Kvalitetskontroll av tryckta produkter. Kvalitetskontroll av tryckta produkter. Kvalitetskontroll av färdiga produkter

Inkommande kontroll kan utföras enligt ett stort antal parametrar. Låt oss först titta på dem som du stöter på när du studerar det tekniska bladet.

Viskositet - en av de grundläggande indikatorerna för förbrukningsvaror. Vid arbete med lacker (förutom oljebaserade) och flytande färger (flexografiska) används trattar för att mäta viskositet. Viskositetsvärdet bestäms i sekunder (den tid det tar för vätskan att rinna ut ur en fylld tratt).

Det finns flera standarder för trattar. Ryska GOST 9070-75 - tratt VZ-246. Dess analoger är DIN 4 (DIN 53211-87) och UNE ISO DIN 2431. För amerikanska produkter finns motsvarande standarder: FORD-tratt (ASTM D 120087) och ZHAN (ASTM D 4212-93).

Den tid som krävs för att mäta viskositeten med en tratt är minimal (2-3 minuter), men detta test tillåter oss att ganska exakt bestämma en av materialets huvudparametrar. Det är mycket viktigt att notera att viskositeten varierar mycket med temperaturen. Och om de tekniska bladen tillhandahåller mätdata vid 200C eller 250C (de vanligaste värdena), måste viskositeten kontrolleras strikt vid den angivna temperaturen, eftersom en ändring av den även med 50C leder till en betydande förändring av viskositetsvärdet.

Det bör tilläggas att innan viskositetsmätning måste testmaterialet blandas noggrant, speciellt vid långtidslagring.

Varför behövs viskositetskontroll och vad påverkar det? Tryckprocessen är utformad med hänsyn till användningen av material med viskositet, vars värde ligger inom ett givet intervall.

Till exempel kommer ett lack som är för tunt att stänka, eller ett lack som är för tjockt kommer inte att flyta. Många material har vid leverans en högre viskositet än det arbetande och kräver att man uppnår det erforderliga värdet med ett speciellt utspädningsmedel, i detta fall är kontroll med en tratt nödvändig.

Ett annat exempel: applicering av UV-härdbara lacker med ett rullsystem. I det här fallet är den optimala viskositeten för lacken för arbete ca 20"" enligt en DIN 4-tratt För att få lacken till optimal viskositet används uppvärmning (inte i något fall spädning med organiska lösningsmedel), men till vilken temperatur. ska den värmas upp? Svaret kan endast erhållas med en viskosimeter, eftersom dessa data vanligtvis inte anges i tekniska blad.

Det bör också noteras att många material får viskositet under drift (lösningsmedel avdunstar, luft kommer in, ammoniak avdunstar från vattenbaserade lacker), så kontroll av denna parameter är nödvändig inte bara i början av arbetet, utan också under tryckprocessen.

De tidigare nämnda trattarna används för flytande, inte särskilt viskösa material, för vilka flödestiden från tratten inte överstiger 2"-3". För mer trögflytande material, såsom lim, boktrycksfärger, används rotationsviskosimeter.

De mäter absoluta viskositetsvärden, och det finns flera typer av viskometer och flera olika måttenheter. Den mest populära viskosimetern är Brookfield (ISO 2555), Cone and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 0562), Hoppler är också kända. Dessa viskosimeter låter dig få data i Poise och Stokes.

För tjocka, pastaliknande offsetfärger används en stavviskosimeter (ISO 12644-1996).

För vattenlösliga material anges alltid pH-värdet (DIN ISO 976) i det tekniska databladet.

Vattendispersionssystem är stabila endast i ett visst pH-område, och att gå utöver det kan leda till dispersionsseparering och förlust av de nödvändiga egenskaperna. Att kontrollera surhetens pH är ganska enkelt. För en grov uppskattning kan du använda indikatorremsor, som kan användas för att bestämma pH med en noggrannhet på en enhet genom att ändra färgen. Att använda en pH-mätare ger betydligt mer exakta avläsningar. Vid utskrift med offsetmetoden är närvaron av en pH-mätare obligatorisk, eftersom avvikelsen mellan pH-värdet för den fuktgivande lösningen från den optimala direkt påverkar utskriftskvaliteten.

Nästan alltid i det tekniska bladet kan du se värdet av materialets torra rest (ISO 3233:1998, ISO 3251:1993), som visar hur mycket av produkten som faktiskt finns kvar efter att materialet har torkat. Värdet på torra rester, som vanligtvis mäts för vattendispergerade och organiska lacker och lim, är ganska svårt att fastställa i ett tryckeri. Denna gravimetriska analys kräver en noggrann balans, en ugn och en exsickator. Men i alla fall ger denna parameter en objektiv bedömning när man jämför olika material och hjälper ofta till att förklara prisskillnaden mellan dem. Till exempel kostar en vattendispergerad lack med en torrrester på 42 % 3,00 USD/kg och en lack med en torrrester på 25 % kostar 2,00 USD/kg. När det gäller 100 % torr rest är kostnaden för den första lacken 7,14 USD/kg, och kostnaden för den andra, till synes billigare, är 8,00 USD/kg.

I sin tur bestämmer den slutliga filmtjockleken till stor del egenskaperna hos den resulterande beläggningen (glans, nötningsbeständighet, ogenomtränglighet, etc.).

Därför måste du känna till de torra resterna av materialen du arbetar med och vara medveten om att besparingar på produktens pris inte alltid resulterar i en slutlig besparing på trycket.

För att kontrollera tryckfärger finns det ett antal specialtester (OST 29.123-90). De anges sällan i det tekniska bladet som medföljer färgen, men tillverkaren av materialet har alla dessa data, eftersom det är baserat på resultaten av dessa tester som rekommendationer för användning av produkten formuleras.

Så vad kan du mäta för att karakterisera färg? Färgens kornstorlek kännetecknas av graden av slipning, som kan bestämmas med den klassiska metoden med hjälp av en kil (GOST 6589, ISO 1524:2000) eller med hjälp av mikrofotografering och jämförelse med en uppsättning standarder.

Graden av slipning av färgpigment är en av huvudparametrarna som bestämmer upplösningen av färger. Särskilt stränga krav för denna parameter ställs på processfärger som används för höglinjearbete. Det bör noteras att inte alla pigment kanske har en tillräcklig grad av slipning för att återge fina detaljer i bilden. Detta gäller i första hand metalliserade färger (om pigmentet gnuggas för mycket tappar de sin metalliska lyster). Ett liknande problem gäller för fluorescerande färger - med stark slipning går den fluorescerande effekten förlorad.

Kontroll av malningsgraden kan enkelt utföras i ett tryckeri. Förutom pigmentpartiklar kan du med hjälp av en kil upptäcka främmande inneslutningar (till exempel proppar), som är resultatet av oegentligheter i färgproduktionen eller överskrider dess hållbarhet.

Bläckklibb, som kan vara ansvarig för plockning av papper och tidigare applicerade bläck, mäts med en roterande tacometer (ISO 12634:1996). Detta test kräver ganska sofistikerad utrustning. Och om Protack-modellen (av Testprint) låter dig få klibbighetsvärdet för jämförelse med kontrollen, gör Tack-oScope (Testprint) det möjligt att välja bläck-vattenbalansen, eftersom intaget av vatten av färgen under tryckprocessen påverkar den slutliga klibbigheten.

Att mäta färgklibbighet, som redan nämnts, är ganska komplicerat och är knappast möjligt i ett konventionellt tryckeri. Denna parameter används vid övervakning av offsetbläck. Vid utskrift på flerfärgsmaskiner bör bläckets klibbighet minska från den första sektionen till den sista, vilket är ett villkor för normal fångst. Det är också nödvändigt att använda bläck med reducerad klibbighet vid tryckning på obestruket substrat eller substrat med dålig dimensionering av toppskiktet. Bläckets klibbighet kan minskas genom att tillsätta antingen ett minerallösningsmedel (tryckolja) eller en speciell klibbreducerande pasta.

Offsetbläckemulgeringstestet utförs vanligtvis i ett tryckeri under verkliga förhållanden - under tryckprocessen. Om du misstänker att en viss färg emulgerar för mycket kan laboratorietester göras för att klargöra problemet. Färgens förmåga att hålla kvar vatten kan bedömas med hjälp av enkel laboratorieutrustning. För en omfattande studie av emulgering under realistiska förhållanden har Testprint utvecklat en speciell enhet, Hydro-Scope.

Färgens flytbarhet avgör färgens beteende på maskinen: färgöverföring, prickbildning etc. Att mäta det är mer en uppgift för ett laboratorium än för en trycktekniker. Det bör noteras att denna parameter, liksom viskositet, starkt beror på temperaturen. För att minska den negativa effekten av detta beroende tillverkas till exempel speciella lågflödesoffsetbläckar för arbete vid förhöjda temperaturer. Denna parameter kan mätas med Daniels enhet.

Intensiteten hos tryckfärgen är en sorts "torr rest". Denna parameter bestäms av pigmentens procentandel och renhet, och även, i mindre utsträckning, av valet av bindemedel. Färger med hög intensitet är mycket mer tekniskt avancerade. Deras fördelar förklaras av den mindre erforderliga tjockleken på det applicerade färgskiktet, vilket leder till snabbare fixering, minskad risk för avsättning, enklare eftertryckssteg (lackering, filmpressning etc.) och ett större färgomfång.

