Рафинерия за петрол. Вижте какво е „рафинерия за петрол“ в други речници. Горивен профил на рафинерията

4.1 Инсталиране на ELOU-AVT

Инсталацията е предназначена за пречистване на нефта от влага и соли и за първична дестилация на нефта във фракции, използвани като суровина за по-нататъшни процеси на преработка. В табл 4.1. и 4.2. Дадени са материалните баланси съответно на звената ЕЛОУ и АВТ.

Инсталацията се състои от три блока: 1. Обезсоляване и дехидратация. 2. Атмосферна дестилация. 3. Вакуумна дестилация на мазут.

Суровината на процеса е нефт.

Продукти: газ, фракции 28-70 o C, 70-120 o C, 120-180 o C, 180-230 o C, 230-280 o C, 280-350 o C, 350-500 o C и фракция, кипене при температури над 500 o C.

Таблица 4.1

Материален баланс на звеното ЕЛОУ

Таблица 4.2

Материален баланс на инсталацията АВТ

4.2 Каталитичен реформинг

В предложената рафинерия процесът на каталитичен реформинг е предназначен да увеличи устойчивостта на детонация на бензина.

Като суровини за риформинг използваме широка правогонна бензинова фракция 70 – 180 ºС от блока ЕЛОУ-АВТ, както и висбрекинг, коксуване и хидротретирани бензини.

Режимът на работа на блоковете за каталитичен реформинг зависи от вида на катализатора, предназначението на блока и вида на суровината. В табл 4.3 показва показателите за ефективност на избрания блок за каталитичен реформинг от UOP „CCR-платформиране“ с непрекъсната регенерация на катализатора.

Таблица 4.3

Технологичен режим на блока за каталитичен реформинг fr. 70 – 180 °C

Тези инсталации са по-икономични, като намаляват работното налягане, като същевременно увеличават дълбочината на превръщане на суровините. Реформингът с подвижно легло е най-модерният модел на индустриалния процес и осигурява постоянно висок добив на бензин и октаново число, както и максимален добив на водород при ниска тежест на процеса.

В блока за реформинг ще използваме катализатор Axens HR-526. Катализаторът е алуминиев оксид, стимулиран с хлор, с платина (0,23 тегл.%) и рений (0,3 тегл.%), равномерно разпределени в целия обем. Диаметърът на топките на катализатора е 1,6 mm, специфичната повърхност е 250 m 2 /g.

За да се осигури дълготраен цикъл на работа на този катализатор, суровината трябва да бъде изчистена от сяра, азот и кислородсъдържащи съединения, което се осигурява чрез включването на блок за хидротретиране в блока за риформинг.

Продуктите от блока за каталитичен реформинг са:

Въглеводороден газ – съдържа основно метан и етан, служи като гориво за пещите на петролни рафинерии;

Стабилизираща глава (въглеводороди C 3 – C 4 и C 3 – C 5) – използва се като суровина за HFC наситени газове;

Катализатор, чийто добив е 84% тегл. използвани като компонент на автомобилния бензин. Съдържа 55 - 58% тегл. ароматни въглеводороди и има октаново число (IM) = 100 точки;

4.3 Хидротретиране

Процесът е предназначен да осигури необходимото ниво на експлоатационни характеристики на леки дестилати, суровина за каталитичен крекинг, което днес се определя главно от екологичните изисквания. Качеството на продуктите за хидротретиране се повишава в резултат на използването на реакции на деструктивно хидрогениране на сяра, азот и кислородсъдържащи съединения и хидрогениране на ненаситени въглеводороди.

Изпращаме фракция дизелово гориво, която кипи в диапазона 180 – 350 ºС към блока за хидроочистка. Изходната суровина на инсталацията за хидроочистка на дизелово гориво включва и лек коксов газьол. Въз основа на данните в табл. 1.6, съдържанието на сяра в тази фракция се приема за 0,23% тегл. като във фракцията 200 – 350ºС.

Основните параметри на технологичния режим на инсталацията за хидроочистка на дизелово гориво са представени в табл. 4.4.

Таблица 4.4

Технологичен режим на инсталация за хидроочистка на дизелово гориво

В световната практика най-широко използвани в процесите на хидрогениране са алуминий-кобалт-молибден (ACM) и алуминий-никел-молибден (ANM). Катализаторите за хидротретиране AKM и ANM съдържат 2 – 4% тегл. Co или Ni и 9 – 15% тегл. MoO 3 върху активен γ-алуминиев оксид. На етапа на пусковите операции или в началото на цикъла на суровините те се подлагат на сулфидиране (сулфуризация) в поток от H 2 S и H 2 и тяхната каталитична активност се повишава значително. В нашия проект в инсталация за хидротретиране на дизелово гориво ще използваме домашен катализатор от марката GS-168sh със следните характеристики:

насипна плътност ÷ 750 kg/m 3 ;

носител ÷ алумосиликат;

диаметър на гранулата ÷ 3 – 5 mm;

междурегенерационен период ÷ 22 месеца;

общ експлоатационен живот ÷36 – 48 месеца.

Продуктите от инсталацията са:

хидротретирано дизелово гориво;

дестилиран бензин - използва се като суровина за блок за каталитичен реформинг, има ниско (50 - 55) октаново число;

сероводород – изпраща се като суровина в завода за производство на елементарна сяра;

горивен газ.

Медицинските насоки предполагат, че 100% от суровината от инсталацията за хидротретиране на дизелово гориво произвежда следния добив на продукт:

хидротретирано дизелово гориво – 97,1% тегл.;

дестилиран бензин – 1,1% тегл.

Добив на сероводород в % тегл. за суровини се определя по формулата

x i – добив на хидропречистени продукти в части от единица;

32 – атомна маса на сярата.

Фракцията 230-350 o C съдържа 0,98 тегл.% сяра. Изходната суровина на инсталацията за хидроочистка на дизелово гориво включва и лек коксов газьол. Съдържанието на сяра в екологично чистото дизелово гориво е 0,01% тегл.

Изходни продукти:

H2S = 0,98-(0,01*0,971+0,01*0,011)*34/32 = 0,97%

4.4 Блок за фракциониране на газ (GFU)

Инсталацията е предназначена за производство на отделни леки въглеводороди или въглеводородни фракции с висока чистота от рафинерийни газове.

Инсталациите за фракциониране на газ се разделят според вида на преработената суровина на HFC наситени газове и HFC ненаситени газове.

Суровините на HFC граничните газове са газ и AVT стабилизационна глава в смес със стабилизационни глави за каталитичен реформинг на бензиновата фракция и хидрокрекинг на вакуумен газьол.

В табл 4.5 е показан технологичният режим на граничните газове HFC.

Таблица 4.5

Технологичен режим на дестилационни колони на HFC гранични газове

HFC продукти на гранични газове – тесни въглеводородни фракции:

етан – използва се като суровина за производство на водород, както и като гориво за технологични пещи;

пропан – използва се като суровина за пиролиза, битов втечнен газ, хладилен агент;

изобутан - служи като суровина за инсталации за алкилиране и производство на синтетичен каучук;

бутан - използва се като битов втечнен газ, суровина за производството на синтетичен каучук, през зимата се добавя към търговския моторен бензин, за да се осигури необходимото налягане на наситените пари;

изопентан – използва се като компонент на високооктановия бензин;

пентан – е суровина за процеси на каталитична изомеризация.

