Teknologjitë e reja në prodhimin e rrotullimit. Teknologjia e rrotullimit. Procesi teknologjik rrotullues. Diagrami i mullirit të rrotullimit. Qëndrim rrotullues. Seksion i madh dhe mullinj hekurudhor dhe trarë

Në kombinim me rrotullimin e lirë (në dimensione të lira), kjo bëri të mundur rritjen e fleksibilitetit të procesit të prodhimit. Prezantimi i derdhjes së vazhdueshme të boshllëqeve të trarëve me dimensione afër atyre të profilit të përfunduar ka bërë ndryshime të rëndësishme në procesin e prodhimit të seksioneve të mëdha. Numri i kalimeve të rrotullimit është ulur, mullinjtë e petëzimit kanë zvogëluar dimensionet e tyre, procesi i rrotullimit është thjeshtuar, performanca e tij ekonomike është përmirësuar dhe konsumi i energjisë është zvogëluar. Përveç kësaj, gjatë rrotullimit të shinave dhe trarëve, masat si kontrolli i temperaturës dhe ftohja e profileve, dhe gjatë rrotullimit të shinave gjithashtu mundësia e forcimit të tyre në linjën e mullirit, çuan në përmirësimin e cilësisë së produktit.

Mullinj të kombinuar rrotullimi me tel me seksion të vogël

Gjatë 25 viteve të fundit, shpejtësia maksimale e daljes së mullinjve me shufra teli është rritur nga 80 m/s në 120 m/s si rezultat i përmirësimeve teknologjike të nxitura nga kërkesat e produktivitetit. Hapi më i rëndësishëm në këtë rrugë, i shoqëruar me një rritje të fleksibilitetit të prodhimit dhe saktësisë dimensionale të produkteve të petëzuara, ishte futja e procesit të rrotullimit termomekanik.

Për më tepër, pesha e mbështjelljeve të shufrave të telit u rrit në 2 ton ose më shumë. Një drejtim tjetër për përmirësimin e procesit të rrotullimit të shufrave teli ishte zgjerimi i përdorimit të biletave të derdhura vazhdimisht. Meqenëse, bazuar në konsideratat metalurgjike, është e dëshirueshme të përdoren pjesët e punës me një seksion kryq maksimal, madje edhe me një shpejtësi minimale në hyrje të mullirit të petëzimit, në këtë rast është e nevojshme të rritet shpejtësia e daljes.

Përmirësimi i procesit gjatë 25 viteve të fundit ka bërë të mundur ftohjen e fijeve individuale të mbështjellë në linjën e mullirit dhe zbatimin e rrotullimit termomekanik të shufrës së telit, dhe si rezultat, të merren produkte që janë më të përqendruara në kërkesat e klientit, d.m.th., arritja dhe kontrolli vetitë e kërkuara mekanike të produkteve tashmë në fazën e rrotullimit të nxehtë.

Tendencat në tregun modern, veçanërisht në tregun e çeliqeve me cilësi të lartë, manifestohen në një ulje të gamës së madhësive të produkteve të gatshme në gamën e mullirit dhe në një shumëllojshmëri më të madhe të klasave të çelikut. Për të përmbushur këto tendenca, duhet të zbatohen strategji të ndryshme rrotulluese. Produktiviteti i një mulli rrotullimi varet kryesisht nga kohëzgjatja e procesit të ndërrimit, për shkak të kalimit në petëzimin e një madhësie të ndryshme të përfunduar ose kur ndryshoni shkallën e çelikut të petëzuar.

Teknologjia e rrotullimit me shumë linja. Kjo teknologji, e përdorur për të rritur produktivitetin dhe fleksibilitetin e prodhimit të mullinjve me shufra teli me cilësi të lartë, lejon kalibrimin e standardizuar të rrotullës, deri te blloqet e përfundimit (Fig. 1). Kjo eliminon kohën e ndërprerjes së stendave shtrënguese, stendave të grupit të ndërmjetëm dhe blloqeve të përfundimit të mullirit të telit me seksion të vogël, i cili vërehet në dyqanet tradicionale gjatë rregullimit të mullirit që shoqërohet me kalimin në petëzimin e një madhësie të ndryshme.

Oriz. 1. Teknologjia e rrotullimit me shumë linja duke përdorur një pajisje me unazë: opsione rrotullimi në një mulli me tela me seksion të vogël nga Acominas, Brazil

Baza e konceptit është një kombinim i një pajisjeje loop, një grupi blloku me tetë qëndrime dhe një blloku FRS (FlexibleReducing and Sizing) me katër mbështetëse dhe një pajisje për trajtim të shpejtë (Fig. 2).

Oriz. 2. Blloku FRS

Pajisja për transferimin e shpejtë të bllokut FRS ju lejon të kaloni në një madhësi tjetër rrotulluese në 5 minuta. Meqenëse kërkohet kohë minimale për konfigurimin pas trajtimit, është e mundur të krijohet një program fleksibël për rrotullimin e produkteve të madhësive të ndryshme nga klasa të ndryshme çeliku.

Koncepti i ri i mullirit të petëzimit bën gjithashtu të mundur kalimin nga rrotullimi tradicional në atë termomekanik thjesht duke shtypur një buton në panelin e kontrollit. Zgjedhja e një rruge rrotullimi dhe drejtimi i metalit të mbështjellë përgjatë një rruge të pajisur me pajisje të anulueshme për ftohjen dhe barazimin e temperaturës (shih Fig. 1) ju lejon të kaloni në një madhësi të ndryshme të produktit të mbështjellë ose në një klasë tjetër çeliku në përputhje me strategjia e miratuar e rrotullimit pa ndërhyrjen e operatorit dhe pa ndonjë cilësim manual të pajisjes. Ky koncept nënkupton gjithashtu një reduktim të ndjeshëm në kohën e ndërprerjes së pajisjeve.

Koncepti i përgjithshëm plotësohet nga sistemi teknologjik CCT (Controlled Cooling Technology), i cili bën të mundur simulimin e kushteve të temperaturës së rrotullimit, formimin e një mikrostrukture dhe vetitë mekanike të kërkuara. Vetëm pasi të përfundojë simulimi, procesi i vërtetë i rrotullimit fillon me rregullimin e parametrave të tij në linjën e mullirit dhe rregullimin automatik të mënyrës së ftohjes në seksionet e frigoriferit.

Për të përmbushur kërkesat që lidhen me tolerancat më të forta dimensionale për seksionet e petëzuara në nxehtësi dhe shufra teli, petëzimi me tre dhe katër fije është braktisur dhe një kthim në mullinjtë e petëzimit me një maksimum prej dy vargjesh, të cilat ndahen në linja përfundimi me një fije. sa më shpejt që të jetë e mundur në proces.

Vitet e fundit janë parë gjithashtu përdorimi i shtuar i sistemeve të rrotullimit preciz për të arritur toleranca dimensionale edhe më të forta për shufrat dhe shufrat e telit.

Sistemet e kontrollit hidraulik dimensionet e prerjes tërthore të produkteve të petëzuara. Mullinjtë e seksionit përdorin sisteme të kontrollit hidraulik të përmasave, të tilla si sistemi ASC (Automatic Size Control), i projektuar për të plotësuar sistemet mekanike të kontrollit të përmasave me saktësi. Këto sisteme (Fig. 3) përdorin vetëm dy stendat në mullinj me bazamente të alternuara vertikale dhe horizontale dhe lejojnë të gjithë gamën e produkteve të rrotullohen (seksione të rrumbullakëta, të sheshta, katrore, gjashtëkëndore dhe qoshe) në tolerancat që korrespondojnë me 1/4 e Standardi DIN 1013.

Oriz. 3. Sistemi ASC preciz për rregullimin e dimensioneve të produkteve të gjata

Të dy stendat janë të pajisura me pajisje shtypëse hidraulike dhe ofrojnë kontroll plotësisht të automatizuar duke përdorur monitorë. Rregullorja zbatohet për të gjithë gjatësinë e produktit të mbështjellë. Një pajisje matëse e posaçme e vendosur midis mbajtëseve siguron rrotullim pa tension. Për të kaluar në një madhësi tjetër, mjafton të nxirrni vetëm kasetat me rrotulla dhe tela nga linja e mullirit dhe t'i zëvendësoni brenda 5 minutash me të tjera duke përdorur një pajisje transferimi të shpejtë. Rregullimi i hendekut midis rrotullave është plotësisht i automatizuar. Në zonën e përgatitjes së rrotullës, zëvendësohen vetëm fuçitë dhe telat e rrotullës.

Teknologjia e rrotullimit në stendat me tre rrotullime

Kjo teknologji filloi të përdoret në një shkallë industriale gjatë rrotullimit të profileve të gjata në fund të viteve 1970 dhe më pas u përmirësua vazhdimisht.

Një tipar i veçantë i kësaj teknologjie është kombinimi i kalimeve të shtrëngimit dhe kalibrimit në një bllok stenda (në bllokun e përfundimit kur rrotullohen shufrat dhe në bllokun e përafërt kur prodhohet shufra teli). Ky bllok quhet RSB (Reducing and Sizing Block). Në përputhje me teknologjinë, u prezantua rrotullimi me dimensione të lira, i cili bëri të mundur marrjen e një game të gjerë të madhësive të produkteve të gatshme me toleranca mjaft të ngushta, duke përdorur një kalibrim të vetëm të rrotullave, vetëm duke rregulluar pozicionin e rrotullave. Me një sistem matës përfundimi, blloku RSB bën të mundur prodhimin e produkteve me saktësi dimensionale brenda 1/4 e tolerancave të standardit DIN 1013 (Fig. 4).

Oriz. 4. Blloku me pesë qëndrime RSB (370 mm)

Rrotullim i pafund

Procesi ECR (Endless Casting Rolling) (Fig. 5) kombinon proceset e derdhjes dhe rrotullimit të vazhdueshëm në një linjë prodhimi duke përdorur një furre tuneli. Si rezultat i integrimit të pajisjeve termike në një kompleks të vetëm prodhimi, kohëzgjatja e procesit teknologjik nga çeliku i lëngshëm deri në produktin e përfunduar nuk i kalon 4 orë. Procesi ECR mund të përdoret në mullinj për biletat e rrotullimit dhe profilet në formë, si si dhe në mullinj për shkallë rrotullimi dhe shufra teli. Linja ECR përfshin një makinë derdhjeje të vazhdueshme, një furrë me vatër me rul, një mulli rrotullimi me grupe të përafërt, të ndërmjetme dhe përfundimtare të stendave, një frigorifer, një seksion për trajtimin e nxehtësisë, pajisje për prerje, kontroll të cilësisë së sipërfaqes, paketim (formim dhe lidhje të qeseve) .

Oriz. 5. Procesi i derdhjes dhe rrotullimit të seksioneve të gjata pa fund (ECR).

Në një furrë me vatër me rrotull, temperatura e metalit barazohet dhe nxehet në temperaturën e rrotullimit. Përveç kësaj, furra vepron si një pajisje tampon në rast të ndërprerjes së fabrikës së rrotullimit.

Linja e rrotullimit është e pajisur me mbështetëse pa kornizë dhe një pajisje hidraulike për transferim të shpejtë, duke lejuar që ky operacion të jetë plotësisht i automatizuar. Ndryshimi i formës ose madhësisë së produktit të mbështjellë mund të bëhet brenda pak minutash. Një sistem kontrolli i kompjuterizuar i nivelit të lartë parallogarit dhe vendos parametrat nominalë të procesit të rrotullimit. Sensorët lazer trekëndor janë instaluar në anët e daljes së grupeve të ndërmjetme dhe të përfundimit, të cilët matin formën dhe dimensionet e produktit të mbështjellë. Rezultatet e matjes i dërgohen monitorit të sistemit të kontrollit të funksionimit të mullirit për të llogaritur efektet korrigjuese në parametrat e procesit. Një sistem kontrolli i kompjuterizuar i nivelit të lartë grumbullon një arkiv të informacionit të prodhimit për të marrë produkte me cilësi të garantuar.

Në daljen e linjës së prodhimit ka pajisje për trajtimin termik në rrjedhën e mullirit, për nivelimin e nxehtë dhe të ftohtë, si dhe për mbështjelljen e mbështjelljes. E gjithë linja (nga njësia e derdhjes deri te trajtimi termik dhe përfundimi) kontrollohet nga një sistem i automatizuar.