Den mest exakta jämförelsen av färgintensiteter är möjlig om du har en spektrofotometer, en provtrycksmaskin och exakta skalor (upp till 4:e decimalen). Tekniken är följande: färgen rullas på tryckformen, varefter formen vägs, sedan utförs färgkörningen och formen vägs igen. Genom att känna till tryckytan och mängden överförd färg kan vi exakt beräkna förbrukningen i g/m2. Jämförelse av bläckintensitet utförs vid samma förbrukning genom att mäta optisk densitet.

I ett tryckeri är ett jämförande test för intensiteten hos olika bläck möjligt: ​​vi ställer in maskinen på att skriva ut med ett bläck, ändrar sedan bläcket, lämnar alla inställningar och mäter de optiska densitetsavläsningarna när vi skriver ut med det nya bläcket, gör sedan en jämförelse. Denna metod är inte helt korrekt, eftersom bläck, förutom intensitet, kan ha olika bläcköverföring, och med samma inställningar på tryckmaskinen kan vi få olika tjocklek på bläckskiktet. Men trots dess brister används denna metod ofta och ger ganska acceptabla resultat. Mer exakt kan färgförbrukningen jämföras för stora upplagor.

För att uppskatta tiden för bildandet av färgskiktet finns det ett antal laboratoriemetoder:

• - bestämning av torktid eller filmbildning,
• - bestämma tidpunkten för fixering på papper,
• - bestämning av tidpunkten för initial fixering av färg på trycket,
• - bestämning av färgbeständighet mot torkning på en tryckmaskin.

I ett tryckeri görs vanligtvis alltid kontroll för att avgöra om färgen har stelnat, eftersom annars hela upplagan kan avvisas.

Därefter vill jag kort nämna tester för förbrukningsvaror, som kan klassas som inkommande kontroll. Behovet av att genomföra dem visar sig dock oftare när ett problem uppstår i arbetet eller när man löser en konfliktsituation med en materialleverantör. Dessa tester utförs vanligtvis i ett forskningslaboratorium, särskilt eftersom det i ett kontroversiellt fall krävs ett utlåtande från tredje part.

UV-materials reaktivitet - testning i laboratorieförhållanden av torkhastigheten för UV-härdande lacker och färger och dess överensstämmelse med det som anges i det tekniska bladet. Detta test kan bara vara nödvändigt om torkningsproblemen inträffade på 100 % bra utrustning.

Laboratorieskumtestet används vid jämförelse av två produkter eller vid val av skumdämpande tillsatser. I produktionen måste vi redan hantera detta problem. Dess orsak kan vara antingen material av dålig kvalitet eller utrustningsfel (till exempel pumpar en pump luft in i cirkulationssystemet).

Att bestämma ljusmotståndet hos ett material (GOST 9.045-75, GOST 21903-76, ISO 11341:1994, ISO 12040:1997) kräver en speciell testhytt där färgen på färgen ändras under påverkan av ljus från en xenonlampa , som praktiskt taget sammanfaller med solens hela spektrum. En sådan lång och komplicerad studie kan vara nödvändig endast i händelse av skada på produkten på grund av blekning av färgerna, när de använda färgerna förklarades som ljusäkta.

Liknande gulningsindexstudier (ASTM D 2253) för lacker och lim krävs när transparenta filmer gulnar med tiden när de utsätts för ljus.

Flampunkt (ISO 1523:2002, ISO 3679:1983) är specificerad för alla brännbara material och är viktig för säker användning av produkter. Att känna till flampunkten är nödvändigt för att kontrollera uppvärmningen vid användning av IR, UV-torkar och termografi, eftersom närvaron av lösningsmedel i organiska och UV-härdbara material kan orsaka brand.

För vissa material (till exempel UV-lacker, alkoholfärger) är närvaron av vatten en negativ egenskap. För att bestämma procentandelen vatten används vanligtvis Fisher-metoden (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

Vid bestämning av temperaturgränsvillkoren för användning av vattendispergerade material är det viktigt att känna till den lägsta filmbildningstemperaturen (ISO 2115, ASTM D 2354).

Också, i första hand för vattendispergerade material, är beständighet mot frysning och upptining viktig (ASTM D 2243).

I slutet av övervägandet av inkommande kontrollmetoder bör det noteras att naturligtvis inte alla tester för analys av förbrukningsvaror gavs ovan. Det är knappast meningsfullt att utsätta produkterna som används för en så detaljerad analys. Men även ett litet tryckeri kan välja sin egen tillgängliga uppsättning av inkommande kontrolltester (minst - viskositet, pH) och inte lämna alla frågor relaterade till kvaliteten på förbrukningsvaror på leverantörens samvete. Det finns trots allt kända fall från nästan alla större tillverkare när enskilda partier av väl beprövade produkter misslyckades. Och det är inte alltid möjligt att bevisa, när hela upplagan är tryckt, att en produkt av låg kvalitet erhölls på grund av dåliga förbrukningsmaterial. Dessutom är det möjligt att returnera pengarna som spenderats, men tiden är det inte.

Så, inkommande kontroll gör att du kan se till att du har förbrukningsvaror av hög kvalitet

Kärnan och betydelsen av kvalitetsledning

Under moderna förhållanden är ett av de viktigaste problemen med ekonomisk utveckling att säkerställa produkternas konkurrenskraft, inklusive tryckning. Detta kan uppnås genom förbättrad kvalitet och tydligt fokus på kunden. Det har blivit uppenbart att produkttillverkare inte kan attrahera och behålla konsumenter (kunder) om de inte ser kvalitet som ett strategiskt mål.

Att säkerställa produktkvaliteten på tryckerierna bestäms av ett antal interna faktorer: tekniska, organisatoriska, ekonomiska, sociopsykologiska. En viktig plats bland dessa faktorer är upptagen av organisatoriska faktorer förknippade med att förbättra organisationen av produktion och arbete etc. Det är dessa faktorer som är förknippade med användningen av ett effektivt tillvägagångssätt för att lösa kvalitetsproblem i ett företag - systemisk kvalitetsledning.

Ett kvalitetsledningssystem är en speciell organisation i ett produktionssystem. Huvudsaken i denna organisation är dokumentationen av alla processer relaterade till produktion av produkter, från inköp av material till leverans av färdiga produkter till konsumenten. I många fall leder detta till grundläggande förändringar i teknik, teknik och organisation av produktionen på företaget. Det är möjligt att säkerställa kvalitet på ett företag endast när alla processer - tekniska, tekniska, organisatoriska - är sammankopplade genom kvalitetsledning. Kvalitet är ett system, och detta system måste hanteras.

Idag riskerar varje företag, oavsett omfattning och branschspecifikationer, att snabbt hamna utanför ramarna för att lösa kvalitetsproblemet om de vägrar att implementera ett kvalitetsledningssystem. Naturligtvis är varje företag individuellt och det kan inte finnas ett helt identiskt tillvägagångssätt för att lösa kvalitetsproblemet. Det finns också skillnader när man skapar kvalitetsledningssystem i stora och små företag.

Moderna kvalitetsledningssystem på företag skapas i enlighet med kraven i ISO 9000:2000-serien av standarder, som representerar en hel rad dokument: metodiskt material, riktlinjer för användning av standarder. ISO 9000:2000-serien av standarder i Ryska federationen har godkänts i form av statliga standarder:

GOST R ISO 9000-2001 - en konceptuell standard som också innehåller en terminologisk ordbok;

GOST R ISO 9001-2001 - en standard som anger alla krav på kvalitetssystem;

GOST R ISO 9004-2001 - en standard som fungerar som ett vägledande dokument till GOST R ISO 9001-2001-standarden (rekommendationer för att förbättra aktiviteter);

GOST R ISO 19011:2002 - en standard som innehåller riktlinjer för revision av kvalitets- och miljöledningssystem (som införs 2002).

GOST R ISO-standarderna i 9000-2001-serien är rådgivande dokument och tillåter betydande variationer som bestäms av strukturen och operativa principer för varje företag. Trots deras rådgivande karaktär har dessa standarder antagits som nationella standarder i nästan 100 länder runt om i världen, inklusive Ryssland 2001. I GOST R ISO-standarderna 9000-2001-serien har termen "kvalitetsledningssystem" ändrats. Istället används begreppet ”kvalitetsledningssystem” som ett ledningssystem för att styra och leda en organisation i relation till kvalitet.

Ett externt tecken på huruvida ett företag har ett kvalitetssystem i enlighet med kraven i GOST R ISO-serien 9000-2001 är ett intyg om överensstämmelse, som indikerar att företaget, oavsett externa och interna omständigheter, kommer att producera produkter av den kvalitet som krävs med vissa garantier. Intyget om överensstämmelse för kvalitetsledningssystemet utfärdas av ett auktoriserat certifieringsorgan, till exempel CJSC TKB Intercertifica etc. Giltighetstiden för intyget om överensstämmelse för kvalitetssystemet är högst 3 år. Efter utgången av dess giltighetstid är kvalitetssystemet omcertifierat. Giltigheten av intyget om överensstämmelse kan tillfälligt upphävas eller annulleras i fall av ändringar: regulatoriska dokument för produkter, design eller konfiguration av produkten, teknik, teknikkrav, kontrollmetoder, kvalitetssäkringssystem.

Det bör noteras att överensstämmelse med kraven i GOST R ISO-serien 9000-2001 inte kan ge en 100% garanti på produkternas kvalitet, utan är avsedd att säkerställa en garanterad eliminering av alla brister i produktionsprocessen som påverkar kvaliteten.

Implementeringen av GOST R ISO 9000-2001-serien på ett företag kan inte åstadkommas genom radikal implementering av allt som föreskrivs i dessa standarder, utan genom harmonisk infusion av delar av ett nytt kvalitetssystem i enlighet med marknadens krav eller de specifika egenskaperna av en viss situation.

