Qualitätskontrolle von Druckerzeugnissen. Qualitätskontrolle von Druckerzeugnissen. Qualitätskontrolle der fertigen Produkte

Die Eingangskontrolle kann nach einer Vielzahl von Parametern erfolgen. Schauen wir uns zunächst diejenigen an, die Ihnen beim Studium des technischen Datenblatts begegnen.

Viskosität - einer der grundlegenden Indikatoren für Verbrauchsmaterialien. Bei der Arbeit mit Lacken (außer Ölfarben) und flüssigen Farben (Flexodruck) werden Trichter zur Messung der Viskosität verwendet. Der Viskositätswert wird in Sekunden bestimmt (die Zeit, die die Flüssigkeit benötigt, um aus einem gefüllten Trichter zu fließen).

Es gibt verschiedene Standards für Trichter. Russischer GOST 9070-75 – Trichter VZ-246. Seine Analoga sind DIN 4 (DIN 53211-87) und UNE ISO DIN 2431. Für amerikanische Produkte gibt es entsprechende Normen: FORD-Trichter (ASTM D 120087) und ZHAN (ASTM D 4212-93).

Der Zeitaufwand für die Messung der Viskosität mit einem Trichter ist minimal (2-3 Minuten), aber dieser Test ermöglicht es uns, einen der Hauptparameter des Materials ziemlich genau zu bestimmen. Es ist sehr wichtig zu beachten, dass die Viskosität stark von der Temperatur abhängt. Und wenn in den technischen Datenblättern Messdaten bei 200 °C oder 250 °C (die am häufigsten verwendeten Werte) angegeben sind, muss die Viskosität streng bei der angegebenen Temperatur kontrolliert werden, da eine Änderung bereits um 50 °C zu einer erheblichen Änderung des Viskositätswerts führt.

Es sollte hinzugefügt werden, dass vor der Messung der Viskosität das Testmaterial gründlich gemischt werden muss, insbesondere bei längerer Lagerung.

Warum ist eine Viskositätskontrolle erforderlich und welche Auswirkungen hat sie? Der Druckprozess ist unter Berücksichtigung der Verwendung von Materialien mit einer Viskosität konzipiert, deren Wert in einem bestimmten Bereich liegt.

Beispielsweise spritzt ein zu dünner Lack oder ein zu dicker Lack fließt nicht. Viele Materialien haben bei Lieferung eine höhere Viskosität als die Arbeitsviskosität und müssen mit einem speziellen Verdünnungsmittel auf den erforderlichen Wert gebracht werden. In diesem Fall ist eine Kontrolle mit einem Trichter erforderlich.

Ein weiteres Beispiel: Auftragen von UV-härtenden Lacken mittels Walzensystem. In diesem Fall beträgt die optimale Viskosität des Lacks für die Arbeit laut DIN 4-Trichter etwa 20 Zoll. Um den Lack auf die optimale Viskosität zu bringen, wird erhitzt (auf keinen Fall mit organischen Lösungsmitteln verdünnt), sondern auf welche Temperatur soll es beheizt werden? Die Antwort kann nur mit einem Viskosimeter erhalten werden, da diese Daten in technischen Datenblättern normalerweise nicht angegeben sind.

Es ist auch zu beachten, dass viele Materialien während des Betriebs an Viskosität gewinnen (Lösungsmittel verdunsten, Luft dringt ein, Ammoniak verdunstet aus wasserbasierten Lacken), sodass die Kontrolle dieses Parameters nicht nur zu Beginn der Arbeit, sondern auch während des Druckvorgangs erforderlich ist.

Die zuvor erwähnten Trichter werden für flüssige, nicht sehr viskose Materialien verwendet, bei denen die Auslaufzeit aus dem Trichter 2 bis 3 Zoll nicht überschreitet. Für viskosere Materialien wie Leim, Buchdruckfarben werden Rotationsviskosimeter eingesetzt.

Sie messen absolute Werte der Viskosität, und es gibt verschiedene Arten von Viskosimetern und verschiedene Maßeinheiten. Das beliebteste Viskosimeter ist Brookfield (ISO 2555), Cone and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 0562) und Hoppler sind ebenfalls bekannt. Mit diesen Viskosimetern können Sie Daten in Poise und Stokes erhalten.

Für dicke, pastöse Offsetfarben wird ein Stabviskosimeter (ISO 12644-1996) verwendet.

Bei wasserlöslichen Materialien ist im technischen Datenblatt immer der pH-Wert (DIN ISO 976) angegeben.

Wasserdispersionssysteme sind nur in einem bestimmten pH-Bereich stabil, und ein Überschreiten dieses pH-Wertes kann zur Trennung der Dispersion und zum Verlust der erforderlichen Eigenschaften führen. Die Kontrolle des Säure-pH-Wertes ist ganz einfach. Für eine grobe Schätzung können Sie Indikatorstreifen verwenden, mit denen sich der pH-Wert durch Farbwechsel auf eine Einheit genau bestimmen lässt. Die Verwendung eines pH-Meters liefert deutlich genauere Messwerte. Beim Drucken im Offsetverfahren ist das Vorhandensein eines pH-Meters zwingend erforderlich, da sich die Abweichung des pH-Wertes der Feuchthaltelösung vom optimalen Wert direkt auf die Druckqualität auswirkt.

Fast immer können Sie im technischen Datenblatt den Wert des Trockenrückstands des Materials sehen (ISO 3233:1998, ISO 3251:1993), der angibt, wie viel Produkt tatsächlich übrig bleibt, nachdem das Material getrocknet ist. Der Wert des Trockenrückstands, der üblicherweise bei wasserdispergierten und organischen Lacken und Klebstoffen gemessen wird, ist in einer Druckerei recht schwierig zu bestimmen. Diese gravimetrische Analyse erfordert eine genaue Waage, einen Ofen und einen Exsikkator. Aber in jedem Fall liefert dieser Parameter eine objektive Beurteilung beim Vergleich verschiedener Materialien und hilft oft, den Preisunterschied zwischen ihnen zu erklären. Beispielsweise kostet ein wasserdispergierter Lack mit einem Trockenrückstand von 42 % 3,00 USD/kg und ein Lack mit einem Trockenrückstand von 25 % kostet 2,00 USD/kg. Bezogen auf 100 % Trockenrückstand betragen die Kosten für den ersten Lack 7,14 USD/kg und für den zweiten, scheinbar günstigeren, 8,00 USD/kg.

Die endgültige Filmdicke bestimmt wiederum maßgeblich die Eigenschaften der resultierenden Beschichtung (Glanz, Abriebfestigkeit, Undurchlässigkeit usw.).

Daher müssen Sie den Trockenrückstand der Materialien kennen, mit denen Sie arbeiten, und sich darüber im Klaren sein, dass eine Einsparung beim Produktpreis nicht immer zu einer endgültigen Einsparung beim Druck führt.

Zur Kontrolle von Druckfarben gibt es eine Reihe spezieller Tests (OST 29.123-90). Sie werden selten im dem Lack beigefügten technischen Datenblatt angegeben, aber der Hersteller des Materials verfügt über alle diese Daten, da auf der Grundlage der Ergebnisse dieser Tests Empfehlungen für die Verwendung des Produkts formuliert werden.

Was können Sie also messen, um Farbe zu charakterisieren? Die Korngröße der Farbe wird durch den Mahlgrad charakterisiert, der nach der klassischen Methode mit einem Keil (GOST 6589, ISO 1524:2000) oder durch Mikrofotografie und Vergleich mit einer Reihe von Standards bestimmt werden kann.

Der Mahlgrad der Farbpigmente ist einer der Hauptparameter, der die Auflösung von Farben bestimmt. Besonders strenge Anforderungen an diesen Parameter werden an Prozessfarben gestellt, die für hochlinige Arbeiten verwendet werden. Es ist zu beachten, dass möglicherweise nicht alle Pigmente einen ausreichenden Mahlgrad aufweisen, um feine Bilddetails wiederzugeben. Dies gilt vor allem für metallisierte Lacke (wird das Pigment zu stark verrieben, verlieren sie ihren metallischen Glanz). Ein ähnliches Problem besteht bei fluoreszierenden Farben – bei starkem Schleifen geht der fluoreszierende Effekt verloren.

Die Kontrolle des Mahlgrades kann problemlos in einer Druckerei durchgeführt werden. Neben Pigmentpartikeln können Sie mit einem Keil auch Fremdeinschlüsse (z. B. Klumpen) erkennen, die auf Unregelmäßigkeiten bei der Lackherstellung oder eine Überschreitung der Haltbarkeitsdauer zurückzuführen sind.

Die Klebrigkeit der Tinte, die für das Abreißen von Papier und zuvor aufgetragener Tinte verantwortlich sein kann, wird mit einem Rotations-Takometer gemessen (ISO 12634:1996). Dieser Test erfordert eine recht hochentwickelte Ausrüstung. Und wenn das Protack-Modell (von Testprint) es ermöglicht, den Klebrigkeitswert zum Vergleich mit der Kontrolle zu erhalten, dann ermöglicht Tack-oScope (Testprint) die Auswahl des Tinten-Wasser-Gleichgewichts, da die Wasseraufnahme der Farbe während des Der Druckprozess beeinflusst die endgültige Klebrigkeit.

Die Messung der Lackklebrigkeit ist, wie bereits erwähnt, recht aufwändig und in einer herkömmlichen Druckerei kaum möglich. Dieser Parameter wird bei der Überwachung von Offset-Tinten verwendet. Beim Drucken auf Mehrfarbenmaschinen sollte die Klebrigkeit der Tinten vom ersten zum letzten Abschnitt abnehmen, was eine Voraussetzung für normales Trapping ist. Beim Drucken auf unbeschichteten Substraten oder Substraten mit schlechter Leimung der Deckschicht ist es außerdem erforderlich, Tinten mit reduzierter Klebrigkeit zu verwenden. Die Klebrigkeit von Tinten kann durch Zugabe eines mineralischen Lösungsmittels (Drucköl) oder einer speziellen Klebrigkeitspaste verringert werden.

Der Emulgiertest der Offsetfarbe wird üblicherweise in einer Druckerei unter realen Bedingungen – während des Druckprozesses – durchgeführt. Wenn Sie den Verdacht haben, dass ein bestimmter Lack zu stark emulgiert, können Labortests durchgeführt werden, um das Problem zu klären. Die Fähigkeit von Farben, Wasser zurückzuhalten, kann mit einfachen Laborgeräten beurteilt werden. Für eine umfassende Untersuchung der Emulgierung unter realistischen Bedingungen hat Testprint ein spezielles Gerät entwickelt, das Hydro-Scope.

Die Fließfähigkeit des Lacks bestimmt das Verhalten des Lacks auf der Maschine: Farbübertragung, Punktbildung usw. Die Messung ist eher eine Aufgabe für ein Labor als für einen Drucktechnologen. Es ist zu beachten, dass dieser Parameter ebenso wie die Viskosität stark von der Temperatur abhängt. Um die negativen Auswirkungen dieser Abhängigkeit zu verringern, werden beispielsweise spezielle Low-Flow-Offsetfarben für das Arbeiten bei erhöhten Temperaturen hergestellt. Dieser Parameter kann mit Daniels Gerät gemessen werden.

Die Intensität der Druckfarbe ist eine Art „Trockenrückstand“. Dieser Parameter wird durch den Anteil und die Reinheit der Pigmente und in geringerem Maße auch durch die Auswahl des Bindemittels bestimmt. Farben mit hoher Intensität sind technologisch weitaus fortschrittlicher. Ihre Vorteile erklären sich aus der geringeren erforderlichen Dicke der aufgetragenen Farbschicht, was zu einer schnelleren Fixierung, einem geringeren Risiko von Ablagerungen, einfacheren Nachdruckschritten (Lackieren, Folienpressen usw.) und einem größeren Farbraum führt.