При отделяне на ненаситени въглеводородни газове се използват агрегати AGFU (абсорбционно-газово фракциониращо устройство). Тяхната отличителна черта е използването на технологията за абсорбция на въглеводороди C 3 и по-високи от по-тежък въглеводороден компонент (фракция C 5 +) за изолиране на сух газ (C 1 - C 2) в колоната K-1. Използването на тази технология позволява да се намалят температурите в колоните и по този начин да се намали вероятността от полимеризация на ненаситени въглеводороди. Суровините за ненаситени газове AGFU са газове от вторични процеси, а именно: каталитичен крекинг, висбрекинг и коксуване.

Основните параметри на технологичния режим на инсталацията AGFU на ненаситени газове са представени в табл. 4.6.

Таблица 4.6

Технологичен режим на дестилационни колони на AGFU ненаситени газове

Продуктите от преработката на ненаситени въглеводородни суровини са следните фракции:

пропан-пропилен – използва се като суровина за инсталации за полимеризация и алкилиране, производство на нефтохимически продукти;

бутан-бутилен - използва се като суровина за алкилираща единица за производство на алкилат (висококтанов компонент на търговския бензин).

4.5 Каталитична изомеризация на леки бензинови фракции

Устройството за каталитична изомеризация е предназначено за повишаване на октановото число на леката бензинова фракция 28 - 70ºС на вторичната дестилационна установка за бензин чрез превръщане на парафините с нормална структура в техните изомери с по-високи октанови числа.

Има няколко варианта за процеса на каталитична изомеризация на парафинови въглеводороди. Различията им се дължат на свойствата на използваните катализатори, условията на протичане на процеса, както и възприетата технологична схема („на преминаване” или с рециклиране на непреработени нормални въглеводороди).

Изомеризацията на парафинови въглеводороди е придружена от странични реакции на крекинг и диспропорциониране. За да се потиснат тези реакции и да се поддържа активността на катализатора на постоянно ниво, процесът се провежда при налягане на водорода от 2,0 - 4,0 MPa и циркулация на газ, съдържащ водород.

Предложената рафинерия използва процес на нискотемпературна изомеризация. Параметрите на технологичния режим на изомеризация на фракцията 28 – 70ºС са дадени в табл. 4.7.

Таблица 4.7

Технологичен режим на каталитична инсталация

изомеризация на лека бензинова фракция

По време на изомеризация н-алкани се използват съвременни бифункционални катализатори, в които като метален компонент се използват платина и паладий, а като носител се използва флуориран или хлориран алуминиев оксид, както и алумосиликати или зеолити, въведени в матрицата на алуминиевия оксид.

Предлага се използването на нискотемпературен изомеризационен катализатор на базата на сулфатиран циркониев диоксид CI-2, съдържащ 0,3-0,4 тегл.% платина, нанесена върху алуминиев оксид.

Основният продукт на инсталацията е изомеризат (RPM 82 - 83 точки), използван като високооктанов компонент на автомобилния бензин, отговорен за стартовите му характеристики.

Заедно с изомерата, процесът произвежда сух ограничаващ газ, който се използва в завода като гориво и суровина за производството на водород.

4.6 Производство на битум

Тази инсталация в проектираната рафинерия е предназначена за производство на пътен и строителен битум.

Суровината за инсталацията за производство на битум е остатъкът от вакуумната дестилация на мазут (катран).

За производството на битум се използват следните методи:

дълбока вакуумна дестилация (остатъчни суровини);

окисляване на петролни продукти с въздух при високи температури (производство на окислен битум);

смесване на остатъчен и окислен битум.

Технологичният режим на инсталацията за производство на битум чрез окисление на катран (фракция > 500 ºС) е представен в табл. 4.8.

Таблица 4.8

Технологичен режим на инсталация за производство на битум с окислителна колона

пътни битуми, използвани в пътното строителство за приготвяне на асфалтобетонови смеси;

строителни битуми, използвани в различни строителни работи, по-специално за хидроизолация на основи на сгради.

4.7 Каталитичен крекинг с предварително хидротретиране

Процесът на каталитичен крекинг е един от най-разпространените широкомащабни процеси на усъвършенствано рафиниране на нефт и до голяма степен определя техническите и икономическите показатели на съвременните и перспективни рафинерии за мазут.

Процесът е предназначен за получаване на допълнителни количества леки петролни продукти - високооктанов бензин и дизелово гориво - чрез разлагане на фракции от тежки петролни продукти в присъствието на катализатор.

Суровината за инсталацията в проектираната рафинерия използва вакуумен газьол с директна дестилация на нефт (фракция 350 - 500ºС) след предварително обогатяване, който се използва за каталитична хидроочистка от вредни примеси - сяра, азот и метали.

Предвижда се процесът на каталитичен крекинг да се проведе в битова крекинг инсталация с щрайзерен реактор тип G-43-107 върху микросферичен зеолит-съдържащ катализатор.

Основните фактори, влияещи върху процеса на каталитичен крекинг, са: свойства на катализатора, качество на суровините, температура, продължителност на контакт между суровините и катализатора, скорост на циркулация на катализатора.

Температурата в този процес регулира дълбочината на процеса на каталитичен крекинг. С повишаване на температурата добивът на газ се увеличава, а количеството на всички останали продукти намалява. В същото време качеството на бензина леко се повишава поради ароматизирането.

Налягането в системата реактор-регенератор се поддържа почти постоянно. Увеличаването на налягането до известна степен влошава селективността на крекинг и води до увеличаване на образуването на газ и кокс.

В табл 4.9 показва показателите на технологичния режим на инсталация за каталитичен крекинг с вертикален реактор.

Таблица 4.9

Технологичен режим на инсталация за каталитичен крекинг

Катализаторите за съвременните процеси на каталитичен крекинг, провеждани при високи температури, са сложни многокомпонентни системи, състоящи се от матрица (носител), активен компонент - зеолит и спомагателни активни и неактивни добавки. Матричният материал на съвременните катализатори е предимно синтетичен аморфен алумосиликат с висока специфична повърхност и оптимална структура на порите. Обикновено в индустриалните аморфни алумосиликати съдържанието на алуминиев оксид е в диапазона от 6–30% тегл. Активният компонент на крекинг катализаторите е зеолит, който е алумосиликат с триизмерна кристална структура със следната обща формула

Me 2/n O Al 2 O 3 х SiO2 при H 2 O,

което позволява вторични каталитични трансформации на въглеводороди от суровини с образуване на крайни целеви продукти. Спомагателните добавки подобряват или придават някои специфични физикохимични и механични свойства на съдържащите зеолит алуминосиликатни крекинг катализатори (CSC). Платината, отложена в ниски концентрации, най-често се използва като промотори, които усилват регенерацията на коксуван катализатор (<0,1 %мас.) непосредственно на ЦСК или на окись алюминия с использованием как самостоятельной добавки к ЦСК.

В блока за каталитичен крекинг ще използваме домашен катализатор от марката КМЦ-99 със следните характеристики:

добив на бензин ÷ 52 – 52,5 тегл.%;

октаново число (IM) ÷ 92;

разход на катализатор ÷ 0,4 kg/t суровина;

среден размер на частиците ÷ 72 микрона;

обемна плътност ÷ 720 kg/m3.

