20+10+30) = 350 Min.

Die sequentielle Methode der Teilebewegung hat den Vorteil, dass sie den Betrieb der Anlage ohne Ausfallzeiten gewährleistet. Der Nachteil besteht jedoch darin, dass die Dauer des Produktionszyklus in diesem Fall am längsten ist. Darüber hinaus entstehen an den Arbeitsplätzen erhebliche Teilebestände, die zusätzliche Produktionsflächen erfordern.

II. Bei parallel Während der Bewegung der Charge werden einzelne Teile nicht an Arbeitsplätzen festgehalten, sondern sofort einzeln in den nächsten Arbeitsgang überführt, ohne auf den Abschluss der Bearbeitung der gesamten Charge zu warten. Somit werden bei der parallelen Bewegung einer Teilecharge an jedem Arbeitsplatz verschiedene Vorgänge gleichzeitig an verschiedenen Teilen derselben Charge durchgeführt.

Die Bearbeitungszeit einer Charge mit paralleler Produktbewegung wird stark verkürzt:

dl .

Wo nn– Anzahl der Teile in Transferstapel(Transportcharge), d.h. die Anzahl der Produkte, die gleichzeitig von einem Vorgang zum anderen übertragen werden;

Länge – der längste Betriebszyklus.

Bei der parallelen Einführung einer Produktcharge werden die Teile der gesamten Charge nur an den Arbeitsplätzen kontinuierlich verarbeitet, an denen lange Vorgänge auf kurze folgen. In Fällen, in denen kurze Operationen auf lange folgen, d.h. länger (in unserem Beispiel die dritte Operation), werden diese Operationen diskontinuierlich durchgeführt, d.h. Geräte stehen still. Hier kann eine Teilecharge nicht sofort und ohne Verzögerungen bearbeitet werden, da der vorherige (lange) Arbeitsgang dies nicht zulässt.

In unserem Beispiel: N= 5, T 1 = 10; T 2 = 20; T 3 = 10; T 4 = 30; Mit= 1.

T Dampf = 1·(10+20+10+30)+(5-1)·30=70+120 = 190 Min.

Betrachten wir das Diagramm der Parallelbewegung von Teilen (Abb. 2):

Figur 2

III. Um Unterbrechungen bei der Verarbeitung einzelner Teile einer Charge in allen Vorgängen zu vermeiden, verwenden Sie parallel-seriell oder gemischt eine Startmethode, bei der Teile (nach der Bearbeitung) einzeln oder in Form von „Transport“-Chargen (mehrere Teile) an den nächsten Vorgang übergeben werden, sodass die Ausführung von Vorgängen an keinem Arbeitsplatz unterbrochen wird. Bei der gemischten Methode wird die Kontinuität der Bearbeitung von der sequentiellen Methode übernommen, und der Übergang des Teils von Vorgang zu Vorgang unmittelbar nach seiner Bearbeitung wird von der parallelen Methode übernommen. Bei einer gemischten Produktionsanlaufmethode wird die Zyklusdauer durch die Formel bestimmt

Kern .

Wo ist der Kor. – der kürzeste Betriebszyklus (aus jedem Paar benachbarter Vorgänge);

M-1 – Anzahl der Kombinationen.

Ist der Folgevorgang länger als der vorherige oder zeitlich gleich groß, wird dieser Vorgang einzeln gestartet, unmittelbar nach der Bearbeitung des ersten Teils im vorherigen Vorgang. Ist hingegen der Folgevorgang kürzer als der Vorherige, kommt es hier zu Unterbrechungen beim Stücktransfer. Um dies zu verhindern, ist es notwendig, eine Transportreserve in einem solchen Volumen aufzubauen, dass die Arbeit im späteren Betrieb gewährleistet ist. Um diesen Punkt im Diagramm praktisch zu finden, ist es notwendig, den letzten Teil des Stapels zu übertragen und die Dauer seiner Ausführung nach rechts zu verschieben. Links im Diagramm wird die Bearbeitungszeit für alle anderen Teile der Charge aufgetragen. Der Beginn der Bearbeitung des ersten Teils gibt den Zeitpunkt an, an dem der Transportrückstand vom vorherigen Vorgang auf diesen Vorgang übertragen werden muss.

Wenn benachbarte Vorgänge gleich lang sind, gilt nur einer davon als kurz oder lang (Abb. 3).

Figur 3

T letzte Paare = 5·(10+20+10+30)-(5-1)·(10+10+10) = 350-120 = 230 Min.

Die wichtigsten Möglichkeiten zur Verkürzung der Produktionszykluszeit sind:

1) Reduzierung der Arbeitsintensität bei der Herstellung von Produkten durch Verbesserung der Herstellbarkeit des hergestellten Designs, Verwendung von Computern und Einführung fortschrittlicher technologischer Prozesse.

2) Rationale Organisation von Arbeitsabläufen, Anordnung und Aufrechterhaltung von Arbeitsplätzen auf der Grundlage von Spezialisierung und Zusammenarbeit, weitgehende Mechanisierung und Automatisierung der Produktion.

3) Reduzierung verschiedener geplanter und ungeplanter Arbeitspausen durch rationelle Anwendung der Prinzipien der wissenschaftlichen Organisation des Produktionsprozesses.

4) Beschleunigung von Reaktionen durch steigenden Druck, Temperaturen, Übergang zu einem kontinuierlichen Prozess usw.

5) Verbesserung der Transport-, Lager- und Kontrollprozesse und deren zeitliche Verknüpfung mit dem Verarbeitungs- und Montageprozess.

Die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus ist eine der ernsten Aufgaben der Produktionsorganisation, denn wirkt sich auf den Umschlag des Betriebskapitals aus, senkt die Arbeitskosten, reduziert den Lagerraum, den Transportbedarf usw.

Aufgaben

1 Bestimmen Sie die Dauer des Bearbeitungszyklus von 50 Teilen mit sequentiellen, parallelen und seriell-parallelen Bewegungsarten im Produktionsprozess. Der Prozess der Teilebearbeitung besteht aus fünf Vorgängen, deren Dauer jeweils min beträgt: T 1 =2; T 2 =3; T 3 =4; T 4 =1; T 5 =3. Der zweite Vorgang wird auf zwei Maschinen durchgeführt, die anderen jeweils auf einer. Die Größe des Transferloses beträgt 4 Stück.

2 Bestimmen Sie die Dauer des Bearbeitungszyklus von 50 Teilen mit sequentiellen, parallelen und seriell-parallelen Bewegungsarten im Produktionsprozess. Der Prozess der Teilebearbeitung besteht aus vier Vorgängen, deren Dauer jeweils min beträgt: T 1 =1; T 2 =4; T 3 =2; T 4 =6. Der vierte Arbeitsgang wird auf zwei Maschinen durchgeführt, die anderen jeweils auf einer. Die Größe des Transferloses beträgt 5 Stück.

3 Eine Teilecharge von 200 Stück wird mit parallel-sequentieller Bewegung während des Produktionsprozesses bearbeitet. Der Prozess der Teilebearbeitung besteht aus sechs Vorgängen, deren Dauer jeweils min beträgt: T 1 =8; T 2 =3; T 3 =27; T 4 =6; T 5 =4; T 6 =20. Die dritte Operation wird auf drei Maschinen durchgeführt, die sechste auf zwei und die restlichen Operationen jeweils auf einer Maschine. Bestimmen Sie, wie sich die Dauer des Bearbeitungszyklus für eine Teilecharge ändert, wenn die parallel-sequentielle Version der Bewegung in der Produktion durch eine parallele ersetzt wird. Die Größe des Transferloses beträgt 20 Stück.

4 Eine Teilecharge von 300 Stück wird mit parallel-sequentieller Bewegung während des Produktionsprozesses bearbeitet. Der Prozess der Teilebearbeitung besteht aus sieben Vorgängen, deren Dauer jeweils min beträgt: T 1 =4; T 2 =5; T 3 =7; T 4 =3; T 5 =4; T 6 =5; T 7 =6. Jeder Vorgang wird auf einer Maschine ausgeführt. Transfercharge – 30 Stück. Durch die Verbesserung der Produktionstechnologie wurde die Dauer des dritten Arbeitsgangs um 3 Minuten und des siebten Arbeitsgangs um 2 Minuten verkürzt. Bestimmen Sie, wie sich der Verarbeitungszyklus einer Teilecharge ändert.

5 Gegeben wird eine Rohlingscharge bestehend aus 5 Stück. Die Charge durchläuft 4 Vorgänge: Die Dauer des ersten beträgt 10 Minuten, der zweite 20 Minuten, der dritte 10 Minuten und der vierte 30 Minuten. Bestimmen Sie die Zyklusdauer durch analytische und grafische Methoden mit sequentiellen Bewegungen.

6 Gegeben ist eine Rohlingscharge bestehend aus vier Stücken. Die Charge durchläuft 4 Vorgänge: Die Dauer des ersten beträgt 5 Minuten, der zweite 10 Minuten, der dritte 5 Minuten, der vierte 15 Minuten. Bestimmen Sie die Zyklusdauer durch analytische und grafische Methoden mit paralleler Bewegung.

7 Gegeben wird eine Charge Rohlinge bestehend aus 5 Stück. Die Charge durchläuft 4 Vorgänge: Die Dauer des ersten beträgt 10 Minuten, der zweite 20 Minuten, der dritte 10 Minuten und der vierte 30 Minuten. Bestimmen Sie die Zyklusdauer mit analytischen und grafischen Methoden für seriell-parallele Bewegung.

8 Bestimmen Sie die Dauer des technologischen Zyklus für die Verarbeitung einer Produktcharge von 180 Stück. mit parallelen und sequentiellen Varianten seiner Bewegung. Erstellen Sie Verarbeitungsprozessdiagramme. Die Größe des Transferloses beträgt 30 Stück. Die Zeitvorgaben und die Anzahl der Arbeitsplätze im Betrieb sind wie folgt.

Produktionszyklus

Einer der wichtigsten Bestandteile der Produktionstätigkeit ist der Produktionszyklus. Eines seiner Hauptmerkmale ist Dauer des Produktionszyklus.

Die Dauer des Produktionszyklus bezieht sich auf die Zeit, die benötigt wird, bis Rohstoffe in fertige Produkte umgewandelt werden..

Der Produktionszyklus umfasst:

• Zeit der technologischen Operationen
• Interoperative Ausfallzeit
• Zeit, in der natürliche Prozesse ablaufen (Abkühlen von Metall, Aushärten von Beton).

Durch eine sinnvolle Art des Transfers von einem Betrieb zum anderen und Methoden zur Organisation der Produktverarbeitung können zwischenbetriebliche Ausfallzeiten reduziert werden:

• sequentielle Verarbeitung
• Parallel-sequentielle Verarbeitung
• Parallelverarbeitung eines Produkts

Bestimmen der Dauer des Produktionszyklus

Formel für Taktzeiten bei der sequentiellen Bearbeitung von Teilen

Die Organisation des Produktionsprozesses nach der Methode der sequentiellen Bearbeitung von Teilen erfolgt in dem Fall, wenn ein technologischer Vorgang nach Abschluss des vorherigen durchgeführt wird und keine Möglichkeit ihrer Kombination (gleichzeitige Ausführung) während der Bearbeitung besteht gleiche Partei Produkte. Das heißt, bis die gesamte Produktcharge in einem technologischen Vorgang verarbeitet ist, erfolgt keine weitere Verarbeitung.

Zykluszeit der sequentiellen Bearbeitungsmethode Einzelheiten können mit der Formel ermittelt werden:

N- Anzahl der Teile in der zu verarbeitenden Charge, Stk.

ich- Betrieb

M– Anzahl der Vorgänge im technologischen Prozess

ti

Ci

prüfen

zu erwarten- Wartezeit für die Bearbeitung zwischen technologischen Vorgängen (interoperative Ausfallzeiten und Zwischenstopps)

Erläuterung der Formel zur Berechnung der Dauer des Produktionszyklus für die sequentielle Verarbeitung. Bitte beachten Sie, dass die Formel aus drei Teilen besteht.
Erster Teil der Formel ermöglicht es Ihnen, direkt die Zeit zu bestimmen, in der das Teil (Produkt) einer direkten aktiven Bearbeitung unterzogen wird. Wir teilen die Bearbeitungszeit eines Vorgangs durch die Anzahl der Maschinen, die diesen Vorgang ausführen, und multiplizieren sie mit der Anzahl der Teile in der Charge. Wir ermitteln die Zeit, in der ein einzelner Arbeitsgang für die gesamte Teilecharge abgeschlossen wird. Die Summe aller Arbeitsgänge ergibt den Zeitaufwand für die Teilebearbeitung ohne Berücksichtigung weiterer Faktoren.
Zweiter Teil der Formel fügt natürlichen Prozessen technologisch notwendige Zeit hinzu (z. B. Abkühlung, Abbau innerer Spannungen usw.). Die Summe ist Zyklusdauer technologischer Vorgänge. Dieser Wert wird als separate Formel in der ersten Zeile angezeigt. Wir werden es später brauchen.
Zusatz dritter Teil der Formel, der Bearbeitungswartezeiten und andere Zeitverluste berücksichtigt, ergibt die Produktionszyklusdauer, die wir bereits für Planungszwecke berücksichtigen können.