Njësia e parë ECR për petëzimin e pafund të produkteve të gjata të bëra nga çeliqet speciale u vu në punë në vitin 2000.

Njohuria dhe pajisjet e përdorura në njësinë e rrotullimit të pafund shërbyen si bazë për krijimin e mullinjve të seksioneve me produktivitet të lartë dhe rendiment të rritur. Në njësinë EBROS (Sistemi i rrokullisjes së shufrave pa fund - rrotullim i pafund i profileve seksionale), pjesët e ngrohura të punës lidhen me saldim në prapanicë. Pas heqjes së saldimit, bileti "i pafund" hyn në stendat e mullirit të petëzimit. Meqenëse cikli i funksionimit eliminon kohën e papunë dhe shfaqjen e prerjes, produktiviteti i njësisë rritet me 10-15%, dhe rendimenti rritet me 2-3%.

Mullinj për prodhimin e produkteve të gjata

Ashtu si në prodhimin e shufrave teli, aktualisht përdoren vetëm biletat e derdhura vazhdimisht në mullinjtë e petëzimit. Bazuar në konsideratat e saktësisë dimensionale të produkteve të mbështjellë, kur rrotullohen profile të gjata, tendenca është të braktisen mullinjtë me shumë fije. Shumica dërrmuese e mullinjve me seksion modern janë projektuar dhe funksionojnë si mullinj me një fije, me bazamente të alternuara horizontale dhe vertikale.

Për të siguruar produktivitet të lartë gjatë rrotullimit të profileve përforcuese dhe pajtueshmërinë me tolerancat e kërkuara të ngushta në dimensionet e produkteve të gjata të bëra nga çeliqe me cilësi të lartë dhe rezistente ndaj korrozionit, rrotullimi i këtyre llojeve të produkteve metalike aktualisht kryhet veçmas. Ashtu si në prodhimin e shufrave teli, rrotullimi teknologjik me temperatura të kontrolluara dhe rrotullimi termomekanik janë futur në prodhimin e produkteve të gjata gjatë 25 viteve të fundit. Aktualisht, mbështjellësit Garrett mund të mbështjellin profile të përfunduara me një diametër deri në 70 mm në mbështjellje.

Për të shmangur pengesat në procesin e prodhimit, kur prodhohen profile si në gjatësi të prera ashtu edhe në bobina, operacionet e përfundimit kryhen në linja të vazhdueshme. Për të kontrolluar cilësinë dhe për të siguruar nivelin e saj të lartë, sensorë lazer dhe detektorë të difektit të rrymës vorbull përdoren për të kontrolluar dimensionet dhe për të identifikuar defektet sipërfaqësore të çelikut të petëzuar në nxehtësi.

Seksion i madh dhe mullinj hekurudhor dhe trarë

Objektivi kryesor i mullinjve me seksion të madh është prodhimi me kosto efektive të produkteve me cilësi të lartë. Kur prodhoni seksione të mëdha, mund t'i përmbaheni njërit prej dy koncepteve: i pari është mulliri i vazhdueshëm, i dyti është mulliri mbrapsht me një rregullim të njëpasnjëshëm të stendave dhe një stendë përfundimi për madhësinë. Në mullinj të vazhdueshëm mund të aplikohet procesi ECR.

Teknologjia e petëzimit në mullinjtë e kthimit të tërthortë

Kjo teknologji është e përshtatshme për prodhimin e seksioneve të mesme dhe të mëdha, trarëve deri në 1000 mm të larta (me gjerësi fllanxha deri në 400 mm), këndeve, profileve speciale dhe binarëve.

Mullinjtë e rrotullimit me rrotullim të dyfishtë përfshijnë një stendë shtrënguese me dy rrotullime, një grup prej tre stendash identike universale/me dy rrotullime në seri, një mbajtës universal/me dy rrotullime dhe një linjë përfundimi me një ftohës, nivelues, gërshërë, stakerë dhe makina paketimi. .

Krahasuar me një koncept pa një stendë përfundimi të lirë, ky konfigurim i mullirit ka përparësitë e mëposhtme:

rregullimi kompakt i pajisjeve rrotulluese - një stendë shtrënguese, një grup i ndërmjetëm i stendës së bashku dhe një stendë të veçantë përfundimi;
një mbajtës përmasash që funksionon në mënyrë të vazhdueshme në daljen e mullirit bën të mundur arritjen e tolerancave mjaft të ngushta në dimensionet e produkteve të mbështjellë dhe redukton ndjeshëm konsumin e rrotullës;
zvogëlohet numri i stendave të rrotullimit dhe përmirësohet përdorimi i rrotullave dhe telave;
fleksibiliteti i kalibrimit të rrotullës së aplikuar është rritur për shkak të përdorimit të stendave universale/të dyfishta identike, të këmbyeshme;
gama e pjesëve rezervë dhe pjesëve është zvogëluar për shkak të dizajnit identik të stendave;
stenda pa kornizë me pajisje shtypëse hidraulike që mund të funksionojnë nën ngarkesë (SCC – Stand Core Concept); përveç sistemit standard për kontrollin automatik të dimensioneve të profilit, është e mundur të përdoren sisteme kontrolli të nivelit më të lartë me dalje në një monitor të lidhur me një sensor lazer treangulometrik të instaluar në linjën e mullirit për të matur profilin e mbështjellë;
kohë e shkurtër për rirregullimin e mullirit kur kaloni në rrotullim të një madhësie të ndryshme (20 min).

Gjatë rrotullimit të profileve të shkallës së mesme (HE 100-260, IPE 100-550, këndet 100-200), mund të vërehen avantazhet e mëposhtme të rrotullimit në mullinj tandem të kthyeshëm krahasuar me rrotullimin tradicional në një mulli pa një stendë të veçantë kalibrimi:

koha e planifikuar e ndërprerjes që lidhet me transferimin e rrotullave reduktohet në 40%;
intensiteti i punës së punës dhe kostot që lidhen me transferimin e rrotullave dhe zëvendësimin e instalimeve elektrike hyrëse dhe dalëse reduktohen në 20%;
Kostot e rrotullës zvogëlohen me 40-60% në varësi të profilit të përfunduar të mbështjellë.

Teknologjia e rrotullimit në mullinj universale dhe mullinj HH

Në përputhje me tendencat kryesore në tregun global për seksione të mëdha, dyqanet e rrotullimit të seksioneve me një cikël të shkurtuar teknologjik dhe kosto të ulëta prodhimi janë në kërkesë në rritje. Zotërimi i derdhjes së boshllëqeve me tra dhe kombinimi i boshllëqeve të derdhjes afër përmasave me profilin e përfunduar, i ndjekur nga rrotullimi i tyre, përgatiti parakushtet për kombinimin e proceseve të derdhjes dhe rrotullimit në një linjë të integruar për prodhimin e një game të gjerë të seksioneve të mëdha. profilet, duke përfshirë profilet shumë të kërkuara të gjuhës dhe brazdës.

Gjatë rrotullimit të profileve me seksion të madh, përdorimi i stendave moderne universale si pjesë e një mulliri të kthyeshëm tandem (teknologjia e rrotullimit CN) është bërë zgjidhja dominuese (Fig. 6). Gjatë rrotullimit, të tre stendat përdoren në çdo kalim, ku mbështetja e parë universale ka një kalibrim sipas skemës X dhe mbështetja e dytë universale, që vepron si një stendë përfundimi, që ka një kalibrim sipas skemës H, që korrespondon me profili i përfunduar.

Oriz. 6. Grupi i kthyeshëm i mullirit me një rregullim sekuencial të stendave (tandem) për rrotullim sipas skemës XN

Në mullinjtë me seksion të madh dhe me trarë, rrotullimi përdoret në një grup të kthyeshëm të stendave universale jo vetëm për të prodhuar trarë dhe profile të tjera me seksion të madh (kanale, kënde, profile për ndërtimin e anijeve, profile të veçanta dhe gjuhë). gjithashtu si një grup kompakt stendash për prodhimin ekonomik të shinave të destinuara për punë në kushtet e hekurudhave me ngarkesë të madhe dhe me shpejtësi të madhe (Fig. 7). Kjo teknologji bëri të mundur prodhimin e shinave me saktësi të rritur dimensionale, cilësi të përmirësuar të sipërfaqes dhe më pak konsumim në rrotullat e rrotullimit.

Oriz. 7. Seksion i madh dhe mulli me hekurudhë dhe trarë me trajtim termik dhe linja përfundimi

Karakteristikat e prodhimit hekurudhor

Binarët– Këto janë produkte të petëzuara që u nënshtrohen kërkesave jashtëzakonisht të larta. Specifikimet për vetitë fizike dhe parametrat gjeometrikë si lakimi, tolerancat dimensionale, gjendja e sipërfaqes, mikrostruktura dhe nivelet e stresit të mbetur janë të një rëndësie të madhe. Për të përmbushur këto kërkesa, binarët e mbështjellë përpunohen duke përdorur makina drejtuese horizontale dhe vertikale gjatë përfundimit. Makina horizontale e nivelimit përdoret gjithashtu në prodhimin e profileve të shkallës së madhe. Aktualisht, është e mundur të prodhohen dhe të transportohen shina me gjatësi deri në 135 m. Binarët e destinuar për kushte të rënda funksionimi i nënshtrohen një trajtimi të veçantë termik për t'i dhënë kokës së tyre rezistencë të veçantë ndaj konsumit përgjatë gjithë gjatësisë së hekurudhës.

Në mullinj të shkallës së mesme (Fig. 8), të dyja stencat universale dhe me dy rrotullime përdoren për rrotullimin e profileve të konstruksionit të çelikut - trarëve, kanaleve, këndeve, çelikut me shirita dhe profileve speciale.

Oriz. 8. Paraqitja e një mulliri të klasës së mesme

Rrotullimi i trarëve dhe profileve nga boshllëqet e trarëve

Pasi u bë e mundur derdhja e vazhdueshme e boshllëqeve të trarëve me mure të hollë, reduktimet dhe forcat rrotulluese u reduktuan.

Shembulli i paraqitur në Fig. 9 tregon se një bosh trau me një lartësi muri prej afërsisht 810 mm dhe një trashësi prej 90 mm mund të kompresohet në dimensionet e pranueshme në hyrje të stendës universale të përfundimit. Numri i matësve të brinjëve varet nga shkalla e deformimit të boshllëkut të rrezes që kërkohet për rrokullisje në një stendë universale. Një skemë e mundshme për ngjeshjen e një boshe trare është paraqitur në Fig. 9 .

Oriz. 9. Ndryshimi maksimal dhe minimal në formën e fllanxhave dhe mureve kur rrotullohen trarët nga boshllëqet e trarëve

Janë paraqitur gjithashtu kufijtë maksimalë dhe minimalë të ngjeshjes për fllanxhën dhe murin e profilit. Në të katër rastet, raportet e vizatimit në të cilat merret profili më i madh i rrezes (me lartësinë më të madhe të murit) dhe raportet e ngjeshjes në rrotullat vertikale (me skaj) për të marrë një profil të madhësisë minimale (me një sipërfaqe minimale të seksionit kryq) janë të ilustruara.

Pas zotërimit të rrokullisjes së boshllëqeve të trarëve dhe prezantimit të teknologjisë kompakte të prodhimit të trarëve CBP (CompactBeamProduction), lindi pyetja nëse (dhe si saktësisht) boshllëqet e trarëve mund të përdoren në prodhimin e profileve të grumbullimit të fletëve.

Kalibrimi i rrotullës i paraqitur në Fig. 10, përfaqëson procesin e rrotullimit të shtyllave të fletëve Larsen (në formë kore) në një mulli me një mbajtës universal, duke siguruar dy kalime në rrotulla horizontale për të marrë një profil të trarit universal dhe dy kalime në rrotulla vertikale (në skaj) të një grupi të njëpasnjëshëm të kthyeshëm. qëndron për të formuar një profil me formën dhe dimensionet e kërkuara nga hyrja në kafazin e përfundimit.

Oriz. 10. Rrotullimi i profileve të grumbullimit të fletëve (profili Larsen) nga boshllëqet e trarëve

Aktualisht, siç u përmend më lart, profilet e trarëve janë mbështjellë nga boshllëqet duke përdorur skemën teknologjike CN. Përveç kësaj, boshllëqet e trarëve përdoren për prodhimin e shtyllave dhe shinave të fletëve Larsen. E gjithë gama e profileve standarde të trarëve mund të rrotullohet nga vetëm katër madhësi të boshllëqeve të trarëve të derdhur vazhdimisht. Optimizimi i mëtejshëm i procesit të rrotullimit të rrezeve ndoqi rrugën e përshtatjes së teknologjisë së njohur të prodhimit të shiritave kompakt (CSP) në prodhimin e trarëve. Ky proces, i quajtur CBP, uli ndjeshëm numrin e kalimeve me rrotullim.