Utländsk erfarenhet från företag visar att kvalitetsledningssystem baserade på kraven i ISO 9000-seriens standarder täcker endast 30% av de problem som företag ständigt måste lösa. I detta avseende kan företagens konkurrenskraft i framtiden endast säkerställas genom integrerad förvaltning av alla delsystem i företaget och deras kontinuerliga förbättringar baserat på Total Quality Management (TQM). Detta är ett heltäckande system baserat på kontinuerlig förbättring av kvalitet, just-in-time leverans och minimering av produktionskostnader. Grundideologin för TQM bygger på principen att det inte finns någon gräns för förbättring.

Teknisk kontroll i

I kvalitetsledningssystemet i GOST R ISO 9000-2001-seriens standarder ges en viss plats för kontroll, vilket förstås som ett förfarande för att bedöma överensstämmelse genom observationer och bedömningar, åtföljd av lämpliga mätningar. Dessa mätningar bör utföras med metoder som bekräftar processernas förmåga att uppnå planerade resultat.

För att utföra denna procedur rekommenderar GOST R ISO 9004-2001 att definiera mätmetoder, mätkrav för att bedöma hur processer fungerar och deras förbättring samt planera mätningar.

När man väljer mätmetoder för att säkerställa produktöverensstämmelse, måste följande beaktas:

typer av produktegenskaper, som sedan bestämmer typen av mätningar, lämpliga mätinstrument, erforderlig noggrannhet och erforderlig kompetens;

nödvändig utrustning, programvara och verktyg;

placering av mätpunkter i processsekvensen;

egenskaper som ska mätas vid varje punkt, dokumentation och acceptanskriterier som ska tillämpas etc.

En framträdande plats i kontrollsystemet upptas av teknisk kvalitetskontroll, som är en integrerad del av produktionsprocessen och representerar ett system av åtgärder som syftar till att säkerställa produktionen av produkter som helt uppfyller kraven i regulatoriska dokument. - detta är en kontroll av kontrollobjektets överensstämmelse med fastställda tekniska krav.

Som huvud tekniska kontrollobjekt vid tryckerier beaktas följande:

bas- och hjälpmaterial som levereras utifrån;

halvfabrikat som tas emot utifrån;

manuskript och original som kommer från förlag;

teknisk dokumentation;

tekniska processer, operationer, sätt för deras implementering;

halvfabrikat som överförs från verkstad till verkstad eller från plats till plats;

teknisk disciplin i produktionsprocessen;

skick på utrustning och verktyg;

färdiga produkter etc.

Kontrollerade parametrar, beroende på föremålet för teknisk kontroll, kan vara: materialkvalitet, fysikaliska och kemiska, geometriska, funktionella parametrar, kvantitativa och kvalitativa egenskaper hos den tekniska processen, externa och interna defekter.

Organisatoriska typer och former av tekniska styrprocesser är mycket olika. Därför är det tillrådligt att dela in dem i grupper enligt klassificeringskriterier: steg i produktionsprocessen, fullständigheten av produktens täckning genom kontroll, graden av samband med kontrollobjektet över tid, syftet med kontroll, placering av kontrollpunkter, arten av kontroll, metod för att fastställa kvalitetsindikatorer, organisationsformer för att identifiera och förebygga defekter, utförare mm. Klassificeringen av teknisk produktkvalitetskontroll ges i tabellen. 9.1.

Tabell 9.1

Klassificering av teknisk produktkvalitetskontroll

Inkommande kontroll inkluderar kontroll av material som levererats till företaget (papper, färg, etc.), halvfabrikat och komponenter för deras överensstämmelse med standarder, tekniska specifikationer etc.

Driftskontroll utförs i produktbearbetningsprocessen för att kontrollera kvaliteten på tekniska operationer, identifiera och eliminera avvikelser från det normala förloppet av produktionsprocessen under kontroll av genomförandet av teknisk disciplin och utrustningens tillstånd.

Acceptanskontroll utförs för att fastställa kvalitetsindikatorns överensstämmelse med etablerade standarder, tekniska specifikationer etc.

Beroende på fullständigheten av produktkontrolltäckningen görs en skillnad mellan kontinuerlig och selektiv kontroll. Fullständig kontroll utförs med 100% täckning av de presenterade produkterna (hela partiet av produkter med samma namn). I tryckning används det:

om kvaliteten på inkommande material, halvfabrikat och komponenter är opålitlig;

när utrustningens eller den tekniska processens tillförlitlighet är låg (när enhetlig kvalitet inte säkerställs i alla operationer);

på operationer som är avgörande för att säkerställa produktens kvalitet i efterföljande operationer (till exempel korrekturläsning).

Provtagningskontroll endast ett urval av produkter från ett tillräckligt stort parti av produkter utsätts för en hög grad av stabilitet i den tekniska processen, vilket säkerställer enhetlighet i produktkvalitet (till exempel kontroll av kvaliteten på inkommande material av ett tekniskt laboratorium).

Beroende på graden av samband med kontrollobjektet över tid särskiljs periodisk och kontinuerlig övervakning. Periodisk kontroll används med tillräckligt hög stabilitet i kvaliteten på produkter och tekniska processer. Kontinuerlig övervakning föremål för instabila tekniska processer när det är nödvändigt att ständigt säkerställa vissa kvalitetsegenskaper, som regel, med automatiska eller halvautomatiska styrmedel.

Beroende på syftet med kontrollen skiljer de på övervakning av produkters lämplighet, produktkvalitet och produktstabilitet. Lämplighetskontroll produkter är avsedda att separera ett parti från defekta produkter (till exempel avvisa utskrifter under sortering). Det kombineras med förebyggande åtgärder och defektanalys. Produktkvalitetskontroll utförs av arbetarna, arbetsledare och förmän själva direkt vid produktionsverksamheten för att bedöma kvalitetsnivån enligt fastställda indikatorer. Processstabilitetsövervakning bestämmer avvikelser från de angivna parametrarna och de faktorer som orsakar dem under tillverkningsprocessen. Detta möjliggör justeringar och justeringar av utrustning för att säkerställa att kvalitetsparametrar upprätthålls.

Utifrån kontrollpunkternas placering skiljer man på glidande och stationär styrning. Glidande kontroll utförs direkt på arbetsplatsen med hjälp av enkla instrumentering och verktyg. I detta fall servar styrenheten flera arbetsstationer samtidigt. Stationär styrning utförs vid stationära kontrollpunkter, som skapas när det är nödvändigt att kontrollera ett stort antal identiska produktionsanläggningar. Dessa punkter är utrustade med komplex mätutrustning och kräver en rationell organisation av inspektörernas arbete. En stationär kontrollpunkt kan inkluderas i flödet av slutoperationer av den tekniska processen.

Beroende på typen av kontroll särskiljs aktiv och passiv kontroll. Aktiv (varning) produktkontroll utförs för att identifiera avvikelser från specificerade kvalitetsparametrar när operationer utförs. Denna kontroll är den mest effektiva. Passiv (barrage) kontroll utförs huvudsakligen efter avslutad operation och är avsedd att identifiera defekter för att förhindra att defekta produkter kommer in i efterföljande verksamhet.

I tryckeribranschen används olika metoder för att bestämma kvalitetsindikatorer: beräkning, mätning, expert, sociologisk.

Beräkningsmetoden är baserad på användningen av teoretiska och (eller) empiriska beroenden av kvalitetsindikatorer på dess parametrar.

Mätmetod kan utföras med hjälp av tekniska mätmetoder (instrumentell metod) eller baserat på en analys av sinnesuppfattningen (organoleptisk).

Den instrumentella metoden i tryckproduktion representeras av geometriska, fysikalisk-kemiska och experimentella metoder. Vid instrumentell styrning används instrumentering och instrument för lämpligt ändamål. Fysikalisk-kemisk kontroll används främst i laboratorieanalyser, till exempel när material kommer in i företaget. Den experimentella metoden används i form av att testa produkters prestandaegenskaper under givna förhållanden med hjälp av speciella instrument.

Den organoleptiska metoden i tryckproduktion representeras främst av visuell kontroll, som består i att undersöka produkten, ibland med hjälp av förstoringsglas eller mikroskop, samt testobjekt.

Expertmetod bygger på beslut som fattas av specialister baserade på expertforskning.

Sociologisk metod innebär att samla in och analysera åsikter om kvaliteten på produkter från faktiska eller potentiella konsumenter.

Flyktig kontroll utförs av en kontrollant utan schema medan han systematiskt går runt på de arbetsplatser som tilldelats honom.

På ringkontroll produkter inspekteras på tillverkningsplatsen. Controllern tilldelas ett visst antal arbetsplatser som han går runt med jämna mellanrum enligt timschemat.

Statistiska metoder för kvalitetskontroll spelar en viktig roll för att säkerställa produktkvalitet, vars användning är ett av kraven för kvalitetsledningssystemet i enlighet med GOST R ISO-serien 9000-2001.

Under statistisk kontrollmetod avser övervakning av produkters kvalitet eller tillståndet i en teknisk process, utförd med hjälp av sannolikhetsteori och matematisk statistik.

Syftet med statistiska kontrollmetoder är att utesluta slumpmässiga förändringar i produktkvalitet. Sådana förändringar orsakas av särskilda skäl som måste identifieras och elimineras i tid.

