Controlul calitatii produselor tiparite. Controlul calitatii produselor tiparite. Controlul calitatii produselor finite

Controlul de intrare poate fi efectuat în funcție de un număr mare de parametri. Mai întâi, să ne uităm la cele pe care le întâlniți când studiați fișa tehnică.

Vâscozitate - unul dintre indicatorii fundamentali ai consumabilelor. Când se lucrează cu lacuri (cu excepția pe bază de ulei) și vopsele lichide (flexografice), se folosesc pâlnii pentru măsurarea vâscozității. Valoarea vâscozității este determinată în secunde (timpul necesar lichidului pentru a curge dintr-o pâlnie umplută).

Există mai multe standarde pentru pâlnii. Rusă GOST 9070-75 - pâlnie VZ-246. Analogii săi sunt DIN 4 (DIN 53211-87) și UNE ISO DIN 2431. Pentru produsele americane există standarde corespunzătoare: pâlnie FORD (ASTM D 120087) și ZHAN (ASTM D 4212-93).

Timpul necesar pentru măsurarea vâscozității folosind o pâlnie este minim (2-3 minute), dar acest test ne permite să determinăm destul de precis unul dintre parametrii principali ai materialului. Este foarte important de reținut că vâscozitatea variază foarte mult în funcție de temperatură. Și dacă fișele tehnice oferă date de măsurare la 200C sau 250C (valorile cele mai frecvent utilizate), atunci vâscozitatea trebuie controlată strict la temperatura specificată, deoarece modificarea acesteia chiar și cu 50C duce la o modificare semnificativă a valorii vâscozității.

Trebuie adăugat că înainte de măsurarea vâscozității, materialul de testat trebuie amestecat bine, mai ales în cazul depozitării pe termen lung.

De ce este necesar controlul vâscozității și ce afectează acesta? Procesul de imprimare este conceput luând în considerare utilizarea materialelor cu vâscozitate, a căror valoare se află într-un interval dat.

De exemplu, un lac prea subțire se va stropi, sau un lac prea gros nu va curge. Multe materiale la livrare au o vascozitate mai mare decat cea de lucru si necesita aducerea la valoarea ceruta cu un diluant special in acest caz, este necesar controlul cu o palnie;

Un alt exemplu: aplicarea de lacuri UV-curable folosind un sistem de role. În acest caz, vâscozitatea optimă a lacului pentru lucru este de aproximativ 20"" conform unei pâlnii DIN 4 Pentru a aduce lacul la vâscozitatea optimă se folosește încălzirea (în niciun caz diluând cu solvenți organici), dar la ce temperatură. ar trebui sa fie incalzit? Răspunsul poate fi obținut doar folosind un viscozimetru, deoarece aceste date nu sunt de obicei indicate în fișele tehnice.

De asemenea, trebuie remarcat faptul că multe materiale câștigă vâscozitate în timpul funcționării (solvenții se evaporă, aerul intră, amoniacul se evaporă din lacurile pe bază de apă), astfel încât controlul acestui parametru este necesar nu numai la începutul lucrării, ci și în timpul procesului de imprimare.

Pâlniile menționate mai devreme sunt folosite pentru materiale lichide, nu foarte vâscoase, pentru care timpul de curgere din pâlnie nu depășește 2"-3". Pentru materiale mai vâscoase, cum ar fi lipici, cerneluri de tipar, se folosesc viscozimetre rotative.

Ele măsoară valori absolute ale vâscozității și există mai multe tipuri de viscozimetre și mai multe unități de măsură diferite. Cel mai popular viscozimetru este Brookfield (ISO 2555), Cone and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 0562), Hoppler sunt de asemenea cunoscute. Aceste viscozimetre vă permit să obțineți date în Poise și Stokes.

Pentru cernelurile offset groase, asemănătoare pastei, se folosește un viscozimetru cu tijă (ISO 12644-1996).

Pentru materialele solubile în apă, valoarea pH-ului (DIN ISO 976) este întotdeauna indicată în fișa tehnică.

Sistemele de dispersie a apei sunt stabile doar într-un anumit interval de pH, iar depășirea acestuia poate duce la separarea dispersiei și la pierderea proprietăților necesare. Controlul pH-ului acidității este destul de simplu. Pentru o estimare aproximativă, puteți utiliza benzi indicatoare, care pot fi folosite pentru a determina pH-ul cu o precizie de o unitate prin schimbarea culorii. Utilizarea unui pH-metru oferă citiri mult mai precise. La imprimarea prin metoda offset este obligatorie prezența unui pH-metru, deoarece abaterea valorii pH a soluției hidratante de la cea optimă afectează în mod direct calitatea imprimării.

Aproape întotdeauna în fișa tehnică puteți vedea valoarea reziduului uscat al materialului (ISO 3233:1998, ISO 3251:1993), care arată cât de mult din produs rămâne de fapt după ce materialul s-a uscat. Valoarea reziduului uscat, care este de obicei măsurată pentru lacuri și adezivi organici și dispersați în apă, este destul de dificil de determinat într-o tipografie. Această analiză gravimetrică necesită o balanță precisă, un cuptor și un desicator. Dar, în orice caz, acest parametru oferă o evaluare obiectivă atunci când se compară diferite materiale și ajută adesea la explicarea diferenței de preț dintre ele. De exemplu, un lac dispersat în apă cu un reziduu uscat de 42% costă 3,00 USD/kg, iar un lac cu un reziduu uscat de 25% costă 2,00 USD/kg. În ceea ce privește reziduul uscat 100%, costul primului lac este de 7,14 USD/kg, iar costul celui de-al doilea, aparent mai ieftin, este de 8,00 USD/kg.

La rândul său, grosimea finală a filmului determină în mare măsură caracteristicile acoperirii rezultate (lucire, rezistență la abraziune, impermeabilitate etc.).

Prin urmare, trebuie să cunoașteți reziduurile uscate ale materialelor cu care lucrați și să fiți conștienți de faptul că economisirea prețului produsului nu duce întotdeauna la o economie finală la imprimare.

Pentru a controla cernelurile de imprimare, există o serie de teste speciale (OST 29.123-90). Ele sunt rareori indicate în fișa tehnică care însoțește vopseaua, dar producătorul materialului are toate aceste date, deoarece pe baza rezultatelor acestor teste se formulează recomandări de utilizare a produsului.

Deci, ce puteți măsura pentru a caracteriza vopseaua? Dimensiunea granulației vopselei este caracterizată de gradul de șlefuire, care poate fi determinat prin metoda clasică folosind o pană (GOST 6589, ISO 1524:2000) sau folosind microfotografie și compararea cu un set de standarde.

Gradul de șlefuire a pigmentului de vopsea este unul dintre principalii parametri care determină rezoluția vopselelor. Cerințe deosebit de stricte pentru acest parametru sunt impuse vopselelor de proces utilizate pentru lucrări de linie înaltă. Trebuie remarcat faptul că nu toți pigmenții pot avea un grad suficient de șlefuire pentru a reproduce detaliile fine ale imaginii. Acest lucru se aplică în primul rând vopselelor metalice (dacă pigmentul este măcinat prea mult, își pierd luciul metalic). O problemă similară se aplică vopselelor fluorescente - cu șlefuire puternică, efectul fluorescent se pierde.

Controlul gradului de măcinare poate fi efectuat cu ușurință într-o tipografie. Pe lângă particulele de pigment, folosind o pană puteți detecta incluziuni străine (de exemplu, cheaguri), care sunt rezultatul neregulilor în producția de vopsea sau depășirea termenului de valabilitate al acesteia.

Adeziunea de cerneală, care poate fi responsabilă pentru smulgerea hârtiei și a cernelurilor aplicate anterior, este măsurată cu ajutorul unui tacometru rotativ (ISO 12634:1996). Acest test necesită un echipament destul de sofisticat. Și dacă modelul Protack (prin Testprint) vă permite să obțineți valoarea adezivității pentru comparație cu controlul, atunci Tack-oScope (Testprint) face posibilă selectarea echilibrului cerneală-apă, deoarece aportul de apă de către vopsea în timpul procesul de imprimare afectează lipiciitatea finală.

Măsurarea lipiciității vopselei, așa cum am menționat deja, este destul de complexă și este greu posibilă într-o tipografie convențională. Acest parametru este utilizat la monitorizarea cernelurilor offset. Când imprimați pe mașini multicolore, lipicitatea cernelurilor ar trebui să scadă de la prima secțiune la ultima, ceea ce este o condiție pentru prindere normală. De asemenea, este necesar să folosiți cerneluri cu aderență redusă atunci când imprimați pe substraturi neacoperite sau substraturi cu dimensionare slabă a stratului superior. Aderența cernelurilor poate fi redusă adăugând fie un solvent mineral (ulei de imprimare), fie o pastă specială de reducere a aderenței.

Testul de emulsionare a cernelii offset se desfasoara de obicei intr-o tipografie in conditii reale - in timpul procesului de imprimare. Dacă bănuiți că o anumită vopsea emulsionează prea mult, se pot face teste de laborator pentru a clarifica problema. Capacitatea vopselei de a reține apa poate fi evaluată folosind un echipament simplu de laborator. Pentru un studiu cuprinzător al emulsificării în condiții realiste, Testprint a dezvoltat un dispozitiv special, Hydro-Scope.

Fluiditatea vopselei determină comportamentul vopselei pe mașină: transfer de vopsea, formare de puncte etc. Măsurarea ei este mai mult o sarcină pentru un laborator decât pentru un tehnolog în imprimare. Trebuie remarcat faptul că acest parametru, precum vâscozitatea, depinde foarte mult de temperatură. Pentru a reduce efectul negativ al acestei dependențe, de exemplu, sunt realizate cerneluri offset cu debit redus pentru lucrul la temperaturi ridicate. Acest parametru poate fi măsurat folosind dispozitivul lui Daniel.