Përveç kësaj, është e mundur të rrotullohen shinat Vignelle (me një bazë të sheshtë) nga boshllëqet e trarëve, siç tregohet në Fig. 11. Në këtë rast, numri i kalimeve zvogëlohet ndjeshëm në krahasim me skemën klasike të binarëve rrotullues në stendat me dy rrotullime.

Oriz. 11. Kalibrimi i rrotullave për rrotullimin e shinave Vignelle nga boshllëqet e trarëve

Në prodhimin e shinave, forcimi i kokës dhe trajtimi termik në linjën e mullirit janë bërë operacione tradicionale për marrjen e produkteve të cilësisë së kërkuar.

Sistemet e shtytjes hidraulike

Mullinjtë modernë të biletave dhe me seksione të gjata, të cilat përfshijnë mbajtëse universale/të dyfishta, janë të pajisura me sisteme të automatizuara të presimit hidraulike që lejojnë që produktet e gatshme të rrotullohen në toleranca shumë të ngushta. Shtrati në anën e operatorit është i lëvizshëm dhe ka aftësinë të zgjatet së bashku me rrotullat (të cilat mund të kenë gjatësi të ndryshme fuçie) dhe telat (Fig. 12). Vendosja e mullirit kur kalon në petëzimin e një madhësie të ndryshme zgjat vetëm 20 minuta, gjë që e bën prodhimin e grupeve të vogla të produkteve të justifikuar ekonomikisht.

Oriz. 12. Standë kompakte universale/të dyfishta

Duke përdorur një sistem dixhital të kontrollit të procesit (TSC – TechnologicalControlSystem) (Fig. 13), instalimi i rrotullave me anë të pajisjeve hidraulike mund të mbahet konstant përgjatë gjithë gjatësisë së profilit të mbështjellë. Çdo cilindër hidraulik është i pozicionuar në mënyrë që boshllëqet midis rrotullave horizontale dhe vertikale të korrespondojnë me vlerat nominale të parallogaritura. Sistemi hidraulik për rregullimin e hendekut të rrotullimit (HGC - Hydraulic Gap Control) gjithashtu ndihmon në parandalimin e shkatërrimit të rrotullave dhe shtratit kur ndodhin mbingarkesa. Përveç kësaj, gjatë procesit të rrotullimit, ruli i poshtëm pozicionohet në raport me rulin e sipërm. Deformimi i stendave, i cili ndodh nën ndikimin e forcave të ndryshme rrotulluese, kompensohet gjatë rrotullimit duke përdorur një sistem për kontrollin automatik të dimensioneve të produkteve të mbështjellë (AGC - Automatic Gage Control). E gjithë kjo lejon përdorimin e skemave të kalibrimit të riprodhueshme dhe relativisht të thjeshta.

Oriz. 13. Sistemi i kontrollit të procesit

Frigorifer për ftohje aerosol, linjë ftohjeje selektive dhe sistem matës me profil lazer

Përdorimi i mjegullës së ujit si një mjet ftohës në një zonë specifike të frigoriferit përshpejton procesin e ftohjes dhe siguron përfitimet e mëposhtme:

ndikim specifik në kurbën e ftohjes (Fig. 14);
zonë më e vogël e frigoriferit;
reduktimi i kostove kapitale;
kosto të ulëta operative;
mundësia e përdorimit të një sistemi ftohës modular me seksione selektive ndezëse/fikëse;
rritjen e produktivitetit të frigoriferëve në punishtet ekzistuese.

Oriz. 14. Krahasimi i metodave të ndryshme të ftohjes dhe frigoriferit të ftohjes me aerosol

Për të siguruar shpërndarje uniforme të temperaturës në profilin e çelikut kur rrotullohen trarët I dhe binarët, një pajisje ftohëse selektive është instaluar midis anës së daljes së mullirit dhe ftohësit, gjeometria e së cilës korrespondon me formën dhe dimensionet e profilit. Në kombinim me një sistem të kontrollit të procesit, kjo zgjidhje bën të mundur ftohjen e seksioneve specifike të seksionit kryq të profilit të mbështjellë (Fig. 15).

Oriz. 15. Ftohja selektive e shinave dhe trarëve

Kjo jo vetëm që përmirëson drejtësinë e profileve të mbështjellë në frigorifer, por gjithashtu redukton streset e mbetura në metal për shkak të një shfaqjeje më uniforme të transformimeve strukturore.

Përveç kësaj, vetitë mekanike të produkteve të mbështjellë mund të përmirësohen. Seksionet selektive të ftohjes mund të montohen gjithashtu në frigoriferë në punishtet ekzistuese.

Binarët e përfunduar, trarët dhe profilet e tjera pas rrotullimit maten në një gjendje të nxehtë duke përdorur metodën e ndarjes së rrezeve. Një rreze lazer e drejtuar në sipërfaqen e profilit që matet reflektohet dhe kapet nga një sensor me shpejtësi të lartë dhe me rezolucion të lartë. Distanca në sipërfaqen e profilit llogaritet në varësi të pozicionit në të cilin rrezja e reflektuar kapet nga sensori. Bazuar në rezultatet e matjes, mund të vizatohet kontura e profilit të matur.

Makinat e drejtimit të profilit dhe binarëve

Makinat moderne CRS të tipit rul me një plan urbanistik kompakt për drejtimin e profileve (Fig. 16, a) janë të pajisura me nëntë rula nivelimi të parafabrikuar me dy mbështetëse me një vendndodhje të caktuar. Të nëntë rrotullat kanë disqe individuale. Cilindrat hidraulikë mund të rregullojnë pozicionin e rrotullave nën ngarkesë ose hendekun midis tyre. Krahasuar me pajisjet tradicionale të nivelimit, makina të tilla kanë përparësitë e mëposhtme:

aplikimi uniform dhe simetrik i ngarkesës, si dhe shpërndarja më e favorshme e sforcimeve të mbetura në profile;
kompensimi i sustës elastike të rrotullave duke rregulluar pozicionin e tyre duke përdorur cilindra hidraulikë;
mekanizëm hidraulik për instalimin aksial të secilit rul;
montimi i rrotullave të duhura me boshllëqe minimale dhe saktësi maksimale e instalimit të tyre gjatë procesit të drejtimit;
zëvendësimi i automatizuar i rrotullave, duke marrë jo më shumë se 20 minuta.

Oriz. 16. Makinë nivelimi për profilet e çelikut (a) dhe shinat (b), të rregulluara sipas skemës H-V.

Makinat e drejtimit të hekurudhave (Fig. 16, b) përbëhen nga blloqe horizontale dhe vertikale dhe karakterizohen nga ngurtësia e shtuar strukturore dhe ngasja individuale e rrotullave të drejtimit. Në kombinim me makineritë e drejtimit të binarëve jashtë linjës dhe sistemet speciale të kontrollit të tensionit midis rrotullave të drejtimit, këto makina bëjnë të mundur arritjen e një niveli minimal të stresit të mbetur në shina, gjë që rrit ndjeshëm jetën e tyre të shërbimit.

Karakteristikat dalluese të makinave të drejtimit të hekurudhave janë:

montim pa goditje të rrotullave të drejtë, tufave dhe mbështetësve në boshte të rregullueshme;
instalimi i tufave të sakta në boshte duke përdorur unaza bajonetë dhe sisteme hidraulike me presion të lartë;
rregullimi i automatizuar i makinës kur ndryshoni madhësinë e produktit;
Zëvendësimi i rrotullave të duhura brenda 30 minutave.

Perspektivat

Kërkesat në rritje të konsumatorëve të produkteve të mbështjellura gjatë në lidhje me vetitë dhe saktësinë e dimensioneve, si dhe nevoja për të futur teknologjitë e kursimit të burimeve, i detyroi teknologët të zotëronin prodhimin e produkteve të gatshme direkt nga ngrohja me rrotullim dhe pa trajtim shtesë termik. Në disa raste, kjo siguron veti materiale që nuk mund të merren duke përdorur proceset tradicionale të trajtimit të nxehtësisë.

Përparimet në instrumentet dhe automatizimin modern, si dhe përmirësimet në projektimin e mullinjve të petëzimit, kanë bërë të mundur arritjen e një niveli të lartë automatizimi në procesin e prodhimit. Kjo ka rezultuar në një numër arritjesh të rëndësishme, duke përfshirë rritjen e rendimentit, cilësinë e përmirësuar të produktit dhe vetitë më të qëndrueshme, aftësinë për t'iu përgjigjur menjëherë devijimeve të procesit, rregullimin e saktë të pajisjeve të rrotullimit, reduktimin e skrapit dhe dokumentacionin e besueshëm të të gjithë procesit për të siguruar cilësi të garantuar.produkte.

P.-Y. Mok
K. Overhagen
W. Stelmacher

Gjatë viteve të fundit, gjatë përmirësimit të teknologjisë së rrotullimit të gjatë, vëmendja kryesore i është kushtuar marrjes së vetive të kërkuara të produkteve të gjata dhe shufrave teli direkt nga ngrohja me rrotullim dhe mundësisë së përpunimit të mëtejshëm të produkteve të petëzuara pa trajtim paraprak termik. Në kombinim me rrotullimin e lirë (në dimensione të lira), kjo bëri të mundur rritjen e fleksibilitetit të procesit të prodhimit. Prezantimi i derdhjes së vazhdueshme të boshllëqeve të trarëve me dimensione afër atyre të profilit të përfunduar ka bërë ndryshime të rëndësishme në procesin e prodhimit të seksioneve të mëdha. Numri i kalimeve të rrotullimit është ulur, mullinjtë e petëzimit kanë zvogëluar dimensionet e tyre, procesi i rrotullimit është thjeshtuar, performanca e tij ekonomike është përmirësuar dhe konsumi i energjisë është zvogëluar. Përveç kësaj, gjatë rrotullimit të shinave dhe trarëve, masat si kontrolli i temperaturës dhe ftohja e profileve, dhe gjatë rrotullimit të shinave gjithashtu mundësia e forcimit të tyre në linjën e mullirit, çuan në përmirësimin e cilësisë së produktit.

produkte të gjata,
mulli me tela me seksion të vogël,
mulli me seksion të madh,
mulli me hekurudhë dhe trarë,
procesi i rrotullimit,
duke përfunduar,
trajtimit të ngrohjes.

Burkhardt, M.; Müller, H.; Ellis, G.: Iron Steel Techn. (2004) Nr. 2, S. 50/55.
Brune, E.; Koller, F.; Kruse, M.; Mauk, P.J.; Plociennik, U.: stahl u. eisen 114 (1994) Nr. 11, S. 87/92.
Filippini, S.A.; Ammerling, W.J.: Zhvillime të mëtejshme në prodhimin e shufrave teli dhe shufrave duke përdorur teknologjinë me 3 rrotullime, Proc. AISTech 2008, 5.–8. Mai 2008, Pittsburgh, SHBA, Vol. 2.
Hüllen, P. van; Ammerling, J.: Objektivat, zbatimi dhe rezultatet e funksionimit të projektit të modernizimit të një mulli me bar për çelikun inxhinierik, Proc. 3. Europ. Rolling Conf., Kongresi METEC 2003, 16.–20. Juni 2003, Düsseldorf, S. 171/76.
Alzetta, F.: Hekuri Steelmak. 29 (2002) Nr. 7, S. 41/49.
Austen, T.; Ogle, D.; Hogg, J.: EBROS – sistemi i rrokullisjes së shiritave të pafund, Proc. Konventa Vjetore AISE dhe Ekspozita e Çelikut 2002, 30. Shtator. – 2. Tetor. 2002, Nashville, SHBA, S. 1/24.
Knorr, J.S.: BHM – Berg- und Hüttenm. Monatshefte 146 (2001) Nr. 1, S. 2/6.
Hensel, A.; Lehnert, W.; Krengel, R.: Der Kalibreur (1996) Nr. 57, S. 37/47.
Mauk, J.: Verfahren zum Walzen schwerer Profili – Vergleich und Bewertung aus umformtechnischer Sicht, Proc. 27. Verformungskundliches Kolloquium, 8.–11. März 2008, Planneralm, Österreich, Montanuniversität Leoben, S. 155/80.
Engel, G.; Feldmann, H.; Kosak, D.: Der Kalibreur (1987) Nr. 47, S. 3/24.
Cygler, M.; Engel, G.; Flemming, G.; Meurer, H.; Schulz, U.: MPT – Praktikant i Uzinës Metalurgjike dhe Teknologjisë. 17 (1994) Nr. 5, S. 60/67.
Pfeiler, H.; Köck, N.; Schroder, J.; Maestrutti, L.: MPT – Praktikant i Uzinës Metalurgjike dhe Teknologjisë. 26 (2003) Nr. 6, S. 40/44.
Moitzi, H.; Köck, N.; Riedl, A.: Modernste Schienenproduktion – Technologiewechsel an der Schienen walzstraβe, 28. Verformungskundliches Kolloquium, 13. Shkurt. 2009, Planneralm, Österreich, Montanuniversität Leoben, S. 53/60.
Lemke, J.; Kosak, T.: Walzen von Profilen aus Beam Blanks, Freiberger Forschungshefte, Reihe B, Bd. 306, 2000, S. 198/214.