Fördelen med statistisk kontroll är möjligheten att upptäcka avvikelser från den tekniska processen inte när hela körningen har producerats, utan under produktionsprocessen. Användningen av statistisk kontroll är också förenad med en minskning av kostnaderna för att bedriva kontrollverksamhet jämfört med kontinuerlig kontroll.

Bland de typer av statistiska metoder som används för kvalitetskontroll i tryckerier:

statistisk analys av produktionsprocessen;

statistisk analys av noggrannheten och tillförlitligheten hos tekniska processer;

statistisk godkännande kvalitetskontroll m.m.

Varje typ av statistisk kvalitetskontrollmetod har sina egna fördelar och nackdelar.

Användningen av statistiska kontrollmetoder är effektiv för etablerade, stabila tekniska processer. Detta ökar behovet av produktionsstabilitet. Det mest pålitliga sättet för sådan stabilisering är skapandet av ett kvalitetsledningssystem på ett tryckeri.

För en framgångsrik tillämpning av statistiska metoder för produktkvalitetskontroll är det nödvändigt att utveckla riktlinjer och standarder som i en tillgänglig form avslöjar kärnan i dessa metoder för företagsanställda.

Aktuell förebyggande kontroll utförs för att förhindra defekter i början och under bearbetningen. Under denna kontroll utförs följande: kontroll av de första kopiorna av produkter; övervaka efterlevnaden av tekniska regimer; kontroll av material som kommer in i produktionen, teknisk utrustning etc.

En vanlig form av kontroll på tryckerier är egenkontroll som utförs av direkta utförare på arbetsplatsen. Vid egenkontroll genomförs löpande uppföljning med och utan registrering av kvalitetsdata, högkvalitativt slutförande av verksamheter med ifyllning av tillhörande underlag samt beslut om rättelse av fel och brister. Andra typer av tekniskt kontrollarbete måste utföras av specialister:are, såväl som förmän. Självkontroll minskar kostnaderna för kontrolloperationer, ökar ansvarstagandet för utförare och spelar en stor pedagogisk roll.

I praktiken av tryckeriföretag, särskilt små, för att spara pengar, tilldelas entreprenören orimligt ansvaret för att utföra alla kontrolloperationer. Detta påverkar ofta kvaliteten på produkterna negativt, eftersom den direkta entreprenören inte har förmågan att kontrollera alla parametrar för produkter och tekniska processer, inte har speciella färdigheter och nödvändiga instrument. Lag och sektioner kan också arbeta under självkontroll.

Införandet av automatiserad utrustning kräver i alla fall att man säkerställer autonomi för utförare-operatörer och utökar de funktioner de utför, vilket nödvändigtvis inkluderar självkontroll. En nödvändig förutsättning för övergången till självkontroll är omskolning av personal och förändring av företagets struktur. Tillsammans kommer dessa åtgärder att säkerställa förbättrad produktkvalitet.

Sammansättningen av utförare och strukturen för den tekniska kontrolltjänsten bestäms av organisationen av teknisk kontroll som antas vid tryckeriet.

Organisation av teknisk kontroll

Den tekniska styrverksamheten föregås av utveckling av styrteknik, konstruktion och tillverkning av styrutrustning samt införande av styr- och mätutrustning.

Utveckling teknisk kontrollteknik består i dess anpassning till standardproduktionsprocesser en sekventiell lista över kontrolloperationer sammanställs. Den tekniska styrtekniken utvecklas för varje typiskt styrobjekt, för varje division av företaget och är uppbyggd i form av ett tekniskt styrflödesschema (tabell 9.2). Vid utveckling av teknisk styrteknik använder vi instruktioner om driftteknisk kontroll på ett tryckeri, vilket återspeglar kontrollpositioner i alla stadier av den tekniska processen vid tryckerier, listar kontrollerade indikatorer med toleranser för deras förändringar, indikerar metoder och kontrollmedel, samt personer som utövar kontroll. Ett fragment av instruktionerna om driftkontroll ges i tabell. 9.3.

De typer och metoder för teknisk kontroll som används måste motsvara nivån på teknik, teknik och organisation av produktionen som uppnås på företaget, såväl som kraven på produktkvalitet.

Att välja typ och metoder för teknisk kvalitetskontroll är en komplex och ansvarsfull uppgift, vars lösning kräver lämpliga kostnader för teknisk kontroll, i jämförelse med eventuella förluster från defekter enligt olika alternativ för styrteknik.

För att samordna kvalitetsledningsarbetet vid tryckerierna bör en kvalitetstjänst skapas, vars funktioner bör innefatta att säkerställa genomförandet av tekniska kontrolloperationer. Denna tjänst bör ledas av en biträdande kvalitetsdirektör med tillräcklig befogenhet. Inte alla tryckeriföretag är kapabla att upprätthålla ett heltäckande kvalitetssystem. Små och medelstora företag tillgriper som regel tjänster från specialiserade konsult- och ingenjörsföretag, och begränsar sig till att ha en kvalitetsingenjör eller helt enkelt en ansvarsfull kvalitetschef bland företagets anställda.

Som en del av kvalitetstjänsten på ett tryckeri finns en avdelning för teknisk kvalitetskontroll - den tekniska kontrollavdelningen (QCD), som tillhandahåller tekniska och tekniska aspekter av kvalitetskontroll.

Huvudmålen för kvalitetskontrollavdelningen är att förhindra utsläpp av produkter som inte överensstämmer med teknisk dokumentation, kraven på standarder och tekniska villkor, avtalsvillkor, samt att stärka produktion och teknisk disciplin och öka ansvaret för alla produktionsnivåer för kvaliteten på produkterna. Kvalitetskontrollavdelningen på nivån för företagets produktionsenhet organiserar alla typer av teknisk kontroll. Strukturen och bemanningen av företagets kvalitetskontrollavdelning utvecklas med hänsyn till företagets produktionsegenskaper.

Funktionerna för teknisk kontroll på ett tryckeri är direkt relaterade till metrologiskt stöd för produktion, vilket möjliggör utveckling, verifiering och korrekt drift av mätinstrument, elektroniska datorenheter och övervakning av deras tillstånd etc.

På tryckerier används densitometrar av olika konstruktioner och andra instrument och tekniska medel i stor utsträckning som mätinstrument, inklusive elektronisk utrustning som ger kontroll och reglering av den tekniska processen i automatiskt läge.

En speciell plats i styrmedlet upptas av testobjekt eller testvågar. De är designade för visuell kontroll av utskriftsresultat och gör det även möjligt att erhålla digitala värden för vissa bildegenskaper. Företaget måste vara fullt utrustat med styrmedel.

Redovisning och analys av defekter

Produkter som tillverkas i avvikelse från standarder och tekniska specifikationer anses vara defekta eller defekta. Om ett fel upptäcks inom företaget är det ett internt fel om kunden (konsumenten) har det är det ett externt fel.

Avhjälpbara defekter är delar, halvfabrikat eller färdiga produkter, vars defekter är ekonomiskt lönsamma och tekniskt möjliga att eliminera. Ett irreparabelt (slutligt) äktenskap betraktade delar, halvfabrikat eller färdiga produkter som inte kan elimineras tekniskt eller inte är ekonomiskt lönsamma att göra det.

I enlighet med GOST R ISO-standarderna i 9000-2001-serien, när man organiserar tillverkningsprocessen av produkter, måste stor vikt läggas vid att säkerställa spårbarhet, vilket innebär möjligheten att spåra historien, tillämpningen eller platsen för vad som övervägs. Spårbarhet kan avse material och komponenters ursprung; produktbearbetningshistorik; distribution och placering av produkter efter leverans.

Att säkerställa spårbarhet gör det möjligt att identifiera problem i produktionen och systematiska orsaker till avvikelser som har störst inverkan på produktkvaliteten.

På tryckerier säkerställs spårbarheten genom att registrera fall av defekter. För att genomföra en sådan redovisning krävs en enhetlig klassificering efter typer av äktenskap, skyldiga och skäl för äktenskap. För detta ändamål utvecklar företag en defektklassificerare. Koderna som finns i klassificeraren gör det möjligt att förenkla register relaterade till äktenskapsregistrering och gör det möjligt att automatisera dess redovisning.

Typen av defekt i felklassificeraren avser specifika defekter och avvikelser från de krav som ställs på produkter, vilka ligger till grund för dess avvisning och åtskillnad från lämpliga produkter.

Av skäl särskiljs defekter på grund av defekter i utgångsmaterialen, fel i teknisk dokumentation (arbetarens vårdslös inställning till sitt arbete), på grund av funktionsfel och felaktig justering av utrustning, utelämnande av defekter i kvalitetskontrollavdelningen, etc.

Enligt de skyldiga skiljer man på defekter som orsakats av en arbetaroperatörs, en arbetarjusterare, en arbetsledare, laboratoriearbetare, avdelningar: produktion, planering, chefsteknolog, chefsmekaniker, papper, kvalitetskontrollavdelning, etc.

Till exempel får typen av defekt "klotter" kod 02. Orsakerna till denna typ av defekt kan vara: "dammigt papper", som får kod 021, och "slitage av bläckvalsen", som får kod 022 vara andra skäl. Potentiella förövare av äktenskap får också sina koder.

För att ta hänsyn till orsakerna som leder till frisläppandet av defekta produkter och deras inverkan på företagets tekniska och ekonomiska resultatindikatorer, kan olika former av dokument utvecklas. Exempel på dokument som används för att registrera och analysera defekter ges i tabell. 9,4, 9,5, 9,6.