Intensitatea cernelii de imprimare este un fel de „reziduu uscat”. Acest parametru este determinat de procentul și puritatea pigmenților și, de asemenea, într-o măsură mai mică, de selecția liantului. Vopselele cu un nivel ridicat de intensitate sunt mult mai avansate din punct de vedere tehnologic. Avantajele acestora sunt explicate prin grosimea mai mică necesară a stratului de vopsea aplicat, ceea ce duce la o fixare mai rapidă, risc redus de deformare, etape post-tipărire mai ușoare (lacuire, presare folie etc.) și o gamă de culori mai mare.

Cea mai precisă comparație a intensităților vopselei este posibilă dacă aveți un spectrofotometru, o mașină de imprimat probe și scale precise (până la a 4-a zecimală). Tehnica este următoarea: vopseaua este rulată pe forma de imprimare, după care forma este cântărită, apoi se efectuează rularea cu cerneală și forma este cântărită din nou. Cunoscând zona imprimării și cantitatea de vopsea transferată, putem calcula cu exactitate consumul în g/m2. Compararea intensității cernelii se realizează la același consum prin măsurarea densității optice.

Într-o tipografie, este posibil un test comparativ pentru intensitatea diferitelor cerneluri: setăm mașina să imprime cu o singură cerneală, apoi schimbăm cerneala, lăsând toate setările și măsurăm citirile densității optice atunci când imprimăm cu noua cerneală, apoi faceți o comparație. Această metodă nu este absolut exactă, deoarece cernelurile, pe lângă intensitate, pot avea transfer de cerneală diferit, iar cu aceleași setări ale mașinii de imprimat putem obține grosimi diferite ale stratului de cerneală. Dar, în ciuda deficiențelor sale, această metodă este adesea folosită și dă rezultate destul de acceptabile. Mai precis, consumul de vopsea poate fi comparat pentru tiraje mari.

Există o serie de metode de laborator pentru a estima timpul de formare a stratului de vopsea:

• - determinarea timpului de uscare sau a formării peliculei,
• - determinarea timpului de fixare pe hârtie,
• - determinarea timpului de fixare inițială a vopselei pe imprimeu,
• - determinarea rezistentei vopselei la uscare pe o masina de tipar.

Într-o tipografie, de obicei se efectuează întotdeauna controlul pentru a determina dacă cerneala s-a întărit, deoarece, în caz contrar, întregul tiraj poate fi respins.

În continuare, aș dori să menționez pe scurt testele pentru consumabile, care pot fi clasificate ca control de intrare. Totuși, necesitatea realizării acestora apare mai des atunci când apare o problemă în lucrare sau la rezolvarea unei situații conflictuale cu un furnizor de materiale. Aceste teste sunt de obicei efectuate într-un laborator de cercetare, mai ales că într-un caz controversat este necesară o opinie terță parte.

Reactivitatea materialelor UV - testarea în condiții de laborator a vitezei de uscare a lacurilor și vopselelor cu întărire UV și a conformității acesteia cu cea specificată în fișa tehnică. Acest test poate fi necesar numai dacă problemele de uscare au apărut pe un echipament 100% bun.

Testul de laborator al spumei este utilizat atunci când se compară două produse sau când se selectează aditivi antispumanți. În producție trebuie să ne confruntăm deja cu această problemă. Cauza sa poate fi fie un material de proastă calitate, fie o defecțiune a echipamentului (de exemplu, o pompă pompează aer în sistemul de circulație).

Determinarea rezistenței la lumină a unui material (GOST 9.045-75, GOST 21903-76, ISO 11341:1994, ISO 12040:1997) necesită o cabină de testare specială în care culoarea vopselei se schimbă sub influența luminii de la o lampă cu xenon. , care practic coincide cu întregul spectru al soarelui. Un astfel de studiu îndelungat și complex poate fi necesar numai în cazul deteriorării produsului din cauza decolorării vopselelor, când vopselele utilizate au fost declarate rezistente la lumină.

Sunt necesare studii similare privind indicele de îngălbenire (ASTM D 2253) pentru lacuri și adezivi atunci când filmele transparente îngălbenesc în timp când sunt expuse la lumină.

Punctul de aprindere (ISO 1523:2002, ISO 3679:1983) este specificat pentru toate materialele combustibile și este important pentru utilizarea în siguranță a produselor. Cunoașterea punctului de aprindere este necesară pentru a controla încălzirea atunci când se utilizează IR, uscătoare UV și termografie, deoarece prezența solvenților în materiale organice și întăribile cu UV poate provoca un incendiu.

Pentru unele materiale (de exemplu, lacuri UV, vopsele cu alcool), prezența apei este o caracteristică negativă. Pentru determinarea procentului de apă se utilizează de obicei metoda Fisher (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

Atunci când se determină condițiile limită de temperatură pentru utilizarea materialelor dispersate în apă, este important să se cunoască temperatura minimă de formare a peliculei (ISO 2115, ASTM D 2354).

De asemenea, în primul rând pentru materialele dispersate în apă, rezistența la îngheț și dezgheț este importantă (ASTM D 2243).

La sfârșitul luării în considerare a metodelor de control primite, trebuie menționat că, desigur, nu toate testele pentru analiza consumabilelor au fost date mai sus. Nu are sens să supui produsele folosite unei analize atât de detaliate. Cu toate acestea, chiar și o tipografie mică își poate alege propriul set disponibil de teste de control primite (la minim - vâscozitate, pH) și să nu lase toate problemele legate de calitatea consumabilelor pe conștiința furnizorului. La urma urmei, există cazuri cunoscute de la aproape toți producătorii importanți când loturi individuale de produse bine dovedite au eșuat. Și nu întotdeauna se poate dovedi, când a fost tipărită întreaga ediție, că s-a obținut un produs de calitate scăzută din cauza consumabilelor slabe. Mai mult, este posibil să returnezi banii cheltuiți, dar timpul nu este.

Deci, controlul de intrare vă permite să vă asigurați că aveți consumabile de înaltă calitate

Esența și semnificația managementului calității

În condițiile moderne, una dintre problemele cheie ale dezvoltării economice este asigurarea competitivității produselor, inclusiv a tipografiei. Acest lucru poate fi realizat printr-o calitate îmbunătățită și o concentrare clară pe client. A devenit evident că producătorii de produse nu pot atrage și reține consumatorii (clienții) dacă nu consideră calitatea ca un obiectiv strategic.

Asigurarea calității produselor la întreprinderile de tipar este determinată de o serie de factori interni: tehnici, organizatorici, economici, socio-psihologici. Un loc important printre acești factori îl ocupă factorii organizaționali asociați cu îmbunătățirea organizării producției și muncii etc. Acești factori sunt asociați cu utilizarea unei abordări eficiente pentru rezolvarea problemelor de calitate într-o întreprindere - managementul sistemic al calității.

Un sistem de management al calității este o organizare specială într-un sistem de producție. Principalul lucru în această organizație este documentarea tuturor proceselor legate de producția de produse, de la achiziționarea de materiale până la livrarea produselor finite către consumator. În multe cazuri, acest lucru duce la schimbări fundamentale în tehnologie, tehnologie și organizare a producției la întreprindere. Este posibil să se asigure calitatea la o întreprindere doar atunci când toate procesele - tehnice, tehnologice, organizaționale - sunt interconectate prin managementul calității. Calitatea este un sistem, iar acest sistem trebuie gestionat.

Astăzi, fiecare întreprindere, indiferent de dimensiunea sa și specificul industriei sale, riscă să se găsească rapid în afara sferei de soluționare a problemei calității dacă refuză să implementeze un sistem de management al calității. Desigur, fiecare întreprindere este individuală și nu poate exista o abordare absolut identică pentru rezolvarea problemei calității. Există, de asemenea, diferențe atunci când se creează sisteme de management al calității în întreprinderile mari și mici.

Sistemele moderne de management al calității la întreprinderi sunt create în conformitate cu cerințele seriei de standarde ISO 9000:2000, care reprezintă o întreagă gamă de documente: materiale metodologice, ghiduri de utilizare a standardelor. Seria de standarde ISO 9000:2000 în Federația Rusă a fost aprobată sub formă de standarde de stat:

GOST R ISO 9000-2001 - un standard conceptual care conține și un dicționar terminologic;

GOST R ISO 9001-2001 - un standard care stabilește toate cerințele pentru sistemele de calitate;

GOST R ISO 9004-2001 - un standard care acționează ca un document ghid pentru standardul GOST R ISO 9001-2001 (recomandări pentru îmbunătățirea activităților);

GOST R ISO 19011:2002 - un standard care include linii directoare pentru auditarea sistemelor de management al calității și al mediului (care va fi introdus în 2002).

Standardele GOST R ISO din seria 9000-2001 sunt documente consultative și permit variații semnificative determinate de structura și principiile de funcționare ale fiecărei întreprinderi. În ciuda naturii lor consultative, aceste standarde au fost adoptate ca standarde naționale în aproape 100 de țări din întreaga lume, inclusiv Rusia în 2001. În standardele GOST R ISO din seria 9000-2001, termenul „sistem de management al calității” a fost modificat. În schimb, termenul „sistem de management al calității” este folosit ca sistem de management pentru conducerea și gestionarea unei organizații în raport cu calitatea.