Pajisjet kryesore të dyqaneve të petëzimit janë mullinjtë e petëzimit. Në prodhimin e rrotullimit, bileta quhet shirit.

Paraqitja e pajisjeve teknologjike të një mulli rrotullimi varet nga lloji i produktit që prodhohet. Në Fig. Figura 3.23 tregon një diagram të prodhimit të produkteve të petëzuara gjatë. Shufra fillestare në këtë rast është një shufër çeliku me peshë deri në 60 ton. Shufra nxehet në puset e ngrohjes 1 dhe futet në një mbajtës shufër, e cila e sjell dhe vendos shufrën 2 në transportuesin me rul marrës të një lulëzimi 3. Pas rrotullimit në një lulëzim, fitohet një gjysmë produkt i seksionit katror (nga 140x140 në 400x400 mm), i quajtur lulëzimi 4. Lulëzimi, duke lëvizur përgjatë transportuesit me rul, kalon nëpër një makinë pastrimi nga zjarri, ku pastrohen defektet e sipërfaqes dhe ushqehet. te gërshërët, ku pritet në copa të matura. Më pas, lulëzimi hyn (ndonjëherë pas ngrohjes shtesë) në mullirin e biletave 5, ku mbështillet në lulëzim me një seksion kryq nga 50x50 në 150x150 mm, dhe më pas direkt në mullirin e petëzimit të seksionit. Për të marrë profilin e kërkuar, pjesa e punës kalon nëpër një seri stendash me rrotulla të kalibruar. Në Fig. Figura 3.23 tregon një rregullim gjysmë të vazhdueshëm të stendave të një mulli petëzimi. Në grupin e parë (6, 7, 8) pjesa e punës rrotullohet vazhdimisht, d.m.th. është në to njëkohësisht, dhe në grupin e dytë (9, 10) kryhet rrotullimi sekuencial.

Në mullinjtë e seksionit, bileta kalon në mënyrë sekuenciale nëpër një seri matësash. Zhvillimi i një sistemi matësish sekuencialë të nevojshëm për të marrë një profil të caktuar është një detyrë komplekse. Numri i matësve varet nga kompleksiteti i profilit dhe ndryshimi në përmasat e seksionit kryq të pjesës fillestare të punës dhe produktit përfundimtar. Pra, për të marrë shina, është e nevojshme të kaloni shiritin përmes një sistemi prej nëntë matëse (Fig. 3.24).

Oriz. 3.23. Skema e prodhimit të produkteve të gjata:

1 - pus ngrohës, 2 - shufër, 3 - me lulëzim, 4 - lulëzim, 5 - mulli i biletave, 6,7,8,9,10 - seksione stendat e mullirit të rrotullimit

Produkti i mbështjellë i profilit të kërkuar pritet në një gjatësi të caktuar, ftohet, drejtohet në një gjendje të ftohtë, trajtohet termikisht dhe defektet sipërfaqësore hiqen.

Teknologjia e prodhimit të llamarinës është e ngjashme. Një shufër drejtkëndëshe e nxehtë përpunohet në mullinj shtrëngues dhe bosh. Më pas, shiriti rrotullohet në stendat me shumë rrotulla të mullinjve të petëzimit.

Oriz. 3.24. Matës rrotullues hekurudhor

Mullinjtë e petëzimit të tubave përdoren për të prodhuar tuba pa qepje dhe saldim. Rrotullimi i tubave pa tegel përfshin dy faza: marrja e një mëngë të zbrazët nga çeliku i rrumbullakët dhe nga një mëngë e zbrazët e një tubi të përfunduar. Mëngët e zbrazëta prodhohen në një mulli shpues, dhe për tubat me diametër të madh - me derdhje centrifugale. Mulliri shpues (Fig. 3.25) funksionon në parimin e rrotullimit kryq spirale. Ka dy rrotulla pune në formë fuçi të vendosura në një kënd prej 4 ... 6° në raport me njëri-tjetrin. Rolet rrotullohen në një drejtim. Për të mbajtur pjesën e punës midis rrotullave të punës ka vizore udhëzuese ose rrotulla boshe. Kur rrotullat e punës rrotullohen, pjesa e punës tërhiqet në zonën e deformimit. Ndërsa pjesa e punës lëviz, hendeku midis rrotullave zvogëlohet dhe shpejtësia periferike në sipërfaqen e saj rritet. Kjo çon në përdredhjen e pjesës së punës, një ulje të diametrit të saj dhe shfaqjen e streseve të mëdha të brendshme në metal. Metali në qendër të pjesës së punës lirohet dhe qepet relativisht lehtë me një mandrelë.

Për të marrë një tub të përfunduar nga një mëngë e zbrazët, ajo mbështillet në një mulli pelegrini (Fig. 3.26, a). Rrotullat e punës 3 të mullirit të pelegrinit rrotullohen në drejtime të ndryshme me të njëjtën shpejtësi. Në këtë rast, drejtimi i rrotullimit të rrotullave është i kundërt me drejtimin e futjes së pjesës së punës 1. Profili i rrotullave është i ndryshueshëm, si rezultat i të cilit prerja tërthore e matësit, e cila ka formën e një rrethi, ndryshon vazhdimisht me çdo rrotullim të rrotullave. Në madhësinë maksimale të kalibrit, pjesa e punës me mandrelin 2 futet në rrotulla me sasinë e ushqimit. Gryka e kalibrit të rrotullës 3 kap një pjesë të mëngës dhe e ngjesh atë me pjesën e saj të punës (Fig. 3.26, b). Pasi rrotullat të bëjnë një rrotullim të plotë dhe të kthehen në pozicionin e tyre origjinal, mandreli me pjesën e punës rrotullohet 90° dhe futet përsëri në rrotullat për komprimim. Procesi vazhdon derisa të jetë mbështjellë e gjithë mëngja. Më pas, tubat përpunohen në një makinë speciale për të eliminuar variacionet e ovalit dhe trashësisë, dhe më pas rrotullohen në një mulli përmasash për të marrë dimensionet përfundimtare.

Ka metoda të tjera për rrotullimin e tubave, në veçanti një mulli automatik i rrotullimit të tubave.

Tubat e salduar, diametri i të cilave arrin 2500 mm, janë shumë më të lirë se tubat pa tela, por më pak të fortë dhe të qëndrueshëm. Për prodhimin e tubave të salduar, përdoren shirita (shirita) të mbështjellë të nxehtë të mbështjellë në rrotullën 1 (Fig. 3.27). Për të siguruar vazhdimësinë e procesit, pjesa e përparme e shiritit është ngjitur në fundin e pasmë të rrotullës së mëparshme.

Oriz. 3.27. Skema për prodhimin e tubave me saldim të vazhdueshëm në furrë:

1 - rrotull bosh, 2 - makinë drejtuese, 3 - furra ngrohëse, 4 - makinë formuese dhe salduese, 5, 6 - stenda shtrënguese

Procesi konsiston në operacionet e rrotullimit të pjesës së punës në një tub, saldimit, madhësisë, përfundimit dhe drejtimit. Skajet e shiritave futen në vendin e saldimit duke përdorur rrotullat tërheqëse të një makine për drejtimin e fletëve 2. Rripi i vazhdueshëm kalon përmes një furre ngrohëse të tipit tunel 3, ku nxehet në një temperaturë prej 1320 ... 1400 °C . Me daljen nga furra, shkalla hiqet nga sipërfaqja e shiritit (me ajër të kompresuar). Direkt pas furrës, është instaluar një mulli formimi dhe saldimi me shumë stendë 4, në stendat e të cilit shiriti është mbështjellë në një rreth të plotë sipas diagramit të paraqitur në Fig. 3.28. Skajet më pas kompresohen dhe saldohen. Në stendat e mëvonshme 5 dhe 6, tubi është i ngjeshur në madhësinë e kërkuar. Për saldimin e tubave, përdoret furra, ngrohja elektrike dhe me gaz e skajeve të shiritit. Procesi aktual i saldimit të skajeve të një boshe tubi të formuar është një proces saldimi me farkë, i cili përfshin përdorimin e aftësisë së ngjitjes ndëratomike të sipërfaqeve të ngjeshura të metaleve të ngrohura në një temperaturë të lartë. Tuba me diametër të madh prodhohen kryesisht duke përdorur saldim automatik me hark të zhytur.

Aktualisht, metoda e bërjes së tubave duke rrotulluar një shirit në një spirale është bërë gjithashtu e përhapur.

Teknologjitë për prodhimin e llojeve të veçanta të produkteve të mbështjellë janë të ndryshme. Më e përdorura janë profilet periodike të rrotullimit, të cilat përdoren si bosh në formë për stampimin e mëvonshëm dhe si bosh për përpunimin përfundimtar. Profilet periodike prodhohen kryesisht me rrotullim tërthor dhe spirale. Përdoren gjithashtu mullinj të veçantë, një nga diagramet e të cilave është paraqitur në Fig. 3.29. Këtu pjesa e punës deformohet nga tre rula që rrotullohen në të njëjtin drejtim. Ndërsa vizori i kopjimit lëviz, rrotullat afrohen ose ndryshojnë, duke ndryshuar diametrin e pjesës së punës të mbështjellë përgjatë gjatësisë së saj.

Në mullinjtë e rrotullimit spirale, prodhohen gjithashtu boshllëqe topash dhe rula sferikë të kushinetave të rrotullimit (Fig. 3.30). Rolet 2 dhe 4 këtu rrotullohen në të njëjtin drejtim. Rrjedhat e rrotullave që formojnë kalibrat e formës përkatëse bëhen përgjatë një linje spirale. Pjesa e punës 1 merr lëvizje rrotulluese dhe përkthimore gjatë rrotullimit. Mbahet në zonën e deformimit duke përdorur ndalesat e qendrës 3.

SHTYPJA

Presioni është një lloj formimi metalik që lejon prodhimin e profileve të ndryshme nga metale me ngjyra dhe me ngjyra të një prerje tërthore konstante përgjatë gjatësisë (Fig. 3.31). Gjatë shtypjes, metali i pjesës së punës deformohet duke përdorur vegla pune, të përbërë nga një matricë, një grusht dhe një enë (Fig. 3.32). Shtypja konsiston në shtypjen, duke përdorur një shpuese 1, përmes një vrime në matricën 4 një pjesë pune 3 të vendosur në një zgavër të mbyllur (enë) 2. Forma dhe dimensionet e profilit të shtypur përcaktohen nga konfigurimi i vrimës së matricës.

Shtypja quhet gjithashtu nxjerrje. Procesi i presimit, i kryer sipas skemës së treguar në Fig. 3.32 quhet e drejtpërdrejtë. Në këtë rast, drejtimi i daljes së metalit përmes vrimës së prerjes përkon me drejtimin e lëvizjes së grushtit.

Gjatë shtypjes së kundërt (Fig. 3.33), metali i pjesës së punës 3 derdhet në drejtim të kundërt me lëvizjen e grushtit 5. Për ta bërë këtë, matrica 4 është instaluar në fund të shpueses së zbrazët dhe pjesa e punës 3 vendoset në një enë të verbër 2, të kyçur me një rondele shtytëse 1 dhe mbetet e palëvizshme gjatë shtypjes. Fërkimi i metalit në sipërfaqen e enës zvogëlohet, dhe për këtë arsye shtypja e kundërt, e quajtur ndryshe edhe shtypja kundër, kërkon më pak përpjekje.