Formel für die Zyklusdauer der parallel-sequentiellen Verarbeitung

Parallel-serielles Verarbeitungsverfahren beinhaltet eine teilweise Kombination der Zeit für die Durchführung verwandter Vorgänge, d. h. die Verarbeitung in den folgenden Vorgängen beginnt, bevor die Produktion der gesamten Charge in den vorherigen Vorgängen abgeschlossen ist, und es ist notwendig, die Bedingungen für die Kontinuität der Verarbeitung jedes Vorgangs aufrechtzuerhalten .

Diese Verarbeitungsmethode wird verwendet, wenn das Gerät nur in einem kontinuierlichen Zyklus arbeiten kann. Beispielsweise ist die Wärmebehandlung einer Charge wirtschaftlich nicht sinnvoll, wenn Teile zu zufälligen Zeitpunkten mit zufälligen Brüchen ankommen. Daher müssen wir den Wärmebehandlungszyklus so starten, dass die Anlage vom Beginn der Chargenverarbeitung bis zum Ende der Charge kontinuierlich läuft. Der Startzeitpunkt der Bearbeitung auf solchen Geräten sollte so berechnet werden, dass der Startzeitpunkt der Bearbeitung beim aktuellen Arbeitsgang so ist, dass das Teil, das als letztes aus dem vorherigen Arbeitsgang herauskam, sofort zur Bearbeitung beim aktuellen Arbeitsgang gesendet wurde oder war wartet bereits auf Bearbeitung.

Die Dauer des technologischen Zyklus bei der parallel-seriellen Methode der Teileübertragung ( T c p-p) wird nach folgender Formel berechnet:

T-Zyklus von Paaren danach– die Gesamtausführungszeit des technologischen Prozesses der Teilebearbeitung bei parallel-sequentieller Bearbeitung

N

P

ti– Einheit der Ausführungszeit der i-ten Operation, Minuten

Ci– die Anzahl der Maschinen, auf denen das Teil im i-ten Arbeitsgang bearbeitet wird

(t/c) Kern. – Dauer der Ausführung des kürzeren von zwei benachbarten Vorgängen

prüfen- Dauer der Vorgänge, bei denen natürliche Prozesse ablaufen

Erläuterung Formeln zur Berechnung der Dauer des Produktionszyklus für die parallel-sequentielle Verarbeitung. Wie aus der ersten Zeile des Formelblocks ersichtlich ist, wird von der berechneten Zeit für die sequentielle Bearbeitung die Zeitersparnis abgezogen, die dadurch entsteht, dass eine Charge von Teilen nur teilweise liegt und ihre Bearbeitung vor dem Ende der Bearbeitung der gesamten Charge beginnt von Teilen.
Zweite Zeile des Formelblocks entschlüsselt den ersten. Wir teilen die Bearbeitungszeit eines Vorgangs durch die Anzahl der Maschinen, die diesen Vorgang ausführen, und multiplizieren sie mit der Anzahl der Teile in der Charge. Wir ermitteln die Zeit, in der ein einzelner Arbeitsgang für die gesamte Teilecharge abgeschlossen wird. Die Summe der Zeit aller Arbeitsgänge ergibt den Zeitaufwand für die Teilebearbeitung ohne Berücksichtigung weiterer Faktoren. Dann addieren wir die Zeit, die für die natürlichen Prozesse des Abkühlens, Aushärtens usw. benötigt wird. und subtrahieren Sie die Zeitersparnis, die sich aus der früheren Startzeit der Teilebearbeitung im nächsten Arbeitsgang ergibt.
Dritte Zeile des Formelblocks zeigt uns, wie die Chargenreduktionszeit berechnet wird. Bitte beachten Sie, dass der erste Vorgang kürzer sein kann als der zweite oder umgekehrt. Daher müssen wir aus zwei benachbarten Operationen diejenige auswählen, deren Bearbeitungszeit kürzer ist. Wenn wir nun die Größe des Transferloses von der Größe der gesamten Charge abziehen, erhalten wir die Anzahl der Teile, die tatsächlich parallel verarbeitet werden. Wir haben das Maximum, das Transferlos, das wir abgezogen haben. Indem wir nun die Anzahl der parallel verarbeiteten Teile mit der Zeit ihrer parallelen Verarbeitung (t/c) multiplizieren, je nachdem, welcher der beiden Vorgänge kleiner ist, erhalten wir die Zeitersparnis bei der Verarbeitung mit einer solchen Produktionsorganisation.
Vierte Zeile des Formelblocks Es ergänzt lediglich die von uns berechnete Zeit (siehe zweite Zeile des Formelblocks) um die Zeit, die aufgrund der Alterung mit dem Warten auf die Verarbeitung von Details verbracht wird.

Formel für die Zykluszeit bei paralleler Bearbeitung einer Teilecharge

Parallele Bewegung einer Charge von Teilen zeichnet sich dadurch aus, dass in allen Vorgängen verschiedene Kopien eines bestimmten Artikels gleichzeitig verarbeitet werden und jede Probe in allen Vorgängen kontinuierlich verarbeitet wird. Die Übergabe von Teilen von Betrieb zu Betrieb erfolgt einzeln oder in Transferchargen. In diesem Fall ist der arbeitsintensivste Vorgang (der „Engpass“) vollständig ausgelastet, während andere auf die Verarbeitung warten.

Die Zyklusdauer für die parallele Bearbeitung einer Teilecharge ergibt sich mit der Formel:

T-Zyklus parallel– die Gesamtausführungszeit des technologischen Prozesses der Bearbeitung von Teilen während der Parallelverarbeitung

N– Anzahl der Teile in der zu verarbeitenden Charge, Stk.

P– Größe des Transport-(Transfer-)Loses Stk.

ti– Einheit der Ausführungszeit der i-ten Operation, Minuten

Ci– die Anzahl der Maschinen, auf denen das Teil im i-ten Arbeitsgang bearbeitet wird

prüfen- Dauer der Vorgänge, bei denen natürliche Prozesse ablaufen

Erläuterung Formeln zur Berechnung der Dauer des Produktionszyklus bei Parallelverarbeitung. Da die Verarbeitung kontinuierlich im Engpass selbst erfolgt, erhöht sich die Chargenverarbeitungszeit nur um die Zeit, in der „steckengebliebene“ Teile die Größe der Transfercharge (n-p) im Engpass (t/c)max überschreiten, was der Fall ist Formel zeigt es uns.
Erster Teil der Formel ermöglicht es Ihnen, direkt die Zeit zu bestimmen, in der das Teil (Produkt) einer direkten aktiven Bearbeitung unterzogen wird. Wir teilen die Bearbeitungszeit (t) des Vorgangs durch die Anzahl der Maschinen (C), die diesen Vorgang ausführen, und multiplizieren sie mit der Anzahl der Teile in der Transfercharge (!).
Zweiter Teil der Formel ermöglicht es uns, die Dauer zu berechnen, während der eine Charge in einem Engpass steckt. Da alle anderen Vorgänge schneller abgeschlossen werden, entspricht die Haltezeit der Anzahl der wartenden Teile (n-p) multipliziert mit der Bearbeitungszeit im Engpass (t/c)max.
Dritter Teil der Formel, das das Warten auf die Bearbeitung und andere Zeitverluste berücksichtigt, es sei denn, es ist in der technologischen Karte natürlich als technologischer Vorgang angegeben

Faktor der Parallelität des Produktionsprozesses

Parallelität– gleichzeitige Ausführung von Teilen des Produktionsprozesses (Stufen, Vorgänge), also die Umsetzung von Prozessen mit Überschneidungen.

Paralleler Produktionsfaktor wird durch die Formel gefunden:

T Parallelverarbeitung– Zyklusdauer bei der parallelen Organisation der Verarbeitung bewegter Teile

T Tatsache– tatsächliche Dauer des Teilebearbeitungszyklus.

Die Ermittlung der Dauer des Produktionszyklus ist auch grafisch möglich.

Nichtstaatliche Bildungseinrichtung höherer Berufsbildung

„Russisch-Britisches Institut für Management“

Fakultät für Korrespondenzstudien

Kursarbeit

in der Disziplin „Produktionsmanagement“

Thema „Produktionszyklus“

Leitung 080500.62 Leitung

Die Arbeit wurde vom Studenten F.F. durchgeführt. Jachin

Die Arbeit wurde von R.Sh. überprüft

Tscheljabinsk-2012

EINFÜHRUNG

PRODUKTIONSZYKLUS VON PRODUKTEN (WERKE, DIENSTLEISTUNGEN)

1 Das Konzept des Produktionszyklus, seine Dauer und Struktur

2 Methoden zur Berechnung des Produktionszyklus

3 Wirtschaftliche Funktion des Produktionszyklus, Möglichkeiten zur Steigerung seiner Effizienz

2. Berechnung des Produktionszyklus am Beispiel der Herstellung von Selbstklebeband (Klebeband)

1 Eigenschaften von Polymir LLC

2 Berechnung des Produktionszyklus für die Herstellung von Selbstklebeband (Klebeband)

3 Möglichkeiten zur Verbesserung der Produktionsorganisation

ABSCHLUSS

REFERENZLISTE

Anwendungen

EINFÜHRUNG

Für den Erfolg der in Russland durchgeführten Wirtschaftsreformen sind Veränderungen in verschiedenen Managementbereichen äußerst wichtig. Es gibt einen Wandel im sozioökonomischen System; Es entstehen neue Anforderungen an die Unternehmensführung, die durch Marktbeziehungen entstehen. Russische Unternehmen begannen, der Organisation der Produktion, der Bildung von Strukturen, die eine klare Arbeitsteilung gewährleisten, der Kontrolle der Umsetzung und der Anregung der Leistungsträger für das Ergebnis ihrer Arbeit mehr Aufmerksamkeit zu schenken.

Der Produktionsprozess besteht aus einer Reihe einzelner Arbeitsprozesse, die darauf abzielen, Rohstoffe in fertige Produkte umzuwandeln. Der Inhalt des Produktionsprozesses hat entscheidenden Einfluss auf den Aufbau des Unternehmens und seiner Produktionseinheiten. Der Produktionsprozess ist die Grundlage jedes Unternehmens.

Der Produktionszyklus ist eines der konstituierenden Elemente des technologischen Prozesses und dient als Standard für die betriebliche Produktionsplanung, das Finanzmanagement und andere Berechnungen der Produktionsplanung. Die Dauer des Produktionszyklus wird auch von den Formen der technologischen Spezialisierung der Produktionseinheiten, dem Organisationssystem der Produktionsprozesse selbst, der Fortschrittlichkeit der verwendeten Technologie und dem Grad der Vereinheitlichung der hergestellten Produkte beeinflusst.

Die Dauer des Produktionszyklus wird sowohl für alle Produkte (einschließlich ihrer Bestandteile) als Ganzes als auch für jedes Element separat festgelegt und geregelt. Ohne eine gründliche Analyse des Produktionszyklus ist eine Aussage über die Wirksamkeit dieser Produktion nicht möglich.

Dieses Thema ist von besonderer Relevanz für Unternehmen, die Produkte (Bauarbeiten, Dienstleistungen) herstellen, da in der Phase einer freien Marktwirtschaft die Produktion ebenso wie Güter wettbewerbsfähig sein muss.

Ziel der Arbeit ist die Betrachtung des Produktionszyklus, seiner Struktur und Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung.

Zur Bearbeitung des Themas wurden folgende Aufgaben gestellt und gelöst:

· den Produktionszyklus studieren;

· bestehende Methoden zur Berechnung des Produktionszyklus analysieren;

· Betrachten Sie eine der Methoden zur Berechnung des Produktionszyklus am Beispiel von Polymir LLC;

· Wege zur Verbesserung der Produktionsorganisation formulieren.

Gegenstand dieser Studie ist Polymir LLC, Gegenstand der Studie ist der Produktionszyklus von Klebeband.

1. PRODUKTIONSZYKLUS VON PRODUKTEN (WERKE, DIENSTLEISTUNGEN)

1.1 Das Konzept des Produktionszyklus, seine Dauer und Struktur

Produktionszyklus von Selbstklebeband

Um den Herstellungsprozess eines Produkts im Laufe der Zeit zu messen, wird der Indikator verwendet - Produktionszyklus. Der Produktionszyklus ist einer der wichtigsten technischen und wirtschaftlichen Indikatoren und Ausgangspunkt für die Berechnung vieler Indikatoren der Produktion und Wirtschaftstätigkeit eines Unternehmens. Auf dieser Grundlage wird beispielsweise der Zeitpunkt der Produktionseinführung eines Produkts unter Berücksichtigung des Zeitpunkts seiner Freigabe festgelegt, die Kapazität der Produktionseinheiten berechnet, das Volumen der laufenden Arbeiten ermittelt und andere Berechnungen der Produktionsplanung durchgeführt ausgetragen.