Продуктите от инсталацията за каталитичен крекинг са:

В този проект суровината за инсталацията за каталитичен крекинг е част от маслената фракция от права дестилация от 350 – 500 °C със съдържание на сяра 1,50% тегл.

За да изчислим добива на сероводород по време на процеса на хидротретиране на вакуумен газьол, приемаме съдържанието на сяра в продуктите и добива на продуктите, както следва:

хидрообработен вакуумен газьол – 94,8% тегл.;

дестилиран бензин – 1,46% тегл.

Продуктите за хидротретиране също включват: горивен газ, сероводород и загуби.

Където С 0 – съдържание на сяра в суровината, тегл.%;

С аз– съдържание на сяра в крайните продукти от процеса, тегл.%;

х аз– добив на хидротретирани продукти в части от единица;

34 – молекулно тегло на сероводорода;

32 – атомна маса на сярата.

H 2 S = (1,50– (0,2*0,948+0,2*0,014)*34/32 = 1,26%

4.8 Коксуване

Инсталацията е предназначена за производство на нефтен кокс и производство на допълнителни количества леки петролни продукти от тежки петролни остатъци.

Суровината на коксовия агрегат е част от катран (утайка от вакуумна дестилация на мазут) с коксоспособност 9,50% тегл. и съдържание на сяра 0,76% тегл.

В проектираната рафинерия процесът на коксуване ще се извършва с помощта на блок за забавено (полунепрекъснато) коксуване (DC).

В табл 4.10 показва технологичния режим на инсталацията за ултразвуков контрол.

Таблица 4.10

Технологичен режим на инсталация за ултразвуков контрол

Продуктите от инсталацията са:

нефтен кокс - използва се в производството на аноди за топене на алуминиеви и графитни електроди, за производство на електролитна стомана, използва се в производството на феросплави, калциев карбид;

газова и стабилизационна глава – съдържа предимно ненаситени въглеводороди и се използва като суровина за HFC ненаситени въглеводороди;

бензин – съдържа до 60% ненаситени въглеводороди, не е достатъчно химически стабилен, NMM = 60 – 66 точки, след дълбока хидроочистка се използва като суровина за каталитичен реформинг;

лек газьол – служи като компонент на дизеловото гориво;

тежкият газьол е компонент на котелното гориво.

4.9 Висбрекинг

Инсталацията е предназначена за намаляване на вискозитета на тежки нефтени остатъци, за да се получи стабилен компонент на котелното гориво.

Суровината за висбрекинг е катран (фракция > 500 °C) от вакуумния блок на инсталация ЕЛОУ-АВТ.

В проектираната рафинерия използваме блок за вискозитетно прекъсване с външна реакционна камера. При висбрекинг в тази посока необходимата степен на превръщане на суровините се постига при по-мек температурен режим (430 - 450 ° C), налягане не повече от 3,5 MPa и дълго време на престой (10 - 15 минути).

Продуктите от инсталацията са:

газ – използва се като горивен газ;

бензин - характеристики: RHMM = 66 - 72 точки, съдържание на сяра - 0,5 - 1,2% тегл., съдържа много ненаситени въглеводороди. Използва се като суровина за реформинг;

остатък от крекинг - използва се като компонент на котелното гориво, има по-висока калоричност, по-ниска точка на течливост и вискозитет от мазута при права дестилация.

4.10 Алкилиране

Целта на процеса е да се получат бензинови фракции с висока стабилност и детонационна устойчивост чрез реакция на изобутан с олефини в присъствието на катализатор.

Суровините за инсталацията са изобутан и бутато-бутиленова фракция от блока HFC за ненаситени газове.

Процесът на алкилиране включва добавянето на бутилен към парафина, за да се образува съответният въглеводород с по-високо молекулно тегло.

В проектираната рафинерия използваме инсталация за алкилиране със сярна киселина. Термодинамично, алкилирането е реакция при ниска температура. Температурните граници за промишлено алкилиране със сярна киселина са от 0 ° C до 10 ° C, тъй като при температури над 10–15 ° C сярната киселина започва интензивно да окислява въглеводородите.

Избираме налягането в реактора по такъв начин, че цялата въглеводородна суровина или основната част от нея да е в течна фаза. Налягането в индустриалните реактори е средно 0,3 – 1,2 MPa.

Използваме сярна киселина като катализатор за алкилиране. Изборът на това вещество се дължи на неговата добра селективност, лекота на работа с течния катализатор, относителна евтиност и дълги работни цикли на инсталациите поради възможността за регенериране или непрекъснато попълване на активността на катализатора. За алкилирането на изобутан с бутилени използваме 96–98% H2SO4. Продуктите от инсталацията са:

4.11 Производство на сяра

Сероводородът, отделен от технологичните газове на термохидрокаталитичните процеси на рафиниране на даден нефт, се използва в рафинериите за производство на елементарна сяра. Най-разпространеният и ефективен промишлен метод за производство на сяра е процесът на каталитично окислително превръщане на сероводород на Claus.

Процесът на Клаус се извършва на два етапа:

етап на термично окисление на сероводород до серен диоксид в реактор на пещ

етап на каталитично превръщане на сероводород и серен диоксид в реактори R-1 и R-2

Технологичният режим на инсталацията е представен в табл. 4.12.

Таблица 4.12

Технологичен режим на инсталацията за производство на сяра

Използваме активен алуминиев оксид като катализатор, чийто среден експлоатационен живот е 4 години.

Сярата се използва широко в народното стопанство - при производството на сярна киселина, багрила, кибрит, като вулканизиращ агент в каучуковата промишленост и др.

4.12 Производство на водород

Широкото въвеждане на хидрогениране и хидрокаталитични процеси в предложената петролна рафинерия изисква голямо количество водород, в допълнение към това, което идва от каталитичния реформатор.

Водородният баланс за проектираната рафинерия с напреднала преработка на тепловския нефт е представен в табл. 4.13.

Таблица 4.13

Водороден баланс за рафинерии с дълб

преработка на тепловско масло от въглищния хоризонт.

За производството на водород ние използваме, като най-рентабилен метод, метода на парно каталитично преобразуване на газова суровина.

Взаимодействието на метана (или неговите хомолози) с водните пари протича съгласно уравненията

Таблица 4.14

Разпределение на фракциите от тепловския нефт от права дестилация по технологични процеси, % тегл.

СХЕМА НА НПЗ

Написано на 6 юли 2016 г

Според уебсайта на Държавната инспекция по движението, броят на автомобилите в Русия през последната година се е увеличил с повече от 1,5% и възлиза на 56,6 милиона Всеки ден зареждаме колите си с бензин и дизелово гориво, но малко хора знаят какво труден път маслото преминава, преди да стигне до бензиностанцията. Отидохме до най-голямата петролна рафинерия в страната - Газпромнефт-Омска петролна рафинерия. Там ни разказаха подробно какво се случва с петрола и как се произвежда висококачествен бензин Евро-5, който отговаря на европейските екологични стандарти.

Днес ще говорим за това как се обработва маслото.