Me shtypje prodhohen jo vetëm profile të ngurta, por edhe të zbrazëta (Fig. 3.34) . Në këtë rast, pjesa e punës 4, e vendosur në enën 2, qepet fillimisht me një gjilpërë 6 , duke kaluar përmes grushtit të zbrazët 1 . Me lëvizjen e mëtejshme të grushtit 1, metali nxirret në formën e një tubi përmes hendekut unazor midis mureve të vrimës në matricën 5 dhe gjilpërës 6.

Kohët e fundit është përdorur metoda hidraulike e presimit, e cila quhet edhe hidroekstrudion (Fig. 3.35). Pjesa e punës 5, e vendosur në enën 3, përshtatet fort në konin e matricës 7. Enë mbyllet me kapak 1 me grila 2 dhe mbyllet me guarnicione 8. Nëpër vrimën 4, lëngu 6 pompohet në enë nën presion i lartë, i cili shtrydh pjesën e punës përmes matricës. Në këtë rast, metali i pjesës së punës është në një gjendje ngjeshjeje të gjithanshme nga lëngu dhe deformohet me humbje minimale të fërkimit. Kjo metodë lejon përpunimin e lidhjeve shumë të brishta.

Materiali fillestar për presim është zakonisht një shufër ose produkt i mbështjellë. Për të përmirësuar cilësinë e sipërfaqes së produktit dhe për të zvogëluar sasinë e fërkimit, pjesa e punës bluhet paraprakisht në një makinë dhe pas ngrohjes sipërfaqja pastrohet nga shkalla.

Gjatë shtypjes, metali i nënshtrohet ngjeshjes së gjithanshme të pabarabartë. Me këtë model deformimi, metali është më duktil. Shkalla e deformimit gjatë shtypjes karakterizohet nga koeficienti i zgjatjes. Përcaktohet si raporti i zonës së seksionit kryq të pjesës së punës me zonën e prerjes kryq të profilit të ekstruduar. Zgjatimi gjatë presimit është 10 ... 50. Me presim përpunohen si legurat duktile ashtu edhe ato me duktilitet të ulët: çeliqet e bakrit, aluminit, magnezit, titanit, karbonit dhe të aliazhuar etj. E para prej tyre deformohet pa ngrohje, e dyta në gjendje të nxehtë.

Gama e profileve të ekstruduara është shumë e larmishme. Ndër të tjera, kjo metodë prodhon tela me diametër 5 ... 10 mm, shufra me diametër 3 ... 250 mm, tuba me diametër 20 ... 400 mm me trashësi muri 1,5 .. 12 mm, profile me fllanxha me trashësi 2 ... 2,5 mm dhe dimensione lineare të seksioneve tërthore deri në 200 mm.

Përparësitë kryesore të procesit të presimit përfshijnë si më poshtë.

1) Saktësia e produkteve është më e lartë se kur rrotullohen, gjë që lejon përdorimin e tyre pa përpunim të mëtejshëm.

2) Produktivitet i lartë i procesit (shpejtësia e shtrydhjes së produktit nga vrima e prerjes në disa raste mund të arrijë 20 m/s).

3) Aftësia për të marrë profile komplekse që nuk mund të merren nga lloje të tjera të formimit të metaleve.

4) Me shtypje mundësohet përpunimi i lidhjeve që, për shkak të duktilitetit të ulët, janë të pamundura ose të vështira për t'u deformuar nga llojet e tjera të përpunimit me presion.

5) Fleksibiliteti i procesit dhe lehtësia e kalimit për prodhimin e një profili tjetër, sepse kjo kërkon vetëm zëvendësimin e matricës.

6) Cilësi mjaft e lartë e sipërfaqes gjatë presimit të ftohtë, gjë që bën të mundur shmangien e operacioneve të përfundimit.

Shtypja ka edhe disavantazhe.

1) prania e mbetjeve metalike, pasi e gjithë kjo nuk mund të shtrydhet nga ena dhe në të mbetet e ashtuquajtura mbetje e shtypjes, e cila, pasi shtypet, shkëputet nga profili që rezulton. Pesha e mbetjes së presës është zakonisht 8 ... 12%, por në disa raste mund të jetë shumë e madhe. Kështu, kur shtypni tuba me diametër të madh, masa e mbetjes së shtypjes mund të arrijë 40% të masës së pjesës origjinale të punës.

2) Përdorimi i madh i veglës, sepse funksionon në kushte jashtëzakonisht të vështira, duke përjetuar, përveç presioneve të larta, edhe temperatura të larta.

3) Kosto e lartë e veglave të presimit, sepse Është bërë nga çeliqe veglash me cilësi të lartë dhe lidhje rezistente ndaj nxehtësisë.

VIZATIM

Vizatimi është një lloj formimi metalik në të cilin forma e pjesës së punës 2 kryhet duke e tërhequr atë përmes një vrime që ngushtohet gradualisht në një mjet të posaçëm të quajtur veglja e vizatimit 1 (Fig. 3.36). Në këtë rast, zona e seksionit kryq të pjesës së punës zvogëlohet dhe gjatësia e saj rritet. Produkti fiton një profil që korrespondon me konfigurimin e vrimës së matricës.

Boshllëqet e petëzuara dhe të shtypura nga çeliku, metalet me ngjyra dhe lidhjet e tyre përpunohen me tërheqje, të nxehta dhe të ftohta. Si rezultat, fitohet një shumëllojshmëri e gjerë profilesh (Fig. 3.37). Ndryshe nga shtypja, është e pamundur të merret një profil i zbrazët (tub) nga një bosh me një seksion kryq të ngurtë duke tërhequr. Në këtë rast, është e nevojshme të keni një boshllëk të zbrazët. Duke tërhequr tubacione sipas skemës së treguar në Fig. 3.36 (d.m.th. duke përdorur vetëm matricën), nuk është e mundur të ndryshohet trashësia e murit të produktit. Nëse është e nevojshme të deformoni murin e një pjese pune të zbrazët, një mjet shtesë, një mandrelë, vendoset brenda tij. Mandrelat janë të lëvizshme (të padeformueshme dhe të deformueshme) (Fig. 3.38 a, b), të fiksuara (Fig. 3.38 c) dhe të vetë-rreshtuara (Fig. 3.38 d). Përdorimi i mandrelit gjithashtu përmirëson cilësinë e sipërfaqes së brendshme të tubit.

Një tipar i procesit të vizatimit është aplikimi i një force tërheqëse konstante në pjesën e pjesës së punës të nxjerrë nga matrica. Për të parandaluar prishjet e tij, është e nevojshme të krijohen kushte në të cilat forma e pjesës së punës do të ndodhë vetëm në zonën e deformimit të vendosur brenda matricës. Deformimi plastik i pjesës së përparme të produktit duhet të përjashtohet. Kjo arrihet me projektimin e vrimës së lyerjes, zgjedhjen e dimensioneve të pjesës së punës dhe zgjedhjen e lubrifikantit. Për të siguruar që pjesa e punës të mos thyhet, është e nevojshme të sigurohet që sforcimet e tërheqjes në të të mos kalojnë 0,6 σ V (rezistenca në tërheqje) të materialit të pjesës së punës. Deformimi gjatë vizatimit mund të vlerësohet në mënyrë sasiore nga koeficienti i vizatimit - raporti i sipërfaqes së seksionit kryq fillestar me atë përfundimtar.

Për shkak të faktit se në fund të produktit që del nga matrica e vizatimit, deformimi plastik është i papranueshëm, vlera e koeficientit të zgjatjes është e kufizuar, dhe kur përpunohet në gjendje të ftohtë nuk duhet të kalojë 1.05 ... 1.5 në një kalim . Për shkak të koeficientit të ulët të zgjatjes, për të marrë përmasat e kërkuara të profilit, procesi i tërheqjes zakonisht përsëritet shumë herë përmes një sërë vrimash që zvogëlohen gradualisht, dhe për të rikthyer duktilitetin, metali, i forcuar me tërheqje, i nënshtrohet pjekjes së ndërmjetme rikristalizimi pas një. ose dy kalime.

Gama e produkteve të prodhuara me vizatim është shumë e larmishme. Ky është një tel me një diametër prej 0,002 ... 10 mm, profile me forma të ndryshme, shembujt e të cilave tregohen në Fig. 3.37, shufra me diametër 3 ... 150 mm, gypa me diametër nga kapilar deri në 500 mm dhe me trashësi muri 0.1 ... 10 mm, çelësa segmental, prizmatik dhe në formë, rula me splina.

Mjetet për të vizatuar janë vizatimet e masiveve dhe mandrelit. Ato janë bërë nga çeliqet e veglave, lidhjet metal-qeramike dhe mineral-qeramike dhe diamante teknike (për tërheqjen e telit me diametër më të vogël se 0,2 mm).

Vizatimi kryhet në mullinj vizatimi. Ato janë të veprimit periodik dhe të vazhdueshëm. Nga mullinjtë e grupeve, më të zakonshmet janë mullinjtë me zinxhir (Fig. 3.39). Fundi i pjesës së punës 7 kalohet përmes vrimës në matricën 8 dhe kapet nga pinca 6 , të cilat janë të fiksuara në karrocën 5. Lëvizja e karrocës përgjatë kornizës 1 ndodh kur grepa 2 është e lidhur me boshtin e një zinxhiri të pafund pllake 3 të drejtuar nga një motor elektrik . Kur produkti largohet nga unaza, tensioni midis grepit dhe zinxhirit zvogëlohet dhe kundërpesha 4 e ngre grepin dhe e shkëput atë nga zinxhiri.

Mullinjtë e grupeve janë të thjeshta për t'u projektuar dhe funksionuar, por gjatësia e pjesës së punës të përpunuar këtu është e vogël (6 ... 7 metra), dhe shpejtësia e procesit është e ulët - 10 ... 20 m/min.

Mullinjtë e vazhdueshëm janë më të shpejtë dhe lejojnë përpunimin e pjesëve të punës me gjatësi dhjetëra mijëra metra.

Nga mullinjtë e vazhdueshëm, mullinjtë me daulle janë më të zakonshmet (Fig. 3.40). Mullinj të tillë përpunojnë një pjesë të punës 1 të mbështjellë në një spirale. Spiralja vendoset në tavolinën e zbërthimit 2, pjesa e përparme e pjesës së punës kalohet përmes një matrice vizatimi 3 dhe fiksohet në një kazan 4, i cili drejtohet nga një motor elektrik 6 përmes një disku 5. Mulliri ndizet dhe kryhet procesi i vizatimit, dhe produkti gjithashtu mbështillet në një spirale në daulle. Kjo siguron kompaktësinë e materialit të përpunuar, i cili është shumë i rëndësishëm gjatë transportit, ruajtjes dhe trajtimit termik. Për më tepër, mbetjet teknologjike zvogëlohen dhe shpejtësia e procesit rritet në një mesatare prej 10 m/s (janë të njohur mullinjtë për tërheqjen e telit të hollë, që e kryejnë procesin me shpejtësi deri në 40 m/s). Përveç mullinjve me një daulle, ekzistojnë dizajne me shumë daulle (Fig. 3.41). Ata quhen gjithashtu mullinj të shumëfishtë vizatimi. Këtu, pjesa e punës 4 kalon në mënyrë sekuenciale nëpër disa (deri në 20) kapakë vizatimi 5. Pjesa e punës, pasi të kalojë nëpër vrimat e secilës kapelë, mbështillet në bateritë e ndërmjetme tërheqëse 3, dhe më pas në një kazan pritës (nuk tregohet në diagram ) . Shpejtësia e rrotullimit të çdo daulleje pasuese rritet në përpjesëtim me zgjatjen e pjesës së punës.

Procesi teknologjik i vizatimit përfshin operacionet kryesore të mëposhtme.

1) Trajtimi paraprak termik - pjekja e rikristalizimit, me qëllim rritjen e duktilitetit të metalit.

2) Pastrimi i pjesës së punës nga shkalla (metali turshihet në tretësirë acidi dhe më pas lahet me ujë të nxehtë dhe të ftohtë).

3) Veshja e sipërfaqes së pjesës së punës me një shtresë të hollë hidrat oksid hekuri ose bakri, fosfati, gëlqereje për të mbajtur lubrifikantin në sipërfaqen e metalit.