Der genaueste Vergleich der Farbintensitäten ist möglich, wenn Sie über ein Spektralfotometer, eine Probedruckmaschine und präzise Skalen (bis zur 4. Dezimalstelle) verfügen. Die Technik ist wie folgt: Die Farbe wird auf die Druckform gerollt, anschließend wird die Form gewogen, dann wird der Farbdurchlauf durchgeführt und die Form erneut gewogen. Wenn wir die Druckfläche und die Menge der übertragenen Farbe kennen, können wir den Verbrauch in g/m2 genau berechnen. Der Vergleich der Tintenintensität erfolgt bei gleichem Verbrauch durch Messung der optischen Dichte.

In einer Druckerei ist ein Vergleichstest für die Intensität verschiedener Tinten möglich: Wir stellen die Maschine so ein, dass sie mit einer Tinte druckt, wechseln dann die Tinte unter Beibehaltung aller Einstellungen und messen die optischen Dichtewerte beim Drucken mit der neuen Tinte. Dann machen Sie einen Vergleich. Diese Methode ist nicht absolut genau, da die Tinten neben der Intensität auch eine unterschiedliche Farbübertragung aufweisen können und wir bei gleichen Einstellungen der Druckmaschine unterschiedliche Dicken der Farbschicht erhalten können. Trotz ihrer Mängel wird diese Methode jedoch häufig verwendet und liefert durchaus akzeptable Ergebnisse. Genauer gesagt kann der Farbverbrauch für große Druckauflagen verglichen werden.

Um den Zeitpunkt der Lackschichtbildung abzuschätzen, gibt es eine Reihe von Labormethoden:

• - Bestimmung der Trocknungszeit bzw. Filmbildung,
• - Bestimmung des Zeitpunkts der Fixierung auf Papier,
• - Bestimmung des Zeitpunkts der Erstfixierung der Farbe auf dem Druck,
• - Bestimmung der Lacktrocknungsbeständigkeit auf einer Druckmaschine.

In einer Druckerei wird in der Regel immer kontrolliert, ob die Farbe ausgehärtet ist, da andernfalls die gesamte Auflage abgelehnt werden kann.

Als nächstes möchte ich kurz auf Tests für Verbrauchsmaterialien eingehen, die der Eingangskontrolle zuzuordnen sind. Die Notwendigkeit, sie durchzuführen, besteht jedoch häufiger, wenn bei der Arbeit ein Problem auftritt oder eine Konfliktsituation mit einem Materiallieferanten gelöst wird. Diese Tests werden in der Regel in einem Forschungslabor durchgeführt, zumal in einem kontroversen Fall eine Drittmeinung erforderlich ist.

Reaktivität von UV-Materialien – Prüfung der Trocknungsgeschwindigkeit von UV-härtenden Lacken und Farben unter Laborbedingungen und deren Übereinstimmung mit den im technischen Datenblatt angegebenen Werten. Dieser Test ist möglicherweise nur erforderlich, wenn die Trocknungsprobleme bei 100 % einwandfreier Ausrüstung aufgetreten sind.

Der Laborschaumtest wird beim Vergleich zweier Produkte oder bei der Auswahl von Antischaumadditiven eingesetzt. In der Produktion müssen wir uns bereits mit diesem Problem auseinandersetzen. Die Ursache kann entweder eine schlechte Materialqualität oder eine Fehlfunktion der Ausrüstung sein (z. B. pumpt eine Pumpe Luft in das Zirkulationssystem).

Die Bestimmung der Lichtbeständigkeit eines Materials (GOST 9.045-75, GOST 21903-76, ISO 11341:1994, ISO 12040:1997) erfordert eine spezielle Testkabine, in der sich die Farbe des Lacks unter dem Einfluss des Lichts einer Xenonlampe ändert , was praktisch mit dem gesamten Spektrum der Sonne übereinstimmt. Eine solch langwierige und komplexe Untersuchung kann nur dann erforderlich sein, wenn das Produkt durch Ausbleichen der Farben beschädigt wird und die verwendeten Farben als lichtecht deklariert wurden.

Ähnliche Studien zum Vergilbungsindex (ASTM D 2253) für Lacke und Klebstoffe sind erforderlich, wenn transparente Folien unter Lichteinwirkung mit der Zeit vergilben.

Der Flammpunkt (ISO 1523:2002, ISO 3679:1983) wird für alle brennbaren Materialien angegeben und ist wichtig für die sichere Verwendung von Produkten. Die Kenntnis des Flammpunkts ist erforderlich, um die Erwärmung bei der Verwendung von IR-, UV-Trocknern und Thermografie zu kontrollieren, da das Vorhandensein von Lösungsmitteln in organischen und UV-härtbaren Materialien einen Brand verursachen kann.

Bei einigen Materialien (z. B. UV-Lacken, Alkoholfarben) ist die Anwesenheit von Wasser eine negative Eigenschaft. Zur Bestimmung des Wasseranteils wird üblicherweise die Fisher-Methode verwendet (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

Bei der Bestimmung der Temperaturrandbedingungen für den Einsatz wasserdispergierter Materialien ist es wichtig, die minimale Filmbildungstemperatur zu kennen (ISO 2115, ASTM D 2354).

Außerdem ist vor allem bei wasserdispergierten Materialien die Beständigkeit gegen Gefrieren und Auftauen wichtig (ASTM D 2243).

Am Ende der Betrachtung der Eingangskontrollmethoden ist anzumerken, dass oben naturgemäß nicht alle Tests zur Analyse von Verbrauchsmaterialien aufgeführt sind. Es macht kaum Sinn, die eingesetzten Produkte einer derart detaillierten Analyse zu unterziehen. Allerdings kann selbst eine kleine Druckerei ihre eigenen verfügbaren Eingangskontrolltests (zumindest Viskosität, pH-Wert) auswählen und nicht alle Fragen im Zusammenhang mit der Qualität der Verbrauchsmaterialien dem Gewissen des Lieferanten überlassen. Schließlich sind bei fast allen großen Herstellern Fälle bekannt, in denen einzelne Chargen bewährter Produkte ausfielen. Und es ist nicht immer möglich, nach dem Druck der gesamten Auflage nachzuweisen, dass aufgrund schlechter Verbrauchsmaterialien ein minderwertiges Produkt entstanden ist. Darüber hinaus ist es möglich, das ausgegebene Geld zurückzuerstatten, die Zeit jedoch nicht.

So können Sie durch die Eingangskontrolle sicherstellen, dass Sie über qualitativ hochwertige Verbrauchsmaterialien verfügen

Das Wesen und die Bedeutung des Qualitätsmanagements

Unter modernen Bedingungen besteht eines der Hauptprobleme der wirtschaftlichen Entwicklung darin, die Wettbewerbsfähigkeit von Produkten, einschließlich des Drucks, sicherzustellen. Dies kann durch eine verbesserte Qualität und eine klare Ausrichtung auf den Kunden erreicht werden. Es ist offensichtlich, dass Produkthersteller keine Verbraucher (Kunden) gewinnen und binden können, wenn sie Qualität nicht als strategisches Ziel betrachten.

Die Sicherstellung der Produktqualität in Druckereien wird von einer Reihe interner Faktoren bestimmt: technischer, organisatorischer, wirtschaftlicher und sozialpsychologischer Natur. Einen wichtigen Platz unter diesen Faktoren nehmen organisatorische Faktoren ein, die mit der Verbesserung der Produktions- und Arbeitsorganisation usw. verbunden sind. Es sind diese Faktoren, die mit der Verwendung eines wirksamen Ansatzes zur Lösung von Qualitätsproblemen in einem Unternehmen verbunden sind – dem systemischen Qualitätsmanagement.

Ein Qualitätsmanagementsystem ist eine spezielle Organisation in einem Produktionssystem. Das Wichtigste in dieser Organisation ist die Dokumentation aller Prozesse im Zusammenhang mit der Herstellung von Produkten, vom Materialeinkauf bis zur Lieferung der fertigen Produkte an den Verbraucher. Dies führt in vielen Fällen zu grundlegenden Veränderungen in Technik, Technik und Organisation der Produktion im Unternehmen. Die Qualitätssicherung in einem Unternehmen ist nur möglich, wenn alle Prozesse – technische, technologische, organisatorische – durch Qualitätsmanagement miteinander verbunden sind. Qualität ist ein System, und dieses System muss verwaltet werden.

Heutzutage läuft jedes Unternehmen, unabhängig von seiner Größe und seinen Branchenspezifika, Gefahr, schnell aus dem Rahmen der Lösung des Qualitätsproblems zu geraten, wenn es sich weigert, ein Qualitätsmanagementsystem einzuführen. Natürlich ist jedes Unternehmen individuell und es kann keinen absolut identischen Ansatz zur Lösung des Qualitätsproblems geben. Auch beim Aufbau von Qualitätsmanagementsystemen in großen und kleinen Unternehmen gibt es Unterschiede.

Moderne Qualitätsmanagementsysteme in Unternehmen werden gemäß den Anforderungen der Normenreihe ISO 9000:2000 erstellt, die eine ganze Reihe von Dokumenten darstellen: methodische Materialien, Richtlinien für die Verwendung von Normen. Die Normenreihe ISO 9000:2000 wurde in der Russischen Föderation in Form staatlicher Normen genehmigt:

GOST R ISO 9000-2001 – ein konzeptioneller Standard, der auch ein terminologisches Wörterbuch enthält;

GOST R ISO 9001-2001 – eine Norm, die alle Anforderungen an Qualitätssysteme festlegt;

GOST R ISO 9004-2001 – eine Norm, die als Leitdokument für die Norm GOST R ISO 9001-2001 dient (Empfehlungen zur Verbesserung von Aktivitäten);

GOST R ISO 19011:2002 – ein Standard, der Richtlinien für die Prüfung von Qualitäts- und Umweltmanagementsystemen enthält (Einführung im Jahr 2002).

GOST R ISO-Standards der Reihe 9000-2001 sind Beratungsdokumente und erlauben erhebliche Abweichungen, die von der Struktur und den Betriebsprinzipien jedes Unternehmens abhängen. Trotz ihres beratenden Charakters wurden diese Standards in fast 100 Ländern weltweit, darunter auch in Russland im Jahr 2001, als nationale Standards übernommen. In den GOST R ISO-Normen der Reihe 9000-2001 wurde der Begriff „Qualitätsmanagementsystem“ geändert. Stattdessen wird der Begriff „Qualitätsmanagementsystem“ als Managementsystem zur Führung und Steuerung einer Organisation in Bezug auf Qualität verwendet.

Ein äußeres Zeichen dafür, ob ein Unternehmen über ein Qualitätssystem gemäß den Anforderungen der GOST R ISO-Serie 9000-2001 verfügt, ist ein Konformitätszertifikat, das angibt, dass das Unternehmen unabhängig von äußeren und inneren Umständen Produkte der erforderlichen Qualität herstellen wird mit gewissen Garantien. Das Konformitätszertifikat für das Qualitätsmanagementsystem wird von einer autorisierten Zertifizierungsstelle ausgestellt, zum Beispiel CJSC TKB Intercertifica usw. Die Gültigkeitsdauer des Konformitätszertifikats für das Qualitätsmanagementsystem beträgt nicht mehr als 3 Jahre. Nach Ablauf der Gültigkeitsdauer wird das Qualitätssystem rezertifiziert. Die Gültigkeit des Konformitätszertifikats kann bei Änderungen ausgesetzt oder annulliert werden: Regulierungsdokumente für Produkte, Design oder Konfiguration des Produkts, Technologie, Technologieanforderungen, Kontrollmethoden, Qualitätssicherungssystem.

Es ist zu beachten, dass die Einhaltung der Anforderungen der GOST R ISO-Serie 9000-2001 keine 100-prozentige Garantie für die Qualität der Produkte bieten kann, sondern die garantierte Beseitigung aller qualitätsbeeinträchtigen Mängel im Produktionsprozess gewährleisten soll.