Tabell 9.4

Problem (defekter) i produktionen

Tabell 9.5

Rangordning av äktenskap efter betydelse
(beroende på kostnadsbeloppet)

KVALITETSOFFSETTRYCK I TID!!!

Kvalitetskontroll av tryckta produkter i tryckeri MAXSPACE börjar med att kontrollera materialet som kommer in i tryckeriet, fortsätter genom alla operationer i produktionsprocessen och slutar med kvalitetskontroll av den färdiga produkten.

INGÅNGSKONTROLL AV MATERIAL

Vår produktion använder endast certifierade material: färg, papper, laminering, rekommenderat av Heidelbergs tillverkare av tryck- och eftertrycksutrustning. Allt material kontrolleras för förpackningsintegritet och hållbarhet, samt för parametrar som påverkar utförandet av den tekniska processen.

KONTROLL VID PRODUKTIONSVERKSAMHETEN

Pre-press förberedelse

Vid mottagande av en layout från kunden i elektronisk form utförs dess primära kontroll för att säkerställa att layouten överensstämmer med tryckeriets tekniska krav, en utskrift eller ett prov av den färdiga produkten. Den färdiga tekniska kartan kontrolleras av en teknolog för överensstämmelse med de angivna tekniska processerna. Den färdiga layouten och påläggningen kontrolleras av prepressavdelningens chef. Vid behov skickar vi även nedstigningarna till kunden för godkännande.

Vid utmatning av tryckta formulär kontrolleras följande: korrektheten i plåtbearbetningslägena och förekomsten av mekanisk skada.

Tryckproduktion

I detta skede kontrolleras följande av skrivaren och teknologen:

1. Variation av ton - en förändring i färgen på en produkt från kopia till kopia i en upplaga.

2. Förekomst av markeringar.

3. Kombination av färger. Avvikelse tillåts upp till 0,1 mm.

4. Kuppens riktighet, d.v.s. slump i ljuset av ansiktet och produktens baksida.

5. Noggrannhet för en given färg (PANTONE). Färgvariationen och noggrannheten för färginställningen styrs med en spektrofotometer. Utmärkt kvalitet med Delta E upp till 3, ögat kan knappt upptäcka skillnaden. Bra kvalitet – i Delta E-intervallet från 3 till 6. Tillfredsställande kvalitet – i Delta E-intervallet från 6 till 9.

6. Överklämning.

7. Överensstämmelse mellan det faktiskt tryckta antalet tryck till den beställda upplagan.

Post-press bearbetning

Följande är föremål för kontroll:

1. Dags för slutlig fixering av färg på trycket, eftersom att skicka en "rå" upplaga för bearbetning efter press kan leda till skador på bläckskiktet och att arken fastnar;

2. Korrekta dimensioner och brist på skevhet;

3. Noggrannhet av vikning eller veckning;

4. Korrekt val av cirkulation (till exempel vid framställning av kataloger eller broschyrer) bör det inte finnas två identiska eller saknade ark i ett block, och arken bör ordnas i rätt ordning;

5. Kvaliteten på limning av produktelement (till exempel tejp på hylltalare eller ben på wobblers);

6. Kvaliteten på bindningen (katalog eller broschyr);

7. Kvalitet och överensstämmelse med specifikationerna för bindnings- och efterbehandlingsmaterial.

Denna lista kan fortsätta, och antalet kontrollparametrar kommer att öka beroende på komplexiteten hos en viss produkt.

En fullständig lista över kontrollparametrar och toleranser för deras avvikelser finns i de tekniska instruktionerna för utskriftsproduktionsprocesser som godkänts av Ryska federationens statliga kommitté för utskrift.

KVALITETSKONTROLL AV FÄRDA PRODUKTER

Före förpackning kontrolleras färdiga produkter selektivt för att uppfylla kraven i trycknormer och standarder.

Produktkvalitetskontroll är en uppsättning åtgärder, inklusive mätningar, analys av tester av en uppsättning egenskaper och egenskaper hos produkter och deras jämförelse med etablerade krav för att bestämma överensstämmelsen med de erhållna och erforderliga värdena för kvalitetsparametrar.

Kvalitetskontroll av tryckta produkter utförs med två färg- och densitometriska mätsystem.

Styrmedel omfattar tekniska medel och instrument som används för att mäta kontrollerade mängder och har varierande metrologiska egenskaper. Det vanligaste enkla verktyget är en linjal; de mer komplexa är en densitometer.

En speciell plats i styrmedlet upptas av testobjekt eller testvågar. Deras huvudsakliga syfte är att få operativ information om objektiva indikatorer på kvaliteten på tryckta produkter. Testvågar är designade för visuell kontroll, men gör det samtidigt möjligt att få digitala värden för vissa bildegenskaper.

Viss information om operativa kvalitetskontrollskalor presenteras i avsnitt 6.3.2 "Kvalitetsindikatorer och metoder för deras kontroll."

Broschyren "Fundamentals of Quality Management of Printed Products" diskuterar testskalan utvecklad av VNIIPoligrafiya, som rekommenderas för användning på tryckerier i landet. Den allmänna strukturen för skalan visas i figur 10.

Figur 10 Testskala för driftskontroll av offsettryckprocessen:

• 1 -- punktförstärkningskontrollelement för magenta, cyan, gult och svart bläck;
• 2-- element för att kontrollera reproduktionen av små rasterpunkter för magenta, cyan, gula och svarta färger (består av två rasterfält - övre och nedre);
• 3 - radiell värld för en allmän bedömning av utskriftsresultat för alla färger;
• 4-- ringvärldar med låg och hög linje för glidkontroll;
• 5,6, 7, 8—enfärgade stansar för att kontrollera tjockleken på bläckskiktet på utskriften (5—magenta, 6—cyan, 7—gul, 8—svarta stansar);
• 9,10,11-- binära överlagringar av formar för att kontrollera övergången av färg till färg (9- röd (R + F), 10- blå
• (P + G), 11-- grön (F + G) överlagring);
• 12-- överlagring av tre rasterfält av magenta, gult och cyan för att kontrollera "grå-till-grå" färgbalansen i halvtoner;
• 13-- överliggande formar av tre färgade bläck för att kontrollera övergången av det tredje bläcket till en binär form;
• 14-- applicering av svart färg på ett trefärgat rasterfält för att kontrollera övergången av den fjärde färgen till ett trefärgsfält;
• 15-- registrering kryssar-märken för att kontrollera registreringen av färger.

"Låt oss överväga i detalj de indikatorer som kan övervakas med detta testobjekt.

Övervakning av färgåtergivningsindikatorer

För att kontrollera "torr" utskrift, måste testskalan innehålla stansar för att kontrollera "våt" utskrift, testskalan måste innehålla rasterfält.

Färgåtergivningskontrollelement i testskalan som presenteras i figur 10 inkluderar:

• 1) enfärgade stansar för att kontrollera reproduktionen av färgparametrar (faktiskt tjockleken på färgskiktet, eftersom färgens färgegenskaper inte bör ändras under tryckprocessen), representerade av fälten 5, 6, 7 och 8, tryckta med lila, cyan, gul respektive svart färg;
• 2) fält av binär överlagring av formar för att kontrollera övergången av färg till färg: 9 - röd (R + F), 10 - blå (R + G), 11 - grön (F + G);
• 3) fält av ternär överlagring av färgade färger 13. Fält 13 bestämmer övergången av den tredje färgen till den binära plattan. Genom att jämföra fält 13 med fält 8 (svart färg) bestäms resultaten av trefärgssyntes (helst bör de matcha varandra i färg);
• 4) fält 14 för styrning av övergången av den fjärde svarta färgen till ett trefärgsrasterfält;
• 5) Fält 12 för att överlägga rasterfält av trefärgade färger för att kontrollera "grå" balansen i halvtoner.

Testskalor är designade för objektiv och subjektiv kontroll. Den första utförs med densitometrar och ger naturligtvis mer exakta och kvantitativa data. Visuell bedömning utför signaleringsfunktioner och indikerar frånvaro eller närvaro av en faktor som påverkar utskriftsresultaten. Visuell kontroll underlättas avsevärt av närvaron av färgstandarder eller ett provtryck.

Enstaka överlagringsfält låter dig utvärdera färgen som produceras när varje bläck appliceras direkt på papperet. Eftersom färgen på utskriften i detta fall endast bestäms av tjockleken på bläckskiktet, enligt utvärderingen av dessa fält, är det möjligt att kontrollera kvaliteten på att ställa in bläckmaskinen för bläcktillförsel. Vid användning av en densitometer mäts optiska fältdensiteter bakom ytterligare färgfilter och jämförs med etablerade standarder.

Binära överlagringsfält är som regel placerade så att det enda överlagringsfältet för bläcket som skrivs ut ligger bredvid det. Till exempel, bredvid ett rött fält som gjorts genom att skikta magentafärg över gul färg, skulle det finnas ett fält med lila färg. I det här fallet gör en jämförelse av dessa fält bakom ett grönt filter (kan också göras visuellt) det möjligt att utvärdera övergången av lila färg till gul. Om tätheterna för dessa fält bakom filtret är desamma, har övergången av magentabläcket till det tidigare utskrivna gula bläcket inte ändrats jämfört med applikationen på blankt papper. Skillnaden i densiteter indikerar en förändring i övergången.