4) Mprehja e skajeve të pjesës së punës për lehtësinë e tërheqjes së saj përmes vrimës dhe kapjes me pincë të makinës vizatimore.

5) Vizatimi në një ose më shumë kalime në varësi të shkallës së deformimit të kërkuar.

6) Trajtim termik ndëroperativ për të hequr ngurtësimin (pas trajtimit të nxehtësisë - pastrimi i pjesës së punës dhe aplikimi i një shtrese lubrifikuese).

7) Përfundimi i produkteve të gatshme.

Procesi i vizatimit ka përparësitë e mëposhtme.

1) Saktësia e lartë e dimensioneve gjeometrike të produktit, e përcaktuar vetëm nga dimensionet e vrimës së matricës (toleranca 0.02 mm).

2) Cilësi e lartë e sipërfaqes e krahasueshme me bluarjen gjatë prerjes.

3) Performancë e lartë. Shpejtësia e tërheqjes së telave në mullinj të vazhdueshëm arrin 10 m / s, dhe për tela të hollë - 40 ... 50 m / s.

4) Rritja e fuqisë së produktit për shkak të punës së ftohtë.

5) Kosto e ulët e mjeteve dhe pajisjeve.

6) Mundësia e marrjes së profileve të gjata (dhjetëra mijëra metra), të cilat nuk mund të merren me metoda të tjera.

7) Mbetje të vogla metalike teknologjike.

Disavantazhet e procesit.

1) Gama e produkteve të marra me vizatim është e kufizuar, si dhe madhësitë e profileve.

2) Gjatë përpunimit të çelikut, kërkohet pjekja dhe gravurja e përsëritur e sipërfaqes për të hequr shkallët.

FALSIKIMI

Formëzimi është një nga metodat më të rëndësishme për marrjen e boshllëqeve në inxhinierinë mekanike. Këto boshllëqe quhen falsifikime të falsifikuara, ose thjesht falsifikime. Falsifikim prodhon falsifikime të formave dhe madhësive të ndryshme që peshojnë nga 0,1 kg deri në 300 ton. Gjatë përpunimit të mëvonshëm në makinat metalprerëse, produktet e gatshme merren nga farkëtimet. Materialet fillestare për falsifikim janë shufrat metalike dhe produktet e mbështjellë. Një tipar i veçantë i falsifikimit është ngrohja e pjesës së punës përpara deformimit të saj.

Formëzimi përfshin formësimin e një pjese të nxehtë të punës duke përdorur sipërfaqet e punës të një mjeti universal (goditës) me metal që rrjedh lirshëm në anët. Formëzimi ndryshon konfigurimin e pjesës së punës për shkak të ndikimit të përsëritur vijues të goditjeve në seksionet e tij individuale, si rezultat i të cilit pjesa e punës, duke deformuar, gradualisht fiton një formë dhe madhësi të caktuar.

Ndikimi në pjesën e punës mund të jetë me ndikim, nëse përpunohet në një çekiç, ose statik, kur përpunohet në një shtypës.

Për kryerjen e operacioneve të falsifikimit përdoren mjetet kryesore teknologjike, mbështetëse (ndihmëse) dhe të kontrollit dhe matjes. Mjetet kryesore përfshijnë goditjet (të sheshta dhe të prera), sëpata, kunjat e rrokullisjes, shpimet, mandrelat, mbështjellësit, etj. Mjetet mbështetëse janë pincë, çanta, vinça rrotullues konsol, manipulues falsifikues. Dimensionet e falsifikimit kontrollohen duke përdorur vizore, kaliparë, kapëse, shabllone, etj. Mjetet e përdorura për falsifikim konsiderohen universale për arsye se ato janë të përshtatshme për prodhimin e falsifikimeve të konfigurimeve të ndryshme.

Megjithëse falsifikimi është inferior ndaj falsifikimit të nxehtë për sa i përket produktivitetit dhe saktësisë së farkëtimit, ai megjithatë ka zonën e vet racionale të aplikimit. Ky është kryesisht prodhimi i serive të vogla të farkëtimeve me peshë të vogël dhe të mesme (100...200 kg), kur prodhimi i matricave të shtrenjta për falsifikim të nxehtë nuk është ekonomikisht i realizueshëm. Në raste të tilla, falsifikimi me çekiç duke përdorur një mjet universal - goditës - është më ekonomik. Falsifikimet e mëdha (veçanërisht ato që peshojnë dhjetëra e qindra tonë) mund të prodhohen vetëm duke farkëtuar në presa hidraulike. Në totalin e prodhimit të farkëtimeve të prodhuara në vendin tonë, mesatarisht 30% janë farke të farkëtuara, dhe 70% janë të stampuara. Sidoqoftë, për shembull, në inxhinierinë e rëndë, numri i falsifikimit arrin 70%.

OPERACIONET THEMELORE TË FALKSIONIMIT

Formëzimi mund të bëhet me makinë duke përdorur çekiç dhe presa, ose me dorë. Falsifikimi me dorë përdoret për prodhimin e produkteve artistike dhe përdoret gjithashtu në biznesin e riparimit për punë të vogla.

Procesi i falsifikimit konsiston në alternimin e operacioneve kryesore dhe ndihmëse në një sekuencë të caktuar.

Një operacion është një pjesë e një procesi teknologjik që kryhet në një vend pune duke përdorur një grup të caktuar mjetesh dhe përfshin një sekuencë veprimesh në një pjesë të punës për të marrë farkëtimet e formës së kërkuar dhe të vetive të specifikuara. Një operacion përbëhet nga një seri tranzicionesh. Një tranzicion është një pjesë e një operacioni gjatë të cilit një pjesë e një pjese pune përpunohet me të njëjtin mjet në një vend pune.

Kështu, çdo operacion përcaktohet nga natyra e deformimit dhe mjeti i përdorur. Operacionet kryesore të falsifikimit përfshijnë: prishjen, gërvishtjen, shpimin, prerjen, përkuljen, përdredhjen, saldimin, stampimin në kokrra mbështetëse.

Drafti - një operacion që konsiston në rritjen e zonës së prerjes tërthore të pjesës së punës duke ulur lartësinë e saj (Fig. 3.42). Përmbysja kryhet duke përdorur goditje ose pllaka sedimentare. Për të marrë një falsifikim me cilësi të lartë, rekomandohet të zgjidhni boshllëkun cilindrik fillestar me një raport të lartësisë së tij h zar me diametrin d zar jo më shumë se 2,5, për të shmangur lakimin e mundshëm gjatësor të produktit. Skajet e pjesës së punës duhet të jenë të lëmuara dhe paralele. Një lloj reshjesh është zbarkimi, në të cilën metali depozitohet vetëm në një pjesë të gjatësisë së pjesës së punës 1 nëpërmjet përdorimit të një vegle mbështetëse 2, si rezultat i së cilës formohet një trashje lokale e farkëtimit (Fig. 3.43).

brosh - një operacion që konsiston në zvogëlimin e sipërfaqes së prerjes tërthore të një pjese të punës ose një pjese të saj duke zgjatur pjesën e punës. Thyerja kryhet me goditje të njëpasnjëshme ose ngjeshje të pjesëve individuale të pjesës së punës ngjitur me njëra-tjetrën, ndërsa ajo ushqehet përgjatë boshtit të saj (Fig. 3.44). Shuma e një numri të caktuar goditjesh ose ngjeshjesh të kryera në mënyrë sekuenciale në një trashësi të caktuar të pjesës së punës quhet kalim. Dy ngjeshje të njëpasnjëshme me kthesë (rrotullim) të ndërmjetëm të farkëtimit me 90° quhen kalim.

Broaching kryhet me goditje të sheshta ose të prera. Formëzimi në kësulat e prera (Fig. 3.45 ) ju lejon të shmangni falsifikimin e çarjeve (veçanërisht në rastin e hapjes së pjesëve të punës me bosht simetrik) gjatë farkëtimit të çeliqeve dhe lidhjeve me duktilitet të ulët dhe të merrni përmasa më të sakta të falsifikimit.

Deformimi gjatë therjes shprehet me sasinë e falsifikimit dhe karakterizohet nga raporti i zonës së prerjes tërthore të pjesës fillestare të punës FH me zonën e prerjes kryq përfundimtar FK.

Sa më i madh të jetë farkëtimi, aq më e mirë është struktura e metalit dhe aq më të larta janë vetitë e tij mekanike. Prandaj, gërshetimi përdoret jo vetëm për të marrë falsifikime të formës së kërkuar, por edhe për të përmirësuar cilësinë e metalit.

Ka një sërë llojesh të broaching.

Overclocking - operacioni i rritjes së gjerësisë së një pjese të pjesës së punës duke ulur trashësinë e saj në këtë vend (Fig. 3.46) .

Brosh me mandrel - operacioni i zvogëlimit të trashësisë së murit të një pjese pune me një vrimë me një rritje të njëkohshme në gjatësinë e farkëtimit (Fig. 3.47) . Broaching kryhet në goditje me prerje (ose me prerje të poshtme 3 dhe sipër i sheshtë 2) në një mandrel pak të ngushtuar 1. Për të lehtësuar heqjen e mandrelit nga farkëtimi, farkëtoni drejt skajit të ndezur të mandrelit.

Duke u rrotulluar në një mandrel - operacioni i zvogëlimit të trashësisë së murit të një unaze boshe duke rritur diametrat e saj të jashtëm dhe të brendshëm (Fig. 3.48) . Unaza e zbrazët 1 mbështetet me sipërfaqen e saj të brendshme në një mandrel cilindrik 2, të montuar në skajet e saj në mbështetëset (mbështetjet) 3 dhe është deformuar midis mandrelit dhe një koke të ngushtë të gjatë të sheshtë. 4. Pas çdo goditjeje ose shtypjeje, pjesa e punës rrotullohet në lidhje me mandrelin. Kur rrotullohet në një mandrelë, gjerësia e unazës rritet pak.

Firmware - operimi i marrjes së zgavrave përmes ose të verbër në një pjesë të punës duke zhvendosur metalin nga zona e kontaktit të tij me mjetin (Fig. 3.49). Shpimi është një operacion i pavarur që shërben për të formuar gropa ose vrima në një farkëtim ose një operacion përgatitor për hapjen ose rrotullimin e mëvonshëm të pjesës së punës në një mandrel. Mjetet për shpim janë shpime, të forta dhe të zbrazëta (Fig. 3.50). Vrimat me një diametër deri në 500 mm shpohen me një shpim të fortë duke përdorur një unazë mbështetëse, dhe vrimat me një diametër më të madh hapen me një shpim të uritur. Diametri i shpimit duhet të jetë jo më shumë se 1/2-1/3 e diametrit të jashtëm të pjesës së punës. Me një diametër më të madh shpues, forma e falsifikimit është shtrembëruar ndjeshëm. Në farkëtimet e larta fillimisht shpohet një vrimë nga njëra anë (afërsisht 3/4 e thellësisë) dhe më pas me të njëjtin shpim përfundon shpimi nga ana tjetër, duke e kthyer farkëtimin 180 0 . Kur shpohen farkëtimet e holla 1, përdoren unazat mbështetëse 2. Shpimi shoqërohet me mbetje të një pjese të metalit 3, që quhet lundër (Fig. 3.51).

Prisni- funksionimi i ndarjes së plotë të pjesës së pjesës së punës përgjatë një konture të hapur duke futur një mjet deformues në pjesën e punës (Fig. 3.52). Mjetet prerëse janë sëpata dhe dalta të drejta dhe në formë (Fig. 3.53). Prerja me sëpata kryhet për të hequr pjesët fitimprurëse dhe të poshtme të shufrës, metalin e tepërt në skajet e farkëtimit ose për të ndarë një pjesë të gjatë pune në pjesë më të shkurtra. Një lloj prerjeje është një prerje, e cila shërben për të formuar parvazët dhe shpatullat në farkëtim.