Die Umsetzung der GOST R ISO 9000-2001-Reihe in einem Unternehmen kann nicht durch die radikale Umsetzung aller in diesen Standards vorgesehenen Elemente erreicht werden, sondern durch die harmonische Integration von Elementen eines neuen Qualitätssystems entsprechend den Marktanforderungen oder den spezifischen Merkmalen einer bestimmten Situation.

Ausländische Erfahrungen von Unternehmen zeigen, dass Qualitätsmanagementsysteme, die auf den Anforderungen der Normen der ISO 9000-Reihe basieren, nur 30 % der Probleme abdecken, die Unternehmen ständig lösen müssen. In diesem Zusammenhang kann die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen in der Zukunft nur durch eine integrierte Steuerung aller Teilsysteme des Unternehmens und deren kontinuierliche Verbesserung auf der Grundlage des „Total Quality Management“ (TQM) sichergestellt werden. Dabei handelt es sich um ein umfassendes System, das auf kontinuierlicher Qualitätsverbesserung, Just-in-Time-Lieferung und Minimierung der Produktionskosten basiert. Die Grundideologie von TQM basiert auf dem Prinzip, dass der Verbesserung keine Grenzen gesetzt sind.

Technische Kontrolle im Produktqualitätsmanagementsystem

Im Qualitätsmanagementsystem der Normenreihe GOST R ISO 9000-2001 wird der Kontrolle ein besonderer Stellenwert eingeräumt, worunter ein Verfahren zur Konformitätsbewertung durch Beobachtungen und Beurteilungen verstanden wird, begleitet von entsprechenden Messungen. Diese Messungen sollten mit Methoden durchgeführt werden, die die Fähigkeit von Prozessen bestätigen, geplante Ergebnisse zu erzielen.

Zur Durchführung dieses Verfahrens empfiehlt GOST R ISO 9004-2001 die Definition von Messmethoden, Messanforderungen zur Bewertung der Funktionsweise von Prozessen und deren Verbesserung sowie die Planung von Messungen.

Bei der Auswahl von Messmethoden zur Sicherstellung der Produktkonformität muss Folgendes berücksichtigt werden:

Arten von Produkteigenschaften, die dann die Arten von Messungen, geeignete Messgeräte, erforderliche Genauigkeit und erforderliche Fähigkeiten bestimmen;

notwendige Ausrüstung, Software und Werkzeuge;

Lage der Messpunkte im Prozessablauf;

an jedem Punkt zu messende Merkmale, anzuwendende Dokumentations- und Akzeptanzkriterien usw.

Einen herausragenden Platz im Kontrollsystem nimmt die technische Qualitätskontrolle ein, die integraler Bestandteil des Produktionsprozesses ist und ein Maßnahmensystem darstellt, das darauf abzielt, die Herstellung von Produkten sicherzustellen, die den Anforderungen der Regulierungsdokumente vollständig entsprechen. - Hierbei handelt es sich um eine Überprüfung der Übereinstimmung des Kontrollobjekts mit den festgelegten technischen Anforderungen.

Als Haupt technische Kontrollobjekte Bei Druckereien kommen in Betracht:

von außen zugeführte Grund- und Hilfsstoffe;

von außen erhaltene Halbfabrikate;

Manuskripte und Originale aus Verlagen;

technische Dokumentation;

technologische Prozesse, Operationen, Arten ihrer Umsetzung;

Halbfertigprodukte, die von Werkstatt zu Werkstatt oder von Standort zu Standort transportiert werden;

technologische Disziplin im Produktionsprozess;

Zustand der Ausrüstung und Werkzeuge;

Fertigprodukte usw.

Kontrollierte Parameter können je nach Gegenstand der technischen Kontrolle sein: Materialqualität, physikalische und chemische, geometrische, funktionelle Parameter, quantitative und qualitative Merkmale des technologischen Prozesses, äußere und innere Mängel.

Organisationstypen und Formen technischer Steuerungsprozesse sind sehr vielfältig. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам: этап производственного процесса, полнота охвата изделий контролем, степень связи с объектом контроля во времени, назначение контроля, расположение контрольных пунктов, характер контроля, метод определения показателей качества, организационные формы выявления и предупреждения брака, исполнители usw. Die Klassifizierung der technischen Produktqualitätskontrolle ist in der Tabelle angegeben. 9.1.

Tabelle 9.1

Klassifizierung der technischen Produktqualitätskontrolle

Eingangskontrolle umfasst die Überprüfung der an das Unternehmen gelieferten Materialien (Papier, Farbe usw.), Halbzeuge und Komponenten auf Einhaltung von Normen, technischen Spezifikationen usw.

Betriebskontrolle werden während der Verarbeitung von Produkten durchgeführt, um die Qualität technologischer Abläufe zu überprüfen, Abweichungen vom normalen Ablauf des Produktionsprozesses zu erkennen und zu beseitigen sowie die Umsetzung der technologischen Disziplin und den Zustand der Ausrüstung zu überprüfen.

Akzeptanzkontrolle durchgeführt, um die Übereinstimmung des Qualitätsindikators mit festgelegten Standards, technischen Spezifikationen usw. festzustellen.

Je nach Vollständigkeit der Produktkontrollabdeckung wird zwischen kontinuierlicher und selektiver Kontrolle unterschieden. Komplette Kontrolle wird mit 100 %iger Abdeckung der präsentierten Produkte (der gesamten Charge gleichnamiger Produkte) durchgeführt. Im Druck wird verwendet:

wenn die Qualität der eingehenden Materialien, Halbzeuge und Komponenten unzuverlässig ist;

wenn die Zuverlässigkeit der Ausrüstung oder des technologischen Prozesses gering ist (wenn nicht in allen Vorgängen eine einheitliche Qualität gewährleistet ist);

zu Vorgängen, die für die Sicherstellung der Qualität des Produkts in nachfolgenden Vorgängen von entscheidender Bedeutung sind (z. B. Korrekturlesen).

Probenkontrolle Nur eine Produktprobe aus einer ausreichend großen Produktcharge unterliegt einem hohen Grad an Stabilität des technologischen Prozesses, wodurch eine einheitliche Produktqualität gewährleistet wird (z. B. Überprüfung der Qualität eingehender Materialien durch ein Technologielabor).

Je nach Grad der zeitlichen Verknüpfung mit dem Kontrollgegenstand wird zwischen periodischer und kontinuierlicher Überwachung unterschieden. Periodische Kontrolle mit ausreichend hoher Stabilität der Qualität von Produkten und technologischen Prozessen verwendet werden. Kontinuierliche Überwachung unterliegen instabilen technologischen Prozessen, wenn bestimmte Qualitätsmerkmale in der Regel durch automatische oder halbautomatische Kontrollmittel ständig sichergestellt werden müssen.

Sie unterscheiden je nach Zweck der Kontrolle zwischen der Überwachung der Eignung von Produkten, der Produktqualität und der Produktstabilität. Eignungskontrolle Produkte dienen dazu, eine Charge von fehlerhaften Produkten zu trennen (z. B. Zurückweisung von Drucken beim Sortieren). Es wird mit vorbeugenden Maßnahmen und Fehleranalyse kombiniert. Produktqualitätskontrolle wird von den Arbeitern, Vorgesetzten und Meistern selbst direkt im Produktionsbetrieb durchgeführt, um das Qualitätsniveau anhand festgelegter Indikatoren zu beurteilen. Überwachung der Prozessstabilität ermittelt Abweichungen von den vorgegebenen Parametern und die sie verursachenden Faktoren im Herstellungsprozess. Dies ermöglicht Anpassungen und Anpassungen der Ausrüstung, um sicherzustellen, dass die Qualitätsparameter eingehalten werden.

Anhand der Lage der Kontrollpunkte wird zwischen gleitender und stationärer Kontrolle unterschieden. Schiebekontrolle erfolgt direkt am Arbeitsplatz mit einfachen Instrumenten und Werkzeugen. In diesem Fall bedient der Controller gleichzeitig mehrere Workstations. Stationäre Steuerung erfolgt an stationären Kontrollpunkten, die entstehen, wenn eine große Anzahl identischer Produktionsanlagen überprüft werden muss. Diese Punkte sind mit komplexen Messgeräten ausgestattet und erfordern eine rationelle Arbeitsorganisation der Inspektoren. Ein stationärer Kontrollpunkt kann in den Ablauf der Endabläufe des technologischen Prozesses einbezogen werden.

Je nach Art der Steuerung wird zwischen aktiver und passiver Steuerung unterschieden. Aktiv (Warnung) Die Produktkontrolle wird durchgeführt, um Abweichungen von festgelegten Qualitätsparametern im laufenden Betrieb zu erkennen. Diese Kontrolle ist am effektivsten. Passive (Sperr-)Kontrolle wird hauptsächlich nach Abschluss eines Vorgangs durchgeführt und soll Mängel erkennen, um zu verhindern, dass fehlerhafte Produkte in nachfolgende Vorgänge gelangen.

In der Druckindustrie werden verschiedene Methoden zur Ermittlung von Qualitätsindikatoren eingesetzt: Berechnung, Messung, Experten, Soziologie.

Die Berechnungsmethode basiert auf der Nutzung theoretischer und (oder) empirischer Abhängigkeiten von Qualitätsindikatoren von ihren Parametern.

Messmethode kann mit technischen Messmitteln (instrumentelle Methode) oder auf der Grundlage einer Analyse der Sinneswahrnehmung (organoleptisch) durchgeführt werden.

Die instrumentelle Methode in der Druckproduktion wird durch geometrische, physikalisch-chemische und experimentelle Methoden repräsentiert. Bei der instrumentellen Steuerung werden Instrumente und Instrumente für den entsprechenden Zweck verwendet. Die physikalisch-chemische Kontrolle wird hauptsächlich in der Laboranalyse eingesetzt, beispielsweise wenn Materialien in das Unternehmen gelangen. Die experimentelle Methode wird in Form der Prüfung der Leistungseigenschaften von Produkten unter vorgegebenen Bedingungen mit speziellen Instrumenten eingesetzt.

Die organoleptische Methode in der Druckproduktion wird hauptsächlich durch die visuelle Kontrolle repräsentiert, die aus der Untersuchung des Produkts, manchmal unter Verwendung einer Lupe oder eines Mikroskops, sowie von Testobjekten besteht.

Expertenmethode basiert auf Entscheidungen von Spezialisten, die auf Expertenforschung basieren.

Soziologische Methode Dabei geht es darum, Meinungen tatsächlicher oder potenzieller Verbraucher über die Qualität von Produkten zu sammeln und zu analysieren.

Flüchtige Kontrolle wird von einem Controller ohne Zeitplan durchgeführt, während er systematisch die ihm zugewiesenen Arbeitsplätze abläuft.

Bei Ringsteuerung Produkte werden am Ort ihrer Herstellung geprüft. Dem Controller wird eine bestimmte Anzahl von Arbeitsplätzen zugewiesen, die er regelmäßig nach dem Stundenplan abläuft.

Eine wichtige Rolle bei der Sicherung der Produktqualität spielen statistische Methoden der Qualitätskontrolle, deren Einsatz eine der Anforderungen an das Qualitätsmanagementsystem gemäß GOST R ISO Serie 9000-2001 ist.

Unter statistische Kontrollmethode bezieht sich auf die Überwachung der Qualität von Produkten oder des Zustands eines technologischen Prozesses, die mithilfe von Wahrscheinlichkeitstheorie und mathematischer Statistik durchgeführt wird.

Der Zweck statistischer Kontrollmethoden besteht darin, zufällige Veränderungen der Produktqualität auszuschließen. Solche Änderungen werden durch bestimmte Gründe verursacht, die rechtzeitig identifiziert und beseitigt werden müssen.

Der Vorteil der statistischen Kontrolle besteht darin, dass Abweichungen vom technologischen Prozess nicht erst nach der Produktion der gesamten Auflage, sondern während des Produktionsprozesses erkannt werden können. Der Einsatz der statistischen Kontrolle ist im Vergleich zur kontinuierlichen Kontrolle auch mit einer Reduzierung der Kosten für die Durchführung von Kontrollmaßnahmen verbunden.