Un semn extern care arată dacă o întreprindere are un sistem de calitate în conformitate cu cerințele GOST R ISO seria 9000-2001 este un certificat de conformitate, care indică faptul că întreprinderea, indiferent de circumstanțele externe și interne, va produce produse de calitatea cerută. cu anumite garantii. Certificatul de conformitate pentru sistemul de management al calității este eliberat de un organism de certificare autorizat, de exemplu, CJSC TKB Intercertifica, etc. Perioada de valabilitate a certificatului de conformitate pentru sistemul de calitate nu este mai mare de 3 ani. La expirarea perioadei de valabilitate, sistemul calității este recertificat. Valabilitatea certificatului de conformitate poate fi suspendată sau anulată în cazul unor modificări: documente de reglementare pentru produse, proiectare sau configurație a produsului, tehnologie, cerințe tehnologice, metode de control, sistem de asigurare a calității.

Trebuie remarcat faptul că respectarea cerințelor GOST R ISO seria 9000-2001 nu poate oferi o garanție de 100% asupra calității produselor, ci are scopul de a asigura eliminarea garantată a tuturor deficiențelor din procesul de producție care afectează calitatea.

Implementarea seriei GOST R ISO 9000-2001 la o întreprindere poate fi realizată nu prin implementarea radicală a tot ceea ce este prevăzut de aceste standarde, ci prin infuzia armonioasă a elementelor unui nou sistem de calitate în conformitate cu cerințele pieței sau cu caracteristicile specifice. a unei anumite situatii.

Experiența străină a întreprinderilor arată că sistemele de management al calității bazate pe cerințele standardelor din seria ISO 9000 acoperă doar 30% din problemele pe care întreprinderile trebuie să le rezolve constant. În acest sens, competitivitatea întreprinderilor în viitor poate fi asigurată doar prin managementul integrat al tuturor subsistemelor întreprinderii și îmbunătățirea continuă a acestora pe baza „Total Quality Management” (TQM). Acesta este un sistem cuprinzător bazat pe îmbunătățirea continuă a calității, livrarea la timp și minimizarea costurilor de producție. Ideologia de bază a TQM se bazează pe principiul că nu există limită pentru îmbunătățire.

Control tehnic în sistemul de management al calității produselor

În sistemul de management al calității din standardele din seria GOST R ISO 9000-2001, un anumit loc este acordat controlului, care este înțeles ca o procedură de evaluare a conformității prin observații și judecăți, însoțite de măsurători adecvate. Aceste măsurători ar trebui efectuate folosind metode care confirmă capacitatea proceselor de a obține rezultatele planificate.

Pentru realizarea acestei proceduri, GOST R ISO 9004-2001 recomandă definirea metodelor de măsurare, cerințele de măsurare pentru evaluarea funcționării proceselor și îmbunătățirea acestora și planificarea măsurătorilor.

La selectarea metodelor de măsurare pentru a asigura conformitatea produsului, trebuie luate în considerare următoarele:

tipuri de caracteristici ale produsului, care determină apoi tipurile de măsurători, instrumentele de măsurare adecvate, precizia necesară și abilitățile necesare;

echipamentele, software-ul și instrumentele necesare;

localizarea punctelor de măsurare în secvența procesului;

caracteristicile de măsurat în fiecare punct, documentația și criteriile de acceptare care trebuie aplicate etc.

Un loc proeminent în sistemul de control îl ocupă controlul tehnic al calității, care este parte integrantă a procesului de producție și reprezintă un sistem de măsuri care vizează asigurarea producției de produse care respectă pe deplin cerințele documentelor de reglementare. - aceasta este o verificare a conformității obiectului de control cu ​​cerințele tehnice stabilite.

Ca principal obiecte de control tehnic la tipografiile se consideră următoarele:

materiale de bază și auxiliare furnizate din exterior;

semifabricate primite din exterior;

manuscrise și originale provenite de la edituri;

documentatie tehnica;

procese tehnologice, operațiuni, moduri de implementare a acestora;

semifabricate transferate de la atelier la atelier sau de la site la santier;

disciplina tehnologica in procesul de productie;

starea echipamentelor și instrumentelor;

produse finite etc.

Parametrii controlați, în funcție de obiectul controlului tehnic, pot fi: gradul materialului, fizico-chimic, geometric, parametrii funcționali, caracteristicile cantitative și calitative ale procesului tehnologic, defecte externe și interne.

Tipurile și formele organizaționale ale proceselor de control tehnic sunt foarte diverse. Prin urmare, este recomandabil să le împărțim în grupuri în funcție de criteriile de clasificare: stadiul procesului de producție, caracterul complet al acoperirii produsului prin control, gradul de legătură cu obiectul controlului în timp, scopul controlului, localizarea punctelor de control, natura control, metoda de determinare a indicatorilor de calitate, forme organizatorice de identificare si prevenire a defectiunilor, executanti etc. Clasificarea controlului tehnic al calității produselor este dată în tabel. 9.1.

Tabelul 9.1

Clasificarea controlului tehnic al calității produselor

Control de intrare include verificarea materialelor furnizate întreprinderii (hârtie, vopsea etc.), a semifabricatelor și a componentelor pentru conformitatea acestora cu standardele, specificațiile tehnice etc.

Control operational efectuate în procesul de prelucrare a produsului pentru a verifica calitatea operațiunilor tehnologice, a identifica și a elimina abaterile de la cursul normal al procesului de producție în cursul verificării implementării disciplinei tehnologice și a stării echipamentelor.

Controlul acceptarii efectuate pentru a determina conformitatea indicatorului de calitate cu standardele stabilite, specificatiile tehnice etc.

În funcție de caracterul complet al acoperirii controlului produsului, se face o distincție între controlul continuu și selectiv. Control complet se realizează cu acoperire 100% a produselor prezentate (întregul lot de produse cu același nume). În tipărire se utilizează:

dacă calitatea materialelor primite, a semifabricatelor și a componentelor este nesigură;

când fiabilitatea echipamentului sau a procesului tehnologic este scăzută (când nu se asigură calitatea uniformă în toate operațiunile);

asupra operațiunilor care sunt critice pentru asigurarea calității produsului în operațiunile ulterioare (de exemplu, corecturi).

Controlul eșantionării doar o mostră de produse dintr-un lot suficient de mare de produse este supusă unui grad ridicat de stabilitate a procesului tehnologic, asigurând uniformitatea calității produsului (de exemplu, verificarea calității materialelor primite de către un laborator tehnologic).

Dupa gradul de legatura cu obiectul controlului in timp se disting monitorizarea periodica si continua. Control periodic utilizat cu o stabilitate suficient de mare a calitatii produselor si a proceselor tehnologice. Monitorizare continuă supus unor procese tehnologice instabile atunci când este necesară asigurarea constantă a unor caracteristici de calitate, de regulă, prin mijloace de control automate sau semiautomate.

În funcție de scopul controlului, ele disting între monitorizarea adecvării produselor, calitatea produsului și stabilitatea produsului. Controlul valabilității produse are scopul de a separa un lot de produsele defecte (de exemplu, respingerea tipăritelor în timpul sortării). Este combinat cu măsuri preventive și analiza defectelor. Controlul calității produsului se efectuează de către lucrătorii, supraveghetorii și maiștrii înșiși direct la operațiunile de producție pentru a evalua nivelul calității conform indicatorilor stabiliți. Monitorizarea stabilității procesului determină abateri de la parametrii specificați și factorii care le cauzează în timpul procesului de fabricație. Acest lucru permite ajustări și ajustări ale echipamentelor pentru a asigura menținerea parametrilor de calitate.

Pe baza amplasării punctelor de control, se face o distincție între controlul alunecat și cel staționar. Control de alunecare efectuate direct la locul de muncă folosind instrumente și instrumente simple. În acest caz, controlerul deservește simultan mai multe stații de lucru. Control staționar se efectuează la punctele de control staționare, care sunt create atunci când este necesar să se verifice un număr mare de instalații de producție identice. Aceste puncte sunt echipate cu echipamente complexe de măsurare și necesită organizarea rațională a activității inspectorilor. Un punct de control staționar poate fi inclus în fluxul operațiunilor finale ale procesului tehnologic.

În funcție de natura controlului, se disting controlul activ și pasiv. Activ (avertisment) controlul produsului este efectuat pentru a identifica abaterile de la parametrii de calitate specificați pe măsură ce se efectuează operațiuni. Acest control este cel mai eficient. Control pasiv (baraj). se efectuează în principal după finalizarea unei operațiuni și are ca scop identificarea defectelor pentru a preveni intrarea produselor defecte în operațiunile ulterioare.

În industria tipografică se folosesc diverse metode de determinare a indicatorilor de calitate: calcul, măsurare, expert, sociologic.

Metoda de calcul se bazează pe utilizarea dependențelor teoretice și (sau) empirice ale indicatorilor de calitate față de parametrii săi.

Metoda de măsurare poate fi efectuată folosind mijloace tehnice de măsurare (metoda instrumentală) sau pe baza unei analize a percepției simțurilor (organoleptic).

Metoda instrumentală în producția tipografică este reprezentată de metode geometrice, fizico-chimice și experimentale. În timpul controlului instrumental, se folosesc instrumente și instrumente pentru scopul corespunzător. Controlul fizico-chimic este utilizat în principal în analizele de laborator, de exemplu, atunci când materialele intră în întreprindere. Metoda experimentală este utilizată sub forma testării proprietăților de performanță ale produselor în condiții date, folosind instrumente speciale.

Metoda organoleptică în producția de tipar este reprezentată în principal de controlul vizual, care constă în examinarea produsului, uneori cu ajutorul lupei sau microscopului, precum și a obiectelor testate.

Metoda experta se bazează pe decizii luate de specialiști pe baza cercetărilor de specialitate.

Metoda sociologică presupune colectarea și analizarea opiniilor despre calitatea produselor de la consumatori reali sau potențiali.