Според социологически проучвания жителите на Омск са уверени, че петролната рафинерия е нещо, което ясно се свързва с града. Точно като хокейния клуб "Авангард".

Омската петролна рафинерия е едно от най-мощните производствени мощности в страната. Обемът на нефтопреработката достига 21 милиона тона годишно.

В завода работят 2826 души. Ще кажете, че това е твърде малко за най-голямата петролна рафинерия в Русия. Но има причина за това: производството в Омската рафинерия е възможно най-модерно технологично и се изискват професионалисти, които да поддържат и контролират процесите.

Мащабната модернизация на Омската рафинерия започна през 2008 г. Първият етап е завършен през 2015 г. Междинните резултати са впечатляващи: заводът е преминал изцяло към производство на моторни горива от екологичен клас Евро-5, а въздействието върху околната среда е намаляло с 36%. Това е въпреки факта, че обемът на рафинирането на петрол се е увеличил с повече от една трета.

Точно преди началото на екскурзията си представихме определена картина. Мислите ми проблеснаха с образи на огромни работилници, където маслото се излива от един огромен резервоар в друг. И всичко това се случва в облаци гъста пара, от която в редки случаи надничат мрачните лица на работниците. Очаквахме да усетим и специфичната миризма на бензин, а някой вече мислено пробваше противогаз.

В действителност процесите на рафиниране на петрол в огромната Омска рафинерия изглеждат съвсем различно. Въздухът е чист, без остри миризми. На територията практически не видяхме хора. Всички мистериозни трансформации са скрити в резервоари, тръби и нефтопроводи. Всяка инсталация разполага със сервиз със специалисти, които следят процесите.

Влизането на територията на рафинерията е строго регламентирано - никой няма да бъде допускан през контролно-пропускателния пункт без специален пропуск. Прекарахме само няколко часа във фабриката. Въпреки сравнително краткото време за посещение, преминахме обучение по безопасност. На територията на завода важат най-строгите правила за безопасност на труда, включително задължителното наличие на специално облекло.

Всяка производствена верига се наблюдава от „мозъка“ на Омската рафинерия - единна контролна зала.

Всички разбираме, че както самият петрол, така и продуктите, произведени от Омската рафинерия, са запалими и експлозивни. Поради това всички процеси в завода се извършват при стриктно спазване на стандартите и разпоредбите за индустриална и екологична безопасност. Като пример, съвместна контролна зала, чиято основна цел е да защити персонала в случай на авария.

Вратата му е по-скоро като вход към банков сейф, а всички стени са монолитни с дебелина 1,5 метра. Нивото на налягане в контролната зала е по-високо от това навън. Това се прави така, че в случай на понижаване на налягането на оборудването вредните газове да не попаднат вътре.

Тук работят най-квалифицираните служители на завода, които контролират всички технологични процеси на рафинерията. Мониторите показват информация за състоянието на устройствата в различни зони на завода, а с помощта на множество видеокамери инсталациите се наблюдават в реално време.

Елитът сред технолозите са тези, които пускат фабрики. Когато инсталацията вече е с отстраняване на грешки, трябва само да поддържате нейната работа. Разбира се, това също изисква висока квалификация, но от широкия спектър от процеси, протичащи на територията на всяка рафинерия, поддържането на работещо предприятие е най-просто. Най-трудното нещо е отстраняването на грешки и стартирането на нов: рискът от извънредни ситуации е висок през този период.

Заводът се ръководи от Олег Белявски. Той познава всички процеси, протичащи в предприятието „от” до „до”. Олег Германович започва работа в Омската петролна рафинерия през 1994 г. като ръководител на един от блоковете в процес на изграждане. През дългите години на професионалната си кариера Белявски стартира десетки от тях - не само в Русия, но и в чужбина. Той става директор през 2011 г.

До контролната зала е разположена гигантска голяма инсталация за първична обработка на суровини АВТ-10. Капацитетът му е 23,5 хиляди тона на ден. Тук се обработва масло, което се разделя на фракции в зависимост от точката на кипене и плътността: бензин, керосин, смазочни масла, парафин и мазут.

Много процеси в завода са насочени не само към получаване на продукт от масло, но преди всичко към възможно най-ефективното му разделяне. Например, за тази цел се използва инсталация AT-9, на базата на която от 2015 г. работят електрическото обезсоляване на маслото и топлообменниците. Благодарение на това от входящите суровини се получава максимално възможното количество петролни продукти.

След първична обработка се получава междинен продукт. Всяка част от "отделеното" масло преминава през още няколко вида пречистване и обработка и едва след това се изпраща за търговско производство и се изпраща на потребителите.

Почти основният етап на рециклиране е каталитичен крекинг. Това е обработката на вакуумен газьол с помощта на катализатори при много високи температури. Резултатът е висококачествени, „чисти“ компоненти на моторното гориво: високооктанов бензин, лек газьол и ненаситени мастни газове.

Омската рафинерия е единствената петролна рафинерия в страната, където се произвеждат крекинг катализатори. Без този компонент е невъзможно да се произвежда бензин от екологичен клас Евро-5. В момента повечето местни фабрики купуват този продукт в чужбина и само Омската рафинерия използва собствен катализатор и го доставя на някои други предприятия.
За да се увеличи обемът на производството на катализатори и да се доставят на цялата руска нефтопреработвателна индустрия, тук се изгражда нов завод за катализатори - те планират да го завършат до 2020 г. Руското министерство на енергетиката присъди на проекта национален статут.

Проби от омски катализатори са тествани в независима лаборатория в Гърция. Резултатите от изследванията потвърдиха, че те са сред най-добрите в света. Веднага след пускането на завода за катализатори Русия ще стане напълно независима от вносни доставки.

Разработването на катализатор е сложен молекулярен процес. Това се прави от Института по проблеми на преработката на въглеводороди на Руската академия на науките, който също се намира в Омск. Създаването на „праха” (и точно това е консистенцията на катализатора) става в научна лаборатория с помощта на уникални технологични ресурси.

Всяко от устройствата има име, което е ужасяващо със своята сложност. Прилагателното „уникален“ тук не е за красота: повечето инструменти, използвани в лабораторията, са единични екземпляри.

Да дадем пример. Ето един високоефективен течен хроматограф, който се използва за изследване на сложни органични смеси, включително бензин. С негова помощ лабораторният техник ще определи възможно най-точно от какви компоненти се състои моторното гориво.

Друг пример, ако все още можете да възприемате такива имена, е електронен парамагнитен резонансен спектрометър. Той изследва подробно концентрациите на определени компоненти, които вече са в катализатора.

Добрата новина е, че много изследователи и лаборанти са млади хора.

Най-важният човек в цялата сложна система за развитие на катализатора е Владимир Павлович Доронин. Официално Владимир Павлович е водещ изследовател, всъщност основният „двигател“ на всички процеси на производство на катализатори. Американските компании усърдно примамиха Владимир Павлович и предложиха баснословни пари за работата му („20 пълноформатни камери“, според Доронин), но ученият предпочете да остане в Русия.

Компоненти, от които се синтезира катализаторът.

Ето как изглежда „бялото злато“ на Омската рафинерия - пред вас е същият катализатор.