Det ternära överlagringsfältet utför samma funktioner, men när den tredje färgen appliceras. För att underlätta kontrollen är det möjligt att reproducera detta fält bredvid fält 8, endast förseglat med svart bläck. Om fält 13 matchar fält 8 i färg och ljushet, överträds inte villkoren för färgsyntes och den tekniska processen utförs korrekt. Annars indikerar resultaten en minskning av överföringen av det tredje bläcket till det binära fasta ämnet och omöjligheten att reproducera svart färg genom trefärgssyntes. Fält 14 utför liknande funktioner, men i "vått" utskriftsläge, eftersom det i detta fall inte rekommenderas att skriva ut färgat bläck med fasta ämnen för att återge mörka (akromatiska) färger.

Genom att övervaka färgegenskaperna för fält 12 kan du visuellt bedöma förekomsten av avvikelser i tjockleken på färgskikten som är involverade i syntesen av färgfärger, eller i ökad deformation av rasterelementen i dessa färger. Fältet utför rena signaleringsfunktioner. Elementet är en överlagring av rasterfält med tre färger, och storlekarna på rasterelementen är valda på ett sådant sätt att en neutral grå färg återges på trycket. Förhållandet mellan storlekarna på rasterelement beror på egenskaperna hos färgtriaden och för den europeiska standarden kan vara följande: 50% - cyan bläck, 41% - magenta, 41% - gult. Närvaron av en färgton indikerar ett brott mot den tekniska processen, och själva nyansen indikerar sökobjektet.

För att underlätta visuell inspektion är det lämpligt att skriva ut ett rasterfält med en elementarea på 50 % bredvid fält 12 i svart färg.

Övervakning av deformation av tryckelement

Mängden deformation av tryckelementen beror huvudsakligen på trycket i kontaktremsan och tjockleken på färgskiktet.

Eftersom deformation av tryckelementen inträffar i varje tryckcykel, dupliceras elementen i testskalan för att fastställa den för varje bläck. Det är nödvändigt att särskilja de specifika uppgifterna för elementen i detta syfte. De viktigaste uppgifterna utförs av områdena kvantitativ kontroll av att dra iväg. På skalan av All-Russian Research Institute of Printing representerar de tre höglinjerasterfält (av olika lineaturer), belägna på en bakgrund med rasterelement av lägre linjeatur. Dessa fälts verkan är baserad på skillnaden i den totala deformationen av rasterelement, som bestäms av deras omkrets.

När man analyserar element 1 i VNIIPoligrafii-testskalan är följande alternativ möjliga:

• a) fälten 1, 2, 3 är mörkare än bakgrunden - punktförstärkningen är över 20 %, vilket är oacceptabelt;
• b) fält 1, 2 är mörkare än bakgrunden, fält 3 smälter samman med bakgrunden - punktförstärkningen är 20 %, vilket motsvarar gränsen för tillfredsställande kvalitet för tryckning av tidningar, brevpapper och andra liknande produkter;
• c) fält 1 är mörkare än bakgrunden, fält 2 smälter samman med bakgrunden, fält 3 är ljusare än bakgrunden - punktförstärkningen är 10 %, vilket uppfyller kraven för tryckning av konstnärliga produkter;
• d) fält 1 smälter samman med bakgrunden, fält 2, 3 är ljusare än bakgrunden - minimal punktförstärkning;
• e) mellanliggande fall är möjliga, till exempel är fält 1, 2 mörkare än bakgrunden, fält 3 är ljusare än bakgrunden - punktförstärkningen ligger i intervallet mellan 10 och 20 %.

Kontroll av riktningsdeformation

Kontroll av riktningsdeformation (glidning) utförs på element av olika strukturer. Grova tryckfel detekteras med användning av fält 3, visat i figur 11, som representerar den radiella världen. Fältet utför huvudsakligen signaleringsfunktioner som indikerar karaktären av deformationsfenomen.

Figur 11 Radiell värld för allmän utvärdering av tryckprocessen

Världar kan vara positiva (svarta linjer på vit bakgrund) och negativa (vita på svarta). Det finns ingen grundläggande skillnad mellan dem. Om på trycket världens centrum reproduceras i form av en rund fläck, indikerar detta närvaron av deformation. Övergången av en rund fläck till en oval indikerar närvaron av riktningsdeformationer (glidning), medan formen av en fläck i form av en åtta anger närvaron av en fördubbling.

Utseendet på riktningsdeformation kan bedömas mer säkert av element 4. Närvaron av glidning på varje färg leder till bildandet av sektorer med olika lätthet. Riktningen för den mörka sektorn sammanfaller med glidriktningen. Figur 12 ger en uppfattning om strukturen för detta fält och principerna för dess funktion.

Figur 12 Element för bestämning av deformationsriktningen

De horisontella och vertikala slagen från vilka detta fält bildas, i närvaro av glidning, får en ökning i arean. För närvarande är detta den dominerande formen av element på testskalor för att övervaka deformationsriktningen. Endast formen på sektorerna förändras. På vissa skalor presenteras det i form av kors av olika former, på andra - i form av bokstäver som bildar ordet "skift".

Övervakning av de optimala förhållandena för utskriftsprocessen

I VNIIPoligrafiya-testskalan är elementen universella i sin design och utför flera funktioner samtidigt.

Att lösa optimeringsproblem vid felsökning av utskriftsprocessen handlar om att bestämma minimistorlekarna för rasterelement som återges på utskriften. Problemet kan lösas från antingen ena eller båda sidor av graderingsskalan. I ljuset, med hjälp av VNIIPoligrafiya-testskalan för element 1, fastställs närvaron av icke-utskrift. Om alla tre signalfälten är ljusare än bakgrunden indikerar detta ofullständig utskrift av rasterelement. Ytterligare information om denna fråga kan erhållas genom att undersöka element 2, som består av två rasterfält och är avsett att kontrollera reproducerbarheten av små rasterelement. Försvinnandet av små element på trycket, även om de finns på blanketten, tyder på att det inte har skrivits ut.

En sådan konstruktion av testskalan ger dock ingen kvantitativ information om rasterelementets kritiska dimensioner. Ett antal skalor ger möjlighet att dela upp ett element för att kontrollera reproducerbarheten i mindre sektioner, där rasterelement ges med strikt standardiserade storlekar och i en viss gradering. Ett exempel på ett sådant element i testskalan ges i figur 13.

Figur 13 Element för övervakning av de optimala lägena för utskriftsprocessen (testskala)

För att erhålla liknande information i graderingsskalans skuggor kan ett element av samma konstruktion användas med följande ungefärliga förhållande mellan storleken på rasterpunkterna: 91, 93, 95, 97, 98 och 99 %, fast (test skala som erbjuds av FOGRA Institute).

Processupplösningskontroll

Element för att bestämma upplösningen av processer består som regel av små fält som bildas av streck. Bredden på slagen och avståndet mellan dem är strikt definierade för varje fält. Till exempel har CROMALIN-skalan följande radstorlekar: 6, 8, 11, 13 och 16 µm.

Det bör noteras att dessa fält utför metrologiska funktioner och av denna anledning bildas några av dem av slag, vars dimensioner uppenbarligen är mindre än upplösningen av tryckprocesser. Till exempel kan ett fält med en linjestorlek på 6 och 8 mikron inte reproduceras ens med hjälp av fotografiska filmer, än mindre under tryckprocessen. Men för mätändamål måste vågen ha en delningsmarginal, vilket säkerställer högre mätnoggrannhet. För forskningsändamål används speciella världar i tryckprocessen, vars struktur nästan helt motsvarar de världar som används inom fotografi för att bestämma upplösningen av fotografiskt material.

Instrument för kvalitetskontroll av tryckta produkter

Tryckerier använder densitometrar av olika design för att kontrollera produktkvaliteten.

Problemen med att reglera de flesta av de tekniska processerna har också lösts, vilket indikerar toleranser för huvudparametrarna för produktkvalitet, i bedömningen av vilka optiska densitetsmätningar spelar en stor roll.

En industristandard, ISO 12647-2, har utvecklats, som fastställer densitometriska standarder för grupper av papper som uppfyller kraven för färgsyntes och mättnad av binära färger för processsyntes, som presenteras i tabell 14.

Tabell 14 Densitometriska tryckstandarder. Reflektionstäthet för fasta färgskikt

Allt detta gör att vi kan betrakta densitometern som det huvudsakliga sättet för kvalitetskontroll av utskriftsföretagsprodukter.

Genom att använda en densitometer i en produktionsmiljö kan du:

• 1. standardisera tekniska processer;
• 2. skapa objektiva kvalitetskriterier för ett antal produktegenskaper;
• 3. objektivisera kontrollprocessen, d.v.s. utesluta den registeransvariges individuella egenskaper från bedömningen;
• 4. öka kontrollens noggrannhet och tillförlitlighet; avsevärt utöka kontrollens omfattning.”

Ytterligare krav

Bilder på utskrifter som skrivs ut med färgat bläck måste vara korrekt justerade. Tillåtna avvikelser beroende på typ av produkt bör inte vara mer än:

• - arktryck 0,05 mm;
• - rulltryck Heatset 0,1 mm;
• - rulltidningstryck 0,3 mm.
• - snedställning längs drivkorsarna bör inte överstiga 0,15 mm.
• - felinriktning av "ansiktet" med baksidan av arket bör inte överstiga 1,5 mm.
• - sned bild får inte överstiga 0,2 mm.
• - det är tillåtet att ha "märken" (element av pappersdamm tryckta genom offsetgummi) på trycket med en storlek på högst 1,5 mm i mängden 2 stycken per 0,35 m2 tryckt ark, om detta element inte förvrängs textinformationen och finns inte på ansikten i fotografiska områden av bilden, samt på bildreklamblock.