Der Produktionszyklus eines Produkts (Charge) ist der Kalenderzeitraum, in dem es in Produktion ist, von der Einführung der Rohstoffe und Halbfabrikate in die Hauptproduktion bis zum Eingang des fertigen Produkts (Charge).

Bei den Produktionsbedingungen eines aus vielen Teilen bestehenden Produkts wird zwischen dem Zyklus der Herstellung eines Produkts oder Produkts und dem Zyklus der Herstellung von Teilen oder der Durchführung einer Gruppe von Vorgängen unterschieden. Die Verkürzung des Zyklus ermöglicht es jeder Produktionseinheit (Werkstatt, Standort), ein bestimmtes Programm mit einem geringeren Umfang an laufenden Arbeiten abzuschließen. Dies bedeutet, dass das Unternehmen die Möglichkeit erhält, den Umschlag des Betriebskapitals zu beschleunigen, den festgelegten Plan mit geringerem Aufwand dieser Mittel zu erfüllen und einen Teil des Betriebskapitals freizusetzen.

Der Produktionszyklus besteht aus zwei Teilen: der Arbeitszeit, also dem Zeitraum, in dem sich der Arbeitsgegenstand direkt im Herstellungsprozess befindet, und der Zeit der Pausen in diesem Prozess.

Die Arbeitszeit umfasst die Zeit zur Durchführung technologischer und nichttechnologischer Tätigkeiten; Letztere umfassen alle Kontroll- und Transportvorgänge vom Zeitpunkt des ersten Produktionsvorgangs bis zur Lieferung des fertigen Produkts.

Der Produktionszyklus Tc kann durch die Formel ausgedrückt werden:

T c = T vrp + T vrp, (1)

wobei T vrp die Zeit des Arbeitsprozesses ist;

T vpr – Zeit der Pausen.

Während der Arbeitszeit werden technologische Vorgänge durchgeführt:

T vrp = T shk + T k + T tr + T e, (2)

wo T shk - Stückberechnungszeit;

Tk – Zeit der Kontrollvorgänge;

T tr - Transportzeit von Arbeitsgegenständen;

T e - Zeit natürlicher Prozesse (Alterung, Entspannung, natürliche Trocknung, Sedimentation von Suspensionen in Flüssigkeiten usw.).

Die Summe der Zeiten für Akkordarbeit, Kontrollvorgänge und Transport wird als Betriebszeit (T def) bezeichnet:

T def = T shk + T k + T tr.(3)

In den Betriebszyklus werden die Zeit der Kontrollvorgänge T k und die Zeit des Transports von Arbeitsgegenständen T tr bedingt einbezogen, da sie sich organisatorisch nicht von technologischen Vorgängen unterscheiden.

T shk = T op + T pz + T en + T oto, (4)

wo T op - Betriebszeit;

T pz - Vorbereitungs- und Endzeit bei der Bearbeitung einer neuen Teilecharge;

Zehn – Zeit für Ruhe und natürliche Bedürfnisse der Arbeitnehmer;

T oto - Zeit für Organisation und Wartung (Annahme und Lieferung von Werkzeugen, Reinigung des Arbeitsplatzes, Schmierung der Ausrüstung usw.).

Die Betriebszeit T op setzt sich wiederum aus der Hauptzeit T os und der Nebenzeit T in zusammen:

T op = T os + T v. (5)

Die Hauptzeit ist die tatsächliche Zeit, die zur Bearbeitung oder zum Abschluss eines Auftrags benötigt wird.

Die Hilfszeit wird durch die Formel ausgedrückt:

T in = T y + T z + T ok, (6)

wobei T y die Zeit für den Einbau und Ausbau eines Teils (Montageeinheit) aus dem Gerät ist;

T s - Zeit des Befestigens und Lösens des Teils im Gerät;

Tok ist die Zeit der betrieblichen Kontrolle des Arbeiters (bei angehaltener Ausrüstung) während des Betriebs.

T vpr = T mo + T rt + T r + T org.(7)

Die zwischenbetriebliche Haltezeit T mo wird durch die Zeit der Chargenpausen T Paare, der Wartepausen T oz und der Erfassungspausen T kp bestimmt, also:

T mo = T Dampf + T kühl + T cp.(8)

Unterbrechungen in den Chargen-T-Paaren treten auf, wenn Produkte in Chargen hergestellt werden, und werden durch die Lagerung verarbeiteter Teile verursacht, bis alle Teile der Charge in einem technologischen Vorgang bereit sind.

Wartepausen entstehen auch durch inkonsistente Dauern benachbarter technologischer Prozessabläufe.

Unterbrechungen in der Fertigstellung von T kp treten beim Übergang von einer Phase des Produktionsprozesses in eine andere auf.

Im Allgemeinen wird der Produktionszyklus also durch die Formel ausgedrückt:

T c = T def + T e + T mo + T rt + T r + T org.(9)

Bei der Berechnung des Produktionszyklus muss die Überschneidung einiger Zeitelemente entweder mit der technologischen Zeit oder mit der zwischenbetrieblichen Haltezeit berücksichtigt werden. Die Zeit für den Transport von Arbeitsgegenständen T tr und die Zeit für die selektive Qualitätskontrolle T k sind überlappende Elemente.

Basierend auf dem oben Gesagten kann der Produktionszyklus durch die Formel ausgedrückt werden:

T c = (T shk + T mo) k pro kor + T e, (10)

wo k per - Koeffizient der Umrechnung von Arbeitstagen in Kalendertage (das Verhältnis der Anzahl der Kalendertage (D k) zur Anzahl der Arbeitstage in einem Jahr (D r), k pro p = D k / D r) ;

k oder - ein Koeffizient, der Pausen für die Gerätewartung zwischen Reparaturen und organisatorischen Problemen berücksichtigt (normalerweise 1,15-1,2).

Basierend auf dem oben Gesagten können die folgenden Schlussfolgerungen gezogen werden. Die Dauer des Produktionszyklus wird in Kalendertagen oder -stunden ausgedrückt. Die Dauer des Produktionszyklus hängt von der Arbeitsintensität der Produkte, dem Ausstattungs- und Technologiestand, der Mechanisierung und Automatisierung der Produktionsprozesse, der Betriebsart, der Planungs- und Logistikorganisation ab.

Bei der Berechnung der Dauer des Produktionszyklus werden nur die Zeitkosten berücksichtigt, die nicht durch die Zeit der technologischen Vorgänge gedeckt sind (z. B. Zeitaufwand für Kontrolle, Transport von Produkten). Pausen, die durch organisatorische und technische Probleme (unzeitige Bereitstellung des Arbeitsplatzes mit Materialien, Werkzeugen, Verstößen gegen die Arbeitsdisziplin usw.) verursacht werden, werden bei der Berechnung der geplanten Dauer des Produktionszyklus nicht berücksichtigt.

.2 Methoden zur Berechnung des Produktionszyklus

Es gibt einfache (Produktherstellungszyklus) und komplexe (Produktherstellungszyklus) Produktionszyklen. Die Methoden zur Bestimmung der Dauer des Produktionszyklus sind für diese beiden Fälle unterschiedlich.

Bei einfach Prozess, die Dauer des Produktionszyklus besteht aus dem Betriebszyklus und der Gesamtzeit der Betriebspausen:

T c = T oc + T mo (11)

Der Betriebszyklus wird in technologischer Zeit pro Artikelcharge ausgedrückt:

wobei: n – Anzahl der Artikel im Stapel; 0 – Anzahl der Verarbeitungsvorgänge entsprechend dem technischen Prozess; j – Stückberechnungszeit (Betriebszeit) für die j-te Operation.

Die Gesamtzeit der Betriebspausen wird durch die Formel bestimmt:

(13)

wobei t moj der Standard für nicht überlappende interoperationelle Zeit ist.

Somit wird die Dauer des Produktionszyklus für eine Charge von Artikeln durch die Formel ausgedrückt:

(14)

Schwieriger Prozess- der Prozess der Herstellung eines Produkts oder einer Montageeinheit - umfasst einfache Prozesse zur Herstellung von Rohlingen und Teilen, Prozesse zur Montage einzelner Montageeinheiten (Einheitenmontage), Einheiten (Aggregatmontage), des Geräts als Ganzes (Gesamtmontage) sowie Endbearbeitungs-, Anpassungs- und Konfigurationsvorgänge, Tests.

Für die Herstellung der spezifizierten Teile des Produkts werden entsprechende Mengen paralleler Teilproduktionsprozesse mit ihren Zyklen gebildet, die zusammen Zyklen von Produktionsstufen (Beschaffung, Bearbeitung, Montage usw.) bilden.

Die Gesamtdauer des Komplexes dieser zeitlich koordinierten Teilprozesse stellt den Produktionszyklus des komplexen Prozesses dar. Der Zweck der Koordinierung der Prozesse, aus denen ein komplexer Prozess besteht, besteht darin, die Vollständigkeit und den ununterbrochenen Produktionsfluss sicherzustellen, wenn Geräte und Arbeiter voll ausgelastet sind.

Durch die Koordination wird eine bestimmte Kombination mehrerer einfacher Prozesse zu einem komplexen Prozess erreicht, der durch einen Parallelitätskoeffizienten gekennzeichnet ist:

(15)

wobei T c sl die Dauer des Produktionszyklus eines komplexen Prozesses ist;

T c prj – die Dauer des Produktionszyklus des j-ten Teilprozesses, der im komplexen Produktionszyklus enthalten ist – die Anzahl der Teilprozesse.

Die Planung des Produktionszyklus eines komplexen Prozesses mit einer Vielzahl von Teilprozessen ist eine komplexe Aufgabe. Die Komplexität der Lösung dieses Problems erhöht sich um ein Vielfaches, wenn die Produktion mehrerer Produkte im gleichen Zeitraum geplant wird. In diesem Fall gilt es zu entscheiden, in welcher Reihenfolge, in welchen Werkstätten und Bereichen, an welchen Arbeitsplätzen und in welchem ​​Zeitrahmen Teile des Produkts auf den Markt gebracht, bearbeitet und montiert werden sollen.

Die Dauer des Produktionszyklus hängt weitgehend von der Größe der Betriebspausen ab. Die Dauer der Betriebspausen wiederum wird stark von der Art der Übergabe bearbeiteter Teile zwischen Vorgängen beeinflusst, die den Grad der zeitlichen Verknüpfung benachbarter Vorgänge bei der Bearbeitung von Teilechargen bestimmt. Die Methode, zusammengehörige Vorgänge zeitlich zu kombinieren, wird als Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen im Produktionsprozess bezeichnet.

Bei der Berechnung der Dauer des Produktionszyklus müssen die Besonderheiten der Bewegung des Arbeitsgegenstandes durch die im Unternehmen bestehenden Betriebe berücksichtigt werden. Typischerweise wird einer von drei Typen verwendet: seriell, parallel, parallel-seriell.

Mit einer sequentiellen Bewegungsart Eine Charge von n Teilen wird vollständig an den Folgevorgang übergeben, nachdem die Bearbeitung im vorherigen Vorgang abgeschlossen ist. Ein Diagramm der sequentiellen Bewegungsart ist in Anhang B dargestellt.

Die Grafik zeigt, dass für einen Produktionsprozess, der aus K 0-Operationen besteht, die Dauer des Produktionszyklus durch die Summe der Einzeloperationszyklen bestimmt wird:

(16)

Da eine Reihe von Vorgängen nicht an einem, sondern an mehreren Arbeitsplätzen durchgeführt werden können, hat die Dauer des Produktionszyklus mit sequentiellen Bewegungen im allgemeinen Fall die Form:

(17)

wobei Ci die Anzahl der Arbeitsplätze ist.

Aus organisatorischer Sicht hat diese Art der Bewegung einige Vorteile: Es gibt keine Betriebsunterbrechungen, Produktchargen werden nicht aufgeteilt, daher ist die Anzahl der Planungs- und Abrechnungseinheiten gering und die Transportgeschwindigkeit niedrig. Allerdings führen die daraus resultierenden langen Zyklen bei großen Chargen zu einer Verschlechterung der Wirtschaftlichkeit der Produktion. Es ergeben sich Schwierigkeiten bei der Einhaltung strenger Fristen für die Fertigstellung und den Beginn der damit verbundenen Arbeiten.

Eine sequentielle Bewegungsart wird in der Einzel- und Kleinserienfertigung und in begrenztem Umfang auch in der Massenfertigung eingesetzt.

Mit Parallelbewegung Die Übergabe von Gegenständen vom vorherigen Vorgang zum nächsten erfolgt einzeln oder in Teiltransportchargen p, Vielfache der gesamten Transportcharge n. Ein Zeitplan für diese Art von Bewegung ist in Anhang B dargestellt.