През 2010 г. в завода е пусната изомеризационната установка "Изомалк-2". Произвежда изомеризат - високооктанов компонент на търговския бензин с минимално съдържание на сяра и ароматни въглеводороди. Това ни позволява да произвеждаме бензин с високо октаново число от пети екологичен клас.

Парк изомеризационен завод. Тези „бели топки“ съхраняват газ и леки бензини.

Първоначално октановото число на суровината е ниско (което означава, че горивото е по-малко самозапалимо). Изомеризацията е един от вторичните етапи на рафинирането на нефт. Тя е насочена към повишаване на октановото число. Първо, фракцията пентан-хексан (газбензин) се подлага на хидроочистка. Между другото, за да не се бърка с вода, "хидро" в този случай означава "водород". По време на процеса на хидротретиране, сярата и азотсъдържащите съединения се отстраняват от суровината. Всъщност сярата, която се отстранява на етапа на всякаква хидроочистка, впоследствие няма да навлезе в атмосферата и няма да вали върху главите ни като „киселинен дъжд“. Освен това успешно е спасил милиони двигатели от корозия.

Хидротретирането подобрява качеството на фракцията и прави нейния състав подходящ за изомеризация с помощта на платинови катализатори. Процесът на изомеризация променя въглеродния скелет - атомите в съединението са подредени по различен начин, но няма промяна в състава или молекулното тегло. Резултатът е високооктанов компонент.

Изомеризацията се извършва в два реактора с платинови катализатори руско производство. Целият процес е разработен в нашата страна, което днес е рядкост: много изомеризационни единици, които се използват в руските заводи, се внасят от чужбина. Постепенно, благодарение на опита на Омската рафинерия, се извършва заместване на вноса. Инсталацията обработва 800 хиляди тона годишно и се счита за най-голямата в Европа. Сега Индия активно се интересува от придобиването на тази технология.

Следващият по маршрута е милионният блок за реформиране. „Милионен“, защото годишният капацитет на инсталацията съответства на 1 милион тона суровини годишно. Инсталацията е реконструирана през 2005г. Тук се произвежда високооктановият компонент риформат с октаново число 103-104. Това е един от основните компоненти на висококачествения високооктанов бензин.

Всичко това са части от огромния комплекс за дълбока преработка на мазут КТ-1.1, който смело може да се нарече завод в завода. Той съчетава редица технологични процеси. За една година комплексът позволи рязко да се увеличи дълбочината на преработка на нефт. Тук преработват мазут и произвеждат вакуумен газьол. Също така, използвайки каталитичен крекинг, се произвежда бензин с октаново число 92. В края на 2015 г. дълбочината на преработка на нефт в Омската рафинерия е 91,7%, т.е. заводът е водещ в Русия по отношение на ефективността при използване на суровини.

Заводът обръща внимание не само на технологичните процеси, но и на тяхното въздействие върху околната среда на града и неговите жители. В Омската рафинерия има няколко вида екологичен контрол. Например кладенци, с помощта на които се следи състоянието на земните почви. Около завода са разположени седем поста на самостоятелна лаборатория - извършват ежедневно анализи по 13 показателя.

Както показват резултатите от независим мониторинг, въздухът в Gazpromneft-ONPZ е чист.

Омската петролна рафинерия е предприятие, което вече е от голямо значение за цялата индустрия. И след пет години, когато приключи цялата работа по модернизацията, тя ще стане напреднала не само в страната, но и в целия свят. Ще бъде интересно да посетите тази модерна производствена база и да видите сами резултата. Ако се появи такава възможност, не я пропускайте в никакъв случай.

Щракнете върху бутона, за да се абонирате за "Как се прави"!

Ако имате продукция или услуга, за която искате да разкажете на нашите читатели, пишете на Аслан ( [имейл защитен] ) и ние ще направим най-добрия репортаж, който ще бъде видян не само от читателите на общността, но и на сайта Как се прави

Също така се абонирайте за нашите групи в Facebook, VKontakte,съучениции в Google+плюс, където ще бъдат публикувани най-интересните неща от общността, плюс материали, които не са тук и видеоклипове за това как работят нещата в нашия свят.

Кликнете върху иконата и се абонирайте!

Рафинериите се характеризират със следните показатели:

• Опции за рафиниране на нефт: гориво, мазут и гориво-нефтохимикали.
• Обем на обработка (млн. тона).
• Дълбочина на преработка (добив на петролни продукти на базата на нефт, в тегловни % минус мазут и газ).

История

Рафинирането на петрол по фабричен метод е извършено за първи път в Русия: през 1745 г. рудоизследователят Фьодор Савельевич Прядунов получава разрешение да добива нефт от дъното на река Ухта и построява примитивна петролна рафинерия, хронологично първата в света. След като събра 40 фунта нефт от повърхността на реката, Прядунов го достави в Москва и го дестилира в лабораторията на колежа Берг, като получи продукт, подобен на керосин.

Профили на рафинериите

Днес границите между профилите се размиват, предприятията стават все по-универсални. Например наличието на каталитичен крекинг в рафинерия дава възможност да се установи производството на полипропилен от пропилен, който се получава в значителни количества по време на крекинг като страничен продукт.

В руската нефтопреработвателна промишленост има три вида нефтопреработвателни заводи в зависимост от схемата на нефтопреработване: горивни, мазутни, горивно-нефтохимически.

Горивен профил

В рафинериите за мазут основните продукти са различни видове горива и въглеродни материали: моторно гориво, мазути, запалими газове, битум, нефтен кокс и др.

Комплектът от инсталации включва: задължително - дестилация на масло, риформинг, хидроочистка; допълнително - вакуумна дестилация, каталитичен крекинг, изомеризация, хидрокрекинг, коксуване и др.

Профил на гориво и масло

В допълнение към различни видове горива и въглеродни материали, рафинериите за мазут произвеждат смазочни материали: петролни масла, смазочни материали, парафинови восъци и др.

Комплектът от инсталации включва: инсталации за производство на горива и инсталации за производство на масла и смазочни материали.

Горивен и нефтохимически профил

В горивните и нефтохимическите рафинерии, в допълнение към различни видове горива и въглеродни материали, се произвеждат нефтохимически продукти: полимери, реагенти и др.

Комплектът от инсталации включва: инсталации за производство на горива и инсталации за производство на нефтохимически продукти (пиролиза, производство на полиетилен, полипропилен, полистирен, риформинг, насочен към производството на индивидуални ароматни въглеводороди и др.).

Подготовка на суровините

Първо, маслото се дехидратира и обезсолява в специални инсталации за отделяне на соли и други примеси, които причиняват корозия на оборудването, забавят крекинг и намаляват качеството на рафинираните продукти. В маслото остават не повече от 3-4 mg/l соли и около 0,1% вода. След това маслото отива на първична дестилация.

Първична обработка - дестилация

Течните нефтени въглеводороди имат различни точки на кипене. На това свойство се основава дестилацията. При нагряване в дестилационна колона до 350 °C различни фракции се отделят от маслото последователно с повишаване на температурата. В първите рафинерии петролът се дестилира в следните фракции: бензин от права дестилация (кипи в температурния диапазон 28-180°C), реактивно гориво (180-240°C) и дизелово гориво (240-350°C). ). Остатъкът от дестилацията на петрола беше мазут. До края на 19 век се изхвърля като промишлени отпадъци. За дестилация на масло обикновено се използват пет дестилационни колони, в които последователно се отделят различни петролни продукти. Добивът на бензин по време на първичната дестилация на нефт е незначителен, така че вторичната му обработка се извършва за получаване на по-голям обем автомобилно гориво.