”En av de nya typerna av kontroll- och mätutrustning är bärbara digitala mikroskop som låter dig mäta parametrarna för tryckplåtar, fotoformulär och avtryck. Drivkraften för utvecklingen av sådan teknik gavs av det aktiva införandet av c-t-p-teknik i offset och ökade krav på tryckkvalitet. Den största fördelen med dessa enheter är deras högre noggrannhet vid mätning av parametrar för tryckta formulär än densitometrar.

En sådan anordning för kvalitetskontroll av offsetplåtar är ICPlate, en bärbar kvalitetskontrollanordning som visas i figur 14. Den ger snabb inspektion av både c-t-p-system och traditionellt tryck. Den inbyggda videokameran gör att enheten kan analysera den relativa arean av rasterpunkten, linje, punktgeometri och rasterlutningsvinkel. Med ett ord kan du snabbt bedöma tryckplåtens tillstånd före och efter tryckning, ta reda på och eliminera problem i plåttillverkningsprocessen, inklusive när du använder CTP-processen, och kalibrera CTP-enheten.

Resultatet av att använda enheten är förmågan att kontrollera den mest kritiska processen - produktionen av tryckformulär, samtidigt som produktionstiden och produktionskostnaderna minskas.

Efter mätningen visas resultatet omedelbart på LCD-skärmen. Dessutom, om det är nödvändigt att utföra en visuell analys av rasterpunkten, kan bilden förstoras.

Figur 14 Enhet för kvalitetskontroll av offsetformulär ICPlate

Enheten kan mäta prover av: positiva och negativa monometalliska tryckplåtar, positiva och negativa polyestertryckplåtar, fotoplåtar, tryckta avtryck.

Ett digitalt mikroskop kommer vanligtvis med mjukvara som hjälper till att kalibrera enheten och även gör det möjligt att analysera och arkivera mätresultat.”

"Det har också nyligen dykt upp kontrollstationer, till exempel Control Station CtP Pro kontrollstation, som visas i figur 15, designad för visuell inspektion och korrigering av både traditionella och offsettryckformer tillverkade med CtP-teknik. Visuell inspektion av tryckplåtar är särskilt viktig i det digitala prepressflödet, där de fysiska medierna endast kan kontrolleras innan tryckprocessen börjar.

Figur 15 Kontrollstation CtP Pro

Egenheter:

• - asymmetrisk ljuskälla för mer enhetlig belysning av formytan
• - vertikal kontrollpanel ger bekväm och enkel placering av formen
• - förstoringsglas med mjuk manuell rörelse i vertikala och horisontella riktningar
• - Manuell höjdjustering av kontrollpanelen för enkel inspektion
• - den justerbara lutningen på kontrollpanelen kan användas för att jämföra färgen på utskrivna utskrifter under standardiserade ljusförhållanden."

Inkommande kontroll

Att testa papper innan tryck är obligatoriskt för alla tryckerier, men hur många testar färg, lack eller lim innan arbetet?

Obligatorisk inkommande kontroll är etablerad på företag som arbetar enligt ISO-standarder för andra är det god vilja och viljan att producera kvalitetsprodukter.

Leverantören av förbrukningsvaror ska åtfölja varje produkt med ett tekniskt blad, säkerhetsblad och certifikat. I det tekniska bladet kan du hitta materialets huvudparametrar vid leverans, samt en beskrivning av applikationen.

Specifika värden för ett enskilt parti anges på analyscertifikatet och dessa värden måste falla inom det intervall som anges på det tekniska bladet. Det är värt att notera att egenskaperna hos samma produkt kan variera kraftigt mellan satser, utan att gå utöver gränserna för vad som är tillåtet.

Genom att sätta material i produktion utifrån de dokument som tillhandahålls riskerar tryckeriet att bli defekt. När allt kommer omkring finns det fall från nästan alla större tillverkare när enskilda partier av väl beprövade produkter inte fungerade, och det är inte alltid möjligt att bevisa att en defekt produkt mottogs på grund av lågkvalitativa förbrukningsvaror.

Inkommande kontroll kan utföras enligt ett stort antal parametrar. I det här fallet kan vi lyfta fram ett antal grundläggande egenskaper som är viktigast för användningen av material.

Viskositet en av de grundläggande indikatorerna för förbrukningsvaror. Detta är förmodligen den parameter som övervakas oftast. Det finns två fundamentalt olika sätt att mäta:

1. Rotationsviskometer

2. Trattar för mätning av flödestid

Rotationsviskosimeter mäter absoluta viskositetsvärden, och det finns flera typer av viskosimeter och flera olika måttenheter. Den mest populära viskosimetern är Brookfield (ISO 2555), Conne and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 562), Hoppler är också kända. Dessa viskosimeter låter dig få data i Poise och Stokes.

Trattar används mycket oftare för snabb kontroll, och de finns i produktionen. Det finns också ett stort antal standarder bland trattarna. Ryska GOST 9070¬75 tratt VZ-246. Dess analoger: DIN 4 (DIN 53211-87) och UNE ISO DIN 2431. Amerikanska standarder FORD (ASTM D 1200-94) och Zhan (ASTM 4212-93). Vid användning av tratt bestäms viskositeten i sekunder (tiden tills vätskan rinner ut helt från en fylld tratt).

För tjocka färger används en fallande stavviskosimeter (ISO 12644-1996).

Det finns viskositetsomvandlingstabeller, till exempel: DIN 4 (vid 20 °C) 49 s enligt FORD nr. 4 (vid 20 °C) 58, och detta är lika med 2,00 Stokes vid 20 °C. I det här fallet är viskositeten i Poise lika med viskositeten i Stokes multiplicerad med densiteten för materialet som studeras (i g/cm3).

Det är mycket viktigt att notera att viskositeten varierar mycket med temperaturen. Och om det tekniska bladet innehåller mätdata vid 20 °C eller 25 °C (de vanligaste värdena), måste viskositeten kontrolleras strikt vid den angivna temperaturen, eftersom en ändring av den även med 5 °C leder till en betydande förändring i värdet.

Det kan finnas fall då materialets viskositet skiljer sig från den som anges i det tekniska bladet. Om produktens viskositet vid leverans är lägre än arbetsviskositeten kan den definitivt inte användas. Avvikelser i ökningsriktningen uppstår som ett resultat av långtidslagring av vissa material, till exempel vattendispersionslacker, flexografiska färger.

1 poise=100 centipoise, 1mPas.s=1centipoise

För vattenlösliga material - fernissor, flexofärger - en viktig egenskap är surhetsgraden pH (DIN ISO 976). Vattendispersionssystem är stabila endast i ett visst pH-område, och att gå utöver det kan leda till separation av dispersionen och förlust av de erforderliga egenskaperna (bildning av en lackfilm, vidhäftande egenskaper).

Den torra återstoden av ett material (ISO 3233-1998, ISO 3251-1993) visar hur mycket av produkten som faktiskt finns kvar efter torkning. Denna parameter kan användas för att bedöma pris-kvalitetsförhållandet och hjälper också till att avgöra om produkten har spätts ut ytterligare.

Det finns ett antal specialtester för att kontrollera kvaliteten på färger. Färgens kornstorlek kännetecknas av graden av slipning, som kan bestämmas med den klassiska metoden med hjälp av en kil (GOST 6589, ISO 1524-2000), eller med hjälp av mikrofotografering och jämförelse med en uppsättning standarder.

Bläckklibb, som kan vara ansvarig för plockning av papper och tidigare applicerade bläck, mäts med en roterande tacometer (ISO 12634:1996). Detta test kräver ganska sofistikerad utrustning. Och om Protack-modellen (av Testprint) bara tillåter dig att få klibbighetsvärdet för jämförelse med kontrollen, gör Tack-O-Scope (Testprint) det möjligt att välja bläck-vattenbalansen, eftersom intaget av vatten av färg under tryckprocessen påverkar den slutliga klibbigheten.

Emulgeringstestet karakteriserar exakt färgens förmåga att hålla kvar vatten. Det kan utföras med enkel laboratorieutrustning. Testprint har utvecklat en speciell Hydro-Scope-enhet, som låter dig studera vattenintag och emulgering under förhållanden nära verkliga.

Också värt att notera är följande tryckfärgsspecifikationer:

Fluiditet kan mätas med hjälp av Daniel-apparaten. Det beror på färgens reologiska egenskaper och graden av slipning och pigmentkoncentration;

Intensitet, tryckdensitet, optisk densitet mäts på ett testtryck vid en given bläcktjocklek. Detta test kräver en provtrycksmaskin och en spektrofotometer och möjliggör en jämförande analys av olika bläck efter intensitet;

Hastigheten för färgfixering bestäms med hjälp av en anordning för att registrera torktiden för filmer, som också används för att karakterisera lacker och lim.

Härnäst skulle jag vilja uppehålla mig vid tester för förbrukningsvaror, som kan klassas som inkommande kontroll, men behovet av dem uppstår oftare när problem uppstår i arbetet eller när man löser en konfliktsituation med en leverantör.

Reaktivitet av UV-lacklaboratorietestning av torkhastigheten för lacker och dess överensstämmelse med det som anges i det tekniska bladet. Eftersom det vanligtvis är svårt att skapa alla lämpliga förhållanden i laboratoriet jämförs reaktiviteten med ett referensprov för vilket härdningsparametrarna är kända.

Skumtestanvänds vid jämförelse av två produkter eller vid val av skumdämpartillsatser.

Flampunkt(ISO 1523-2002, ISO 3679-1983) är indikerad för alla brännbara material och är viktig för säker användning av produkter.