Controlul volatil efectuată de un controlor fără program în timp ce se plimbă sistematic prin locurile de muncă alocate acestuia.

La control inel produsele sunt inspectate la locul lor de fabricare. Controlorului i se atribuie un anumit număr de locuri de muncă, pe care le plimbă periodic în conformitate cu programul orar.

Metodele statistice de control al calității joacă un rol major în asigurarea calității produsului, a cărui utilizare este una dintre cerințele pentru sistemul de management al calității în conformitate cu GOST R ISO seria 9000-2001.

Sub metoda de control statistic se referă la monitorizarea calității produselor sau a stării unui proces tehnologic, realizată folosind teoria probabilității și statistica matematică.

Scopul metodelor de control statistic este de a exclude modificări aleatorii ale calității produsului. Astfel de schimbări sunt cauzate de motive specifice care trebuie identificate și eliminate în timp util.

Avantajul controlului statistic este capacitatea de a detecta abaterile de la procesul tehnologic nu atunci când a fost produsă întreaga serie, ci în timpul procesului de producție. Utilizarea controlului statistic este asociată și cu o reducere a costurilor de efectuare a operațiunilor de control în comparație cu controlul continuu.

Printre tipurile de metode statistice utilizate pentru controlul calității în întreprinderile tipografice:

analiza statistica a procesului de productie;

analiza statistică a acurateței și fiabilității proceselor tehnologice;

controlul calității acceptării statistice etc.

Fiecare tip de metodă de control statistic al calității are propriile sale avantaje și dezavantaje.

Utilizarea metodelor de control statistic este eficientă pentru procese tehnologice stabilite, stabile. Acest lucru ridică nevoia de stabilitate a producției. Cea mai fiabilă modalitate de astfel de stabilizare este crearea unui sistem de management al calității la o întreprindere de tipografie.

Pentru aplicarea cu succes a metodelor statistice pentru controlul calității produselor, este necesar să se elaboreze linii directoare și standarde care, într-o formă accesibilă, dezvăluie esența acestor metode pentru angajații întreprinderii.

Control preventiv curent efectuate pentru prevenirea defectelor la începutul și în timpul procesării. În cadrul acestui control se efectuează: verificarea primelor exemplare de produse; monitorizarea respectării regimurilor tehnologice; verificarea materialelor care intră în producție, a echipamentelor tehnologice etc.

O formă obișnuită de control la întreprinderile de tipar este autocontrolul efectuat de artiști direcți la locul de muncă. În timpul autocontrolului, controlul continuu este efectuat cu și fără înregistrarea datelor de calitate, finalizarea de înaltă calitate a operațiunilor cu completarea documentației însoțitoare și se ia o decizie de corectare a defectelor și deficiențelor. Alte tipuri de lucrări de control tehnic trebuie efectuate de către specialiști: lucrătorii departamentului de control al calității, precum și maiștri. Autocontrolul reduce costurile operațiunilor de control, crește responsabilitatea interpreților și joacă un rol educațional important.

În practica întreprinderilor de tipar, în special a celor mici, pentru a economisi bani, contractantului i se atribuie în mod nerezonabil responsabilitatea efectuării tuturor operațiunilor de control. Acest lucru afectează adesea negativ calitatea produselor, deoarece contractantul direct nu are capacitatea de a controla toți parametrii produselor și proceselor tehnologice, nu are abilități speciale și instrumentele necesare. Echipele și secțiunile pot lucra și sub autocontrol.

Introducerea echipamentelor automatizate în toate cazurile necesită asigurarea autonomiei operatorilor-interpreți și extinderea funcțiilor pe care aceștia le îndeplinesc, care includ în mod necesar autocontrolul. O condiție necesară pentru trecerea la autocontrol este recalificarea personalului și schimbarea structurii întreprinderii. Luate împreună, aceste măsuri vor asigura o calitate îmbunătățită a produsului.

Compoziția executanților și structura serviciului de control tehnic sunt determinate de organizarea controlului tehnic adoptată la întreprinderea tipografică.

Organizarea controlului tehnic

Operațiunile de control tehnic sunt precedate de dezvoltarea tehnologiei de control, proiectarea și fabricarea echipamentelor de control și introducerea echipamentelor de control și măsurare.

Dezvoltare tehnologii de control tehnic constă în adaptarea acestuia la procesele standard de producție se întocmește o listă secvențială a operațiunilor de control. Tehnologia de control tehnic este dezvoltată pentru fiecare obiect de control tipic, pentru fiecare divizie a întreprinderii și este întocmită sub forma unei organigrame de control tehnologic (Tabelul 9.2). Când dezvoltăm tehnologia de control tehnic, folosim instrucţiuni privind controlul tehnic operaţional la o întreprindere tipografică, care reflectă pozițiile de control în toate etapele procesului tehnologic la întreprinderile tipografice, enumeră indicatorii controlați cu toleranțe pentru modificările acestora, indică metode și mijloace de control, precum și persoanele care exercită controlul. Un fragment din instrucțiunile privind controlul operațional este prezentat în tabel. 9.3.

Tipurile și metodele de control tehnic utilizate trebuie să corespundă nivelului de tehnologie, tehnologie și organizare a producției realizate la întreprindere, precum și cerințelor privind calitatea produsului.

Alegerea tipului și a metodelor de control tehnic al calității este o sarcină complexă și responsabilă, a cărei soluție necesită costuri adecvate pentru controlul tehnic, în comparație cu posibilele pierderi din defecte conform diferitelor opțiuni pentru tehnologia de control.

Pentru a coordona activitatea de management al calității la întreprinderile de tipar, ar trebui creat un serviciu de calitate, ale cărui funcții ar trebui să includă asigurarea implementării operațiunilor de control tehnic. Acest serviciu ar trebui să fie condus de un director adjunct al calității cu autoritate suficientă. Nu orice întreprindere de tipar este capabilă să mențină un sistem de calitate cuprinzător. Întreprinderile mici și mijlocii, de regulă, apelează la serviciile unor firme specializate de consultanță și inginerie, limitându-se la a avea un singur inginer de calitate sau pur și simplu un director de calitate responsabil din rândul angajaților companiei.

Ca parte a serviciului de calitate la o întreprindere tipografică, există o divizie pentru controlul tehnic al calității - departamentul de control tehnic (QCD), care oferă aspecte tehnice și tehnologice ale controlului calității.

Principalele obiective ale departamentului de control al calității sunt prevenirea eliberării produselor care nu respectă documentația tehnologică, cerințele standardelor și condițiilor tehnice, condițiile contractuale, precum și întărirea producției și disciplinei tehnologice și creșterea responsabilității tuturor nivelurilor de producție. pentru calitatea produselor. Compartimentul de control al calitatii de la nivelul unitatii de productie a intreprinderii organizeaza toate tipurile de control tehnic. Structura și personalul departamentului de control al calității al întreprinderii sunt elaborate ținând cont de caracteristicile de producție ale întreprinderii.

Funcțiile de control tehnic la o întreprindere tipografică sunt direct legate de suportul metrologic al producției, care permite dezvoltarea, verificarea și funcționarea corectă a instrumentelor de măsurare, dispozitivelor electronice de calcul și monitorizarea stării acestora etc.

La întreprinderile tipografice, densitometrele de diferite modele și alte instrumente și mijloace tehnice sunt utilizate pe scară largă ca instrumente de măsurare, inclusiv echipamente electronice care asigură controlul și reglarea procesului tehnologic în mod automat.

Un loc special în mijloacele de control îl ocupă obiectele de testare sau cântarele de testare. Sunt concepute pentru controlul vizual al rezultatelor imprimării și, de asemenea, fac posibilă obținerea de valori digitale pentru anumite proprietăți ale imaginii. Întreprinderea trebuie să fie complet echipată cu mijloace de control.

Contabilitatea si analiza defectelor

Produsele fabricate cu abateri de la standarde și specificații sunt considerate defecte sau defecte. Dacă se detectează un defect în cadrul întreprinderii, este un defect intern dacă clientul (consumatorul) îl are, este un defect extern;

Defectele corectabile sunt piese, semifabricate sau produse finite, ale căror defecte sunt rentabile din punct de vedere economic și posibil de eliminat din punct de vedere tehnic. O căsătorie ireparabilă (finală). considerate piese, semifabricate sau produse finite care nu pot fi eliminate din punct de vedere tehnic sau nu sunt viabile din punct de vedere economic pentru a face acest lucru.

În conformitate cu standardele GOST R ISO seria 9000-2001, la organizarea procesului de fabricație a produselor trebuie acordată o mare importanță asigurării trasabilității, care este înțeleasă ca capacitatea de a urmări istoricul, aplicarea sau locația a ceea ce se ia în considerare. . Trasabilitatea se poate referi la originea materialelor și componentelor; istoricul procesării produselor; distributia si localizarea produselor dupa livrare.

Asigurarea trasabilității face posibilă identificarea problemelor în producție și a cauzelor sistematice ale abaterilor care au cel mai mare impact asupra calității produsului.

La tipografiile, trasabilitatea este asigurată prin înregistrarea cazurilor de defecte. Pentru a efectua o astfel de contabilitate, este necesară o clasificare unificată pe tipuri de căsătorie, vinovați și motive de căsătorie. În acest scop, întreprinderile dezvoltă un clasificator de defecte. Codurile conținute în clasificator fac posibilă simplificarea înregistrărilor legate de înregistrarea căsătoriei și fac posibilă automatizarea contabilității acesteia.

Tipul de defect în clasificatorul de defecte se referă la defecte specifice și abateri de la cerințele stabilite pentru produse, care stau la baza respingerii și separării acestuia de produsele adecvate.