Die Grafik hebt den arbeitsintensivsten Vorgang hervor, der als „Hauptvorgang“ bezeichnet wird:

(18)

Die Dauer des Produktionszyklus besteht aus drei Verarbeitungsdauerzonen: p Artikel in Vorgängen vor dem „Haupt“; die gesamte Charge von Artikeln auf der „Hauptseite“; p Elemente in Operationen, die dem „Haupt“ folgen:

Wobei T c Dampf die Zykluszeit für Parallelbewegung ist, Stunden;

P - die Anzahl der Artikel in Vorgängen vor dem „Haupt“, die gesamte Charge von Artikeln im „Haupt“, Artikel in Vorgängen nach dem „Haupt“, Stk.;

t - Zeit der Vorgänge vor dem „Haupt“, Zeit des „Haupt“, Zeit der Vorgänge nach dem „Haupt“, Stunden;

Wenn wir die Gesamtkomplexität der Verarbeitung einer Teilcharge in einen unabhängigen Begriff zerlegen, erhalten wir:

(20)

Bei der Parallelbewegung erfolgt die Übergabe von Arbeitsgegenständen an den Folgebetrieb einzeln oder im Transportlos unmittelbar nach der Bearbeitung im Vorbetrieb:

(21)

wobei p die Größe der Transportpartie ist, Stück; hl – Zeit für die Ausführung des längsten Vorgangs, min; C max – Anzahl der Jobs im längsten Vorgang.

Die Dauer eines Produktionszyklus kann als Differenz zwischen der Zyklusdauer für eine sequentielle Bewegungsart und der gesamten Zeitersparnis im Vergleich zu einer sequentiellen Bewegungsart aufgrund der teilweisen Überlappung der Ausführungszeit jedes Paars benachbarter Vorgänge definiert werden :

T C (PARAL-SEQUAL) = T C (SEQUIRE) – STK OP (22)

Bei der parallelen Bewegungsart erfolgt der kürzeste Produktionszyklus und die Teile warten nicht auf die Bearbeitung. Gleichzeitig kommt es in allen Vorgängen, mit Ausnahme des ersten und des Hauptbetriebs, aufgrund der Unverhältnismäßigkeit des Prozesses zu Ausfallzeiten von Geräten und Arbeitern (Mikropausen). Die Anzahl der Planungs- und Abrechnungseinheiten erhöht sich gegenüber der sequentiellen Bewegungsart. Die Eliminierung oder Reduzierung von Ausfallzeiten kann durch die vollständige oder teilweise Synchronisierung von Prozessabläufen erreicht werden.

Bei der Massenfertigung im kontinuierlichen Fließverfahren kommt eine parallele Bewegungsart zum Einsatz.

Die Notwendigkeit, die Dauer einzelner Vorgänge anzugleichen (zu synchronisieren), schränkt die Möglichkeit einer weit verbreiteten Verwendung der parallelen Bewegungsart erheblich ein, was die Verwendung der dritten – parallel-sequentiellen Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen – fördert.

Mit einer parallel-sequentiellen Bewegungsart Der Transfer von Artikeln zwischen Betrieben erfolgt auch in Teilchargen oder einzeln. In diesem Fall wird der Beginn der Bearbeitung von Artikeln im Folgevorgang so verschoben, dass Gerätestillstandszeiten vermieden werden. Ein Zeitplan für diese Art von Bewegung ist in Anhang B dargestellt.

Die Versätze der Anfänge nachfolgender Vorgänge hängen vom Verhältnis der Betriebszeit benachbarter Vorgänge ab. Die Größe dieser Verschiebung kann durch die folgende Regel bestimmt werden:

t q j, j+1 = (n - p) t j .(23)

wenn t j< t j + 1 , то начало (j + 1)-й операции сдвигается вправо относительно начала j-й операции на частичный цикл j-й операции pt j . При этом величина параллельного совмещения смежных операций (т. е. сокращения длительности производственного цикла) будет равна

Wenn t j t j + 1, dann wird das Ende der (j + 1)-ten Operation relativ zum Ende der j-ten Operation um einen Teilzyklus der (j + 1)-ten Operation pt j + 1 nach rechts verschoben. In diesem Fall beträgt der Betrag der Kombination oder Verkürzung der Zyklusdauer:

t q j, j+1 = (n - p) t j+1 .(24)

In beiden Fällen sind in den Formeln für t c die Werte t j und t j + 1 die Komplexität des kürzesten Paares benachbarter Operationen. Indem wir sie mit t cor bezeichnen, erhalten wir eine allgemeine Formel zur Reduzierung der Zyklusdauer für jedes Operationspaar:

Dann wird die Zyklusdauer für eine parallel-sequentielle Bewegungsart durch die Formel bestimmt:

Der Vorteil dieser Bewegungsart besteht darin, dass die Zyklusdauer im Vergleich zur sequentiellen Bewegungsart mit kontinuierlicher Belegung von Arbeitsplätzen deutlich verkürzt wird. Gleichzeitig liegen jedoch Teile auf deren Bearbeitung, die Zahl der Planungs- und Abrechnungseinheiten nimmt zu und die Einsatzgeschwindigkeit der Fahrzeuge nimmt zu.

Diese Art der Bewegung wird in der diskontinuierlichen Massenproduktion und in der Großserienproduktion sowie teilweise auch in niedrigeren Produktionsarten eingesetzt, um die Dauer des Produktionszyklus zu verkürzen.

Im letzteren Fall gilt die parallel-sequentielle Bewegungsart nur für eine solche Anzahl von Paaren benachbarter Vorgänge, die die erforderliche Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus bewirken.

1.3 Wirtschaftliche Funktion des Produktionszyklus, Möglichkeiten zur Steigerung seiner Effizienz

Ohne eine wissenschaftlich fundierte Berechnung der Dauer des Produktionszyklus ist es unmöglich, das Produktionsprogramm des Unternehmens und der Werkstätten korrekt zu erstellen und die technischen und wirtschaftlichen Indikatoren der Aktivität zu ermitteln. Um den Zyklus eines gesamten Produkts zu berechnen, sind Daten über die Produktionszyklen seiner Elemente erforderlich. Anhand der Dauer des Produktionszyklus wird die betriebliche Arbeitsplanung des Unternehmens durchgeführt, einschließlich der Verteilung der Produktionsaufgaben auf Werkstätten, Abteilungen und Arbeiter; Kontrolle der rechtzeitigen Ausführung von Aufgaben gemäß Kundenaufträgen.

Die Dauer des Produktionszyklus beeinflusst die Vorbereitungszeit für die Produktion neuer Produkte, den Umschlag des Betriebskapitals und ist ein wichtiger Wert bei der Organisation der betrieblichen Produktionsplanung, Logistik usw.

Die Dauer des Produktionszyklus wird von vielen Faktoren beeinflusst: technologischen, organisatorischen und wirtschaftlichen. Technologische Prozesse, ihre Komplexität und Vielfalt sowie die technische Ausstattung bestimmen die Bearbeitungszeit von Teilen und die Dauer von Montageprozessen.

Organisatorische Faktoren der Bewegung von Arbeitsgegenständen während der Verarbeitung hängen mit der Organisation von Arbeitsplätzen, der Arbeit selbst und ihrer Bezahlung zusammen. Einen noch größeren Einfluss auf die Dauer von Hilfseinsätzen, Serviceabläufen und Pausen haben organisatorische Rahmenbedingungen.

Wirtschaftliche Faktoren bestimmen den Grad der Mechanisierung und Ausstattung der Prozesse (und damit deren Dauer) sowie die Standards für die laufenden Arbeiten. Der Produktionszyklus (T c) steht in direktem Zusammenhang mit dem Working-Capital-Standard:

T c = OS n.p / Q dn, (27)

wobei OS n.p. das Volumen des laufenden Betriebskapitals (Rubel) ist; Q Tag – eintägiger Produktionsausstoß (Rubel).

Die Dauer des Produktionszyklus bestimmt das Volumen der unfertigen Arbeiten, die gemessen am spezifischen Gewicht den größten Teil des Betriebskapitals ausmachen und auch einen erheblichen Einfluss auf die Produktions- und Finanzlage des Unternehmens haben. Je kürzer der Produktionszyklus, desto schneller werden die Rohstoffe in fertige Produkte umgewandelt, die wiederum in den Umlauf zum Verkauf gelangen und in die Mittel des Unternehmens umgewandelt werden.

Folglich führt die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus zu einer Beschleunigung des Umschlags dieser Mittel. Je schneller der Produktionsprozess abläuft (je kürzer die Dauer des Produktionszyklus), der eines der Elemente der Zirkulation des Arbeitskapitals ist, desto höher ist die Geschwindigkeit ihres Umsatzes und desto größer ist die Anzahl der Umdrehungen, die sie dabei machen das Jahr.

Dadurch werden monetäre Ressourcen freigesetzt, die zur Ausweitung der Produktion eines Unternehmens verwendet werden können. Aus dem gleichen Grund kommt es zu einer (absoluten oder relativen) Reduzierung des Umfangs der laufenden Arbeiten. Und das bedeutet die Freisetzung von Betriebskapital in seiner materiellen Form, d.h. in Form spezifischer materieller Ressourcen. Und all dies führt letztendlich zu einer Steigerung des Gewinns des Unternehmens.

Die Produktionskapazität eines Unternehmens oder einer Werkstatt hängt direkt von der Dauer des Produktionszyklus ab. Unter Produktionskapazität versteht man die maximal mögliche Produktion von Produkten im Planungszeitraum. Und daher ist es klar, dass je weniger Zeit für die Herstellung eines Produkts aufgewendet wird, desto mehr davon können im gleichen Zeitraum hergestellt werden.

Die Arbeitsproduktivität steigt mit einer Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus infolge einer Erhöhung des Produktionsvolumens aufgrund einer Erhöhung der Produktionskapazität, was zu einer Verringerung des Arbeitsanteils der Hilfskräfte in einer Einheit führt der Produktion sowie der Arbeitsanteil von Fachkräften und Mitarbeitern.

Die Produktionskosten sinken bei einer Verkürzung des Produktionszyklus aufgrund der Reduzierung der Kosten einer Produktionseinheit um den Anteil der allgemeinen Anlagen- und Werkstattkosten bei einer Erhöhung der Produktionskapazität.

Daher ist die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus eine der wichtigsten Quellen für die Intensivierung und Steigerung der Produktionseffizienz in Industrieunternehmen.

Die Reserve zur Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus ist die Verbesserung von Ausrüstung und Technologie, der Einsatz kontinuierlicher und kombinierter technologischer Prozesse, die Vertiefung der Spezialisierung und Zusammenarbeit, die Einführung von Methoden der wissenschaftlichen Arbeitsorganisation und Arbeitsplatzinstandhaltung sowie die Einführung der Robotik .

Organisatorische Maßnahmen zielen darauf ab, die Instandhaltung von Arbeitsplätzen mit Werkzeugen, Werkstücken, die Verbesserung der Bedienung der Steuerungsgeräte, den innerbetrieblichen Transport, die Lagereinrichtungen usw. zu verbessern.

Eine Umstrukturierung der Produktionsstruktur eines Werks oder einer Werkstatt, beispielsweise die Organisation fachbezogener Produktionsbereiche, die dazu beiträgt, die Zeit von Unterbrechungen im Produktionsprozess zu verkürzen, indem die Zeit der zwischenbetrieblichen Lagerung und des Transports verkürzt wird, führt zu einer Verkürzung der Dauer der Produktionszyklus; Ein besonders bedeutender wirtschaftlicher Effekt ergibt sich aus der Einführung fließender Formen der Organisation des Produktionsprozesses.

Die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus ist eine der wichtigsten Aufgaben bei der Organisation der Produktion in einem Unternehmen, von deren richtiger Lösung sein effektiver und wirtschaftlicher Betrieb maßgeblich abhängt.

2. Berechnung des Produktionszyklus am Beispiel der Herstellung von Selbstklebeband (Klebeband)

2.1 Merkmale von Polymir LLC

Die Herstellung von Klebebändern nimmt im Bereich der Verpackungsprodukte eine Spitzenstellung ein. Klebeband hat als notwendiges Verpackungsmaterial und Klebemittel längst seinen rechtmäßigen Platz in unserem Leben eingenommen. Es ist im Büro, am Arbeitsplatz und zu Hause notwendig. Klebeband ist eine Polypropylenfolie, auf die eine Schicht Acrylkleber aufgetragen ist.

Welche Klebebandarten und welche Technologie zu ihrer Herstellung verwendet wird, hängt heute ganz davon ab, in welchem ​​Bereich sie eingesetzt werden und welche Aufgaben sie erfüllen sollen. Abnehmer dieser Produkte sind alle Bereiche der Volkswirtschaft, in denen eine Verpackung der Produkte in Kartonbehältern erforderlich ist:

· Lebensmittelindustrie;

· Möbelherstellung;

· Herstellung von Baumaterialien;

· Herstellung von Farben und Lacken;

· Parfümerie- und Kosmetikproduktion;

· Schreibwaren;

· Inländischen Dienstleistungen;

· Alkoholindustrie;

· Herstellung synthetischer Waschmittel;

Die Dicke des Bandes wird in Mikron gemessen, abgekürzt als Mikron. In der Regel beträgt die Dicke der Polypropylenbasis 25 Mikrometer (ausgenommen Klebeband mit einer Dicke von 50 Mikrometern und mehr), alles andere ist Leim. Die Klebermenge auf dem Klebeband kann unterschiedlich sein und die Dicke der Klebeschicht bestimmt die Klebefähigkeit des Verpackungsbandes.