Zu den Arten statistischer Methoden, die zur Qualitätskontrolle in Druckunternehmen eingesetzt werden, gehören:

statistische Analyse des Produktionsprozesses;

statistische Analyse der Genauigkeit und Zuverlässigkeit technologischer Prozesse;

statistische Abnahmequalitätskontrolle usw.

Jede Art der statistischen Qualitätskontrollmethode hat ihre eigenen Vor- und Nachteile.

Der Einsatz statistischer Kontrollmethoden ist für etablierte, stabile technologische Prozesse wirksam. Dies erhöht den Bedarf an Produktionsstabilität. Der zuverlässigste Weg einer solchen Stabilisierung ist die Einrichtung eines Qualitätsmanagementsystems in einem Druckunternehmen.

Für den erfolgreichen Einsatz statistischer Methoden zur Produktqualitätskontrolle ist es notwendig, Richtlinien und Standards zu entwickeln, die den Unternehmensmitarbeitern in zugänglicher Form das Wesen dieser Methoden offenbaren.

Aktuelle vorbeugende Kontrolle durchgeführt, um Mängel zu Beginn und während der Verarbeitung zu vermeiden. Bei dieser Kontrolle wird Folgendes durchgeführt: Prüfung der Erstexemplare der Produkte; Überwachung der Einhaltung technologischer Vorschriften; Kontrolle der in die Produktion eintretenden Materialien, der technologischen Ausrüstung usw.

Eine gängige Form der Kontrolle in Druckereien ist die Selbstkontrolle durch direkte Leistungserbringer am Arbeitsplatz. Bei der Eigenkontrolle erfolgt eine laufende Überwachung mit und ohne Erfassung von Qualitätsdaten, eine qualitativ hochwertige Abwicklung der Arbeiten mit Ausfüllen der Begleitdokumentation und eine Entscheidung zur Behebung von Mängeln und Mängeln. Andere Arten technischer Kontrollarbeiten müssen von Spezialisten durchgeführt werden: Mitarbeitern der Qualitätskontrollabteilung sowie Vorarbeitern. Selbstkontrolle reduziert die Kosten von Kontrollmaßnahmen, erhöht die Verantwortung der ausübenden Künstler und spielt eine große pädagogische Rolle.

In der Praxis von Druckereien, insbesondere von kleinen, wird dem Auftragnehmer aus Kostengründen unangemessen die Verantwortung für die Durchführung aller Kontrollvorgänge übertragen. Dies wirkt sich häufig negativ auf die Qualität der Produkte aus, da der direkte Auftragnehmer nicht in der Lage ist, alle Parameter von Produkten und technologischen Prozessen zu kontrollieren, nicht über besondere Fähigkeiten und die erforderlichen Instrumente verfügt. Teams und Sektionen können auch unter Selbstkontrolle arbeiten.

Die Einführung automatisierter Geräte erfordert in allen Fällen die Gewährleistung der Autonomie der ausführenden Bediener und die Erweiterung der von ihnen ausgeführten Funktionen, zu denen notwendigerweise auch die Selbstkontrolle gehört. Eine notwendige Voraussetzung für den Übergang zur Selbstkontrolle ist die Umschulung des Personals und die Änderung der Unternehmensstruktur. Zusammen sorgen diese Maßnahmen für eine verbesserte Produktqualität.

Die Zusammensetzung der ausübenden Künstler und die Struktur des technischen Kontrolldienstes werden durch die im Druckunternehmen angenommene Organisation der technischen Kontrolle bestimmt.

Organisation der technischen Kontrolle

Den steuerungstechnischen Tätigkeiten gehen die Entwicklung der Steuerungstechnik, der Entwurf und die Herstellung von Steuerungsgeräten sowie die Einführung von Steuerungs- und Messgeräten voraus.

Entwicklung technische Steuerungstechnologien besteht in der Anpassung an Standardproduktionsprozesse; es wird eine sequentielle Liste von Kontrollvorgängen erstellt. Die technische Steuerungstechnik wird für jedes typische Steuerungsobjekt, für jeden Unternehmensbereich entwickelt und in Form eines technologischen Steuerungsablaufplans erstellt (Tabelle 9.2). Bei der Entwicklung technischer Steuerungstechnik verwenden wir Anweisungen zur betrieblichen technischen Kontrolle in einem Druckunternehmen, das Kontrollpositionen in allen Phasen des technologischen Prozesses in Druckunternehmen widerspiegelt, kontrollierte Indikatoren mit Toleranzen für ihre Änderungen auflistet, Methoden und Mittel der Kontrolle sowie die Kontrollpersonen angibt. Ein Auszug aus den Anweisungen zur Betriebskontrolle ist in der Tabelle aufgeführt. 9.3.

Die eingesetzten Arten und Methoden der technischen Kontrolle müssen dem im Unternehmen erreichten Stand der Technik, Technik und Organisation der Produktion sowie den Anforderungen an die Produktqualität entsprechen.

Die Wahl der Art und Methoden der technischen Qualitätskontrolle ist eine komplexe und verantwortungsvolle Aufgabe, deren Lösung angemessene Kosten für die technische Kontrolle erfordert, im Vergleich zu möglichen Verlusten durch Mängel bei verschiedenen Optionen der Kontrolltechnik.

Zur Koordinierung der Qualitätsmanagementarbeiten in Druckereien soll ein Qualitätsdienst geschaffen werden, zu dessen Aufgaben auch die Sicherstellung der Durchführung technischer Kontrollmaßnahmen gehören soll. Dieser Dienst sollte von einem stellvertretenden Qualitätsdirektor mit ausreichenden Befugnissen geleitet werden. Nicht jedes Druckunternehmen ist in der Lage, ein umfassendes Qualitätssystem aufrechtzuerhalten. Kleine und mittelständische Unternehmen greifen in der Regel auf die Dienste spezialisierter Beratungs- und Ingenieurbüros zurück und beschränken sich auf einen Qualitätsingenieur oder einfach einen verantwortlichen Qualitätsmanager aus dem Kreis der Mitarbeiter des Unternehmens.

Im Rahmen der Qualitätsdienstleistung eines Druckunternehmens gibt es eine Abteilung für technische Qualitätskontrolle – die Technische Kontrollabteilung (QCD), die technische und technologische Aspekte der Qualitätskontrolle übernimmt.

Die Hauptziele der Qualitätskontrollabteilung bestehen darin, die Freigabe von Produkten zu verhindern, die nicht der technologischen Dokumentation, den Anforderungen von Normen und technischen Bedingungen sowie den Vertragsbedingungen entsprechen, sowie die Stärkung der Produktions- und Technologiedisziplin und die Erhöhung der Verantwortung aller Produktionsebenen für die Qualität der Produkte. Die Qualitätskontrollabteilung auf der Ebene der Produktionseinheit des Unternehmens organisiert alle Arten der technischen Kontrolle. Die Struktur und Besetzung der Qualitätskontrollabteilung des Unternehmens wird unter Berücksichtigung der Produktionsmerkmale des Unternehmens entwickelt.

Die Funktionen der technischen Kontrolle in einem Druckunternehmen stehen in direktem Zusammenhang mit der messtechnischen Unterstützung der Produktion, die die Entwicklung, Überprüfung und den korrekten Betrieb von Messgeräten, elektronischen Computergeräten und die Überwachung ihres Zustands usw. ermöglicht.

In Druckereien werden Densitometer unterschiedlicher Bauart sowie andere Instrumente und technische Mittel häufig als Messinstrumente eingesetzt, darunter auch elektronische Geräte, die die Steuerung und Regelung des technologischen Prozesses im automatischen Modus ermöglichen.

Einen besonderen Platz in den Kontrollmitteln nehmen Prüfobjekte bzw. Prüfwaagen ein. Sie dienen der visuellen Kontrolle des Druckergebnisses und ermöglichen zudem die Gewinnung digitaler Werte für bestimmte Bildeigenschaften. Das Unternehmen muss vollständig mit Kontrollmitteln ausgestattet sein.

Abrechnung und Analyse von Mängeln

Produkte, die abweichend von Normen und technischen Spezifikationen hergestellt wurden, gelten als fehlerhaft oder mangelhaft. Wird ein Mangel im Unternehmen festgestellt, handelt es sich um einen inneren Mangel; liegt er beim Kunden (Verbraucher) vor, handelt es sich um einen äußeren Mangel.

Behebbare Mängel sind Teile, Halbzeuge oder Fertigprodukte, deren Mängel wirtschaftlich rentabel und technisch behebbar sind. Eine irreparable (endgültige) Ehe Dabei handelt es sich um Teile, Halb- oder Fertigprodukte, die technisch nicht oder wirtschaftlich nicht verwertbar sind.

Gemäß den Standards der GOST R ISO-Serie 9000-2001 muss bei der Organisation des Herstellungsprozesses von Produkten großer Wert auf die Gewährleistung der Rückverfolgbarkeit gelegt werden, worunter die Fähigkeit verstanden wird, die Geschichte, Anwendung oder den Standort des betrachteten Produkts nachzuverfolgen . Rückverfolgbarkeit kann sich auf die Herkunft von Materialien und Komponenten beziehen; Produktverarbeitungshistorie; Verteilung und Standort der Produkte nach der Lieferung.

Durch die Gewährleistung der Rückverfolgbarkeit können Probleme in der Produktion und systematische Ursachen für Abweichungen identifiziert werden, die den größten Einfluss auf die Produktqualität haben.

In Druckereien wird die Rückverfolgbarkeit durch die Erfassung von Mängelfällen sichergestellt. Zur Durchführung einer solchen Abrechnung ist eine einheitliche Klassifizierung nach Ehearten, Tätern und Ehegründen erforderlich. Zu diesem Zweck entwickeln Unternehmen einen Fehlerklassifikator. Die im Klassifikator enthaltenen Codes ermöglichen eine Vereinfachung der Aufzeichnungen im Zusammenhang mit der Registrierung von Eheschließungen und ermöglichen eine Automatisierung der Abrechnung.

Die Art des Mangels im Fehlerklassifikator bezieht sich auf bestimmte Mängel und Abweichungen von den an Produkte gestellten Anforderungen, die die Grundlage für deren Ablehnung und Trennung von geeigneten Produkten sind.

Aus Gründen werden Mängel aufgrund von Mängeln an den Ausgangsmaterialien, Fehlern in der technologischen Dokumentation (nachlässiger Umgang des Arbeiters mit seiner Arbeit), aufgrund von Fehlfunktionen und falscher Einstellung der Ausrüstung, Auslassung von Mängeln der Qualitätskontrollabteilung usw. unterschieden.

Den Tätern zufolge wird zwischen Mängeln unterschieden, die durch das Verschulden eines Arbeiter-Bedieners, eines Arbeiter-Einstellers, eines Vorarbeiters, eines Laboranten, der Abteilungen: Produktion, Planung, Cheftechnologe, Chefmechaniker, Papier, Qualitätskontrollabteilung, verursacht wurden. usw.

Beispielsweise erhält die Fehlerart „Kritzeleien“ den Code 02. Die Gründe für diese Fehlerart können sein: „Staubiges Papier“, das den Code 021 erhält, und „Verschleiß der Farbwalze“, das dort den Code 022 erhält; andere Gründe sein. Auch potenzielle Ehegatten erhalten ihre Codes.

Um die Gründe für die Freigabe fehlerhafter Produkte und deren Auswirkungen auf die technischen und wirtschaftlichen Leistungsindikatoren des Unternehmens zu berücksichtigen, können verschiedene Formen von Dokumenten entwickelt werden. Beispielhafte Muster von Dokumenten, die zur Erfassung und Analyse von Mängeln verwendet werden, sind in der Tabelle aufgeführt. 9.4, 9.5, 9.6.