Din motive, defectele se disting din cauza defecte ale materiilor prime, erori în documentația tehnologică (atitudinea neglijentă a lucrătorului față de munca sa), din cauza defecțiunilor și reglajelor incorecte ale echipamentelor, omiterii defectelor departamentului de control al calității etc.

Vinovații se deosebesc ca vicii cauzate din vina lucrătorului-operator, muncitorului-ajustor, maistru, lucrători de laborator, compartimente: producție, planificare, tehnolog șef, mecanic șef, hârtie, departament control calitate etc.

De exemplu, tipul de defect „doodles” primește codul 02. Motivele acestui tip de defect pot fi: „hârtie prăfuită”, care primește codul 021, și „uzura rolei de cerneală”, care primește acolo codul 022; fie alte motive. Potențialii autori ai căsătoriei își primesc și codurile.

Pentru a lua în considerare motivele care duc la eliberarea produselor defecte și impactul acestora asupra indicatorilor tehnici și economici ai întreprinderii, pot fi elaborate diverse forme de documente. Exemple de documente utilizate pentru înregistrarea și analiza defectelor sunt prezentate în tabel. 9.4, 9.5, 9.6.

Tabelul 9.4

Probleme (defecte) în producție

Tabelul 9.5

Clasamentul căsătoriei după importanță
(în funcție de valoarea costurilor)

IMPRIMARE OFFSET DE CALITATE LA TIMP!!!

Controlul calității produselor tipărite în tipografia MAXSPACEîncepe cu verificarea materialelor care intră în tipografie, continuă prin toate operațiunile procesului de producție și se termină cu controlul calității produsului finit.

CONTROLUL INTRARILOR MATERIALELOR

Productia noastra foloseste numai materiale certificate: vopsea, hartie, laminare, recomandate de producatorii de echipamente de tipar si post-imprimare Heidelberg. Toate materialele sunt verificate pentru integritatea ambalajului și termenul de valabilitate, precum și pentru parametrii care afectează execuția procesului tehnologic.

CONTROL LA OPERAȚIUNI DE PRODUCȚIE

Pregătire pre-presare

La primirea unui aspect de la client în formă electronică, controlul său principal este efectuat pentru a se asigura că aspectul respectă cerințele tehnice ale tipografiei, o imprimare sau o mostră a produsului finit. Harta tehnologică completată este verificată de un tehnolog pentru conformitatea cu procesele tehnologice specificate. Aspectul finit și impunerea sunt verificate de șeful departamentului de prepressă. De asemenea, daca este cazul, trimitem coborarile catre client spre aprobare.

La ieșirea formularelor tipărite se verifică următoarele: corectitudinea modurilor de prelucrare a plăcilor și prezența deteriorării mecanice.

Producție tipărită

În această etapă, următoarele sunt controlate de către imprimantă și tehnolog:

1. Variație de ton - o schimbare a culorii unui produs de la copie la copie într-o ediție.

2. Prezența marcajelor.

3. Combinație de culori. Abaterea este permisă până la 0,1 mm.

4. Corectitudinea loviturii de stat, i.e. coincidență în lumina feței și a spatelui produsului.

5. Precizia unei culori date (PANTONE). Variația culorii și acuratețea setării culorii sunt controlate cu ajutorul unui spectrofotometru. Calitate excelentă cu Delta E până la 3, ochiul abia poate detecta diferența. Calitate bună – în gama Delta E de la 3 la 6. Calitate satisfăcătoare – în gama Delta E de la 6 la 9.

6. Presare excesivă.

7. Corespondența numărului de exemplare tipărite efectiv cu ediția comandată.

Prelucrare post-presare

Următoarele sunt supuse controlului:

1. Timp pentru fixarea finală a vopselei pe imprimeu, deoarece trimiterea unui tiraj „brut” pentru procesare post-presare poate duce la deteriorarea stratului de cerneală și lipirea foilor;

2. Dimensiuni corecte și lipsă de înclinare;

3. Precizia plierii sau sifonarii;

4. Selectarea corectă a tirajului (de exemplu, la producerea cataloagelor sau a broșurilor) nu trebuie să existe două foi identice sau lipsă într-un bloc, iar foile să fie aranjate în ordinea corectă;

5. Calitatea lipirii elementelor de produs (de exemplu, bandă pe rafturi sau picioare pe voblere);

6. Calitatea legaturii (catalog sau brosura);

7. Calitate și conformitate cu specificațiile materialelor de legare și finisare.

Această listă poate fi continuată, iar numărul parametrilor de control va crește în funcție de complexitatea unui anumit produs.

O listă completă a parametrilor de control și a toleranțelor pentru abaterile lor sunt prezentate în instrucțiunile tehnologice pentru procesele de producție de imprimare aprobate de Comitetul de Stat al Federației Ruse pentru Tipărire.

CONTROLUL CALITĂŢII PRODUSELOR FINITE

Înainte de ambalare, produsele finite sunt verificate selectiv pentru conformitatea cu cerințele normelor și standardelor de imprimare.

Controlul calității produsului este un set de măsuri, inclusiv măsurători, analiza testelor unui set de proprietăți și caracteristici ale produselor și compararea acestora cu cerințele stabilite pentru a determina conformitatea valorilor obținute și cerute ale parametrilor de calitate.

Controlul calității produselor tipărite se realizează cu ajutorul sistemelor de măsurare densitometrică și în două culori.

Mijloacele de control includ mijloace tehnice și instrumente care sunt utilizate pentru măsurarea cantităților controlate și au proprietăți metrologice variate. Cel mai comun instrument simplu este o riglă; cele mai complexe includ un densitometru.

Un loc special în mijloacele de control îl ocupă obiectele de testare sau cântarele de testare. Scopul lor principal este obținerea de informații operaționale despre indicatorii obiectivi ai calității produselor tipărite. Scalele de testare sunt concepute pentru controlul vizual, dar în același timp fac posibilă obținerea de valori digitale pentru anumite proprietăți ale imaginii.

Unele informații despre scalele de control al calității operaționale sunt prezentate în paragraful 6.3.2 „Indicatori de calitate și metode pentru controlul acestora”.

Broșura „Fundamentals of Quality Management of Printed Products” discută scara de testare dezvoltată de VNIIPoligrafiya, care este recomandată pentru utilizare la întreprinderile de tipar din țară. Structura generală a scalei este prezentată în Figura 10.

Figura 10 Scala de testare pentru controlul operațional al procesului de imprimare offset:

• 1 -- elemente de control a câștigului punctului pentru cerneluri magenta, cyan, galbene și negre;
• 2-- elemente pentru controlul reproducerii punctelor raster mici pentru culorile magenta, cyan, galben și negru (constă din două câmpuri raster - superior și inferior);
• 3 -- lume radială pentru o evaluare generală a rezultatelor imprimării pentru toate culorile;
• 4-- lumi inele cu liniatură joasă și înaltă pentru control al glisării;
• 5,6, 7, 8—moare monocolore pentru controlul grosimii stratului de cerneală pe imprimare (5—magenta, 6—cian, 7—galben, 8—negru);
• 9,10,11-- suprapuneri binare ale matrițelor pentru a controla tranziția vopselei la vopsea (9- roșu (R + F), 10- albastru
• (P + G), 11-- verde (F + G) suprapunere);
• 12-- suprapunerea a trei câmpuri raster de magenta, galben și cyan pentru a controla echilibrul de culoare „de la gri la gri” în semitonuri;
• 13-- suprapunerea matrițelor cu trei cerneluri colorate pentru a controla tranziția celei de-a treia cerneluri la o matriță binară;
• 14-- aplicarea vopselei negre pe un câmp raster cu trei culori pentru a controla tranziția celei de-a patra vopsele la un câmp cu trei culori;
• 15-- încrucișări de înregistrare pentru a controla înregistrarea vopselelor.

„Să luăm în considerare în detaliu indicatorii care pot fi monitorizați folosind acest obiect de testare.

Monitorizarea indicatorilor de redare a culorilor

Pentru a controla imprimarea „uscata”, scala de testare trebuie să conțină matrițe pentru a controla tipărirea „umedă”, scala de testare trebuie să conțină câmpuri raster.

Elementele de control al redării culorilor ale scalei de testare prezentate în Figura 10 includ:

• 1) matrițe cu o singură culoare pentru a controla reproducerea parametrilor de culoare (de fapt, grosimea stratului de vopsea, deoarece proprietățile de culoare ale vopselei nu ar trebui să se schimbe în timpul procesului de imprimare), reprezentate de câmpurile 5, 6, 7 și 8, tipărite cu vopsea violet, cyan, galben și respectiv negru;
• 2) câmpuri de suprapunere binară a matrițelor pentru a controla tranziția vopselei la vopsea: 9 - roșu (R + F), 10 - albastru (R + G), 11 - verde (F + G);
• 3) câmp de suprapunere ternară a vopselelor colorate 13. Câmpul 13 determină trecerea celei de-a treia vopsele la placa binară. Prin compararea câmpului 13 cu câmpul 8 (vopsea neagră), se determină rezultatele sintezei în trei culori (în mod ideal, ar trebui să se potrivească între ele în culoare);
• 4) câmpul 14 pentru controlul tranziției celei de-a patra cerneluri negre la un câmp raster cu trei culori;
• 5) câmpul 12 pentru suprapunerea câmpurilor raster a trei vopsele colorate pentru a controla echilibrul „gri” în semitonuri.

Scalele de testare sunt concepute pentru control obiectiv și subiectiv. Primul se realizează cu ajutorul densitometrelor și, în mod natural, oferă date mai precise și cantitative. Evaluarea vizuală îndeplinește funcții de semnalizare și indică absența sau prezența unui factor care afectează rezultatele imprimării. Controlul vizual este mult facilitat de prezența standardelor de culoare sau a unei imprimări de test.