Verpackungsklebeband (Haushalt, Büro) wird je nach Dicke wie folgt verwendet:

· Klebeband 38 Mikron – eine kostengünstige Option – hat eine geringe Klebekraft, funktioniert bei Kälte nicht gut und wird hauptsächlich auf Märkten und in Schreibwarengeschäften verkauft.

· Klebeband mit einer Dicke von 45 Mikrometern ist bei den Herstellern am weitesten verbreitet. Es eignet sich zum Verschließen mittelschwerer Kartons und bietet eine zuverlässige und dauerhafte Versiegelung sowohl beschichteter als auch normaler Wellpappkartons.

· Klebeband mit einer Dicke von 50 Mikrometern – hat maximale Klebeeigenschaften und erhöhte Zugfestigkeit. Es wird zum Verschließen schwerer Kartons sowie bei Arbeiten bei niedrigen Temperaturen eingesetzt. Auch wenn die Produkte über einen längeren Zeitraum unterwegs sind, wird Klebeband dieser Dicke verwendet, um eine zuverlässige Sicherheit der Ladung zu gewährleisten.

Das Industrieband 50 mm x 990 m und 75 mm x 990 m ist für automatische Verpackungslinien konzipiert und außerdem mit einer Standardhülse mit einem Durchmesser von 76 mm ausgestattet.

Die Acrylklebstoffzusammensetzung des Bandes weist eine ausreichende Frostbeständigkeit auf und ermöglicht das Verpacken und Lagern versiegelter Behälter bei hoher Luftfeuchtigkeit unter vollständiger Erhaltung der Klebeeigenschaften des Bandes.

Die Dicke des vorgeschlagenen Klebebandes beträgt 40, 45 und 50 Mikrometer, was seine Klebeeigenschaften (Klebrigkeit) bestimmt. Da die Dicke der Polypropylenbasis gleich ist (25 Mikrometer), ist der verbleibende Unterschied von 15, 20 bzw. 25 Mikrometer die Dicke der Klebeschicht.

Als Rohstoffe werden Produkte führender Hersteller aus Taiwan, China und Italien verwendet, wodurch die Produktion qualitativ hochwertige Produkte zu einem akzeptablen Preisniveau anbieten kann.

Da es in Russland buchstäblich bis vor kurzem praktisch keine Produktion von Klebebändern gab und es noch keine Hersteller von Rohstoffen für die Herstellung solcher Bänder gibt, unterliegt ein Produkt wie Klebeband keiner obligatorischen Zertifizierung.

Die Produktion unterliegt jedoch den Grundsätzen des ISO-9000-Qualitätssystems und durchläuft für jedes ihrer Produkte ein freiwilliges Zertifizierungsverfahren. Darüber hinaus trägt das interne Kontrollsystem dazu bei, die Qualität der Produkte auf einem hohen Niveau zu halten.

Der Markt für Verpackungsklebebänder wächst rasant. Immer mehr Hersteller nutzen es bei der Verpackung ihrer Produkte. Weltweit beträgt allein das Wachstum des Volumens der Einführung neuer Produktionskapazitäten für PET-Bänder etwa 10 % pro Jahr, wobei die Erhöhung der Kapazität bereits genutzter Anlagen noch nicht berücksichtigt ist. Doch gleichzeitig gibt es eine Reihe von Faktoren, die das schnelle Wachstum des Marktes für PET-Verpackungsbänder in Russland behindern:

Informationsunwissenheit der Unternehmensleiter über die Vorteile von PET-Klebeband.

Die Notwendigkeit, spezielle Ausrüstung zum Verpacken mit PET-Band zu kaufen.

Mangelnde Erfahrung im Umgang mit PET-Klebeband.

Regeln für den Gütertransport auf der Schiene, nach denen als Packband ausschließlich Stahlband verwendet werden darf.

Klimafaktor: Die hochwertige Verbindung von PET-Band mit Handwerkzeugen erfolgt im Reibschweißverfahren und erfordert dafür eine Umgebungstemperatur von mindestens +5 °C, was unter russischen Bedingungen nicht überall möglich ist.

Generell lässt sich bei der Beurteilung des Verpackungsklebebandmarktes sagen, dass der Markt jung ist, aber schnell wächst, was dem produzierenden Unternehmen, sofern die Kosten durch den Einsatz von Recyclingmaterialien gesenkt werden, eine starke Marktposition ermöglichen wird.

Der Produktionsprozess von Klebeband besteht aus 2 grundlegenden technologischen Prozessen:

Auftragen einer Klebeschicht auf verschiedene Substrate und Aufwickeln des hergestellten Materials mit einer Klebeschicht in eine große (JUMBO-)Rolle. Dieser Prozess wird mit Beschichtungsmaschinen durchgeführt. Eine Jumborolle ist eine Polypropylenrolle mit einer Breite von 1,28 m und einer Länge von 4000 m oder mehr. Auf Polypropylen wird wasserbasierter Acrylklebstoff aufgetragen. Der Klebstoff verbindet sich auf molekularer Ebene mit Polypropylen.

Aufwickeln und Schneiden von JUMBO-Rollen in kundenspezifische oder Standardformate. Dieser Prozess wird nach einem einstufigen Schema mit einer Aufwickelmaschine oder nach einem zweistufigen Schema mit einem Satz von zwei Maschinen durchgeführt – einem Aufwickler zum Aufwickeln von JUMBO-Rollen auf kundenspezifische Durchmesser (LOG-Rollen) und einer Schneidemaschine zum Längsschneiden von LOG-Rollen in Klebeband-Sonderformate.

Polimir LLC ist seit 2003 auf dem russischen Markt für Verpackungsmaterialien in der sibirischen Region tätig und hat es geschafft, sich als junges, professionelles und sich schnell entwickelndes Team zu etablieren.

LLC „Polimir“ ist eine juristische Person, besitzt in der Bilanz ausgewiesenes Sondervermögen, erwirbt und übt Eigentums- und persönliche Nichteigentumsrechte im eigenen Namen aus, trägt Rechte und Pflichten gemäß der Satzung der Gesellschaft und den Rechtsvorschriften der Gesellschaft Russische Föderation. Polymir LLC wurde mit dem Ziel gegründet, den Verbrauchermarkt mit Waren und Dienstleistungen zu sättigen und im Interesse der Teilnehmer Gewinne zu erwirtschaften.

Das genehmigte Kapital von Polymir LLC beträgt 700.000 Rubel. Der Gewinn der Polymir LLC wird am Ende jedes Geschäftsjahres ermittelt. Er wird aus den Einnahmen aus wirtschaftlicher und gewerblicher Tätigkeit nach Erstattung der Material- und Nebenkosten sowie der Arbeitskosten gebildet. Aus dem Bilanzgewinn werden Steuern und andere gesetzlich vorgesehene Zahlungen an den Haushalt sowie Zinsen für Bankdarlehen und Anleihen bezahlt. Der nach diesen Berechnungen erzielte Gewinn steht der Gesellschaft vollständig zur Verfügung, wobei ein Teil für die Entwicklung der Gesellschaft und den allgemeinen Bedarf verwendet wird und der andere Teil (Dividenden) auf der Grundlage der Arbeitsergebnisse des Jahres untereinander verteilt werden kann die Teilnehmer im Verhältnis ihrer Einlage in das Genehmigte Kapital.

Das Ziel des Unternehmens ist die effektive Interaktion mit Partnern und Kunden des Unternehmens und die Bereitstellung hochwertiger Verpackungsmaterialien für Organisationen in allen Bereichen des russischen Geschäfts. Das Unternehmen ist ein zuverlässiger Lieferant einer breiten Palette an Verpackungsmaterialien zu angemessenen Preisen.

Die Produktion von Polymir LLC besteht seit Dezember 2011 aus 2 Linien zum Aufwickeln von Klebeband. Die Ausrüstung ermöglicht es uns, Bandrollen in verschiedenen Breiten und Längen herzustellen. Die Produktionskapazität beträgt heute etwa 10.000 herkömmliche Kartons mit verschiedenen Klebebändern,

Das Unternehmen erwarb moderne Ausrüstung und führte eine einzigartige Produktionstechnologie ein. Dabei wird beispielsweise berücksichtigt, welche Leimschicht auf Polypropylenfolie für eine bestimmte Verpackungsart aufgetragen werden soll. Die neue Hochleistungsbandumwickelanlage ermöglicht die Produktion von Rollen unterschiedlicher Breite und Länge, was auch für verschiedene Verpackungsvorgänge wichtig ist.

Polymir LLC bietet nicht nur die erklärten Eigenschaften der Haftung (Klebrigkeit), Zugfestigkeit und andere spezifische Eigenschaften des hergestellten Produkts, von denen der Durchschnittsverbraucher noch nie gehört hat, sondern garantiert auch die Wickellänge.

Zukünftig möchte Polymir LLC ein breites Sortiment an Verpackungsprodukten präsentieren: Industrieklebebänder (Verpackungsband), bedruckte Klebebänder (Logoband), farbige Klebebänder (Farbband), Verpackungsfolien (Stretchfolie), Folien und Beutel Luftblasen, Polypropylen, Polyester, Metallbänder (Umreifungsbänder), notwendige Verbrauchsmaterialien und Geräte, Handschutz (Handschuhe) und vieles mehr.

Polimir LLC strebt eine langfristige Zusammenarbeit mit jedem Kunden an und bietet daher qualitativ hochwertige Verpackungsmaterialien sowie einen hochwertigen Service an.

Aufgrund der Tatsache, dass sich das Unternehmen in der Entwicklungsphase befindet, ist es wichtig, die Dauer des Produktionszyklus für die Herstellung von Klebeband für die weitere Planung der Produktionsmengen und damit der Entwicklung des Unternehmens zu berechnen.

2.2 Berechnung des Produktionszyklus zur Herstellung von Selbstklebeband (Klebeband)

Um die Dauer des Produktionszyklus zu berechnen, messen wir die Arbeitszeit, d. h. wir fotografieren die Arbeitszeit. Das Fotografieren der Arbeitszeit ist eine der bequemsten Methoden zur Lösung von Problemen bei der Bewertung und Analyse der Struktur von Kosten und Arbeitszeitverlusten sowie zur Entwicklung von Maßnahmen zur Verbesserung der Arbeitsorganisation und zur Steigerung ihrer Produktivität durch Beseitigung von Arbeitszeitverlusten und -verschwendung.

Beim Fotografieren von Arbeitszeiten sind folgende Angaben zu machen:

· Gebrauchstauglichkeit von Maschinen, Maschinen und Geräten;

· die erforderliche Qualität der zur Ausführung der Arbeiten erforderlichen Materialien und Werkzeuge sowie deren rechtzeitige Lieferung;

· rechtzeitige Versorgung mit Strom, Gas und anderen Energiequellen;

· rechtzeitige Bereitstellung der technischen Dokumentation;

· gesunde und sichere Arbeitsbedingungen (Einhaltung der Arbeitsschutznormen und -vorschriften, notwendige Beleuchtung, Heizung und Belüftung, Minimierung der schädlichen Auswirkungen von Lärm, Strahlung, Vibration usw.).

Die Arbeitszeitfotografie (WPH) ist nach wie vor eine der bequemsten und rationalsten Methoden zur Untersuchung der Kosten und Verluste der Arbeitszeit sowie zur Entwicklung bestimmter Arten von Arbeitsstandards.

Wir fotografieren die Arbeitszeit nicht nur, um die Dauer des Produktionszyklus zu bestimmen, sondern auch zu folgenden Zwecken:

· Steigerung der Arbeitsproduktivität;

· Ermittlung der erforderlichen Anzahl, Fach- und Qualifikationszusammensetzung der Mitarbeiter;

· Organisation der operativen Planung;

· Organisation der Vergütung;

· Verbesserung der Arbeitsorganisation.

Die Arbeitszeit wird vom Unternehmenspersonal nicht nur für die Arbeit genutzt; die Struktur der Arbeitszeit ist viel komplexer. Es enthält (Anhang D):

· Arbeitszeit – der Zeitraum, in dem ein Arbeitnehmer diese oder jene Arbeit verrichtet, sowohl die vorgesehene als auch die nicht durch die Produktionsaufgabe vorgesehene.

· Erledigung von Aufgaben – die Zeit für die Erledigung einer Aufgabe besteht aus Vorbereitungs- und Abschlusszeit, Betriebszeit und Zeit für die Wartung des Arbeitsplatzes.

· Die Vorbereitungs- und Abschlusszeit wird vom Arbeiter damit verbracht, sich selbst und die Produktionsmittel vorzubereiten, um eine neue Produktionsaufgabe abzuschließen, eine neue Produktcharge herzustellen und alle mit der Fertigstellung verbundenen Arbeiten auszuführen (Beschaffung von Materialien, Werkzeugen, Geräten, Arbeitsaufträgen). und technische Dokumentation, Schulungen absolvieren, Ein- und Ausbau von Werkzeugen und Vorrichtungen, Einrichtung von Geräten, Lieferung fertiger Produkte, Lieferung von Vorrichtungen, Werkzeugen, Arbeitsaufträgen, technischer Dokumentation und übrigen Materialien). Sie wird einmalig für die gesamte Produktcharge berechnet. Je nach Serienproduktion und Ausstattung kann sie zwischen 1 und 15 % der Arbeitszeit betragen.