Рециклиране - напукване

Хидротретиране

Хидротретирането се извършва на катализатори за хидрогениране, като се използват алуминиеви, кобалтови и молибденови съединения. Един от най-важните процеси в нефтопреработката.

Целта на процеса е да пречисти бензинови, керосинови и дизелови фракции, както и вакуумен газьол от сяра, азотсъдържащи, катранени съединения и кислород. Инсталациите за хидротретиране могат да се доставят с дестилати от вторичен произход от крекинг или коксуване, в който случай също протича процесът на хидрогениране на олефини. Капацитетът на съществуващите инсталации в Руската федерация варира от 600 до 3000 хиляди тона годишно. Водородът, необходим за реакциите на хидротретиране, идва от блокове за каталитичен реформинг или се произвежда в специални агрегати.

Суровината се смесва с водородсъдържащ газ с концентрация 85-95 об.%, подаван от циркулационни компресори, поддържащи налягането в системата. Получената смес се нагрява в пещ до 280-340 °C, в зависимост от суровината, след което влиза в реактора. Реакцията протича на катализатори, съдържащи никел, кобалт или молибден под налягане до 50 atm. При такива условия сярата и азотсъдържащите съединения се разрушават с образуването на сероводород и амоняк, както и насищане на олефини. В процеса, поради термично разлагане, се образува малко (1,5-2%) количество нискооктанов бензин, а по време на хидроочистването на вакуумния газьол се образуват и 6-8% от дизеловата фракция. В пречистената дизелова фракция съдържанието на сяра може да бъде намалено от 1,0% до 0,005% и по-ниско. Процесните газове се пречистват за извличане на сероводород, който се използва за производството на елементарна сяра или сярна киселина.

Процес на Клаус (окислително превръщане на сероводород в елементарна сяра)

Инсталацията Claus се използва активно в петролни рафинерии за преработка на сероводород от инсталации за хидрогениране и инсталации за пречистване на аминни газове за производство на сяра.

Оформяне на готови продукти

Бензинът, керосинът, дизеловото гориво и техническите масла се разделят на различни степени в зависимост от техния химичен състав. Последният етап от производството на рафинерии е смесването на получените компоненти за получаване на готови продукти с необходимия състав. Този процес се нарича също смесване или смесване.

Значението на петролните рафинерии в икономиката и военностратегическия живот на държавата

Държава, която няма петролна рафинерия, по правило е зависима от всеки съсед, който има такава; също така, използвайки примера на Беларус, може да се види как 2 големи петролни рафинерии в Новополоцк и Мозир формират значителна част от държавен бюджет. В Русия петролните рафинерии често формират значителна част от регионалните бюджети.

Във военно-стратегически план петролната рафинерия също играе огромна роля и по правило е един от основните обекти, върху които първо се нанасят ракетни и бомбени удари, наред с най-важните военни съоръжения, което се прави с целта е врагът да остане без гориво.

НК Роснефт е номер 1 в Русия по капацитет и обеми на нефтопреработка.

Дейностите на компанията в областта на нефтопреработката през последните години са насочени към задоволяване на пазарното търсене на висококачествени петролни продукти.

В продължение на няколко години Роснефт последователно изпълнява програма за модернизиране на своите рафинерии, което й позволи да разшири гамата си, да подобри качеството на продуктите си и да повиши конкурентоспособността си. Това е най-голямата програма в руската петролна индустрия за модернизиране на нефтопреработвателните мощности. По време на изпълнението на тази програма, от края на 2015 г., беше осигурен преход към 100% производство на моторни горива от екологичен клас К5 за вътрешния пазар на Руската федерация, в съответствие с изискванията на Техническите регламенти TR CU 013/2011 . От 2018 г. редица рафинерии на компанията стартираха производството на моторни бензини с подобрени екологични и експлоатационни свойства AI-95-K5 Euro-6, както и AI-100-K5.

Нефтопреработвателното звено на компанията управлява 13 големи петролни рафинерии в Руската федерация: Комсомолска петролна рафинерия, Ангарска нефтохимическа компания, Ачинска петролна рафинерия, Туапсинска петролна рафинерия, Куйбишевска петролна рафинерия, Новокуйбишевски петролна рафинерия, Сизранска петролна рафинерия, Саратовска петролна рафинерия, Рязанска петролна рафинерия Компанията и нефтопреработвателният комплекс на PJSC JSOC Bash-oil" ("Bashneft-Novoil", "Bashneft-Ufaneftekhim", "Bashneft-UNPZ"), Ярославската петролна рафинерия.

Общият проектен капацитет на основните петролни рафинерии на компанията в Русия е 118,4 милиона тона петрол годишно. Роснефт също така включва няколко мини рафинерии, най-голямата от които е Нижне-Вартовската нефтопреработвателна асоциация.

Делът на PJSC NK Rosneft в нефтопреработката в Русия е повече от 35%. Обемът на преработката на петрол в руските рафинерии на компанията през 2018 г. възлиза на повече от 103 милиона тона, което показва увеличение от 2,8% в сравнение с 2017 г. Добивът на леки продукти и дълбочината на рафиниране са съответно 58,1% и 75,1%, а Производството на бензин и дизелово гориво от екологичен клас К5 през 2018 г. нараства с 2%.

Обемът на рафиниране в мини-рафинериите на компанията в Руската федерация през 2018 г. възлиза на 2 милиона тона.

PJSC NK Rosneft също притежава дялове в редица рафиниращи активи в чужбина - в Германия, Беларус и Индия.

В Германия Компанията притежава дялове (от 24 до 54%) в три високоефективни петролни рафинерии - MiRO, Bayernoil и PCK, а в Беларус косвено притежава 21% дял в Mozyr Oil Refinery OJSC. Компанията също така притежава 49% дял в една от най-големите високотехнологични петролни рафинерии Vadinar в Индия, която има първичен капацитет за рафиниране на петрол от 20 милиона тона годишно.

Обемът на преработката на нефт в германските заводи в края на 2018 г. възлиза на 11,5 милиона тона Обемът на преработката на суров нефт в OJSC Mozyr Oil Rafinery OJSC в дял на Rosneft PJSC през 2018 г. възлиза на 2,1 милиона тона.

ЛУКОЙЛ включва четири рафинерии в Русия (в Перм, Волгоград, Нижни Новгород и Ухта), три рафинерии в Европа (Италия, Румъния, България), а ЛУКОЙЛ притежава и 45% дял в рафинерии в Холандия. Общият капацитет на рафинерията е 84,6 милиона тона, което на практика съответства на производството на петрол на компанията през 2018 г.

Заводите на компанията разполагат с модерни съоръжения за преработка и рафиниране и произвеждат широка гама от висококачествени петролни продукти. Руските заводи надвишават средното руско ниво по отношение на технологично ниво на капацитет и показатели за ефективност, а европейските заводи на компанията не са по-ниски от конкурентите и са разположени близо до ключови пазари.