Câmpurile unice suprapuse vă permit să evaluați culoarea produsă atunci când fiecare cerneală este aplicată direct pe hârtie. Deoarece culoarea imprimării în acest caz este determinată doar de grosimea stratului de cerneală, conform evaluării acestor câmpuri, este posibil să se controleze calitatea setării mașinii de cerneală pentru alimentarea cu cerneală. Când se utilizează un densitometru, densitățile câmpului optic sunt măsurate în spatele filtrelor de culoare suplimentare și sunt comparate cu standardele stabilite.

Câmpurile de suprapunere binare, de regulă, sunt amplasate astfel încât câmpul unic de suprapunere al cernelii care este imprimată al doilea se află lângă el. De exemplu, lângă un câmp roșu realizat prin stratificarea vopselei magenta peste vopsea galbenă, lângă el ar fi un câmp de vopsea magenta. În acest caz, compararea acestor câmpuri în spatele unui filtru verde (se poate face și vizual) face posibilă evaluarea tranziției vopselei violet la galben. Dacă densitățile acestor câmpuri din spatele filtrului sunt aceleași, atunci trecerea cernelii magenta la cerneala galbenă imprimată anterior nu s-a schimbat în comparație cu aplicarea pe hârtie goală. Diferența de densități indică o schimbare a tranziției.

Câmpul de suprapunere ternar îndeplinește aceleași funcții, dar atunci când se aplică a treia vopsea. Pentru a facilita controlul, este posibilă reproducerea acestui câmp lângă câmpul 8, sigilat doar cu cerneală neagră. Dacă câmpul 13 se potrivește cu câmpul 8 în culoare și luminozitate, atunci condițiile pentru sinteza culorii nu sunt încălcate și procesul tehnologic este efectuat corect. În caz contrar, rezultatele indică o scădere a transferului celei de-a treia cerneluri la solidul binar și imposibilitatea reproducerii culorii negre prin sinteza tricoloră. Câmpul 14 îndeplinește funcții similare, dar în modul de imprimare „umedă”, deoarece în acest caz nu este recomandată imprimarea cernelurilor colorate cu solide pentru a reproduce culorile închise (acromatice).

Monitorizarea proprietăților de culoare ale câmpului 12 vă permite să evaluați vizual prezența abaterilor în grosimea straturilor de vopsea implicate în sinteza culorilor vopselei sau în deformarea crescută a elementelor raster ale acestor vopsele. Câmpul îndeplinește funcții pur de semnalizare. Elementul este o suprapunere de câmpuri raster de trei culori, iar dimensiunile elementelor raster sunt selectate în așa fel încât pe imprimare să fie reprodusă o culoare gri neutru. Raportul dintre dimensiunile elementelor raster depinde de proprietățile triadei de culori și pentru standardul european poate fi următorul: 50% - cerneală cyan, 41% - magenta, 41% - galben. Prezența unei nuanțe de culoare indică o încălcare a procesului tehnologic, iar nuanța în sine indică obiectul de căutare.

Pentru a facilita inspecția vizuală, este recomandabil să imprimați un câmp raster cu o zonă a elementului de 50% lângă câmpul 12 în vopsea neagră.

Monitorizarea deformării elementelor de imprimare

Cantitatea de deformare a elementelor de imprimare depinde în principal de presiunea din banda de contact și de grosimea stratului de cerneală.

Deoarece deformarea elementelor de imprimare are loc în fiecare ciclu de imprimare, elementele scalei de testare pentru determinarea acesteia sunt duplicate pentru fiecare cerneală. Este necesar să se distingă sarcinile specifice ale elementelor acestui scop. Cele mai importante sarcini sunt îndeplinite de domeniile controlului cantitativ al retragerii. La scara Institutului de Cercetare All-Russian de Tipărire, ele reprezintă trei câmpuri raster cu linie înaltă (de linii diferite), situate pe un fundal cu elemente raster de liniatură inferioară. Acțiunea acestor câmpuri se bazează pe diferența de deformare totală a elementelor raster, care este determinată de perimetrul acestora.

La analiza elementului 1 al scalei de testare VNIIPoligrafii sunt posibile următoarele opțiuni:

• a) câmpurile 1, 2, 3 sunt mai întunecate decât fundalul - câștigul punctelor este de peste 20%, ceea ce este inacceptabil;
• b) câmpurile 1, 2 sunt mai întunecate decât fundalul, câmpul 3 se îmbină cu fundalul - câștigul de puncte este de 20%, ceea ce corespunde limitei de calitate satisfăcătoare pentru tipărirea ziarelor, antetului și altor produse similare;
• c) câmpul 1 este mai întunecat decât fundalul, câmpul 2 se îmbină cu fundalul, câmpul 3 este mai deschis decât fundalul - câștigul punctelor este de 10%, ceea ce îndeplinește cerințele pentru imprimarea produselor artistice;
• d) câmpul 1 se îmbină cu fundalul, câmpurile 2, 3 sunt mai deschise decât fundalul - câștig minim de puncte;
• e) sunt posibile cazuri intermediare, de exemplu, câmpurile 1, 2 sunt mai întunecate decât fundalul, câmpul 3 este mai deschis decât fundalul - câștigul punctului este în intervalul între 10 și 20%.

Controlul deformarii directionale

Controlul deformării direcționale (alunecare) se efectuează pe elemente din diferite structuri. Erorile brute de imprimare sunt detectate folosind câmpul 3, prezentat în Figura 11, care reprezintă lumea radială. Câmpul îndeplinește în principal funcții de semnalizare indicând natura fenomenelor de deformare.

Figura 11 Lumea radială pentru evaluarea generală a procesului de imprimare

Lumile pot fi pozitive (linii negre pe fundal alb) și negative (alb pe negru). Nu există nicio diferență fundamentală între ele. Dacă pe imprimeu centrul lumii este reprodus sub forma unui punct rotund, atunci aceasta indică prezența deformării. Trecerea unui spot rotund la unul oval indică prezența deformațiilor direcționale (alunecare), în timp ce forma unui spot sub forma unei cifre de opt indică prezența dublării.

Apariția deformării direcționale poate fi apreciată cu mai multă încredere de elementul 4. Prezența alunecării pe fiecare vopsea duce la formarea unor sectoare de luminozitate diferită. Direcția sectorului întunecat coincide cu direcția de alunecare. Figura 12 oferă o idee despre structura acestui domeniu și principiile funcționării acestuia.

Figura 12 Element pentru determinarea direcției de deformare

Cursurile orizontale și verticale din care se formează acest câmp, în prezența alunecării, primesc o creștere a suprafeței. În prezent, aceasta este forma dominantă a elementelor pe scalele de testare pentru monitorizarea direcției de deformare. Se schimbă doar forma sectoarelor. Pe unele scale este prezentat sub formă de cruci de diferite forme, pe altele - sub formă de litere care formează cuvântul „schift”.

Monitorizarea conditiilor optime ale procesului de imprimare

În scala de testare VNIIPoligrafiya, elementele sunt universale în design și îndeplinesc mai multe funcții simultan.

Rezolvarea problemelor de optimizare la depanarea procesului de imprimare se reduce la determinarea dimensiunilor minime ale elementelor raster reproduse pe imprimare. Problema poate fi rezolvată din una sau ambele părți ale scalei de gradație. În lumina, folosind scara de testare VNIIPoligrafiya pentru elementele 1, se stabilește prezența non-imprimarii. Dacă toate cele trei câmpuri de semnal sunt mai deschise decât fundalul, aceasta indică imprimarea incompletă a elementelor raster. Informații suplimentare despre această problemă pot fi obținute prin examinarea elementului 2, care constă din două câmpuri raster și are scopul de a controla reproductibilitatea elementelor raster mici. Dispariția elementelor mici de pe imprimeu, chiar dacă sunt prezente pe formular, indică o eșec la imprimare.

Cu toate acestea, o astfel de construcție a scalei de testare nu oferă informații cantitative despre dimensiunile critice ale elementului raster. O serie de scale prevăd împărțirea unui element pentru a controla reproductibilitatea în secțiuni mai mici, în care elementele raster sunt date cu dimensiuni strict standardizate și într-o anumită gradație. Un exemplu de astfel de element al scalei de testare este dat în Figura 13.

Figura 13 Element pentru monitorizarea modurilor optime ale procesului de imprimare (scara de testare)

Pentru a obține informații similare în umbrele scării de gradație, se poate folosi un element de aceeași construcție cu următorul raport aproximativ al mărimii punctelor raster: 91, 93, 95, 97, 98 și 99%, solid (test scară oferită de Institutul FOGRA).

Controlul rezoluției procesului

Elementele de determinare a rezoluției proceselor constau, de regulă, din câmpuri mici formate din lovituri. Lățimea liniilor și distanța dintre ele sunt strict definite pentru fiecare câmp. De exemplu, scara CROMALIN are următoarele dimensiuni ale liniilor: 6, 8, 11, 13 și 16 µm.

De remarcat că aceste câmpuri îndeplinesc funcții metrologice și din acest motiv unele dintre ele sunt formate din lovituri, ale căror dimensiuni sunt evident mai mici decât rezoluția proceselor de imprimare. De exemplu, un câmp cu dimensiunea liniei de 6 și 8 microni nu poate fi reprodus nici măcar cu ajutorul filmelor fotografice, cu atât mai puțin în timpul procesului de imprimare. Dar, în scopuri de măsurare, cântarul trebuie să aibă o marjă de diviziuni, care asigură o precizie mai mare a măsurării. În scopul cercetării, în procesul de imprimare sunt folosite lumi speciale, a căror structură corespunde aproape în totalitate cu lumi folosite în fotografie pentru a determina rezoluția materialelor fotografice.