Përkulje - funksionimi i formimit ose ndryshimit të këndeve ndërmjet pjesëve të një pjese të punës ose dhënies së pjesës së punës një formë të lakuar përgjatë një konture të caktuar (Fig. 3.54) . Përkulja kryhet duke përdorur mbështetëse të ndryshme, jastëkë, pajisje dhe në jastëk. Ky operacion prodhon katrorë, kapëse, grepa, kllapa, etj. Gjatë zgjedhjes së pjesës fillestare të punës, duhet të merret parasysh shtrembërimi i formës origjinale dhe zvogëlimi i zonës së prerjes tërthore të farkëtimit në zonën e përkuljes, e quajtur tkurrje. Për të kompensuar tkurrjen në zonën e lakimit, pjesës së punës i jepen dimensione tërthore të rritura. Kur përkulen, mund të formohen palosje përgjatë konturit të brendshëm dhe çarje përgjatë konturit të jashtëm. Për të shmangur këtë fenomen, zgjidhet një rreze e përshtatshme rrumbullakimi për një kënd të caktuar përkuljeje.

gjarpërues - një operacion gjatë të cilit një pjesë e pjesës së punës rrotullohet në raport me një tjetër në një kënd të caktuar rreth boshtit gjatësor (Fig. 3.55). Përdredhja përdoret në prodhimin e boshteve me gunga, stërvitjeve, etj. Gjatë përdredhjes, përdoren çelësa, çelësa, çikrikë dhe vinça trarë.

Saldim - funksionimi i formimit të një lidhjeje të përhershme nga deformimi plastik i përbashkët i pjesëve të punës të ngrohura paraprakisht (Fig. 3.56) .

Vulosja në mbështetëse vdes– një operacion falsifikimi që lejon prodhimin e farkëtimeve që janë mjaft komplekse në konfigurim (Fig. 3.57) . Përdoret në prodhimin e tufave të vogla të farkëtimeve si koka çelësash, koka bulonash, disqe me shpërndarës, tufa me jakë, etj. Mjeti mbështetës mund të përbëhet nga një ose dy pjesë, në të cilat ka një zgavër me konfigurimin e një falsifikimi ose seksioni të tij të veçantë.

Kur prodhohet një pjesë specifike, operacionet e falsifikimit alternohen në një sekuencë të caktuar.

Një shembull i punës së kryer nga falsifikimi i lirë është falsifikimi i një levë me pirun (Fig. 3.58, a).

Boshllëku për falsifikim është një shufër me seksion kryq drejtkëndor. Pjesa e nxehtë e punës tërhiqet në një drejtkëndësh të madhësisë së kërkuar, pas së cilës pritet me prizma trekëndësh (Fig. 3.58, b).

Oriz. 3.58. Sekuenca e falsifikimit të një levë me një pirun:

a - pjesë, b - notch, c, d, e - broaching dhe notching, e - lakimi, g - broaching

Pasi të keni shtrirë skajet e pjesës së punës në trashësinë e kokës, bëni prerje të reja (Fig. 3.58, c) dhe shtrini çdo skaj në madhësinë e kërkuar (Fig. 3.58 , d, e) . Më pas, pjesa e punës është e përkulur dhe, duke vendosur një astar në mes të pirunit, ajo zbutet. Pastaj fundi i pirunit pritet (Fig. 3.58, f) dhe tërhiqet me një prizëm (Fig. 3.58, g ). Pas kësaj, skajit të pirunit i jepet forma përfundimtare për të marrë formën e dëshiruar të farkëtimit.

Pajisjet e falsifikimit

Operacionet e falsifikimit kryhen në çekiçët e farkëtimit dhe presat hidraulike të farkëtimit.

Çekanët janë makina me goditje në të cilat deformimi i metalit të pjesës së punës ndodh për shkak të energjisë kinetike të pjesëve lëvizëse të grumbulluara në momentin e goditjes me pjesën e punës. Shpejtësia e lëvizjes së veglës së punës në momentin e goditjes është 3 ... 8 m/s, koha e deformimit është të qindtat e sekondës. Karakteristika kryesore e një çekiçi është masa e pjesëve lëvizëse (më shpesh në rënie).

Në varësi të llojit të makinës, çekiçët mund të jenë pneumatikë, avull-ajër, mekanikë, hidraulikë, gaz, shpërthyes etj.

Sipas parimit të funksionimit, çekiçët janë në dispozicion në veprim të vetëm dhe të dyfishtë. Në çekiçët me një veprim, ngasja shërben vetëm për ngritjen e pjesëve të goditjes (në rënie) dhe lëvizja e tyre në rënie kryhet nën ndikimin e gravitetit. Makina me çekiç me veprim të dyfishtë shërben si për të ngritur pjesët e goditjes ashtu edhe për t'i lëvizur ato poshtë. Si rezultat, energjia kinetike e pjesëve që bien të çekiçëve me veprim të dyfishtë është më e madhe se ajo e çekiçëve me një veprim, me të njëjtat masa.

Nga çekiçët lëvizës, më të përdorurit janë ata pneumatike. Pjesët lëvizëse, ose në këtë rast, pjesët që bien janë pistoni, shufra e tij dhe kunja e sipërme e qitjes. Në një çekiç pneumatik, ngritja dhe ulja e pistonit, në shufrën e së cilës është ngjitur goditësi i sipërm, kryhet duke përdorur ajër të ngjeshur me një presion prej 0,2 ... 0,3 MPa. Ajri i kompresuar hyn në cilindrin e punës nga një kompresor pistoni i drejtuar nga një mekanizëm rrëshqitës me maniak nga një motor elektrik i veçantë. Cilindrat e punës dhe të kompresorit janë të vendosura në të njëjtën kornizë. Çekanët pneumatikë kanë një masë pjesësh që bien prej 50 ... 1000 kg dhe përdoren për farkëtimin e farkëtimeve të vogla (deri në 20 kg).

Çekanët pneumatikë përdoren gjerësisht në farkëtimet e fabrikave të vogla dhe punishtet në zonat e falsifikimit me dorë. Kjo është për shkak të kostos së tyre të ulët, lehtësisë së mirëmbajtjes dhe besueshmërisë së lartë. Avantazhi i çekiçëve pneumatikë është edhe përdorimi i energjisë elektrike, në vend të avullit ose ajrit të ngjeshur, përdorimi i të cilave është më i shtrenjtë dhe më i vështirë (siç është rasti me përdorimin e çekiçëve me avull-ajër).

Çekianët pneumatikë të farkëtimit kanë këto karakteristika: masa e pjesëve të goditjes është 50 ... 150 kg, numri i goditjeve është, përkatësisht, 225 ... 95 në minutë. Këta çekiç përdoren për të prodhuar farkë të vegjël (0,5 ... 20 kg) nga produkte të gjata.

Një çekiç pneumatik me veprim të dyfishtë (Fig. 3.59) është i pajisur me dy cilindra: një kompresor 5 dhe një cilindër pune 2. Pistoni i cilindrit të kompresorit 4 merr lëvizje reciproke nga mekanizmi i rrëshqitësit me maniçe 6. Ajri i ngjeshur në kompresor cilindri furnizohet përmes kanaleve 3 në pjesën e sipërme ose të poshtme të cilindrit të punës, duke lëvizur pistonin e cilindrit të punës 1, i bërë integral me shufrën 11, përkatësisht poshtë ose lart. Kunja e sipërme e qitjes 10 është e fiksuar në shufër. Kunja e poshtme e qitjes 9 është ngjitur në jastëkun 8 të montuar në çekiçin 7. Masa e çekiçit e tejkalon masën e pjesëve që bien me 10 ... 15 një herë.

Pamja e çekiçit pneumatik është paraqitur në Fig. 3.60.

Llojet kryesore të çekiçëve për falsifikim janë avull-ajërçekiçët me veprim të dyfishtë. Masa e pjesëve që bien të çekiçëve të tillë është 1000 ... 8000 kg, dhe numri i goditjeve është, përkatësisht, 71 ... 34 në minutë. Këta çekiç janë projektuar për prodhimin e farkëtimeve me peshë të mesme (20 ... 350 kg). Çekiçët me avull-ajër drejtohen nga avulli i furnizuar përmes një tubacioni nga kaldaja me një presion prej 0,7 ... 0,9 MPa, ose nga ajri i kompresuar i furnizuar nga një kompresor me një presion deri në 0,7 MPa. Sipas llojit të kornizës, çekiçët me avull vijnë në lloje me një dhe dy kolona. Çekiçët me dy kolona janë të disponueshëm në llojet e harkut dhe urës.

" onclick="window.open(this.href," win2 return false >Printo
Email

Kategoria e detajeve: Produkte të gjata

Produkte të gjata

Përdoret gjerësisht në inxhinieri mekanike, ndërtim dhe transport metal i mbështjellë: çarçafë, shirita, shirita, shina, trarë etj. Përftohet duke ngjeshur një shufër metalike në gjendje të nxehtë ose të ftohtë midis rrotullave rrotulluese të një mulli petëzimi. Çeliku, metalet me ngjyra dhe lidhjet e tyre përpunohen në këtë mënyrë.

Profili i qirasë (formën e saj tërthore) varet nga forma e roleve. Shifrat tregojnë profilet kryesore të produkteve të prodhimit të rrotullimit, të quajtura produkte të gjata.

Dallohen profilet e mëposhtme: produkte të gjata: thjeshtë (rrethi, katrori, gjashtëkëndëshi, shiriti, fleta); formësuar (hekurudhor, tra, kanal, markë dhe etj.); e veçantë (rrota, çeliku përforcues dhe etj.).

Më shpesh, produktet e mbështjellë përdoren si boshllëqe për pjesë të ndryshme. Për shembull, nga shufër gjashtëkëndore bëni bulona dhe arra. Nga çeliku i rrumbullakët pjesët cilindrike janë të kthyera në torno. Produkte të mbështjellë me kënd përdoret në prodhimin e kornizave, kornizave, rafteve etj.

Duke rrotulluar, mund t'i jepni pjesës së punës formën e pjesës së përfunduar, duke shmangur kështu përpunimin shtesë dhe, për rrjedhojë, zvogëloni mbetjet metalike dhe kurseni kohë.

Më poshtë janë disa shembuj të llojeve të zakonshme të produkteve të mbështjellë: tub, përforcim, tra, kanal, fletë, kënd, shirit, etj.

Produkte të gjata - një nga llojet e produkteve gjysëm të gatshme. Ky është emri që i jepet një produkti pune i destinuar për përpunim dhe prodhim të mëtejshëm të produkteve të gatshme.
Ju tashmë jeni njohur me disa lloje të produkteve gjysëm të gatshme - lëndë druri, kompensatë, tela.
Llamarina ndarë në fletë e hollë (deri në 4 mm) dhe fletë e trashë (mbi 4 mm

Llojet dhe vetitë e çelikut

Çeliku- Kjo aliazh hekur-karbon(deri në 2%) dhe elementë të tjerë kimikë. Përdoret gjerësisht në inxhinieri mekanike, transport, ndërtim dhe jetën e përditshme.
Në varësi të përbërjes ka të ndryshme karbonike Dhe të aliazhuara çeliku. Çeliku i karbonit përmban 0.4...2% karbon. Karboni jep fortësi çeliku, por rrit brishtësinë dhe zvogëlon duktilitetin. Kur shtoni elementë të tjerë në çelikun gjatë shkrirjes: krom, nikel, vanadium etj - ndryshojnë vetitë e tij. Disa elementë rrisin fortësinë dhe forcën, të tjerët rrisin elasticitetin, të tjerët japin anti-korrozioni, rezistencë ndaj nxehtësisë, etj. Çeliqet që përmbajnë këta elementë quhen të aliazhuar. Në klasat e çelikut të aliazhit, aditivët përcaktohen me shkronja: N - nikelit , NË - tungsteni ,G - mangani , D - bakri , TE - kobalt , T - titan .