Tabelle 9.4

Probleme (Mängel) in der Produktion

Tabelle 9.5

Rangfolge der Ehe nach Wichtigkeit
(abhängig von der Höhe der Kosten)

Pünktlich hochwertiger Offsetdruck!!!

Qualitätskontrolle von Druckerzeugnissen in Druckerei MAXSPACE beginnt mit der Kontrolle der Materialien, die in die Druckerei gelangen, setzt sich durch alle Vorgänge des Produktionsprozesses fort und endet mit der Qualitätskontrolle des fertigen Produkts.

EINGABEKONTROLLE VON MATERIALIEN

In unserer Produktion werden nur zertifizierte Materialien verwendet: Farbe, Papier, Laminierung, empfohlen von Herstellern von Druck- und Weiterverarbeitungsgeräten von Heidelberg. Alle Materialien werden auf Verpackungsintegrität und Haltbarkeit sowie auf Parameter überprüft, die die Durchführung des technologischen Prozesses beeinflussen.

STEUERUNG IM PRODUKTIONSBETRIEB

Vorbereitung der Druckvorstufe

Beim Erhalt eines Layouts vom Kunden in elektronischer Form erfolgt dessen primäre Kontrolle, um sicherzustellen, dass das Layout den technischen Anforderungen der Druckerei, eines Ausdrucks oder eines Musters des fertigen Produkts entspricht. Die fertige technologische Karte wird von einem Technologen auf Übereinstimmung mit den vorgegebenen technologischen Prozessen überprüft. Das fertige Layout und Ausschießen wird vom Leiter der Druckvorstufe überprüft. Bei Bedarf senden wir die Abfahrten auch zur Genehmigung an den Kunden.

Bei der Ausgabe gedruckter Formulare wird Folgendes überprüft: die Korrektheit der Plattenverarbeitungsmodi und das Vorhandensein mechanischer Beschädigungen.

Druckproduktion

In dieser Phase wird Folgendes vom Drucker und Technologen gesteuert:

1. Farbtonvariation – eine Änderung der Farbe eines Produkts von Exemplar zu Exemplar in einer Auflage.

2. Vorhandensein von Markierungen.

3. Farbkombination. Abweichungen bis zu 0,1 mm sind zulässig.

4. Korrektheit des Putsches, d.h. Zufall im Licht des Gesichts und der Rückseite des Produkts.

5. Genauigkeit einer bestimmten Farbe (PANTONE). Die Farbvariation und die Genauigkeit der Farbeinstellung werden mit einem Spektralfotometer kontrolliert. Hervorragende Qualität mit Delta E bis 3, das Auge kann den Unterschied kaum erkennen. Gute Qualität – im Delta-E-Bereich von 3 bis 6. Zufriedenstellende Qualität – im Delta-E-Bereich von 6 bis 9.

6. Übermäßiges Drücken.

7. Übereinstimmung der tatsächlich gedruckten Auflagenzahl mit der bestellten Auflage.

Weiterverarbeitung nach dem Druck

Der Kontrolle unterliegen:

1. Zeit für die endgültige Fixierung der Farbe auf dem Druck, weil Das Senden einer „rohen“ Auflage zur Weiterverarbeitung kann zur Beschädigung der Farbschicht und zum Verkleben der Blätter führen.

2. Korrekte Abmessungen und kein Schräglauf;

3. Genauigkeit beim Falten oder Rillen;

4. Bei richtiger Auswahl der Auflage (z. B. bei der Erstellung von Katalogen oder Broschüren) dürfen in einem Block nicht zwei gleiche oder fehlende Blätter vorhanden sein und die Blätter sollten in der richtigen Reihenfolge angeordnet sein;

5. Die Qualität der Verklebung von Produktelementen (z. B. Klebeband an Regallautsprechern oder Beine an Wobblern);

6. Qualität der Bindung (Katalog oder Broschüre);

7. Qualität und Einhaltung der Spezifikationen der Binde- und Veredelungsmaterialien.

Diese Liste kann fortgesetzt werden, wobei die Anzahl der Steuerparameter je nach Komplexität eines bestimmten Produkts zunimmt.

Eine vollständige Liste der Kontrollparameter und Toleranzen für ihre Abweichungen finden Sie in den vom Staatlichen Komitee der Russischen Föderation für Druck genehmigten technologischen Anweisungen für Druckproduktionsprozesse.

QUALITÄTSKONTROLLE DER FERTIGPRODUKTE

Vor dem Verpacken werden fertige Produkte gezielt auf die Einhaltung der Anforderungen von Drucknormen und -standards überprüft.

Die Produktqualitätskontrolle ist eine Reihe von Maßnahmen, einschließlich Messungen, Analyse von Tests einer Reihe von Eigenschaften und Merkmalen von Produkten und deren Vergleich mit festgelegten Anforderungen, um die Übereinstimmung der erhaltenen und erforderlichen Werte von Qualitätsparametern zu bestimmen.

Die Qualitätskontrolle von Druckerzeugnissen erfolgt mittels zweifarbiger und densitometrischer Messsysteme.

Zu den Kontrollmitteln zählen technische Mittel und Instrumente, die zur Messung kontrollierter Größen dienen und unterschiedliche messtechnische Eigenschaften aufweisen. Das gebräuchlichste einfache Werkzeug ist ein Lineal; zu den komplexeren gehört ein Densitometer.

Einen besonderen Platz in den Kontrollmitteln nehmen Prüfobjekte bzw. Prüfwaagen ein. Ihr Hauptzweck besteht darin, betriebliche Informationen über objektive Indikatoren für die Qualität von Druckerzeugnissen zu erhalten. Prüfskalen dienen der visuellen Kontrolle, ermöglichen aber gleichzeitig die Gewinnung digitaler Werte für bestimmte Bildeigenschaften.

Einige Informationen zu betrieblichen Qualitätskontrollskalen finden Sie in Abschnitt 6.3.2 „Qualitätsindikatoren und Methoden zu ihrer Kontrolle“.

In der Broschüre „Grundlagen des Qualitätsmanagements von Druckprodukten“ wird die von VNIIPoligrafiya entwickelte Testskala erörtert, die für den Einsatz in Druckereien des Landes empfohlen wird. Der allgemeine Aufbau der Skala ist in Abbildung 10 dargestellt.

Abbildung 10 Testmaßstab zur Betriebskontrolle des Offsetdruckprozesses:

• 1 – Punktzuwachs-Steuerelemente für Magenta-, Cyan-, Gelb- und Schwarz-Tinten;
• 2 – Elemente zur Steuerung der Reproduktion kleiner Rasterpunkte für die Farben Magenta, Cyan, Gelb und Schwarz (bestehen aus zwei Rasterfeldern – oben und unten);
• 3 – Radialwelt für eine allgemeine Beurteilung der Druckergebnisse für alle Farben;
• 4-Ring-Welten mit niedriger und hoher Lineatur zur Gleitsteuerung;
• 5,6, 7, 8 – einfarbige Matrizen zur Steuerung der Dicke der Tintenschicht auf dem Druck (5 – Magenta, 6 – Cyan, 7 – Gelb, 8 – schwarze Matrizen);
• 9,10,11 – binäre Überlagerungen von Matrizen zur Steuerung des Übergangs von Farbe zu Farbe (9 – Rot (R + F), 10 – Blau
• (P + G), 11-- grüne (F + G) Überlagerung);
• 12 – Überlagerung von drei Rasterfeldern Magenta, Gelb und Cyan zur Steuerung der „Grau-zu-Grau“-Farbbalance in Halbtönen;
• 13 – Übereinanderlegen von Stempeln aus drei farbigen Tinten, um den Übergang der dritten Tinte zu einem binären Würfel zu steuern;
• 14 – Auftragen von schwarzer Farbe auf ein dreifarbiges Rasterfeld, um den Übergang der vierten Farbe zu einem dreifarbigen Feld zu steuern;
• 15-- Registrierungskreuze zur Kontrolle der Registrierung von Farben.

„Lassen Sie uns im Detail betrachten, welche Indikatoren mit diesem Testobjekt überwacht werden können.

Überwachung von Farbwiedergabeindikatoren

Zur Kontrolle des „trockenen“ Drucks muss die Testskala Stempel enthalten; zur Kontrolle des „nassen“ Drucks muss die Testskala Rasterfelder enthalten.

Zu den Kontrollelementen der Farbwiedergabe der in Abbildung 10 dargestellten Testskala gehören:

• 1) Einzelfarbstempel zur Steuerung der Reproduktion von Farbparametern (eigentlich der Dicke der Farbschicht, da sich die Farbeigenschaften der Farbe während des Druckvorgangs nicht ändern dürfen), dargestellt durch die gedruckten Felder 5, 6, 7 und 8 mit violetter, cyanfarbener, gelber bzw. schwarzer Farbe;
• 2) Felder der binären Überlagerung von Matrizen zur Steuerung des Übergangs von Farbe zu Farbe: 9 – Rot (R + F), 10 – Blau (R + G), 11 – Grün (F + G);
• 3) Feld der ternären Überlagerung der farbigen Farben 13. Feld 13 bestimmt den Übergang der dritten Farbe zum Binärwürfel. Durch den Vergleich von Feld 13 mit Feld 8 (schwarze Farbe) werden die Ergebnisse der Dreifarbensynthese ermittelt (idealerweise sollten sie farblich übereinstimmen);
• 4) Feld 14 zum Steuern des Übergangs der vierten schwarzen Farbe zu einem dreifarbigen Rasterfeld;
• 5) Feld 12 zum Überlagern von Rasterfeldern aus drei farbigen Farben, um die „Graubalance“ in Halbtönen zu steuern.

Testskalen dienen der objektiven und subjektiven Kontrolle. Die erste wird mit Densitometern durchgeführt und liefert natürlich genauere und quantitativere Daten. Die visuelle Beurteilung erfüllt Signalfunktionen und zeigt das Fehlen oder Vorhandensein eines Faktors an, der die Druckergebnisse beeinflusst. Die visuelle Kontrolle wird durch das Vorhandensein von Farbstandards oder eines Testdrucks erheblich erleichtert.

Mithilfe einzelner Overlay-Felder können Sie die Farbe beurteilen, die entsteht, wenn jede Tinte direkt auf das Papier aufgetragen wird. Da die Farbe des Drucks in diesem Fall nur durch die Dicke der Farbschicht bestimmt wird, ist es anhand der Auswertung dieser Felder möglich, die Qualität der Einstellung der Farbmaschine für die Farbzufuhr zu steuern. Beim Einsatz eines Densitometers werden optische Felddichten hinter zusätzlichen Farbfiltern gemessen und mit etablierten Standards verglichen.

Binäre Overlay-Felder sind in der Regel so angeordnet, dass das einzelne Overlay-Feld der als zweites gedruckten Farbe daneben liegt. Beispielsweise würde sich neben einem roten Feld, das durch Auftragen von magentafarbener Farbe über gelber Farbe entsteht, ein Feld mit violetter Farbe befinden. In diesem Fall ermöglicht der Vergleich dieser Felder hinter einem Grünfilter (kann auch visuell durchgeführt werden) die Beurteilung des Übergangs von violetter Farbe zu Gelb. Sind die Dichten dieser Felder hinter dem Filter gleich, so hat sich der Übergang der Magenta-Tinte zur zuvor gedruckten Gelb-Tinte im Vergleich zur Anwendung auf leerem Papier nicht verändert. Der Unterschied in den Dichten weist auf eine Änderung im Übergang hin.