Instrumentatie pentru controlul calitatii produselor tiparite

Întreprinderile de imprimare folosesc densitometre de diferite modele pentru a controla calitatea produsului.

De asemenea, au fost rezolvate problemele de reglare a majorității proceselor tehnologice, indicând toleranțe pentru principalii parametri ai calității produsului, în aprecierea cărora măsurătorile densității optice joacă un rol major.

A fost elaborat un standard industrial, ISO 12647-2, care stabilește standarde densitometrice pentru grupurile de hârtie care îndeplinesc cerințele pentru sinteza culorilor și saturarea culorilor binare ale sintezei procesului, prezentate în Tabelul 14.

Tabelul 14 Standarde de imprimare densitometrică. Densitatea de reflexie a straturilor solide de vopsea

Toate acestea ne permit să considerăm densitometrul drept principalul mijloc de control al calității produselor tipărite ale întreprinderii.

Utilizarea unui densitometru într-un mediu de producție vă permite să:

• 1. standardizarea proceselor tehnologice;
• 2. să creeze criterii obiective de calitate pentru o serie de proprietăți ale produsului;
• 3. obiectivarea procesului de control, i.e. exclude din evaluare caracteristicile individuale ale controlorului;
• 4. crește acuratețea și fiabilitatea controlului; extinde semnificativ domeniul de control.”

Cerințe suplimentare

Imaginile de pe printuri imprimate cu cerneluri colorate trebuie să fie aliniate cu precizie. Abaterile permise în funcție de tipul de produs nu trebuie să depășească:

• - imprimare coli 0,05 mm;
• - rulou de imprimare Heatset 0,1 mm;
• - tipar rulou ziar 0,3 mm.
• - nealinierea de-a lungul crucilor de antrenare nu trebuie să depășească 0,15 mm.
• - alinierea greșită a „feței” cu spatele foii nu trebuie să depășească 1,5 mm.
• - deformarea imaginii nu poate depăși 0,2 mm.
• - se admite „semne” (elemente de praf de hârtie imprimate prin cauciuc offset) pe imprimare cu o dimensiune de cel mult 1,5 mm în cantitate de 2 bucăți la 0,35 m2 de coală imprimată, dacă acest element nu deformează informațiile text și nu se află pe fețele din zonele fotografice ale imaginii, precum și pe blocurile de publicitate imagine.

„Unul dintre noile tipuri de echipamente de control și măsurare sunt microscoapele digitale portabile, care vă permit să măsurați parametrii plăcilor de imprimare, formelor foto și amprentelor. Impulsul dezvoltării unei astfel de tehnologii a fost dat de introducerea activă a tehnologiei c-t-p în offset și de cerințele crescute pentru calitatea imprimării. Principalul avantaj al acestor dispozitive este precizia lor mai mare în măsurarea parametrilor formelor tipărite decât densitometrele.

Un astfel de dispozitiv pentru controlul calității plăcilor offset este ICPlate, un dispozitiv portabil de control al calității prezentat în Figura 14. Acesta oferă o inspecție rapidă atât a sistemelor c-t-p, cât și a tipăririi tradiționale. Camera video încorporată permite dispozitivului să analizeze aria relativă a punctului raster, liniatura, geometria punctului și unghiul de înclinare a rasterului. Într-un cuvânt, puteți evalua rapid starea plăcii de imprimare înainte și după imprimare, puteți afla și elimina problemele din procesul de fabricare a plăcii, inclusiv atunci când utilizați procesul CTP și să calibrați dispozitivul CTP.

Rezultatul utilizării dispozitivului este capacitatea de a controla cel mai critic proces - producția de formulare de imprimare, reducând în același timp timpul de producție și costurile de producție.

După măsurare, rezultatul este afișat instantaneu pe afișajul cu cristale lichide. Mai mult, dacă este necesar să se efectueze o analiză vizuală a punctului raster, imaginea poate fi mărită.

Figura 14 Dispozitiv pentru controlul calității formelor offset ICPlate

Aparatul este capabil să măsoare mostre de: plăci de imprimare monometalice pozitive și negative, plăci de imprimare din poliester pozitive și negative, plăci foto, amprente imprimate.

Un microscop digital vine de obicei cu un software care ajută la calibrarea dispozitivului și, de asemenea, face posibilă analizarea și arhivarea rezultatelor măsurătorilor.”

„De asemenea, recent au apărut și stații de control, precum stația de control Control Station CtP Pro, prezentată în Figura 15, concepută pentru inspecția vizuală și corectarea atât a formelor de tipărire tradiționale, cât și a celor offset realizate cu tehnologia CtP. Inspecția vizuală a plăcilor de imprimare este deosebit de importantă în fluxul de prepress digital, unde suporturile fizice pot fi verificate numai înainte de începerea procesului de imprimare.

Figura 15 Stația de control CtP Pro

Particularitati:

• - sursa de lumina asimetrica pentru o iluminare mai uniforma a suprafetei matritei
• - panoul de control vertical asigură poziționarea comodă și simplă a matriței
• - lupa cu miscare manuala lina in directii verticale si orizontale
• - reglarea manuală a înălțimii panoului de comandă pentru ușurința inspecției
• - înclinarea reglabilă a panoului de control poate fi utilizată pentru a compara culoarea rezultatelor imprimate în condiții de iluminare standardizate.”

Control de intrare

Testarea hârtiei înainte de imprimare este obligatorie pentru orice tipografie, dar câți oameni testează vopseaua, lacul sau lipiciul înainte de muncă?

Controlul de intrare obligatoriu este stabilit la întreprinderile care operează conform standardelor ISO pentru alții este bunăvoință și dorința de a produce produse de calitate.

Furnizorul de consumabile trebuie să însoțească fiecare produs cu o fișă tehnică, fișă de siguranță și certificate. In fisa tehnica gasiti principalii parametri ai materialului la livrare, precum si o descriere a aplicatiei.

Valorile specifice pentru un lot individual sunt menționate pe Certificatul de analiză și aceste valori trebuie să se încadreze în intervalul indicat în fișa tehnică. Este de remarcat faptul că caracteristicile aceluiași produs pot varia foarte mult între loturi, fără a depăși limitele a ceea ce este permis.

Punând material în producție pe baza doar documentelor furnizate, tipografia riscă să se defecteze. La urma urmei, există cazuri de la aproape toți producătorii importanți în care loturile individuale de produse bine dovedite au funcționat defectuos și nu este întotdeauna posibil să se dovedească că un produs defect a fost primit din cauza consumabilelor de calitate scăzută.

Controlul de intrare poate fi efectuat în funcție de un număr mare de parametri. În acest caz, putem evidenția o serie de caracteristici fundamentale care sunt cele mai importante pentru utilizarea materialelor.

Viscozitate unul dintre indicatorii fundamentali ai consumabilelor. Acesta este probabil cel mai frecvent parametru monitorizat. Există două moduri fundamental diferite de măsurare:

1. Vâscozimetre rotative

2. Pâlnii pentru măsurarea timpului de curgere

Vâscozimetrele rotative măsoară valorile absolute ale vâscozității și există mai multe tipuri de viscozimetre și mai multe unități de măsură diferite. Cel mai popular viscozimetru este Brookfield (ISO 2555), Conne and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 562), Hoppler sunt de asemenea cunoscute. Aceste viscozimetre vă permit să obțineți date în Poise și Stokes.

Pâlniile sunt mult mai des folosite pentru control rapid și se găsesc în producție. Există, de asemenea, un număr mare de standarde între pâlnii. Rusă GOST 9070¬75 pâlnie VZ-246. Analogii săi: DIN 4 (DIN 53211-87) si UNE ISO DIN 2431. Standardele americane FORD (ASTM D 1200-94) și Zhan (ASTM 4212-93). Când se utilizează pâlnii, vâscozitatea este determinată în secunde (timpul până când lichidul se scurge complet dintr-o pâlnie umplută).

Pentru vopselele groase, se folosește un vâscozimetru cu tijă în cădere (ISO 12644-1996).

Există tabele de conversie a viscozității, de exemplu: DIN 4 (la 20 °C) 49 s conform FORD Nr. 4 (la 20 °C) 58, și aceasta este egală cu 2,00 Stokes la 20 °C. În acest caz, vâscozitatea în Poise este egală cu vâscozitatea în Stokes înmulțită cu densitatea materialului studiat (în g/cm3).

Este foarte important de reținut că vâscozitatea variază foarte mult în funcție de temperatură. Și dacă fișa tehnică conține date de măsurare la 20 °C sau 25 °C (valorile cele mai frecvent utilizate), atunci vâscozitatea trebuie controlată strict la temperatura specificată, deoarece modificarea acesteia chiar și cu 5 °C duce la o modificare semnificativă a valoarea.

Pot exista cazuri cand vascozitatea materialului difera de cea indicata in fisa tehnica. Dacă vâscozitatea produsului la livrare este mai mică decât vâscozitatea de lucru, cu siguranță nu poate fi utilizat. Abaterile în direcția de creștere apar ca urmare a depozitării pe termen lung a unor materiale, de exemplu, lacuri cu dispersie de apă, vopsele flexografice.

1 poise=100 centipoise, 1mPas.s=1centipoise

Pentru materialele solubile în apă - lacuri, vopsele flexo - o caracteristică importantă este pH-ul acidității (DIN ISO 976). Sistemele de dispersie a apei sunt stabile numai într-un anumit interval de pH, iar depășirea acestuia poate duce la separarea dispersiei și la pierderea proprietăților necesare (formarea unui film de lac, proprietăți adezive).