Sipas qëllimit dallojnë strukturore, instrumentale dhe speciale bëhet.
Karboni strukturor çeliku është i një cilësie të zakonshme dhe me cilësi të lartë. Së pari- plastike, por ka forcë të ulët. Përdoret për të bërë thumba, rondele, bulonat, dado, tela të butë, gozhdë. Së dyti karakterizohet nga forca e shtuar. Prej tij bëhen boshte, rrotulla, vida plumbi dhe ingranazhe.
Çeliku i veglave ka fortësi dhe forcë më të madhe se çeliku strukturor dhe përdoret për prodhimin e dalave, çekiçëve, veglave prerëse të fijeve, stërvitjeve dhe prerësve.
Çeliqe speciale - këto janë çeliqe me veti të veçanta: rezistente ndaj nxehtësisë, rezistente ndaj konsumit, inox, etj.
Të gjitha llojet e çelikut janë shënuar në një mënyrë të caktuar. Kështu që, çeliku strukturor cilësia e zakonshme tregohet me shkronja St. dhe numri serial nga 0 përpara 7 (Art. RRETH, Art. 1 etj. - sa më i lartë të jetë numri i çelikut, aq më i lartë është përmbajtja e karbonit dhe forca në tërheqje), cilesi e larte - dy shifra 05 , 08 , 10 etj., duke treguar përmbajtjen e karbonit në të qindtat e përqindjes. Duke përdorur librin e referencës, mund të përcaktoni përbërjen kimike të çelikut dhe vetitë e tij.
Vetitë e çelikut mund të ndryshohen duke përdorur trajtimin termik - termik (trajtimi termik). Ai konsiston në ngrohjen në një temperaturë të caktuar, mbajtjen në këtë temperaturë dhe ftohjen e shpejtë ose të ngadaltë të mëvonshme. Gama e temperaturës mund të jetë e gjerë në varësi të llojit të trajtimit termik dhe përmbajtjes së karbonit të çelikut.
Llojet kryesore të trajtimit termik - forcim, kalitje, pjekje, normalizim .
Për të rritur fortësinë e çelikut përdoret forcim - ngrohja e një metali në një temperaturë të caktuar (për shembull, deri në 800 ° C) dhe ftohja e shpejtë në ujë, vaj ose lëngje të tjera.
Kur ekspozohet ndaj nxehtësisë së konsiderueshme dhe ftohjes së shpejtë, çeliku bëhet i fortë dhe i brishtë. Brishtësia pas ngurtësimit mund të reduktohet me pushimet - pjesa e ftohur, e ngurtësuar e çelikut nxehet përsëri në një temperaturë të caktuar (për shembull, 200 ... 300 ° C), dhe pastaj ftohet në ajër.
Për disa instrumente, vetëm pjesa e tyre e punës është e ngurtësuar. Kjo rrit qëndrueshmërinë e të gjithë mjetit.
Në pjekja pjesa e punës nxehet në një temperaturë të caktuar, mbahet në këtë temperaturë dhe ngadalë(ky është ndryshimi kryesor nga ngurtësimi) qetësohu. Çeliku i pjekjes bëhet më i butë dhe për këtë arsye më i lehtë për t'u përpunuar.
Normalizimi - një lloj pjekjeje, vetëm ftohja ndodh në ajër. Ky lloj trajtimi termik ndihmon në rritjen e forcës së çelikut.

Trajtimi termik i çelikut në ndërmarrjet industriale kryhet punëtorët termikë. Termisti duhet të ketë njohuri të mira për strukturën e brendshme të metaleve, vetitë e tyre fizike dhe teknologjike, mënyrat e trajtimit të nxehtësisë, të përdorë me mjeshtëri furrat termike dhe të respektojë rreptësisht rregullat e sigurisë së punës.

Më e rëndësishmja vetitë mekanike të çelikut - fortësi dhe forcë . Aktiv fortësi çeliku testohet duke përdorur speciale testues të fortësisë. Metoda e matjes bazohet në shtypjen e një materiali më të fortë në kampion: një top çeliku të fortë, një kon diamanti ose një piramidë diamanti.

Vlera e fortësisë NV përcaktohet duke e ndarë ngarkesën me sipërfaqen e gjurmës së mbetur në metal ( Metoda Brinell ) (Fig. në të djathtë, A),

ose nga thellësia e zhytjes në metalin e një maje diamanti, një top çeliku ( Metoda Rockwell ) (oriz. 6 ).

Forcë çeliku përcaktohet duke përdorur makineritë e testimit të tërheqjes duke testuar mostrat e një forme të veçantë, duke i shtrirë ato në drejtimin gjatësor derisa të thyhen (Fig. majtas). Kur përcaktoni forcën, ndani ngarkesën më të madhe që i parapriu këputjes së kampionit me zonën e seksionit të saj origjinal.

TEKNOLOGJIA TRADICIONALE

SHKRIRJA

KRISTALIZIM /INGINGON NE FORME METAL

SHINGOT RROTAL

Metoda të ndryshme për prodhimin e çelikut inox të mbështjellë.

TEKNOLOGJI E RE

SHKRIRJA

MARRJA E GRANULES

SHTYPJA

SINTERIMI NË FURRE

"BILLET"

zonat mund të jenë të mjaftueshme për formimin e komponimeve kimike.

Kështu, kufijtë e kokrrave në çelik inox shpesh përfaqësojnë shtresa të veçanta me një përbërje kimike dhe, për rrjedhojë, veti të ndryshme nga trupi i kokrrizave. Në shumë raste, këto shtresa rezultojnë të jenë burime të mundshme korrozioni.

Prandaj, pastrimi i çelikut të pandryshkshëm nga papastërtitë e dëmshme është rezerva më e rëndësishme për përmirësimin e cilësisë së tij, zgjatjen e jetës së tij të shërbimit dhe, rrjedhimisht, kursimin e elementëve të paktë të lidhjes. Kjo është arsyeja pse metalurgët kanë adoptuar një sërë mjetesh për përpunimin e çelikut, duke përfshirë vakum të lartë, përdorimin e burimeve "të pastra" të nxehtësisë për shkrirjen (për shembull, plazma, rrezet elektronike dhe lazer), pastrimi me gaze inerte, etj.

Këtu është një shembull që jep një ide mbi përfitimet e rafinimit. Prej kohësh dihet se çeliqet inox që përmbajnë 20-30% krom janë të pajisura me rezistencë të lartë ndaj korrozionit. Megjithatë, përdorimi i tyre si material strukturor është shumë i kufizuar për shkak të brishtësisë së madhe që shfaqin këto materiale dhe nyjet e tyre të salduara. Brishtësia ndodh për shkak të pranisë së karbonit dhe azotit në çelik, përmbajtja totale e të cilit është afërsisht 0.10-0.16%; Metalurgët kanë vërtetuar se ulja e përmbajtjes së këtyre papastërtive në nivelin 0.01% eliminon brishtësinë. Në vend të krom-nikelit mund të përdoret çeliku ekstra i pastër me 28% krom

çeliqe të larta në prodhimin e acidit nitrik, sode kaustike në impiantet e shkripëzimit të ujit dhe prodhimin e plehrave minerale! Për sa i përket rezistencës ndaj plasaritjes nga korrozioni, veçanërisht çeliqet me krom të pastër nuk janë inferiorë ndaj çeliqeve krom-nikel që përmbajnë 30-40% nikel të rrallë.

Pastrimi i çelikut inox nga papastërtitë nuk është metoda e vetme teknologjike që mund të përmirësojë cilësinë e tij. Një rol po aq të rëndësishëm luan gjithashtu teknologjia e prodhimit të biletës së derdhur, e cila më pas përdoret për falsifikim ose rrotullim.

Rezulton se kur një metal i lëngshëm kristalizohet, në të lindin në mënyrë të pashmangshme proceset e ndarjes, domethënë ndarja në vëllime të madhësive më të mëdha ose më të vogla që ndryshojnë nga njëri-tjetri në përbërjen kimike. Ky fenomen është mjaft i natyrshëm dhe përshkruhet mirë nga ligjet e kristalizimit të lëndëve të ngurta nga një gjendje e lëngshme. Si rregull, dopingu më i madh korrespondon gjithashtu me një shkallë më të madhe ndarjeje. Në një shufër mjaft të madhe, ndryshimi në përmbajtjen e elementit në pika të ndryshme mund të arrijë 2-3%. Heterogjeniteti i likuacionit trashëgohet nga çeliku gjatë përpunimit të mëvonshëm, duke mbetur në produkte. Heterogjeniteti kimik çon në heterogjenitet në veti, dhe kjo nuk është gjithmonë e pranueshme.

Si mund të shpëtojmë nga ky defekt, i cili duket se është i natyrshëm në lidhjet?

Dhe këtu një teknologji thelbësisht e re erdhi në shpëtim.

Në mënyrë që të ndodhë likuidimi

tion, elementët aliazh duhet të kalojnë një rrugë të caktuar gjatë kalimit të çelikut nga gjendja e lëngët në të ngurtë. Si mund ta shkurtojmë gjatësinë e kësaj rruge? Natyrisht, është e nevojshme të zvogëlohet koha e kristalizimit sa më shumë që të jetë e mundur. Kjo mund të arrihet duke reduktuar ndjeshëm vëllimin e kristalizimit me një shkallë të lartë ftohjeje. Nëse vëllimi kristalizues zvogëlohet në madhësinë e një pike të ftohur nga një gaz inert që rrjedh, atëherë shkalla e heterogjenitetit të likuacionit në të do të jetë shumë më e vogël se në një shufër të madhe që ngurtësohet ngadalë. Ishte e mundur të vërtetohej se ndarja praktikisht nuk ka kohë për t'u zhvilluar nëse kristalizimi ndodh në vëllimin e granulave me një diametër prej 20 -50 μm. Ky parim është baza për teknologjinë e re në zhvillim aktualisht për prodhimin e çeliqeve me aliazh të lartë, duke përfshirë çeliqet inox.

Përdorimi i çeliqeve inox daton vetëm shtatëdhjetë vjet më parë, por pamja e tyre luajti një rol të madh në zhvillimin e industrisë globale në shekullin e 20-të. Në fund të fundit, pa to do të ishin të pamundura sukseset kolosale që janë arritur në energjinë bërthamore, në aviacion dhe teknologji hapësinore dhe në shumë fusha të tjera të ekonomisë moderne. Dhe nga fakti që si vetë çeliqet inox ashtu edhe teknologjia për prodhimin e tyre vazhdojnë të përmirësohen, nuk është e vështirë të parashikohet: këto materiale do të kenë më shumë se një herë fjalën vendimtare në përparimin e ardhshëm shkencor dhe teknologjik.

Midis rrotullave në drejtim të shigjetës. Gjatë kalimit midis rrotullave, lartësia e pjesës së punës H zvogëlohet në h, dhe gjatësia rritet. Madhësia H-h quhet vlera absolute e kompresimit , dhe raporti ( H - h )/H * 100% — shkalla e ngjeshjes , ose ngjeshja relative .

procesi rrotullues" width="293" height="250">

rrotullues metal" width="353" height="375">

A - fletë, b - profile

Përbëhen disa kafaze të ndërlidhura të pajisura me pajisje të posaçme ndihmëse Makine petezimi.

Në varësi të produkteve që prodhohen, ekzistojnë mullinjtë e petëzimit të fletëve (prodhimi i fletëve), mullinjtë e petëzimit të seksioneve (prodhimi i trarëve, shufrave, shiritave), mulliri i petëzimit të tubave (prodhimi i tubave), mullinjtë me hekurudhë dhe trarë dhe mullinj speciale.

Mullinjtë e petëzimit me fuqi të lartë të projektuara për përmasat paraprake të shufrave të mëdha quhen mullinj me lulëzim dhe me pllaka. Makinat e lulëzimit me diametër rrotullash nga 840 në 1150 mm bëjnë të mundur marrjen e produkteve në formën e shufrave të ngjeshur me një seksion kryq nga 140 x 140 në 450x450 mm. Shufra të tilla të ngjeshura me seksion katror (lulëzim) peshojnë deri në 10-12 tonë ose më shumë.

Fletë me qira ndryshon:

profilet qira" width="650" height="198">

Oriz. 3. Llojet kryesore të profileve të mbështjellë: A - çelik katror, b- çelik i rrumbullakët, nbsp; V— çeliku me shirita, nbsp; G - trekëndësh, opal, gjysmërrethor, segmental, d — çeliku këndor, i pabarabartë dhe barabrinjës, e - kanale, g - Çeliku me rreze I, e - çeliku me rreze T, dhe - binarët, për - çelik jeshil, l - çeliku i kolonës

Rrotullim pa shufër.

Metoda e treguar në Fig. 4, rrokullisni metalin e lëngshëm nga luga 1 nëpër ulluqe 2 dërguar në hinkë 4 ndërmjet dy rrotullave rrotullues 3, ftohur nga uji.

Rrotullimi i tubit.

Një degë e veçantë e rrotullimit është prodhimin e tubave, të cilat përdoren gjerësisht në inxhinierinë mekanike, ndërtimin e ndërtesave, shpimet kërkimore, për tubacionet e ujit, naftës dhe gazit etj.

Nevoja e madhe e ekonomisë kombëtare për prodhimin e tubave u shkaktua nga shpikja e mullinjve me shpejtësi ultra të lartë. Njësitë e saldimit të tubave të furrës që operojnë në uzinat metalurgjike Chelyabinsk dhe Taganrog kanë shpejtësinë më të lartë në botë. Cdo minute