· Die Betriebszeit – der Zeitraum, in dem ein Arbeitnehmer eine bestimmte Tätigkeit ausführt – verändert die Form, Eigenschaften und Qualität des Arbeitsgegenstandes oder seine Position im Raum.

· Grundzeit - Teil der Betriebszeit, die für die Erreichung des Ziels dieses Prozesses für eine qualitative oder quantitative Änderung der Arbeitsmittel aufgewendet wird.

· Nebenzeit ist Teil der Betriebszeit, die für die Durchführung von Tätigkeiten aufgewendet wird, die die Durchführung der Hauptarbeit ermöglichen (Beladen einer Maschine mit Rohstoffen, Entladen und Entfernen von Fertigprodukten, Ein- und Neuinstallation von Teilen, Werkzeugen und Geräten, damit verbundene Arbeitsbewegungen Betrieb).

· Instandhaltung des Arbeitsplatzes – Zeit, die für Tätigkeiten aufgewendet wird, die mit der Instandhaltung des Arbeitsplatzes und der Aufrechterhaltung des Betriebszustands von Ausrüstung, Werkzeugen und Geräten während der Schicht verbunden sind.

· Abhängig von der Art der Beteiligung des Arbeitnehmers am Produktionsbetrieb kann die Arbeitszeit die Zeit der manuellen, maschinell-manuellen Arbeit und die Zeit der Beobachtung des Betriebs der Ausrüstung sein.

· Die Vorbereitungs- und Abschlusszeit erfolgt in der Regel manuell; grundlegend - manuell, maschinenmanuell, maschinell, automatisiert; Hilfsmittel - manuell, maschinenmanuell oder mechanisiert. Die Wartungszeit am Arbeitsplatz kann manuell oder maschinell erfolgen.

· Arbeit, die nicht den Anweisungen entspricht – Zeitaufwand für die Durchführung zufälliger Vorgänge, die für einen bestimmten Arbeitnehmer nicht typisch sind und eliminiert werden können (Werkzeug holen, Mängel beheben usw.).

· Zufällige Arbeit – Zeit, die für die Ausführung zufälliger Vorgänge aufgewendet wird, die für einen bestimmten Arbeitnehmer nicht typisch sind.

· Unproduktive Arbeit – Zeit, die für das Gehen und Suchen (nach Materialien, Werkstücken, Werkzeugen, Vorarbeiter, Einsteller usw.) sowie für die Herstellung von Produkten aufgewendet wird, die ohne Verschulden des Arbeiters abgelehnt wurden.

· Ruhe- und persönliche Pausen werden von Arbeitnehmern zur Erholung genutzt, um Ermüdung vorzubeugen und die normale Leistungsfähigkeit aufrechtzuerhalten (Ruhe) sowie für die persönliche Hygiene (persönliche Bedürfnisse).

· Störungen organisatorischer und technischer Art entstehen durch die etablierte Technik und Organisation der Produktion sowie durch Störungen im normalen Ablauf des Produktionsprozesses.

· Pausen aus technologischen und organisatorischen Gründen – Zeit, um Arbeiter aus der Explosionszone zu entfernen, Pausen zwischen dem Entladen und Beladen des thermischen Ofens, die technisch erforderlich sind usw. Diese Pausen sind geregelt und in der Arbeitsnorm enthalten.

· Unterbrechungen aufgrund einer Störung des normalen Ablaufs des Produktionsprozesses können durch Verzögerungen bei der Lieferung von Rohstoffen und Halbfabrikaten, Energiemangel, Rohlinge, Warten auf einen Vorarbeiter, Hilfsarbeiter, Transport, außerplanmäßige Reparaturen und anderes verursacht werden Gründe, die den normalen Ablauf des Produktionsprozesses stören. Bei diesen Pausen handelt es sich im Wesentlichen um Ausfallzeiten aus unterschiedlichen organisatorischen und technischen Gründen je nach Produktion.

· Pausen aufgrund von Verstößen gegen die Arbeitsdisziplin (Verspätung, unbefugtes Fernbleiben vom Arbeitsplatz, vorzeitiges Verlassen der Arbeit usw.) sind vom Arbeitnehmer verschuldete Ausfallzeiten.

Der Produktionsprozess von Polymir LLC besteht aus einer Reihe einzelner Arbeitsprozesse, die darauf abzielen, Rohstoffe in fertige Produkte umzuwandeln. Der Inhalt des Produktionsprozesses hat entscheidenden Einfluss auf den Aufbau des Unternehmens und seiner Produktionseinheiten. Der Produktionsprozess ist die Grundlage jedes Unternehmens.

Die Hauptfaktoren des Produktionsprozesses, die die Art der Produktion bestimmen, sind Arbeitsmittel (Maschinen, Geräte, Gebäude, Bauwerke usw.), Arbeitsgegenstände (Rohstoffe, Materialien, Halbfabrikate) und Arbeit als zielgerichtete Tätigkeit von Leuten. Das direkte Zusammenspiel dieser drei Hauptfaktoren bildet den Inhalt des Produktionsprozesses.

Der Produktionsprozess zur Herstellung von Klebebändern basiert auf folgenden Gestaltungsprinzipien:

Das Prinzip der Parallelität, das die gleichzeitige Umsetzung einzelner Teile des Produktionsprozesses im Zusammenhang mit der Herstellung eines bestimmten Produkts vorsieht;

Das Prinzip des direkten Flusses, das den kürzesten Weg für die Bewegung von Arbeitsgegenständen von der Einführung von Rohstoffen oder Halbfabrikaten bis zum Erhalt der Fertigprodukte bietet;

Das Prinzip der Kontinuität, das eine maximale Reduzierung der Pausen zwischen den Vorgängen vorsieht;

Das Prinzip des Rhythmus, das bedeutet, dass der gesamte Produktionsprozess und seine Teilprozesse zur Herstellung einer bestimmten Produktmenge in gleichen Zeitabständen strikt wiederholt werden müssen;

Das Prinzip der technischen Ausrüstung konzentriert sich auf die Mechanisierung und Automatisierung des Produktionsprozesses sowie auf die Beseitigung manueller, monotoner und schwerer, gesundheitsschädlicher Arbeit.

Die Ergebnisse der durchgeführten Zeitmessung werden wir in der Tabelle „Beobachtungsblatt der Arbeitszeit“ (Anhang D) formalisieren.

Die Herstellung von Klebeband kann als Kleinserienproduktion klassifiziert werden, die Anordnung der Geräte ist Gruppe, Kette, der Grad der Umsetzung der Grundprinzipien der Produktionsorganisation ist ein durchschnittlicher Flussgrad. Bei der Herstellung von Klebebändern sind drei Arbeiter beschäftigt, die sich bei Bedarf gegenseitig ersetzen (Mittagspause, natürliche Bedürfnisse usw.), so dass sich die Pausenzeit auf ein Minimum reduziert, nur wenn die Ausrüstung wegen Neukonfiguration angehalten wird oder Schmierung. Das Band ist in den Breiten 48 mm und 70 mm erhältlich. Eine Jumbo-Rolle enthält 4000 m Klebeband, ihre Breite beträgt 1,28 m. Aus einer 1,3 m langen Papprolle werden mit einem Spulenschneider 26 bzw. 18 Stück Klebebandspulen hergestellt. Diese Spulen werden auf die Welle einer 1,28 m langen Längsschneidemaschine gesteckt, von der es zwei auf der Maschine gibt. Auf der Schneidemaschine wird die Folie von der Jumbo-Rolle durch ein System aus Wellen und Messern geschnitten und auf Kartonspulen aufgewickelt, die bereits an den Wellen befestigt sind. Das Ergebnis sind fertige Klebebandrollen einer bestimmten Länge. Die Wickellänge hängt von den Bedürfnissen des Kunden ab, aber heute beträgt die Länge 60 m, 120 m, 990 m. Aus einer Jumbo-Rolle ergibt sich:

bei einer Spulenbreite von 48 mm:

60-Meter-Band - 1716 Stück;

120-Meter-Band - 858 Stück;

990-Meter-Band - 104 Stk.

bei einer Spulenbreite von 70 mm:

60-Meter-Band - 1188 Stück;

120-Meter-Band - 594 Stück;

990-Meter-Band - 72 Stk.

Nach dem Stillstand der Maschinenwellen werden die fertigen Klebebandrollen von den Wellen abgezogen und in Wellpappbehälter verpackt. Je nach Größe des Wellpappenbehälters bietet er Platz für 36 bis 78 Stück. Rollen aus Klebeband. Anschließend werden die Klebebandschachteln eingelagert. Damit ist der Produktionszyklus abgeschlossen.

Basierend auf den gewonnenen Ergebnissen berechnen wir die Dauer des Produktionszyklus für die Herstellung von Klebeband. Der Gesamtzeitaufwand für die Herstellung eines Bandes mit einer Breite von 48 mm und einer Länge von 60 m beträgt 147 Minuten, aufgrund der Tatsache, dass einige Vorgänge parallel zu anderen ausgeführt werden, jedoch 37 Minuten. Die Bewegungsart ist parallel-sequentiell. Somit beträgt die Dauer des Produktionszyklus für die Herstellung von Klebeband mit einer Breite von 48 mm und einer Länge von 60 m 37 Minuten. Der Produktionszyklus für die Herstellung von Klebeband mit einer Breite von 48 mm und einer Länge von 120 m beträgt 38 Minuten und 990 m lang - 61 Minuten. Der Vorgang des Zurückspulens des Bandes hängt von der Geschwindigkeit der Welle der Schneidemaschine und der Qualität der Folie auf der Jumbo-Rolle ab.

2.3 Möglichkeiten zur Verbesserung der Produktionsorganisation

Eine der aktuellen Aufgaben des Unternehmens ist die Entwicklung von Maßnahmen zur Verkürzung der Produktionszyklusdauer. Die Reduzierung muss gleichzeitig in zwei Richtungen erfolgen: Reduzierung der Arbeitszeit des Zyklus und vollständige Eliminierung oder Minimierung verschiedener Pausen. Alle praktischen Maßnahmen zur Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus ergeben sich aus den Grundsätzen der Gestaltung des Produktionsprozesses, vor allem aus den Grundsätzen der Verhältnismäßigkeit, Parallelität und Kontinuität. Es gibt zwei Hauptrichtungen zur Reduzierung der Produktionszykluszeit.

Der technologische Fortschritt führt durch die Einführung modernerer technologischer Verfahren zu einer Verkürzung der Dauer des Produktionsprozesses; Einige Vorgänge werden vollständig eliminiert oder durch andere ersetzt, die produktiver sind. Intensivierung der Dauer des Produktionsprozesses.

Die Dauer natürlicher Prozesse wird durch deren Ersatz durch entsprechende technologische Eingriffe deutlich verkürzt.

Eine Verringerung der Arbeitsintensität kann durch einen Wechsel der Ausgangsmaterialien erreicht werden. Die Reduzierung der Vorbereitungs- und Endzeit wird durch die Einführung der Fließmethode zur Organisation von Produktions-, Standard- und Universalgeräten erreicht. Die Verkürzung der Dauer der Qualitätskontrolle der durchgeführten Vorgänge wird durch deren Mechanisierung und Automatisierung erreicht, wodurch die Zeit für die Durchführung von Technologie- und Kontrollvorgängen kombiniert wird.

Der technische Fortschritt drückt sich in der Verbesserung der Herstellbarkeit des Designs aus, was sich in der maximalen Annäherung des Designs an die Anforderungen des technologischen Prozesses äußert. Die Verbesserung der Produktionsorganisation hat oft entscheidenden Einfluss auf die Dauer des Produktionszyklus.

Zu den wichtigsten Möglichkeiten zur Verbesserung der Arbeits- und Produktionsorganisation gehören:

1. rationelle Gestaltung der Arbeitsplätze entsprechend der Abfolge der technologischen Vorgänge und Verbesserung der Organisation der Übergabe von Teilen von Betrieb zu Betrieb innerhalb eines Standortes oder einer Werkstatt;

2. Reduzierung der Zeit von Unterbrechungen durch Geräteausfälle, was eine klare Organisation der geplanten vorbeugenden Wartung der Geräte erfordert;

3. Beschleunigung von Hilfsprozessen durch ihre umfassende Mechanisierung und Automatisierung, wodurch sie nicht nur schneller abgeschlossen werden, sondern auch die Zuverlässigkeit der Wartung der Hauptprozesse erhöhen;

4. Organisation einer Vorbereitungsschicht, in der die Ausrüstung aufgebaut und die Produktion von Materialien, Werkzeugen, Geräten vorbereitet wird,

5. Einführung einer täglichen Schichtplanung und Arbeitsorganisation nach Stundenplan;

Das Auffinden von Reserven zur Verkürzung der Dauer des Arbeitszyklus wird durch Fotografien des Arbeitstages der in verschiedenen Phasen des Arbeitszyklus Beschäftigten erleichtert, die es ermöglichen, die tatsächliche Dauer der Arbeitszeit des Zyklus und die zu bestimmen Zeit der Pausen, sowohl abhängig als auch unabhängig von den Arbeitnehmern. Um Reserven zur Reduzierung der Produktionsrate zu identifizieren, können Daten aus Sonderbeobachtungen oder Daten aus Planungs- und Abrechnungsunterlagen herangezogen werden.