Das ternäre Overlay-Feld führt die gleichen Funktionen aus, jedoch beim Auftragen der dritten Farbe. Um die Kontrolle zu erleichtern, ist es möglich, dieses Feld neben Feld 8 abzubilden, nur mit schwarzer Tinte versiegelt. Wenn Feld 13 in Farbe und Helligkeit mit Feld 8 übereinstimmt, werden die Bedingungen für die Farbsynthese nicht verletzt und der technologische Prozess wird korrekt durchgeführt. Andernfalls deuten die Ergebnisse auf eine Verringerung der Übertragung der dritten Tinte auf den binären Feststoff und auf die Unmöglichkeit hin, schwarze Farbe durch Dreifarbensynthese zu reproduzieren. Feld 14 führt ähnliche Funktionen aus, jedoch im „nassen“ Druckmodus, da in diesem Fall das Drucken von farbigen Tinten mit Volltonfarben zur Reproduktion dunkler (achromatischer) Farben nicht empfohlen wird.

Durch die Überwachung der Farbeigenschaften von Feld 12 können Sie visuell beurteilen, ob Abweichungen in der Dicke der an der Synthese von Lackfarben beteiligten Lackschichten oder eine erhöhte Verformung der Rasterelemente dieser Lacke vorliegen. Das Feld erfüllt reine Signalfunktionen. Das Element ist eine Überlagerung von Rasterfeldern in drei Farben, wobei die Größen der Rasterelemente so gewählt sind, dass auf dem Druck eine neutrale graue Farbe wiedergegeben wird. Das Verhältnis der Größen der Rasterelemente hängt von den Eigenschaften der Farbtriade ab und kann für den europäischen Standard wie folgt sein: 50 % – Cyan-Tinte, 41 % – Magenta, 41 % – Gelb. Das Vorhandensein einer Farbtönung weist auf eine Verletzung des technologischen Prozesses hin und die Tönung selbst weist auf das Suchobjekt hin.

Um die visuelle Kontrolle zu erleichtern, empfiehlt es sich, neben Feld 12 ein Rasterfeld mit einer Elementfläche von 50 % in schwarzer Farbe aufzudrucken.

Überwachung der Verformung von Druckelementen

Das Ausmaß der Verformung der Druckelemente hängt hauptsächlich vom Druck im Kontaktstreifen und der Dicke der Farbschicht ab.

Da es bei jedem Druckzyklus zu einer Verformung der Druckelemente kommt, werden die Elemente der Prüfskala zu deren Bestimmung für jede Tinte dupliziert. Es ist notwendig, zwischen den spezifischen Aufgaben der Elemente dieses Zwecks zu unterscheiden. Die wichtigsten Aufgaben werden von den Bereichen der quantitativen Kontrolle des Wegziehens übernommen. Auf der Skala des Allrussischen Forschungsinstituts für Druck stellen sie drei Rasterfelder mit hoher Lineatur (unterschiedlicher Lineatur) dar, die sich auf einem Hintergrund mit Rasterelementen niedrigerer Lineatur befinden. Die Wirkung dieser Felder beruht auf der Differenz der Gesamtverformung der Rasterelemente, die durch deren Umfang bestimmt wird.

Bei der Analyse von Element 1 der VNIIPoligrafii-Testskala sind folgende Optionen möglich:

• a) Die Felder 1, 2, 3 sind dunkler als der Hintergrund – der Tonwertzuwachs liegt über 20 %, was nicht akzeptabel ist;
• b) Felder 1, 2 sind dunkler als der Hintergrund, Feld 3 geht in den Hintergrund über – der Punktzuwachs beträgt 20 %, was der Grenze zufriedenstellender Qualität für den Druck von Zeitungen, Briefköpfen und ähnlichen Produkten entspricht;
• c) Feld 1 ist dunkler als der Hintergrund, Feld 2 geht in den Hintergrund über, Feld 3 ist heller als der Hintergrund – der Tonwertzuwachs beträgt 10 %, was den Anforderungen für den Druck künstlerischer Produkte entspricht;
• d) Feld 1 verschmilzt mit dem Hintergrund, Felder 2, 3 sind heller als der Hintergrund – minimaler Tonwertzuwachs;
• e) Zwischenfälle sind möglich, zum Beispiel sind die Felder 1, 2 dunkler als der Hintergrund, Feld 3 ist heller als der Hintergrund – die Tonwertzunahme liegt im Bereich zwischen 10 und 20 %.

Kontrolle der Richtungsverformung

Die Kontrolle der Richtungsverformung (Gleiten) erfolgt an Elementen unterschiedlicher Struktur. Grobe Druckfehler werden mithilfe von Feld 3 erkannt, das in Abbildung 11 dargestellt ist und die radiale Welt darstellt. Das Feld erfüllt hauptsächlich Signalfunktionen, die die Art von Verformungsphänomenen anzeigen.

Abbildung 11 Radialwelt zur allgemeinen Beurteilung des Druckprozesses

Welten können positiv (schwarze Linien auf weißem Hintergrund) und negativ (weiß auf schwarz) sein. Es gibt keinen grundsätzlichen Unterschied zwischen ihnen. Wenn auf dem Druck der Mittelpunkt der Welt in Form eines runden Flecks abgebildet ist, deutet dies auf eine Verformung hin. Der Übergang eines runden Flecks zu einem ovalen weist auf das Vorliegen von Richtungsverformungen (Gleiten) hin, während die Form eines Flecks in Form einer Acht auf das Vorliegen einer Verdoppelung hinweist.

Das Auftreten einer Richtungsverformung kann anhand von Element 4 sicherer beurteilt werden. Das Vorhandensein von Gleiteffekten auf jeder Farbe führt zur Bildung von Sektoren unterschiedlicher Helligkeit. Die Richtung des abgedunkelten Sektors stimmt mit der Gleitrichtung überein. Abbildung 12 gibt einen Überblick über die Struktur dieses Bereichs und die Prinzipien seiner Funktionsweise.

Abbildung 12 Element zur Bestimmung der Verformungsrichtung

Die horizontalen und vertikalen Striche, aus denen dieses Feld gebildet wird, erhalten bei Gleiten eine Flächenvergrößerung. Dies ist derzeit die dominierende Form von Elementen auf Prüfwaagen zur Überwachung der Verformungsrichtung. Lediglich die Form der Sektoren ändert sich. Auf einigen Skalen wird es in Form von Kreuzen unterschiedlicher Form dargestellt, auf anderen in Form von Buchstaben, die das Wort „Verschiebung“ bilden.

Überwachung der optimalen Bedingungen des Druckprozesses

In der VNIIPoligrafiya-Testskala sind die Elemente universell gestaltet und erfüllen mehrere Funktionen gleichzeitig.

Bei der Lösung von Optimierungsproblemen beim Debuggen des Druckprozesses geht es darum, die Mindestgrößen der auf dem Druck wiedergegebenen Rasterelemente zu bestimmen. Das Problem kann von einer oder beiden Seiten der Abstufungsskala gelöst werden. Im Licht wird anhand der VNIIPoligrafiya-Testskala für Elemente 1 das Vorhandensein von Nichtdrucken festgestellt. Sind alle drei Signalfelder heller als der Hintergrund, deutet dies auf einen unvollständigen Druck von Rasterelementen hin. Weitere Informationen zu diesem Thema können durch die Betrachtung von Element 2 gewonnen werden, das aus zwei Rasterfeldern besteht und die Reproduzierbarkeit kleiner Rasterelemente steuern soll. Das Verschwinden kleiner Elemente auf dem Ausdruck, selbst wenn sie auf dem Formular vorhanden sind, weist auf einen Druckfehler hin.

Eine solche Konstruktion des Prüfmaßstabs liefert jedoch keine quantitative Aussage über die kritischen Abmessungen des Rasterelements. Eine Reihe von Skalen sieht vor, ein Element zur Kontrolle der Reproduzierbarkeit in kleinere Abschnitte zu unterteilen, in denen Rasterelemente mit streng standardisierten Größen und in einer bestimmten Abstufung angegeben werden. Ein Beispiel für ein solches Element der Testskala ist in Abbildung 13 dargestellt.

Abbildung 13 Element zur Überwachung der optimalen Modi des Druckprozesses (Testmaßstab)

Um ähnliche Informationen in den Schatten der Gradationsskala zu erhalten, kann ein Element derselben Konstruktion mit dem folgenden ungefähren Verhältnis der Größe der Rasterpunkte verwendet werden: 91, 93, 95, 97, 98 und 99 %, durchgehend (Test). Skala des FOGRA-Instituts).

Prozessauflösungskontrolle

Elemente zur Bestimmung der Auflösung von Prozessen bestehen in der Regel aus kleinen, durch Striche gebildeten Feldern. Die Breite der Striche und der Abstand zwischen ihnen sind für jedes Feld genau definiert. Die CROMALIN-Skala hat beispielsweise die folgenden Strichstärken: 6, 8, 11, 13 und 16 µm.

Es ist zu beachten, dass diese Felder messtechnische Funktionen erfüllen und aus diesem Grund einige von ihnen aus Strichen bestehen, deren Abmessungen offensichtlich kleiner sind als die Auflösung von Druckverfahren. Beispielsweise kann ein Feld mit einer Liniengröße von 6 und 8 Mikrometern nicht einmal mit Hilfe von Fotofilmen reproduziert werden, geschweige denn während des Druckvorgangs. Für Messzwecke muss die Skala jedoch einen Teilungsspielraum haben, was eine höhere Messgenauigkeit gewährleistet. Zu Forschungszwecken werden im Druckverfahren spezielle Welten eingesetzt, deren Aufbau nahezu vollständig den Welten entspricht, die in der Fotografie zur Bestimmung der Auflösung von Fotomaterialien verwendet werden.

Instrumente zur Qualitätskontrolle von Druckerzeugnissen

Druckereien nutzen Densitometer unterschiedlicher Bauart zur Kontrolle der Produktqualität.

Auch die Probleme der Regulierung der meisten technologischen Prozesse wurden gelöst, indem Toleranzen für die wichtigsten Parameter der Produktqualität angegeben wurden, bei deren Beurteilung die Messung der optischen Dichte eine wichtige Rolle spielt.

Es wurde ein Industriestandard, ISO 12647-2, entwickelt, der densitometrische Standards für Papiergruppen festlegt, die die in Tabelle 14 dargestellten Anforderungen an die Farbsynthese und Sättigung von Binärfarben der Prozesssynthese erfüllen.

Tabelle 14 Densitometrische Druckstandards. Reflexionsdichte fester Farbschichten

All dies ermöglicht es uns, das Densitometer als das wichtigste Mittel zur Qualitätskontrolle der Produkte von Druckunternehmen zu betrachten.

Der Einsatz eines Densitometers in einer Produktionsumgebung ermöglicht Ihnen:

• 1. technologische Prozesse standardisieren;
• 2. objektive Qualitätskriterien für eine Reihe von Produkteigenschaften schaffen;
• 3. den Kontrollprozess objektivieren, d.h. die individuellen Merkmale des Verantwortlichen von der Beurteilung ausschließen;
• 4. die Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Kontrolle erhöhen; den Kontrollumfang deutlich erweitern.“

Zusätzliche Anforderungen

Bilder auf mit farbigen Tinten gedruckten Ausdrucken müssen genau ausgerichtet sein. Zulässige Abweichungen je nach Produktart sollten nicht mehr betragen als:

• - Blattdruck 0,05 mm;
• - Rollendruck Heatset 0,1 mm;
• - Rollenzeitungsdruck 0,3 mm.
• - Der Fluchtungsfehler entlang der Antriebskreuze sollte 0,15 mm nicht überschreiten.
• - Der Versatz der „Vorderseite“ mit der Rückseite des Blattes sollte 1,5 mm nicht überschreiten.
• - Der Bildversatz darf 0,2 mm nicht überschreiten.
• - Auf dem Druck dürfen „Markierungen“ (durch Offsetgummi gedruckte Papierstaubelemente) mit einer Größe von nicht mehr als 1,5 mm in einer Menge von 2 Stück pro 0,35 m2 bedrucktem Blatt vorhanden sein, wenn dieses Element nicht verzerrt die Textinformationen und befindet sich nicht auf Gesichtern in fotografischen Bildbereichen sowie auf Bildwerbeblöcken.