Рафиниране на петрол в собствени рафинерии през 2018 г

Модернизация

Компанията завърши мащабен инвестиционен цикъл през 2016 г. с въвеждането в експлоатация на най-големия в Русия комплекс за модерна обработка на вакуумен газьол във Волгоградската рафинерия.

Изпълнението на програмата позволи да се повиши екологичният клас на произвежданите моторни горива до Евро-5, както и да се увеличи значително делът на петролните продукти с висока добавена стойност в произведената кошница.

руски рафинерии

Въвеждането в експлоатация на нови преработвателни предприятия през 2015–2016 г., оптимизирането на натоварването на вторичните процеси и разширяването на кошницата със суровини позволи значително да се подобри структурата на продуктите и да се намали делът на мазута и вакуумния газьол в полза на увеличаването делът на леките петролни продукти.

ПРЕРАБОТКА НА НЕФТ В РАФИНЕРИЯ В РУСИЯ ПРЕЗ 2018 Г

През 2018 г. продължи работата за увеличаване на дълбочината на обработка чрез използване на алтернативни суровини и допълнително натоварване на вторичните процеси, включително чрез задълбочаване на междузаводската интеграция.

Волгоградска рафинерия

Намира се в южната част на Русия

Обработва смес от леки масла от Западен Сибир и Долна Волга

Петролът се доставя на завода чрез нефтопровода Самара-Тихорецк

Готовата продукция се транспортира с железопътен, речен и автомобилен транспорт

Основните процеси на преобразуване са коксуване (2 единици с капацитет 24,0 хиляди барела на ден), хидрокрекинг единици (с капацитет 67,0 хиляди барела на ден)

* Без неизползван капацитет (1,2 милиона тона от 2015 г.).

История на завода

Заводът е пуснат в експлоатация през 1957 г., а през 1991 г. става част от ЛУКОЙЛ. В началото на 2000-те. въведени са в експлоатация бензиносмесителна станция и стелаж за дренаж на масло, инсталации за хидроочистка на дизелово гориво, стабилизиране на бензин от права дестилация и газофракциониране на наситени въглеводородни газове.

През 2004-2010г Пуснати са в експлоатация първи етап на инсталация за калциниране на кокс и изомеризация, изградена е инсталация за каталитичен риформинг. Вакуумният блок на инсталация АВТ-6 е реконструиран и въведен в експлоатация. Започна производството на дизелово гориво под марката ЕКТО.

През 2010-2014г Модернизирана е инсталацията за хидроочистка на дизелово гориво, въведени са в експлоатация инсталация за концентриране на водород, инсталация за забавено коксуване, инсталация за хидроочистка на дизелово гориво и втора линия на инсталацията за калциниране на кокс.

През 2015 г. беше пусната в експлоатация инсталацията за първична рафинация на нефт ELOU-AVT-1, която позволява да се повиши ефективността на преработката и да се увеличи капацитетът за преработка на нефт до 15,7 милиона тона / година.

През 2016 г. е пуснат в експлоатация комплекс за разширена преработка на вакуумен газьол. Капацитетът на най-големия комплекс за усъвършенствана обработка на вакуумен газьол в Русия е 3,5 милиона тона/година. Построен е за рекордно кратко време - 3 години. Комплексът също така включва инсталации за производство на водород и сяра и заводски съоръжения.

През 2017 г. построената през 2016 г. инсталация за хидрокрекинг беше успешно въведена в режим на проектиране. Това направи възможно значително подобряване на кошницата от петролни продукти на завода чрез замяна на вакуумния газьол с продукти с висока добавена стойност, предимно дизелово гориво Евро-5.

През 2018 г. Волгоградската рафинерия разработи технология за производство на тъмно корабно гориво с ниско съдържание на сяра, което отговаря на бъдещите изисквания на MARPOL.

Пермска петролна рафинерия

• Нефтопреработвателна инсталация с горивен и нефтохимичен профил

  Намира се на 9 км от Перм

  Обработва смес от масла от находища в северната част на района на Перм и Западен Сибир

  Петролът се доставя на завода чрез петролопроводите Сургут-Полоцк и Холмогори-Клин

  Готовата продукция се транспортира с железопътен, автомобилен и речен транспорт, както и по нефтопродуктопровода Перм-Андреевка-Уфа

  Основните процеси на преобразуване са хидрокрекинг T-Star (65,2 хиляди барела/ден), каталитичен крекинг (9,3 хиляди барела/ден), коксуване (56,0 хиляди барела/ден)

История на завода

Заводът е пуснат в експлоатация през 1958 г., а през 1991 г. става част от ЛУКОЙЛ. През 1990-те години. Заводът изпълнява програма за реконструкция на коксохимическа инсталация, изгражда инсталация за вакуумна дестилация на мазут, създава производство на нефт, въвежда в експлоатация инсталация за оползотворяване на сероводород и производство на сярна киселина.

През 2000-те години. въведени са комплекс за дълбока преработка на нефт и изомеризационен блок, реконструирани са блоковете АВТ и е модернизирана атмосферната инсталация на блок АВТ-4. През 2008 г. капацитетът на рафинерията е увеличен до 12,6 милиона тона/годишно.

През 2011-2014г Капацитетът на блока за забавено коксуване беше увеличен до 1 милион тона / година, беше модернизирана инсталацията за хидроочистка на дизелово гориво и беше завършено техническото преоборудване на вакуумния блок на блока АВТ-4.

През 2015 г. беше пуснат в експлоатация Комплексът за преработка на нефтени остатъци, което даде възможност за преминаване към безмазутна схема и увеличаване на добива на светли петролни продукти, както и изграждането на енергоблок с инсталирана мощност 200 MW завършен. През 2016 г. приключи реконструкцията на инсталацията за хидродеароматизация на дизелово гориво на инсталацията за хидрокрекинг.

През 2017 г. е въведена в експлоатация мазутна решетка с капацитет до 1 милион тона годишно. Естакадата увеличи междузаводската интеграция и направи възможно осигуряването на комплекс за преработка на петролни остатъци и единица за производство на битум в нефтената рафинерия в Перм с тежка петролна суровина от петролната рафинерия в Нижни Новгород.

През 2018 г. инфраструктурата за получаване на мазут беше пусната в експлоатация в рафинерията в Перм, което позволи да се увеличи натоварването на блоковете за забавено коксуване и да се увеличи оптимизацията между заводите в рамките на Групата.

Рафинерия Нижни Новгород

Завод за рафиниране на горива и масла

Намира се в Кстово, област Нижни Новгород

Преработва смес от масла от Западен Сибир и Татарстан

Петролът се доставя на завода чрез петролопроводите Алметиевск-Нижни Новгород и Сургут-Полоцк

Готовата продукция се транспортира с железопътен, автомобилен и речен транспорт, както и по тръбопровод

Основни процеси на преобразуване - съоръжение за каталитичен крекинг (80,0 хил. барела/ден), съоръжение за вискозитетно разрушаване (42,2 хил. барела/ден)

История на завода

Заводът е пуснат в експлоатация през 1958 г., а през 2001 г. става част от ЛУКОЙЛ.