Maßnahmen zur Verkürzung der PC-Lebensdauer haben einen umfassenden wirtschaftlichen Effekt. Sie schaffen die Voraussetzungen für eine bessere Auslastung der Produktionskapazitäten und eine Reduzierung des Anteils der Gemeinkosten an den Kosten einer Produktionseinheit. Daher ist die Verkürzung der Lebensdauer aller PC-Elemente eine wichtige Voraussetzung für die Verbesserung vieler technischer und wirtschaftlicher Indikatoren des Unternehmens.

ABSCHLUSS

Eine notwendige Voraussetzung für den effektiven Betrieb eines Unternehmens ist der rationelle Aufbau einer Organisations-, Produktions- und Managementstruktur. Um die Produktion erfolgreich durchzuführen, ist es notwendig, den Produktionsprozess im Weltraum rational aufzubauen, d.h. Bestimmen Sie anhand der Produktionsmerkmale die effektivste Struktur des Unternehmens.

Der Produktionszyklus ist einer der wichtigsten Indikatoren der technischen und wirtschaftlichen Entwicklung, der die Leistungsfähigkeit des Unternehmens hinsichtlich der Produktleistung und der Produktionskosten bestimmt.

Die Dauer des Produktionszyklus bezieht sich auf die Standards zur Organisation des Produktionsprozesses. Sowohl eine rationelle räumliche Platzierung als auch eine optimale Dauer des Produktionszyklus sind wichtig.

Die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus ist eine der wichtigsten Quellen zur Intensivierung und Steigerung der Produktionseffizienz in Industrieunternehmen. Die Reserve zur Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus ist die Verbesserung von Ausrüstung und Technologie, der Einsatz kontinuierlicher und kombinierter technologischer Prozesse, die Vertiefung der Spezialisierung und Zusammenarbeit, die Einführung von Methoden der wissenschaftlichen Arbeitsorganisation und Arbeitsplatzinstandhaltung sowie die Einführung der Robotik .

REFERENZLISTE

1. Arkhipov V., Vetoshnova Yu. Strategien für das Überleben von Industrieunternehmen // Fragen der Ökonomie. - 2008.

Arkhipova L. Analyse von Elementen des Produktionsmanagements unter Bedingungen des gleichzeitigen Funktionierens der traditionellen und Gießereiproduktion [Text] // Komponenten und Technologien. - 2007.

Asaul A.N. Organisation unternehmerischer Tätigkeit [Text] - St. Petersburg: Peter, 2009.

Grundsystem der Mikroelement-Zeitstandards (BSM). Methodische und regulatorische Materialien. [Text] - M.: Wirtschaftswissenschaften, 2008.

Wassiljewa E.S. Das Konzept der Produktionsstruktur und ihrer Komponenten [Elektronische Ressource] // Economist’s Handbook. - 2008 www.profiz.ru/se/1_2004/870/

Gribov V.D., Gruzinov V.P., Kuzmenko V. Ökonomie einer Organisation (Unternehmen). [Text] - M.: KnoRus, 2008.

7. Dzhurabaev K.T.<#"584227.files/image014.gif">

Anhang B

Diagramm der sequentiellen Bewegungsart

Aus verschiedenen Blickwinkeln. Dadurch können Sie sich ein reales Bild von den Abläufen in der Anlage machen. Anhand der Analysedaten können wir eine Schlussfolgerung über die Machbarkeit der Unternehmensaktivitäten ziehen. Darüber hinaus ermöglichen die im Rahmen der Studie gewonnenen Informationen eine Vorhersage der künftigen Entwicklung.

Bei der Durchführung einer solchen Analyse wird der Produktionszyklus berücksichtigt. Die Dauer des Produktionszyklus ist eine wichtige wirtschaftliche Kategorie. Daraus lassen sich Rückschlüsse auf die wirtschaftlichen Aktivitäten des Unternehmens ziehen und Maßnahmen zur Verbesserung des Indikators im Planungszeitraum entwickeln. Daher verdient die vorgestellte Kategorie der Wirtschaftsanalyse eine detaillierte Betrachtung.

Allgemeines Konzept des Produktionszyklus

Einer der wichtigsten Indikatoren für die Leistung eines Unternehmens ist der Produktionszyklus. Die Produktionszykluszeit gilt als Berechnungsgrundlage für viele andere Kategorien der Organisation. Auf diese Weise können Sie das gesamte System der technischen und wirtschaftlichen Indikatoren in Zukunft verbessern.

Der Produktionszyklus ist ein in Kalendertagen berechneter Zeitraum, in dem eine Charge oder ein Produkttyp alle Phasen seiner Entstehung durchläuft. Die Produktion von Teilen endet mit einer Phase, in der der gesamte Satz zum Verkauf angeboten werden kann. Dies ist ein fertiges Produkt.

Viele Planungs- und Technologiebewertungen werden unter Berücksichtigung der Dauer des Produktionszyklus vorgenommen. Daher ist es notwendig, die Methodik zu seiner Definition und Interpretation zu beherrschen.

Bestandteile des Zyklus

Der Produktionsprozess ist eine Abfolge bestimmter technologischer Vorgänge, bei denen Arbeitsgegenstände bewegt werden. In diesem Fall ändern sich ihre Form, Eigenschaften und Größen.

Der Produktionszyklus besteht aus mehreren Teilen. Dazu gehören Arbeitszeiten, Zeiten natürlicher Prozesse (z. B. Lacktrocknung) und Pausen. Bei der Berechnung der Zyklusdauer wird jedes Element berücksichtigt. Die Arbeitszeit besteht aus technologischen und nichttechnologischen Tätigkeiten. Pausen können zwischen den Schichten sowie in Zeiten, in denen die Ausrüstung ausgelastet ist, eingelegt werden. Dazu gehören auch die Erwartungen der Partei. Es gibt auch Pausen, die durch eine irrationale Organisation des Produktionsprozesses verursacht werden. Die Ausrüstung kann unter anderem aufgrund unvorhergesehener Umstände vorübergehend stillgelegt werden. Bei der Berechnung der Zyklusdauer werden alle Unterbrechungen berücksichtigt, mit Ausnahme derjenigen, die durch mangelhafte Produktionsorganisation und Unfälle verursacht werden.

Was beeinflusst den Zyklus?

Die Produktionszykluszeit wird von vielen Faktoren beeinflusst. Indem Sie Einfluss auf sie nehmen, können Sie die Wirksamkeit der Organisation steuern. Erstens beeinflusst die Arbeitsintensität die Zyklusdauer. Es werden technisch fundierte Standards entwickelt. Sie bestimmen die Zeit, die bis zum Erhalt des fertigen Produkts benötigt wird.

Auch die Chargengröße beeinflusst die Zykluszeit. Wichtig ist auch die Zeit, die für nichttechnische Vorgänge und Pausen aufgewendet wird. Einer der wichtigen Indikatoren, der die Zykluszeit beeinflusst, ist die Art der Bewegung des bearbeiteten Objekts während des Entstehungsprozesses.

Manager, Ökonomen und Unternehmensleiter sollten bei der Analyse der Produktionsdauer von Fertigprodukten auf begrenzende Faktoren achten. Ihr Wegfall erhöht die Effizienz des Unternehmens.

Werbung für Teile

Abhängig vom Bewegungsprinzip von Teilen und Elementen im Herstellungsprozess des Endprodukts werden verschiedene Arten von Zyklen unterschieden. Dies wird bei der Analyse und Planung der zukünftigen Aktivitäten des Unternehmens berücksichtigt.

Die Arten von Produktionszyklen werden je nach den Bewegungsbedingungen der Teile herkömmlicherweise in parallele, sequentielle und gemischte unterteilt. Dies ist ein wichtiges Merkmal der Organisation des gesamten technologischen Prozesses.

Bei der sequentiellen Bewegung gelangt die gesamte Charge von Arbeitsgegenständen erst nach Abschluss der vorherigen Verarbeitung in die nächste Produktionsstufe. Jedes Produkt ist autonom und vollständig fertiggestellt.

Bei der Parallelbearbeitung wird jedes Teil sofort in die nächste Bearbeitungsstufe überführt. In diesem Fall wird die Produktionszeit deutlich verkürzt. Bei der gemischten Bewegung von Arbeitsgegenständen werden Teile teilweise auf einer technologischen Stufe bearbeitet und stapelweise in die nächste Stufe überführt. Es gibt keine Ausfallzeiten oder Unterbrechungen.

Berechnung des sequentiellen Zyklus

Der Produktionsprozess ist eine standardisierte Kategorie. Auf dieser Grundlage können Sie die Größe jedes Zyklus berechnen. Dadurch können Sie die Dauer mehrerer Prozesse vergleichen. Mit der sequentiellen Bewegung von Arbeitsgegenständen zu ihrer endgültigen Form lässt sich der Zyklus ganz einfach berechnen.

Nehmen wir an, ein Unternehmen stellt Produkte her, deren Charge aus 3 Produkten besteht. In diesem Fall werden 4 aufeinanderfolgende Prozesse ausgeführt. Die erste Stufe dauert 10 Minuten, die zweite 30 Minuten, die dritte 20 Minuten und die vierte 10 Minuten. Die Zeit wird in diesem Fall standardmäßig angegeben (von technischen Spezialisten berechnet). Die geplante Zyklusdauer beträgt:

T = 3(10 + 30 + 20 + 10) = 210 Minuten.

Anschließend wird die tatsächliche Produktionszeit mit dieser Zahl verglichen. Bei Bedarf werden limitierende Faktoren identifiziert und beseitigt.

Berechnung der Dauer der Parallelschleife

Die parallele Herstellung von Teilen nimmt weniger Zeit in Anspruch. Wenn die Technologie die Nutzung einer solchen Bewegung von Arbeitsgegenständen ermöglicht, erweist sie sich als viel profitabler. Die Formel zur Berechnung der Zyklusdauer lautet in diesem Fall wie folgt:

T = t/C + (n-p)tmax/Cmax, wobei p die Stapelgröße ist, t die Dauer jedes Vorgangs ist, C die Anzahl der Jobs ist, tmax der längste Vorgang ist und Cmax die maximale Anzahl von Jobs im Schicht.

Wenn wir die Daten aus dem vorherigen Berechnungsbeispiel übernehmen und die Chargengröße mit 1 annehmen, sieht der Zyklus wie folgt aus:

T = (10 + 20 + 30 + 10) + (3 - 1)30 = 130 Min.

Dies dauert 80 Minuten. schneller als ein sequenzieller Zyklus.

Auswirkungen auf den Gewinn

Je schneller eine Produktcharge produziert wird, desto besser. Gleichzeitig darf sich die Qualität nicht verschlechtern. Die Verkürzung des Produktionszyklus führt zu einer Steigerung des Verkaufsgewinns. Dieser Indikator ist Teil des Working-Capital-Flow-Zyklus. Dieser Koeffizient bestimmt, wie oft im Jahr das Unternehmen eine Charge fertiger Produkte verkaufen kann.

Wenn der Umsatz steigt, gilt das Gleiche auch für die Verkaufserlöse. Deshalb ist es wichtig, die Zeit zur Herstellung von Produkten zu verkürzen. Beschleunigt sich der Working-Capital-Zyklus, werden Ressourcen für Erweiterung und Modernisierung frei.

Auch der Umfang der laufenden Arbeiten wird reduziert. Das Unternehmen setzt liquide Sachmittel frei. Daher ist es äußerst wichtig, die Produktionskapazitäten voll auszulasten.

Merkmale des Indikators in verschiedenen Branchen

Die Dauer und Bestandteile des Produktionszyklus hängen von vielen Faktoren ab. Dazu gehören die Art des Sektors der Volkswirtschaft, der Grad der Mechanisierung, die Organisation des Herstellungsprozesses usw.

Für Branchen mit einem hohen Mechanisierungsgrad (Maschinenbau, Bergbau, chemische Industrie usw.) ist die Beschleunigung des Zyklus sehr wichtig. Bei einer Verringerung der Anzahl technologischer Operationen ist ein stabiler positiver Effekt zu beobachten.

Alle Maßnahmen zur Steigerung des Produktionsvolumens von Produkten werden jedoch unter Berücksichtigung der technologischen Anforderungen zur Organisation des Prozesses entwickelt. Eine Reduzierung der Betriebsabläufe und eine Beschleunigung der Förderung von Arbeitskräften werden ohne die Aufrechterhaltung eines hohen Qualitätsniveaus nicht möglich sein. Nur bewusste, kalkulierte Maßnahmen zur Verdichtung des Produktionszyklus können in die Praxis umgesetzt werden.