„Eine der neuen Arten von Kontroll- und Messgeräten sind tragbare digitale Mikroskope, mit denen Sie die Parameter von Druckplatten, Fotoformen und Abdrücken messen können. Den Anstoß für die Entwicklung dieser Technologie gaben die aktive Einführung der C-T-P-Technologie im Offsetdruck und gestiegene Anforderungen an die Druckqualität. Der Hauptvorteil dieser Geräte ist ihre höhere Genauigkeit bei der Messung der Parameter gedruckter Formulare als Densitometer.

Ein solches Gerät zur Qualitätskontrolle von Offsetplatten ist das ICPlate, ein tragbares Qualitätskontrollgerät (siehe Abbildung 14). Es ermöglicht eine schnelle Inspektion sowohl von C-T-P-Systemen als auch von herkömmlichen Drucksystemen. Mit der eingebauten Videokamera kann das Gerät die relative Fläche des Rasterpunkts, die Lineatur, die Punktgeometrie und den Rasterneigungswinkel analysieren. Kurz gesagt, Sie können den Zustand der Druckplatte vor und nach dem Druck schnell beurteilen, Probleme im Plattenherstellungsprozess, auch beim Einsatz des CTP-Verfahrens, erkennen und beheben sowie das CTP-Gerät kalibrieren.

Das Ergebnis des Einsatzes des Geräts ist die Möglichkeit, den kritischsten Prozess – die Herstellung von Druckformen – zu steuern und gleichzeitig Produktionszeit und Produktionskosten zu reduzieren.

Nach der Messung wird das Ergebnis sofort auf der Flüssigkristallanzeige angezeigt. Darüber hinaus kann das Bild vergrößert werden, wenn eine visuelle Analyse des Rasterpunkts erforderlich ist.

Abbildung 14 Gerät zur Qualitätskontrolle von Offset-Formularen ICPlate

Das Gerät ist in der Lage, Proben von positiven und negativen monometallischen Druckplatten, positiven und negativen Polyester-Druckplatten, Fotoplatten und gedruckten Abdrücken zu messen.

Zu einem digitalen Mikroskop gehört in der Regel eine Software, die bei der Kalibrierung des Geräts hilft und zudem die Analyse und Archivierung von Messergebnissen ermöglicht.“

„Außerdem sind kürzlich Kontrollstationen erschienen, wie die in Abbildung 15 gezeigte Kontrollstation Control Station CtP Pro, die für die visuelle Inspektion und Korrektur sowohl traditioneller als auch Offset-Druckformen konzipiert ist, die mit CtP-Technologie hergestellt wurden. Die visuelle Inspektion von Druckplatten ist besonders wichtig in der digitalen Druckvorstufe, wo die physischen Medien nur vor Beginn des Druckprozesses überprüft werden können.

Abbildung 15 Kontrollstation CtP Pro

Besonderheiten:

• - asymmetrische Lichtquelle für gleichmäßigere Ausleuchtung der Formoberfläche
• - Das vertikale Bedienfeld ermöglicht eine bequeme und einfache Positionierung der Form
• - Lupe mit sanfter manueller Bewegung in vertikaler und horizontaler Richtung
• - Manuelle Höhenverstellung des Bedienfelds zur Erleichterung der Inspektion
• - Durch die einstellbare Neigung des Bedienfelds kann die Farbe der gedruckten Ausgabe unter standardisierten Lichtbedingungen verglichen werden.

Eingangskontrolle

Das Testen von Papier vor dem Drucken ist für jede Druckerei obligatorisch, aber wie viele Leute testen Farbe, Lack oder Kleber vor der Arbeit?

Bei Unternehmen, die nach ISO-Standards arbeiten, ist eine Eingangskontrolle verpflichtend; für andere ist es ein guter Wille und der Wunsch, Qualitätsprodukte herzustellen.

Der Lieferant von Verbrauchsmaterialien muss jedem Produkt ein technisches Datenblatt, ein Sicherheitsdatenblatt und Zertifikate beilegen. Im technischen Datenblatt finden Sie die wichtigsten Parameter des Materials bei Lieferung sowie eine Beschreibung der Anwendung.

Spezifische Werte für eine einzelne Charge sind im Analysezertifikat angegeben und diese Werte müssen innerhalb des im technischen Datenblatt angegebenen Bereichs liegen. Es ist zu beachten, dass die Eigenschaften desselben Produkts von Charge zu Charge stark variieren können, ohne dass die Grenzen des Zulässigen überschritten werden.

Wenn das Material nur auf der Grundlage der bereitgestellten Dokumente in Produktion geht, besteht für die Druckerei das Risiko, dass sie fehlerhaft wird. Schließlich gibt es bei fast allen großen Herstellern Fälle, in denen einzelne Chargen bewährter Produkte fehlerhaft waren und nicht immer nachgewiesen werden kann, dass aufgrund minderwertiger Verbrauchsmaterialien ein fehlerhaftes Produkt geliefert wurde.

Die Eingangskontrolle kann nach einer Vielzahl von Parametern erfolgen. In diesem Fall können wir eine Reihe grundlegender Eigenschaften hervorheben, die für den Einsatz von Materialien am wichtigsten sind.

Viskosität einer der grundlegenden Indikatoren für Verbrauchsmaterialien. Dies ist wahrscheinlich der am häufigsten überwachte Parameter. Es gibt zwei grundsätzlich unterschiedliche Arten der Messung:

1. Rotationsviskosimeter

2. Trichter zur Messung der Fließzeit

Rotationsviskosimeter messen absolute Werte der Viskosität, und es gibt verschiedene Arten von Viskosimetern und verschiedene Maßeinheiten. Das beliebteste Viskosimeter ist Brookfield (ISO 2555), Conne and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 562) und Hoppler sind ebenfalls bekannt. Mit diesen Viskosimetern können Sie Daten in Poise und Stokes erhalten.

Trichter werden viel häufiger zur schnellen Kontrolle eingesetzt und sind in der Produktion zu finden. Auch bei Funnels gibt es eine Vielzahl an Standards. Russischer GOST 9070¬75 Trichter VZ-246. Seine Analoga: DIN 4 (DIN 53211-87) und UNE ISO DIN 2431. Amerikanische Standards FORD (ASTM D 1200-94) und Zhan (ASTM 4212-93). Bei der Verwendung von Trichtern wird die Viskosität in Sekunden bestimmt (die Zeit, bis die Flüssigkeit vollständig aus einem gefüllten Trichter abfließt).

Für dicke Lacke wird ein Fallstabviskosimeter (ISO 12644-1996) verwendet.

Es gibt Umrechnungstabellen für die Viskosität, zum Beispiel: DIN 4 (bei 20 °C) 49 s nach FORD Nr. 4 (bei 20 °C) 58, das entspricht 2,00 Stokes bei 20 °C. In diesem Fall ist die Viskosität in Poise gleich der Viskosität in Stokes multipliziert mit der Dichte des untersuchten Materials (in g/cm3).

Es ist sehr wichtig zu beachten, dass die Viskosität stark von der Temperatur abhängt. Und wenn das technische Datenblatt Messdaten bei 20 °C oder 25 °C (die am häufigsten verwendeten Werte) enthält, muss die Viskosität streng bei der angegebenen Temperatur kontrolliert werden, da eine Änderung bereits um 5 °C zu einer erheblichen Änderung führt der Wert.

Es kann vorkommen, dass die Viskosität des Materials von der im technischen Datenblatt angegebenen abweicht. Liegt die Viskosität des Produkts bei Lieferung unter der Arbeitsviskosität, ist eine Verwendung definitiv nicht möglich. Abweichungen in der Anstiegsrichtung entstehen durch längere Lagerung einiger Materialien, zum Beispiel Wasserdispersionslacke, Flexofarben.

1 Poise = 100 Centipoise, 1 mPas.s = 1 Centipoise

Für wasserlösliche Materialien – Lacke, Flexofarben – ist ein wichtiges Merkmal der Säure-pH-Wert (DIN ISO 976). Wasserdispersionssysteme sind nur in einem bestimmten pH-Bereich stabil, bei Überschreitung kann es zur Entmischung der Dispersion und zum Verlust der geforderten Eigenschaften (Lackfilmbildung, Klebeeigenschaften) kommen.

Der Trockenrückstand eines Materials (ISO 3233-1998, ISO 3251-1993) zeigt an, wie viel vom Produkt nach dem Trocknen tatsächlich übrig bleibt. Anhand dieses Parameters lässt sich das Preis-Leistungs-Verhältnis beurteilen und darüber hinaus feststellen, ob das Produkt weiter verdünnt wurde.

Zur Qualitätskontrolle von Lacken gibt es eine Reihe spezieller Tests. Die Korngröße der Farbe wird durch den Mahlgrad charakterisiert, der nach der klassischen Methode mit einem Keil (GOST 6589, ISO 1524-2000) oder durch Mikrofotografie und Vergleich mit einer Reihe von Standards bestimmt werden kann.

Die Klebrigkeit der Tinte, die für das Abreißen von Papier und zuvor aufgetragener Tinte verantwortlich sein kann, wird mit einem Rotations-Takometer gemessen (ISO 12634:1996). Dieser Test erfordert eine recht hochentwickelte Ausrüstung. Und wenn Sie mit dem Protack-Modell (von Testprint) nur den Klebrigkeitswert zum Vergleich mit der Kontrolle ermitteln können, dann ermöglicht Tack-O-Scope (Testprint) die Auswahl des Tinten-Wasser-Gleichgewichts, da die Wasseraufnahme durch die Farbe während des Druckvorgangs beeinflusst die endgültige Klebrigkeit.

Der Emulgierungstest charakterisiert genau die Fähigkeit von Farben, Wasser zu speichern. Sie kann mit einfachen Laborgeräten durchgeführt werden. Testprint hat ein spezielles Hydro-Scope-Gerät entwickelt, mit dem Sie die Wasseraufnahme und Emulgierung unter realitätsnahen Bedingungen untersuchen können.

Erwähnenswert sind außerdem die folgenden Druckfarbenspezifikationen:

Die Fluidität kann mit dem Daniel-Apparat gemessen werden. Sie hängt von den rheologischen Eigenschaften des Lacks sowie dem Mahlgrad und der Pigmentkonzentration ab;

Intensität, Druckdichte und optische Dichte werden an einem Testdruck bei einer bestimmten Tintendicke gemessen. Dieser Test erfordert eine Probedruckmaschine und ein Spektralfotometer und ermöglicht eine vergleichende Analyse verschiedener Tinten nach Intensität;

Die Geschwindigkeit der Lackfixierung wird mit einem Gerät zur Erfassung der Trocknungszeit von Filmen bestimmt, das auch zur Charakterisierung von Lacken und Klebstoffen eingesetzt wird.

Als nächstes möchte ich auf Tests für Verbrauchsmaterialien eingehen, die der Eingangskontrolle zuzuordnen sind, deren Bedarf jedoch häufiger entsteht, wenn Probleme bei der Arbeit oder bei der Lösung einer Konfliktsituation mit einem Lieferanten auftreten.

Reaktivität von UV-LackenLabortests der Trocknungsgeschwindigkeit von Lacken und deren Übereinstimmung mit den im technischen Datenblatt angegebenen Werten. Da es im Labor meist schwierig ist, alle geeigneten Bedingungen zu schaffen, wird die Reaktivität mit einer Referenzprobe verglichen, deren Aushärtungsparameter bekannt sind.

SchaumtestWird beim Vergleich zweier Produkte oder bei der Auswahl von Entschäumeradditiven verwendet.

Flammpunkt(ISO 1523-2002, ISO 3679-1983) ist für alle brennbaren Materialien angegeben und wichtig für die sichere Verwendung von Produkten.

Bei einigen Materialien (z. B. UV-Lacken, Alkoholfarben) ist die Anwesenheit von Wasser eine negative Eigenschaft. Zur Bestimmung des Wasseranteils wird üblicherweise die Fisher-Methode verwendet (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

Bei der Festlegung der Randbedingungen für den Einsatz wasserdispergierter Materialien ist es wichtig, Folgendes zu beachten:minimale Filmbildungstemperatur(ISO 2115, ASTM D 2354).