För vissa material (till exempel UV-lacker, alkoholfärger) är närvaron av vatten en negativ egenskap. För att bestämma procentandelen vatten används vanligtvis Fisher-metoden (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

Vid fastställandet av gränsvillkoren för användningen av vattendispergerade material är det viktigt attlägsta filmbildningstemperatur(ISO 2115, ASTM D 2354).

Också, först och främst, för vattendispergerade material, motstånd motfrysning och upptining(ASTM D 2243).

Det är värt att notera att de flesta av dessa tester endast är tillgängliga för ett stort produktionslaboratorium i ett tryckeri. Men även ett litet tryckeri kan välja sin egen tillgängliga uppsättning av inkommande kontrolltester, vilket gör det möjligt för dem att avsevärt skydda sin produktion från penetration av förbrukningsvaror av låg kvalitet.

Kvalitetskontroll av lackerat tryck

Kontrollens huvuduppgift är att förhindra att produkter som inte uppfyller hans krav når kunden. Därför, bland de olika testerna, är det nödvändigt att välja de parametrar som verkligen är viktiga för kunden. Som regel är dessa parametrar för ett lackerat tryck:

Ytlikformighet;

Adhesion;

Glans;

Skyddsegenskaper hos filmen (beständighet hos lackbeläggningen mot olika influenser, till exempel kemiska eller mekaniska);

Behovet av att kontrollera speciella egenskaper uppstår mycket mindre ofta.

För vissa typer av produkter är glidkoefficienten, eller vidhäftningsförmågan för blisterlacker, viktig.

När man pratar med en kund är det viktigt att se till att ni förstår varandra. Även vid mätning av glans kan du få olika resultat, för att inte tala om speciella parametrar. För att fastställa kvalitetskriterier bör du därför bilda en så detaljerad "bild" som möjligt av vad din kund vill ha. Mycket ofta kan kunden inte tydligt formulera kraven på lackytan, vilket kan leda till fel val av lackteknik och efterföljande ömsesidiga anspråk och förfaranden. Därför är det viktigt att informera kunden om alla möjliga nackdelar med den valda lackeringsmetoden. Eftersom tillverkaren (tryckeriet) har mer information måste han välja ett tillräckligt antal kontrollkriterier. Oftast mer än vad kunden behöver. För var och en av de valda parametrarna bör dess betydelse bestämmas och, beroende på den, bör övervakningsfrekvensen fastställas.

Vi erbjuder dig ett minimum av tester som rekommenderas av franska lacktillverkare.

Provning av lackytan kan göras både i ett speciallaboratorium och i ett tryckeri. Tryckeriets förmåga att genomföra allmänna tester eller delar av dem kommer att göra det möjligt för dem att mer exakt uppfylla kundens villkor och minska risken för förluster, eftersom det blir möjligt att kontrollera parametrarna för lackfilmen på en provkörning innan hela beställningen slutförs .

Instrumentell intryckskontroll

Den huvudsakliga kvalitetskontrollanten av den färdiga produkten är kunden. Och idag tillhandahåller stora kunder av tryckta produkter ofta de standarder som produkten måste uppfylla. De flesta normer idag har inga statliga standarder och används ofta inom ett visst företag. När vi beskriver metoderna tillhandahåller vi länkar till befintliga GOSTs, såväl som till några internationella standarder.

Beskrivningen av kontrollmetoder följer troligen av färgbestämningskolorimetri. Det vill säga att avgöra om kundens krav på färgåtergivning uppfylls. För dessa ändamål kan spektrofotometern "Spectro-Eye" (tillverkad av X-Rite (tidigare Gretag Macbeth) eller den ryska "Tsvetotest" (tillverkad av Gradient-Techno) användas. Mättekniker återspeglas i följande standarder:

ISO 7724-2: 1984, DIN6174 (beräkning eller mätning av färgkoordinatvärden);

ISO 7724-3: 1984 (kolorimetrisk bedömning av små färgskillnader).

Dekorativ ytbehandling kräver ofta en högblank finish. Glanskontroll på trycket utförs tidigast 24 timmar efter tryckning. Mätningar görs med hjälp av en glansmätare. Standardmätningen görs vid en belysnings-reflektionsvinkel på 600. Om det resulterande värdet är mer än 80, d.v.s. ytan är mycket glansig, sedan tas nya mätningar med en lutning av 200. Om ytan är mycket matt, görs ytterligare en mätning med en lutningsvinkel på 850. Testproceduren beskrivs i GOST 896-69, BSEN ISO 2813: 2000, ASTM D 0523.

Som regel minskar glansnivån med tiden. Därför, om du behöver jämföra data för olika lacker, måste de appliceras samtidigt och under samma förhållanden, eftersom glansen beror på den valda basen och färgerna som appliceras under lacken.

Vid tillverkning av förpackningar kan krav på nötningsbeständighet vara avgörande. Nötningstestet är ofta av relativ, kvalitativ karaktär. Det vill säga att du kan jämföra flera prover av utskrifter med varandra och avgöra om filmens stabilitet uppfyller kundens krav.

Den mest använda enheten är Taber Abraser, där testprovet slipas av slipskivor. Det finns en stor uppsättning standarder för denna enhet: ISO 7784: 1997, DIN 53102, ASTM D 4060, TAPPI T 476. Mer specifika enheter som används främst inom tryckeribranschen Mickle rub tester och TMI digital rub tester . I enlighet med BS 3110 utförs cirkulär nötning: färg (lack) på vitt papper eller färg (lack) på färg (lack), under belastning, för ett specificerat antal varv. Beläggningens hållbarhet bestäms av viktminskning eller visuellt. Vid testning av färgnötningsbeständighet kan förändringar bestämmas genom att mäta optisk densitet.

För att kontrollera kvaliteten på beläggningen analyseras vidhäftningen mellan skikten. Otillräcklig vidhäftning av lackskiktet kan ofta observeras vid tryckt finish. Tejptestet (ASTM D 3359) används för att analysera beläggningens vidhäftning. Det kan utföras manuellt, men för att få objektiva, reproducerbara resultat, har ett speciellt instrument, FOGRA LHT, utvecklats. Enheten låter dig fästa tejp på ytan som studeras och riva av den med samma kraft. Det är nödvändigt att använda speciell tejp (vanligtvis tillverkad av Tesa) med en specificerad klibbighet av det självhäftande lagret. Vidhäftning bedöms genom närvaron eller frånvaron av förstörelse av lackskiktet.

För att analysera de skyddande egenskaperna hos lackfilmen mäts COBB-indexet, vilket kännetecknar motståndet mot vätskepenetration. Detta index kan mätas med hjälp av enkel laboratorieutrustning. Det finns också en speciell enhet Cobb Tester (tillverkad av IGT). Tekniken (ASTM D 2045-64 T, TAPPI T 441 m 45) består av gravimetrisk mätning av mängden vätska som adsorberas av ytan.

Om den tryckta produkten är avsedd för förpackning måste den tåla påverkan av den produkt som förpackas. Det finns en hel serie liknande tester för filmresistens mot olika reagens:

Dessa tester utförs i ett laboratorium genom direktkontakt av det nödvändiga reagenset med ytan som testas. Lastvikten, temperaturen och exponeringstiden kan variera.

Vid tillverkning av förpackningar kan det finnas behov av att lackfilmen är stabil vid olika temperaturer. För att nå en slutsats om dessa egenskaper utförs värme- och frostbeständighetstest.

Vid förpackning av livsmedel är det viktigt att undvika främmande lukter som kan finnas kvar efter användning av UV-härdande material. Utskriftstestet för restlukt används för att välja rätt material.

För att bedöma filmens fysikaliska egenskaper finns det en hel uppsättning laboratorietester.

Bedömning av vidhäftning under tryck (Blockering) utförs enligt ISO 4622:1992-metoden. Mätningar görs vid olika belastningar och temperaturer. IGT erbjuder en specialutvecklad Block Tester.

Kraven på elasticiteten hos den resulterande filmen kan vara betydande, särskilt om produkten utsätts för veck eller prägling. Böjningstestning kan utföras runt en konisk stav detta är en statligt certifierad metod: GOST R 50500-93, ISO 6860:1984. Det andra alternativet: böjning runt en cylindrisk stång, utförs enligt ISO 1518:1998-metoden.

Filmhårdheten bestäms med hjälp av ett blyertstest. Enligt ISO 1518:1998-metoden används standardiserade pennor av märket Kohinoor med varierande hårdhet. Beroende på märket som pennan lämnar på lackytan, är filmens hårdhet relaterad till pennans hårdhet.

Om det finns särskilda krav på ythalka: till exempel förpackning på löpande band, spelkort, utförs glidvinkelbedömningen för lackfilm enligt metoden NF Q O-083.

Vissa av teknikerna som anges ovan är ganska specifika, och de måste tillgripas i sällsynta fall och oftast för att lösa problem som redan har uppstått. Glansbestämning, nötningsbeständighetstestning och vidhäftningstestning är dock obligatoriska vid analys av trycket i det vetenskapliga testlaboratoriet vid kemisk anläggning nr 5. Dessa tre tester är nödvändiga för ett tryckeri när det gäller att välja förbrukningsmaterial från olika leverantörer. Om tryckeriet har lämplig utrustning kan det utföra analysen själv, annars måste det vända sig till ett oberoende laboratorium. Idag finns det väldigt få ackrediterade testlaboratorier i Ryssland. Men som ni vet skapar efterfrågan utbudet, och om tryckerier är intresserade av högkvalitativ och objektiv forskning av sina produkter, så är uppkomsten av lämpliga tjänster en tidsfråga