Maßnahmen zur Beschleunigung des Zyklus

Der Produktionszyklus ist gemäß den Gesetzen und Anforderungen zugelassener Technologien organisiert. Es gibt jedoch drei mögliche Richtungen, um die Fluktuationsrate zu erhöhen. Sie werden gleichzeitig durchgeführt.

Gleichzeitig wird die Zeit der Wehen und der natürlichen Prozesse verkürzt und alle Pausen entfallen vollständig oder werden auf eine minimale Dauer reduziert. Dies ist durch die Modernisierung der Produktionstechnik und -ausrüstung möglich.

Auch das Produktdesign kann sich ändern. Dadurch werden Anzahl und Dauer der technologischen Vorgänge reduziert. Dank moderner wissenschaftlicher Entwicklungen können einige Verarbeitungsprozesse deutlich beschleunigt werden. Dies erfordert Kapitalinvestitionen. Ohne dies ist es heute äußerst schwierig, ein wettbewerbsfähiges Produkt zu schaffen. Eine durchdachte Gestaltung des fertigen Produkts ermöglicht die Einführung paralleler statt sequentieller Werbung.

Beschleunigen Sie zusätzliche Vorgänge

Um die Leistung eines Unternehmens im Planungszeitraum zu verbessern, ist es zunächst notwendig, den Produktionszyklus im Berichtsjahr zu ermitteln. Nach der Analyse werden Maßnahmen zur Umsatzbeschleunigung entwickelt.

Neben der Verbesserung des Kernbetriebs sollten auch zusätzliche Prozesse angegangen werden. Dazu gehören Kontrolle und Transport. Um die Bereitstellung von Produktelementen für die Verarbeitung von Artikeln zu beschleunigen, werden neue technologische Geräte eingesetzt. Dies können moderne Förderer, Aufzüge, Lader usw. sein. Dadurch kann das Prinzip des direkten Flusses und der Kontinuität des Transports angewendet werden.

Auch die Kontrollphase kann durch Automatisierung und Mechanisierung beschleunigt werden. Darüber hinaus ist dies durch die Kombination dieses Vorgangs mit der technischen Verarbeitungsstufe möglich.

Produktionsintensivierung

Die Effizienz des Unternehmens wird durch einen gut organisierten Produktionszyklus beeinflusst. Die Dauer des Produktionszyklus beschleunigt sich mit der Intensivierung der Produktherstellung. Dies ermöglicht eine maximale Kapazitätsauslastung. Gleichzeitig wird der Anteil der Intra-Shop- und Inter-Werk-Kosten reduziert. Auch die Kosten für Fertigprodukte werden gesenkt.

Daher muss das Management der Organisation Reserven finden, um die Zykluszeit zu verkürzen. Dies ist durch die Verbesserung von Ausrüstung und Technologie, die Vertiefung der Zusammenarbeit und Spezialisierung sowie die Einführung neuester wissenschaftlicher Entwicklungen möglich. Nur eine sinnvolle Organisation des gesamten Produktionsprozesses führt zu einem positiven Ergebnis und zu höheren Gewinnen.

Durch die Kenntnis der Berechnungsmethodik und der Besonderheiten der Interpretation können Kontrolldienste den Standard- und tatsächlichen Produktionszyklus korrekt bestimmen. Die Produktionszykluszeiten werden auf verschiedene Weise verkürzt. Durch die richtige Entwicklung von Maßnahmen zur Reduzierung kann das Unternehmen in der aktuellen Periode höhere Gewinne erzielen als im Vorjahr.

Der Produktionszyklus eines Unternehmens ist ein Indikator für die Produktionszeit von Produkten. Wirkt sich direkt auf die Wirtschaft des Unternehmens in Bezug auf Produktionsvolumen, Produktionskapazität, Betriebskapital, laufende Arbeiten, Arbeitsproduktivität und Produktkosten aus. Eine Verkürzung des Produktionszyklus weist auf eine Verbesserung der finanziellen und wirtschaftlichen Lage der Organisation hin.

Wie kann die Produktproduktionszeit optimiert werden? Welche Bewegungsmethoden von Teilen werden im Produktionsprozess verwendet? Die Bestimmung des Produktionszyklus eines Unternehmens hilft bei der Beantwortung dieser Fragen.

In der Wirtschaftsliteratur wird eine sehr kurze Definition verwendet:

„Produktionszyklus des Unternehmens- Dies ist der Zeitraum für die Herstellung von Produkten.“

Mit anderen Worten ist dies die Zeit, die für die Herstellung eines Produkts von der Bereitstellung der Materialressourcen an die Werkstatt bis zur Lieferung der fertigen Produkte an das Lager benötigt wird.

Zur Messung des Zyklus werden je nach Verarbeitungstechnologie folgende Einheiten verwendet:

• Uhr;
• Protokoll;
• Sekunden.

Wichtiger Punkt! Der Produktionszyklus wirkt sich direkt auf die folgenden Wirtschaftsindikatoren aus:

• Produktionskapazität;
• Produktionsvolumen;
• Betriebskapital;
• Arbeitsproduktivität;
• unvollendete Produktion;

Struktur des Produktionszyklus

Um das Konzept zu verstehen, ist es sehr wichtig, eine Vorstellung von der Struktur des Zyklus zu haben.

Die Struktur des Produktionszyklus ist das Verhältnis von Arbeitsarten und Pausen im Produktionsprozess.

Formel zur Berechnung des Produktionszyklus

Zur Berechnung des Produktionszyklus wird die Formel verwendet:

• Tpts – Zeitintervall des Produktionszyklus;
• Tpt – Zeitintervall der technologischen Verarbeitung;
• TPO – Zeitintervall der technologischen Wartung;
• Tpp – Zeitintervall der Arbeitspausen.

Wie unterscheiden und charakterisieren sich Zyklusintervalle? Nachfolgend sind die Hauptmerkmale aufgeführt.

Eigenschaften von Elementen des Produktionszyklus

Tpt – Intervall für die technologische Bearbeitung, stellt die Zeit dar für:

• Reinigen und Vorbereiten des Arbeitsbereichs;
• Bearbeitung eines hergestellten Artikels durch einen Arbeiter oder eine Maschine;
• natürliche Technologieprozesse, zum Beispiel Trocknen von Teilen nach dem Lackieren.

Wichtiger Punkt! Das Bearbeitungszeitintervall ist die Grundlage des Produktionszyklus.

TPO – Zeit für technologische Wartung, besteht aus:

• Tätigkeiten zur Produktqualitätskontrolle;
• kleinere Reparaturen an Geräten;
• Bewegung von Produkten.

Tpp – Zeit der Produktionsunterbrechungen, unterteilt in:

• reguliert;
• unreguliert.

Bestandteile des Zeitintervalls der Arbeitspausen

Eine genauere Betrachtung der mit Arbeitspausen verbundenen TPP-Zeit wird eine Reihe von Besonderheiten offenbaren.

Die geregelte Zeit besteht aus:

• interoperativ;
• zwischen den Schichten.

Die interoperative Zeit beträgt:

• Chargenzeit, einschließlich des Wartezeitintervalls vor Beginn der Teilebearbeitung und nach deren Abschluss;
• Wartezeit aufgrund der Unregelmäßigkeit der Teileverarbeitungstechnologie;
• Kommissionierungszeit, da die Teile, aus denen der Bausatz besteht, unvollständig sind.

Die Zeit zwischen den Schichten entsteht aus folgenden Gründen:

• arbeitsfreie Tage;
• Ausfallzeiten zwischen Schichtende und Schichtbeginn;
• Mittagspause.

Wichtiger Punkt! Ungeregelte Pausen werden im Produktionszyklus nicht berücksichtigt, da sie aus folgenden Gründen ungeplant entstehen:

• Fehlfunktion der Ausrüstung;
• verspätete Einreichung von Materialien;
• Personalmangel in der Produktion.

Länge des Produktionszykluspfads des Unternehmens

Zur Berechnung des Produktionszyklus sollte die Länge des Bewegungsweges der Produkte in der Fertigungstechnik berücksichtigt werden. Dies ist ein wichtiger Wert, der die wirtschaftliche Leistung der Organisation beeinflusst.

Wichtiger Punkt! Je kürzer die Weglänge, desto geringer sind die Kosten für die beweglichen Teile und desto weniger Zeit wird für deren Herstellung aufgewendet.

In der Produktionstechnik gibt es 3 Methoden zum Bewegen von Teilen:

• eine Methode der sequentiellen Produktion, bei der der nächste Verarbeitungsvorgang eines Produkts nach Abschluss des vorherigen beginnt. Dieser Typ wird für die Produktion in kleinem Maßstab verwendet;
• parallele Fertigungsmethode, bei der die Verarbeitung einer Produktcharge vor der Fertigstellung der vorherigen Charge beginnt. Die Bearbeitungsdauer von Teilen ist bei dieser Methode kürzer als bei der sequentiellen;
• Parallel-Direktfluss-Herstellungsverfahren, bei dem das Produkt zur nächsten Verarbeitung weitergeleitet wird, ohne dass die Ergebnisse der Bereitschaft der gesamten Charge vorliegen. Dieses Verfahren ist hinsichtlich der Zykluszeit am optimalsten und wird in der Massenproduktion eingesetzt.

Berechnungsbeispiel

Schauen wir uns ein Beispiel an, um die Besonderheiten der Bewegung von Teilen in der Produktion besser zu verstehen und die Bearbeitungszeit zu berechnen.

Beispielsweise ist es notwendig, 3 (n=3) Produkte mit 4 Vorgängen (m=4) mit Zeit für Vorgänge zu verarbeiten:

T1 = 5 Minuten, T2 = 10 Minuten, T3 = 15 Minuten, T4 = 20 Minuten.

Bei der sequentiellen Bewegungsmethode berechnen wir die Bearbeitungszeit nach der Formel:

Ci ist die Anzahl der Arbeitsplätze.

TC(last) = 3 * (5 + 10 + 15 + 20) = 150 Minuten

Für die Parallelbewegungsmethode verwenden wir die Formel:

p = 1 (Chargengröße);

Tmax – maximale Bearbeitungsdauer;

Сmax – Anzahl der Arbeitsplätze bei maximaler Verarbeitung.

TC(Dampf) = (5 + 10 + 15 + 20) + (3 - 1) * 20 = 90 Minuten

Bei der parallel-sequentiellen Methode verwenden wir die Formel:

TC(par-last) = 150 – (3 – 1) * (5 + 10 + 15) = 90 Minuten.

Abschluss! Die sequentielle Methode zur Organisation der Bewegung von Teilen dauert am längsten. Die Bearbeitungszeit beträgt 150 Minuten, bei parallelen und parallel-sequenziellen Verfahren 90 Minuten.

Ein Beispiel zur Berechnung der Zyklusdauer finden Sie im Video oder laden Sie eine Beispielberechnung in Excel herunter.

Vor- und Nachteile von Methoden zum Transport von Produkten

In der Tabelle sehen Sie die wichtigsten positiven und negativen Eigenschaften von Methoden zum Bewegen von Teilen.

Die Beziehung zwischen dem Produktionszyklus und der Wirtschaftlichkeit des Unternehmens

Reduzierter Produktherstellungszyklus:

• erhöht die Umschlagshäufigkeit des Betriebskapitals und setzt Bargeldressourcen frei;
• reduziert die Work-in-Progress-Indikatoren,
• reduziert die Materialkosten und die Belastung der Finanzierungsanlagen;
• erhöht die Produktionsleistung;
• erhöht die Arbeitsproduktivität;
• reduziert die Kosten des Produkts.

Hinweise zur Verkürzung des Produktionszyklus

Anweisungen zur Optimierung der Produktionszeit von Teilen sind wie folgt.

Design:

• Reduzierung des Materialverbrauchs von Produkten;
• Reduzierung des Gewichts und der Größe von Produkten;
• Erhöhung der Standardisierungsrate;
• zunehmende Vereinheitlichung.

Technologisch:

• Steigerung der Produktivität von Steuergeräten;
• Erhöhung der Bereitstellung von Ausrüstung und technischen Produktionsmitteln;

• Einführung der Kontinuität der Produktionstechnologie;
• Organisation paralleler Prozesse;
• Verringerung der Entfernungen zwischen den Abteilungen;
• Modernisierung der technischen Basis;
• Einführung der Abfallrecyclingtechnologie;

Organisatorisch:

• ordnungsgemäße Organisation des Arbeitsplatzes des Arbeitnehmers;

• optimaler Transport;
• Versand;
• Einführung progressiver Löhne

Abschluss

Dieser Indikator wird von Ökonomen zur Analyse der finanziellen und wirtschaftlichen Lage eines Unternehmens verwendet und ist für die Unternehmensführung von großer Bedeutung, da durch die Verkürzung des Produktionszyklus:

• Produktionssteigerungen;
• Produktionskosten werden gesenkt;
• Die Arbeitsproduktivität steigt.

Aufmerksamkeit! Die Verkürzung der Produktionszykluszeit ist eine wichtige Quelle zur Steigerung der Effizienz der Produktionsaktivitäten.