Außerdem gilt bei wasserdispergierten Materialien vor allem die Beständigkeit gegenEinfrieren und Auftauen(ASTM D 2243).

Es ist erwähnenswert, dass die meisten dieser Tests nur einem großen Produktionslabor einer Druckerei zur Verfügung stehen. Allerdings kann auch eine kleine Druckerei ihre eigenen verfügbaren Eingangskontrolltests auswählen, wodurch sie ihre Produktion erheblich vor dem Eindringen minderwertiger Verbrauchsmaterialien schützen kann.

Qualitätskontrolle des Lackdrucks

Die Hauptaufgabe der Kontrolle besteht darin, zu verhindern, dass Produkte, die nicht seinen Anforderungen entsprechen, zum Kunden gelangen. Daher ist es notwendig, aus der Vielzahl der Tests diejenigen Parameter auszuwählen, die für den Kunden wirklich wichtig sind. Bei einem lackierten Druck sind dies in der Regel folgende Parameter:

Oberflächengleichmäßigkeit;

Adhäsion;

Glanz;

Schutzeigenschaften der Folie (Beständigkeit der Lackschicht gegenüber verschiedenen Einflüssen, beispielsweise chemisch oder mechanisch);

Die Notwendigkeit, besondere Eigenschaften zu kontrollieren, entsteht deutlich seltener.

Bei manchen Produkttypen ist der Rutschkoeffizient bzw. die Haftfähigkeit bei Blisterlacken wichtig.

Im Gespräch mit einem Kunden ist es wichtig sicherzustellen, dass man sich versteht. Auch bei der Glanzmessung kann es zu unterschiedlichen Ergebnissen kommen, ganz zu schweigen von speziellen Parametern. Um Qualitätskriterien festzulegen, sollten Sie sich daher ein möglichst detailliertes „Bild“ von den Wünschen Ihres Kunden machen. Sehr oft kann der Kunde die Anforderungen an die Lackoberfläche nicht klar formulieren, was zu einer falschen Wahl der Lackiertechnologie und daraus resultierenden gegenseitigen Reklamationen und Verfahren führen kann. Daher ist es wichtig, den Kunden über alle möglichen Nachteile der gewählten Lackiermethode zu informieren. Da der Hersteller (Druckerei) über mehr Informationen verfügt, muss er eine ausreichende Anzahl von Kontrollkriterien auswählen. Meist mehr als der Kunde braucht. Für jeden der ausgewählten Parameter sollte seine Bedeutung ermittelt und abhängig davon die Häufigkeit der Überwachung festgelegt werden.

Wir bieten Ihnen eine Reihe von Mindesttests an, die von französischen Lackherstellern empfohlen werden.

Die Prüfung der Lackoberfläche kann sowohl in einem Speziallabor als auch in einer Druckerei erfolgen. Die Möglichkeit der Druckerei, allgemeine Tests oder Teile davon durchzuführen, ermöglicht es ihnen, die Bedingungen des Kunden genauer zu erfüllen und das Verlustrisiko zu verringern, da es möglich wird, die Parameter des Lackfilms vor Abschluss des gesamten Auftrags in einem Probelauf zu überprüfen .

Instrumentelle Abdruckkontrolle

Der wichtigste Qualitätskontrolleur des fertigen Produkts ist der Kunde. Und heute stellen große Kunden von Druckerzeugnissen häufig die Standards bereit, denen das Produkt entsprechen muss. Die meisten Normen haben heute keine staatlichen Standards und werden häufig innerhalb eines bestimmten Unternehmens verwendet. Bei der Beschreibung der Methoden stellen wir Links zu bestehenden GOSTs sowie zu einigen internationalen Standards bereit.

Die Beschreibung der Kontrollmethoden folgt wahrscheinlich aus der Farbbestimmungskolorimetrie. Dabei geht es darum, festzustellen, ob die Anforderungen des Kunden an die Farbwiedergabe erfüllt sind. Für diese Zwecke können das Spektrophotometer „Spectro-Eye“ (hergestellt von X-Rite (ehemals Gretag Macbeth) oder das russische „Tsvetotest“ (hergestellt von Gradient-Techno) verwendet werden. Die Messtechniken spiegeln sich in den folgenden Standards wider:

ISO 7724-2: 1984, DIN6174 (Berechnung oder Messung von Farbkoordinatenwerten);

ISO 7724-3: 1984 (kolorimetrische Beurteilung kleiner Farbunterschiede).

Für die dekorative Veredelung ist oft ein Hochglanzfinish erforderlich. Die Glanzkontrolle des Drucks erfolgt frühestens 24 Stunden nach dem Druck. Die Messung erfolgt mit einem Glanzmessgerät. Die Standardmessung erfolgt bei einem Beleuchtungs-Reflexionswinkel von 60°. Liegt der resultierende Wert über 80, d.h. Wenn die Oberfläche stark glänzend ist, werden neue Messungen bei einer Neigung von 200 durchgeführt. Wenn die Oberfläche sehr matt ist, wird eine zusätzliche Messung bei einem Neigungswinkel von 850 durchgeführt. Das Prüfverfahren ist in GOST 896-69, BSEN ISO beschrieben 2813: 2000, ASTM D 0523.

In der Regel nimmt der Glanzgrad mit der Zeit ab. Wenn Sie daher Daten verschiedener Lacke vergleichen müssen, müssen diese gleichzeitig und unter den gleichen Bedingungen aufgetragen werden, da der Glanz von der gewählten Basis und den unter dem Lack aufgetragenen Farben abhängt.

Bei der Herstellung von Verpackungen können Anforderungen an die Abriebfestigkeit entscheidend sein. Der Abriebtest ist häufig relativer, qualitativer Natur. Das heißt, Sie können mehrere Musterdrucke miteinander vergleichen und feststellen, ob die Stabilität der Folie den Kundenanforderungen entspricht.

Das am weitesten verbreitete Gerät ist der Taber Abraser, bei dem die Prüfprobe durch Schleifscheiben abgeschliffen wird. Für dieses Gerät gibt es eine Vielzahl von Normen: ISO 7784: 1997, DIN 53102, ASTM D 4060, TAPPI T 476. Spezifischere Geräte werden hauptsächlich in der Druckindustrie verwendet Mickle-Reibungstester und TMI-Digital-Reibungstester . Gemäß BS 3110 wird kreisförmiges Abschleifen durchgeführt: Farbe (Lack) auf weißem Papier oder Farbe (Lack) auf Farbe (Lack), unter Last, für eine festgelegte Anzahl von Umdrehungen. Die Haltbarkeit der Beschichtung wird durch Gewichtsverlust oder optisch bestimmt. Bei der Prüfung der Lackabriebfestigkeit können Veränderungen durch Messung der optischen Dichte ermittelt werden.

Um die Qualität der Beschichtung zu kontrollieren, wird die Zwischenschichthaftung analysiert. Bei der Druckveredelung ist häufig eine unzureichende Haftung der Lackschicht zu beobachten. Der Klebebandtest (ASTM D 3359) dient der Analyse der Beschichtungshaftung. Sie kann manuell durchgeführt werden. Um jedoch objektive, reproduzierbare Ergebnisse zu erhalten, wurde ein spezielles Instrument, das FOGRA LHT, entwickelt. Mit dem Gerät können Sie Klebeband auf die zu untersuchende Oberfläche kleben und mit der gleichen Kraft abreißen. Es ist notwendig, spezielles Klebeband (meist von Tesa hergestellt) mit einer bestimmten Klebrigkeit der Klebeschicht zu verwenden. Die Haftung wird anhand des Vorhandenseins oder Nichtvorhandenseins einer Zerstörung der Lackschicht beurteilt.

Zur Analyse der Schutzeigenschaften des Lackfilms wird der COBB-Index gemessen, der den Widerstand gegen das Eindringen von Flüssigkeiten charakterisiert. Dieser Index kann mit einfachen Laborgeräten gemessen werden. Es gibt auch ein spezielles Cobb-Testgerät (hergestellt von IGT). Die Technik (ASTM D 2045-64 T, TAPPI T 441 m 45) besteht aus der gravimetrischen Messung der von der Oberfläche adsorbierten Flüssigkeitsmenge.

Wenn das Druckerzeugnis zum Verpacken bestimmt ist, muss es den Stößen des zu verpackenden Produkts standhalten. Es gibt eine ganze Reihe ähnlicher Tests zur Filmbeständigkeit gegenüber verschiedenen Reagenzien:

Diese Tests werden in einem Labor durch direkten Kontakt des erforderlichen Reagenzes mit der zu testenden Oberfläche durchgeführt. Das Ladungsgewicht, die Temperatur und die Einwirkzeit können variieren.

Bei der Herstellung von Verpackungen kann es erforderlich sein, dass der Lackfilm bei verschiedenen Temperaturen stabil ist. Um eine Aussage über diese Eigenschaften zu treffen, werden Tests zur Hitze- und Frostbeständigkeit durchgeführt.

Beim Verpacken von Lebensmitteln ist es wichtig, Fremdgerüche zu vermeiden, die nach der Verwendung UV-härtender Materialien zurückbleiben können. Zur Auswahl des richtigen Materials dient der Druckrestgeruchstest.

Zur Beurteilung der physikalischen Eigenschaften der Folie gibt es eine ganze Reihe von Labortests.

Die Beurteilung der Haftung unter Druck (Blocking) erfolgt nach der Methode ISO 4622:1992. Die Messungen erfolgen bei unterschiedlichen Belastungen und Temperaturen. IGT bietet einen speziell entwickelten Blocktester an.

Die Anforderungen an die Elastizität der resultierenden Folie können erheblich sein, insbesondere wenn das Produkt einer Faltung oder Prägung ausgesetzt ist. Biegeprüfungen können um einen konischen Stab herum durchgeführt werden; dies ist eine staatlich zertifizierte Methode: GOST R 50500-93, ISO 6860:1984. Die zweite Möglichkeit, das Biegen um einen zylindrischen Stab, erfolgt nach der Methode ISO 1518:1998.

Die Filmhärte wird mit einem Bleistifttest bestimmt. Gemäß der Methode ISO 1518:1998 werden standardisierte Bleistifte der Marke Kohinoor unterschiedlicher Härte verwendet. Abhängig von der Markierung, die der Stift auf der Lackoberfläche hinterlässt, hängt die Härte des Films von der Härte des Stifts ab.

Wenn besondere Anforderungen an die Rutschfestigkeit der Oberfläche bestehen, beispielsweise bei Verpackungen auf einem Förderband oder bei Spielkarten, erfolgt die Beurteilung des Gleitwinkels für Lackfilme gemäß der Methode NF Q O-083.

Einige der oben aufgeführten Techniken sind recht spezifisch und müssen in seltenen Fällen und am häufigsten zur Lösung bereits aufgetretener Probleme eingesetzt werden. Bei der Analyse des Drucks im wissenschaftlichen Prüflabor der Chemiefabrik Nr. 5 sind jedoch Glanzbestimmung, Abriebfestigkeitsprüfung und Haftungsprüfung zwingend erforderlich. Diese drei Tests sind für eine Druckerei notwendig, wenn es um die Auswahl von Verbrauchsmaterialien verschiedener Lieferanten geht. Verfügt die Druckerei über die entsprechende Ausstattung, kann sie die Analyse selbst durchführen, andernfalls muss sie sich an ein unabhängiges Labor wenden. Heutzutage gibt es in Russland nur sehr wenige akkreditierte Prüflabore. Aber wie Sie wissen, schafft Nachfrage Angebot, und wenn Druckereien an einer qualitativ hochwertigen und objektiven Forschung ihrer Produkte interessiert sind, ist das Erscheinen entsprechender Dienstleistungen eine Frage der Zeit