През 2000-те години. Реконструирани са АВТ-5 и инсталации за хидроочистка на масло. Пуснати са в експлоатация блок за каталитичен реформинг и блок за изомеризация на бензин, модернизирана е атмосферна установка АВТ-6. Инсталацията за хидроочистка беше реконструирана, което даде възможност да започне производството на дизелово гориво по стандарт Евро-5. През 2008 г. беше въведена в експлоатация инсталация за висбрекинг на катран с капацитет 2,4 милиона тона / година, което допринесе за увеличаване на производството на вакуумен газьол и намаляване на производството на мазут. През 2010 г. е въведен в експлоатация комплекс за каталитичен крекинг на вакуумен газьол, благодарение на което е увеличено производството на високооктанов бензин и дизелово гориво. Извършена е реконструкция на инсталацията за хидроочистка на дизелово гориво.

През 2011-2014г Въведена е в експлоатация инсталация за алкилиране на хидрофлуорид и е завършена реконструкцията на АВТ-5. През 2015 г. са въведени в експлоатация Комплекс за каталитичен крекинг 2 и Вакуумна установка ВТ-2. През 2016 г. беше разширена кошницата със суровини.

През 2017 г. започна производството на премиум бензин EKTO 100 с подобрени експлоатационни свойства. Взето е и окончателно инвестиционно решение за изграждане на комплекс за забавено коксуване с капацитет 2,1 млн. тона годишно суровини. Суровините за комплекса ще бъдат тежки остатъци от нефтопреработката, а основните видове продукти ще бъдат дизелово гориво, директно дестилиран бензин и газови фракции, както и тъмни петролни продукти - вакуумен газьол и кокс. Изграждането на комплекса и свързаните с него мерки за оптимизация ще увеличат добива на леки петролни продукти в рафинерията в Нижни Новгород с повече от 10%. Увеличаването на капацитета за рециклиране, заедно с оптимизирането на натоварването на инсталацията, значително ще намали производството на мазут.

През 2018 г. започна изграждането на комплекс за забавено коксуване в рафинерията в Нижни Новгород, бяха сключени EPC договори с изпълнители и започна подготовката на пилотното поле и основите на инсталациите на комплекса. Увеличаването на капацитета за рециклиране заедно с оптимизирането на натоварването на завода ще позволи намаляване на производството на мазут с 2,7 милиона тона годишно.

Нефтена рафинерия Ухта

Намира се в централната част на Република Коми

Обработва смес от масла от находищата на Република Коми

Петролът се доставя на завода чрез нефтопровода Уса-Ухта

Основни процеси на преобразуване - агрегат за висбрекинг (14,1 хиляди барела/ден)

* Без неизползван капацитет (2,0 милиона тона).

История на завода

Заводът е пуснат в експлоатация през 1934 г. и става част от ЛУКОЙЛ през 1999 г.

През 2000-те години блокът АТ-1 беше реконструиран, въведени бяха агрегат за хидродепарафинизация на дизелово гориво и стелаж за разтоварване и товарене на масло за тъмни нефтопродукти. Завършен е първият етап от реконструкцията на комплекса за каталитичен реформинг, което увеличи капацитета на процеса с 35 хил. т/год. Въведена е инсталация за повишаване на концентрацията на водород в инсталацията за хидродепарафинизация, изградена е втората фаза на стелажния комплекс за разтоварване и товарене на нефт и нефтопродукти, завършено е преоборудването на инсталацията за каталитичен реформинг и инсталация за висбрекинг на вакуумен катран с капацитет 800 хил. тона/година, което даде възможност да се увеличи производството на вакуумен газьол. През 2009 г. завърши изграждането на изомеризационната инсталация.

През 2012 г. завърши техническото преоборудване на реакторния блок на инсталацията за хидроочистка на дизелово гориво GDS-850. През 2013 г. след реконструкция е пусната в експлоатация инсталацията АВТ, като капацитетът на вакуумната инсталация е увеличен до 2 млн. т/год. Изпълнен е проектът за изграждане на съоръжение за отвеждане на газовия конденз. През 2014-2015г Продължи техническото преоборудване на предприятието.

Мини рафинерия

европейски рафинерии

ПРЕРАБОТКА НА НЕФТ В ЕВРОПЕЙСКА РАФИНИРИЯ ПРЕЗ 2018 Г

Рафинерия в Плоещ, Румъния

Горивен профил на петролна рафинерия

Намира се в Плоещ (в централната част на Румъния), на 55 км от Букурещ

Преработва нефт сорт Urals (руска експортна смес) и нефт от румънски находища

Петролът се доставя на завода чрез петролопровод от пристанище Констанца на Черно море. Румънският петрол също пристига с железница

Готовата продукция се транспортира с железопътен и автомобилен транспорт

Основните процеси на преобразуване са инсталацията за каталитичен крекинг (18,9 хиляди барела на ден) и коксуване (12,5 хиляди барела на ден)

История на завода

Заводът е пуснат в експлоатация през 1904 г. и става част от ЛУКОЙЛ през 1999 г.

През 2000-те години. усвоено е производството на бензин АИ-98 и дизелово гориво с ниско съдържание на сяра. В началото на 2000-те. Модернизирани са инсталации за първична рафинация на нефт, хидроочистка, риформинг, коксуване, каталитичен крекинг, газофракциониране и изомеризация, изградени са инсталации за хидроочистване на бензин чрез каталитичен крекинг и производство на водород. През 2004 г. заводът е пуснат в експлоатация. По-късно е пусната в експлоатация инсталация за производство на добавки МТБЕ/ТАМЕ, пуснат е турбогенератор с мощност 25 MW, реконструкцията на инсталации за хидроочистка на дизелово гориво, каталитичен крекинг, хидрообработка на бензин и МТБЕ/ТАМЕ, както и вакуумната инсталация на инсталацията AVT-1 беше завършена. Завършено е изграждането на завод за производство на водород, което направи възможно производството на горива Евро-5.

През 2010-2014г Инсталирани са 2 нови коксови камери на блока за забавено коксуване, организирано е производството на пропилен със съдържание на сяра под 5 ppm, завършена е реконструкцията на аминния блок и е въведена подобрена система за управление в блока AVT-3 , което позволява увеличаване на добива на продаваеми продукти. През 2013 г. бяха завършени проекти за повишаване на степента на възстановяване на C3+ от сух газ от каталитичен крекинг и модернизиране на пречиствателните съоръжения. Извършен е основен ремонт на предприятието, извършен е преход към безмазутна производствена схема, увеличени са дълбочината на рафиниране и добивът на леки петролни продукти.

През 2015 г. е пусната в експлоатация инсталация за пречистване на димни газове с каталитичен крекинг.

​Рафинерия в Бургас, България

Нефтопреработвателен завод с горивен и нефтохимически профил


Намира се на брега на Черно море, на 15 км от Бургас


Преработва нефт от различни степени (включително руски експортни марки), мазут


Нефтът се доставя в завода по тръбопровод от нефтения терминал Росенец.


Готовата продукция се транспортира с железопътен, морски и автомобилен транспорт, както и по нефтопроводи до централните райони на страната


Основните процеси на преобразуване са съоръжение за каталитичен крекинг (37,1 хиляди барела/ден), съоръжение за висбрекинг (26,4 хиляди барела/ден) и съоръжение за хидрокрекинг на катран (39,0 хиляди барела/ден).

* Без неизползван капацитет (2,8 милиона тона).