Reziduul uscat al unui material (ISO 3233-1998, ISO 3251-1993) arată cât de mult din produs rămâne de fapt după uscare. Acest parametru poate fi utilizat pentru a evalua raportul preț-calitate și, de asemenea, ajută la determinarea dacă produsul a fost diluat în continuare.

Există o serie de teste speciale pentru a controla calitatea vopselelor. Dimensiunea granulației vopselei este caracterizată de gradul de șlefuire, care poate fi determinat prin metoda clasică folosind o pană (GOST 6589, ISO 1524-2000) sau folosind microfotografie și compararea cu un set de standarde.

Adeziunea de cerneală, care poate fi responsabilă pentru smulgerea hârtiei și a cernelurilor aplicate anterior, este măsurată cu ajutorul unui tacometru rotativ (ISO 12634:1996). Acest test necesită un echipament destul de sofisticat. Și dacă modelul Protack (prin Testprint) vă permite să obțineți doar valoarea adezivității pentru comparație cu controlul, atunci Tack-O-Scope (Testprint) face posibilă selectarea echilibrului cerneală-apă, deoarece aportul de apă de către vopseaua în timpul procesului de imprimare afectează lipicitatea finală.

Testul de emulsionare caracterizează cu precizie capacitatea vopselei de a reține apa. Poate fi efectuată folosind un echipament simplu de laborator. Testprint a dezvoltat un dispozitiv special Hydro-Scope, care vă permite să studiați aportul de apă și emulsionarea în condiții apropiate de cele reale.

De asemenea, merită remarcate următoarele specificații pentru cerneală de imprimare:

Fluiditatea poate fi măsurată cu ajutorul aparatului Daniel. Depinde de proprietățile reologice ale vopselei și de gradul de șlefuire și concentrația pigmentului;

Intensitatea, densitatea de imprimare, densitatea optică sunt măsurate pe o imprimare de test la o grosime de cerneală dată. Acest test necesită o mașină de imprimare a probelor și un spectrofotometru și permite o analiză comparativă a diferitelor cerneluri în funcție de intensitate;

Viteza de fixare a vopselei este determinată cu ajutorul unui dispozitiv pentru înregistrarea timpului de uscare a filmelor, care este, de asemenea, utilizat pentru caracterizarea lacurilor și adezivilor.

În continuare, aș dori să mă opresc asupra testelor pentru consumabile, care pot fi clasificate drept control de intrare, dar necesitatea acestora apare mai des atunci când apar probleme în muncă sau în rezolvarea unei situații conflictuale cu un furnizor.

Reactivitatea lacurilor UVtestarea de laborator a vitezei de uscare a lacurilor si conformitatea acesteia cu cea specificata in fisa tehnica. Deoarece de obicei este dificil să se creeze toate condițiile adecvate în laborator, reactivitatea este comparată cu o probă de referință pentru care sunt cunoscuți parametrii de întărire.

Testul spumeiutilizat la compararea a două produse sau la selectarea aditivilor antispumanți.

Punct de aprindere(ISO 1523-2002, ISO 3679-1983) este indicat pentru toate materialele combustibile și este important pentru utilizarea în siguranță a produselor.

Pentru unele materiale (de exemplu, lacuri UV, vopsele cu alcool), prezența apei este o caracteristică negativă. Pentru determinarea procentului de apă se utilizează de obicei metoda Fisher (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

Atunci când se determină condițiile limită pentru utilizarea materialelor dispersate în apă, este important sătemperatura minimă de formare a peliculei(ISO 2115, ASTM D 2354).

De asemenea, in primul rand, pentru materialele dispersate in apa, rezistenta laîngheț și dezgheț(ASTM D 2243).

Este de remarcat faptul că majoritatea acestor teste sunt disponibile numai unui mare laborator de producție al unei fabrici de tipografie. Cu toate acestea, chiar și o tipografie mică își poate alege propriul set disponibil de teste de control primite, ceea ce le va permite să își protejeze în mod semnificativ producția de pătrunderea consumabilelor de calitate scăzută.

Controlul calității imprimării lacuite

Sarcina principală a controlului este de a împiedica produsele care nu corespund cerințelor sale să ajungă la client. Prin urmare, printre varietatea de teste, este necesar să se selecteze acei parametri care sunt cu adevărat importanți pentru client. De regulă, pentru o imprimare lăcuită acești parametri sunt:

Uniformitatea suprafeței;

Adeziune;

Luciu;

Proprietățile protectoare ale peliculei (rezistența stratului de lac la diferite influențe, de exemplu chimice sau mecanice);

Necesitatea controlului proprietăților speciale apare mult mai rar.

Pentru unele tipuri de produse, coeficientul de alunecare sau capacitatea de adeziv pentru lacurile blister este important.

Când vorbiți cu un client, este important să vă asigurați că vă înțelegeți. Chiar și la măsurarea luciului, puteți obține rezultate diferite, ca să nu mai vorbim de parametri speciali. Prin urmare, pentru a determina criteriile de calitate, ar trebui să vă formați o „imagine” cât mai detaliată a ceea ce își dorește clientul. De foarte multe ori, clientul nu poate formula clar cerințele pentru suprafața lacului, ceea ce poate duce la alegerea greșită a tehnologiei de lac și la revendicări și proceduri reciproce ulterioare. Prin urmare, este important să informați clientul despre toate dezavantajele posibile ale metodei de lăcuire aleasă. Deoarece producătorul (tipografie) are mai multe informații, el trebuie să selecteze un număr suficient de criterii de control. De obicei, mai mult decât are nevoie clientul. Pentru fiecare dintre parametrii selectați, trebuie determinată semnificația acestuia și, în funcție de acesta, trebuie stabilită frecvența monitorizării.

Vă oferim un set minim de teste recomandate de producătorii francezi de lacuri.

Testarea suprafeței lacului se poate face atât într-un laborator special, cât și într-o tipografie. Capacitatea tipografiei de a efectua teste generale sau o parte din acestea le va permite să îndeplinească cu mai multă acuratețe condițiile clientului și să reducă riscul de pierderi, deoarece devine posibilă verificarea parametrilor foliei de lac într-o probă înainte de finalizarea întregii comenzi. .

Control instrumental al amprentei

Controlorul principal de calitate al produsului finit este clientul. Și astăzi, clienții mari de produse tipărite oferă adesea standardele pe care produsul trebuie să le respecte. Majoritatea normelor de astăzi nu au standarde de stat și sunt adesea folosite în cadrul unei anumite întreprinderi. Când descriem metodele, oferim link-uri către GOST-urile existente, precum și către unele standarde internaționale.

Descrierea metodelor de control rezultă probabil din colorimetria de determinare a culorii. Adică, pentru a determina dacă cerințele clientului pentru reproducerea culorilor sunt îndeplinite. În aceste scopuri, se poate folosi spectrofotometrul „Spectro-Eye” (produs de X-Rite (fostă Gretag Macbeth) sau rusesc „Tsvetotest” (fabricat de Gradient-Techno). Tehnicile de măsurare sunt reflectate în următoarele standarde:

ISO 7724-2: 1984, DIN6174 (calcul sau măsurarea valorilor coordonatelor de culoare);

ISO 7724-3: 1984 (evaluarea colorimetrică a micilor diferențe de culoare).

Finisarea decorativă necesită adesea un finisaj cu luciu ridicat. Controlul luciului pe imprimare se efectuează nu mai devreme de 24 de ore după imprimare. Măsurătorile se fac cu ajutorul unui glucometru. Măsurarea standard se face la un unghi de iluminare-reflexie de 600. Dacă valoarea rezultată este mai mare de 80, i.e. suprafața este foarte lucioasă, apoi se fac măsurători noi la o înclinare de 200. Dacă suprafața este foarte mată, se face o măsurătoare suplimentară la un unghi de înclinare de 850. Procedura de testare este descrisă în GOST 896-69, BSEN ISO 2813: 2000, ASTM D 0523.

De regulă, nivelul de luciu scade în timp. Prin urmare, dacă trebuie să comparați datele pentru diferite lacuri, acestea trebuie aplicate în același timp și în aceleași condiții, deoarece luciul depinde de baza aleasă și de vopselele aplicate sub lac.

La fabricarea ambalajelor, cerințele privind rezistența la abraziune pot fi decisive. Testul de abraziune este adesea de natură relativă, calitativă. Adică, puteți compara mai multe mostre de printuri între ele și puteți determina dacă stabilitatea filmului îndeplinește cerințele clientului.

Cel mai utilizat dispozitiv este Taber Abraser, în care proba de testat este abrazivă cu discuri abrazive. Există un set mare de standarde pentru acest dispozitiv: ISO 7784: 1997, DIN 53102, ASTM D 4060, TAPPI T 476. Dispozitive mai specifice utilizate în principal în industria tipografică Tester de frecare Mickle și tester de frecare digitală TMI . În conformitate cu BS 3110, se efectuează abraziune circulară: vopsea (lac) pe hârtie albă sau vopsea (lac) pe vopsea (lac), sub sarcină, pentru un număr specificat de rotații. Durabilitatea acoperirii este determinată de pierderea în greutate sau vizual. La testarea rezistenței la abraziune a vopselei, modificările pot fi determinate prin măsurarea densității optice.

Pentru a controla calitatea acoperirii, se analizează aderența interstratului. Aderența insuficientă a stratului de lac poate fi adesea observată la finisarea tipărită. Testul benzii adezive (ASTM D 3359) este utilizat pentru a analiza aderența acoperirii. Poate fi efectuată manual, însă, pentru a obține rezultate obiective, reproductibile, a fost dezvoltat un instrument special, FOGRA LHT. Dispozitivul vă permite să lipiți bandă pe suprafața studiată și să o rupeți cu aceeași forță. Este necesar să folosiți bandă adezivă specială (produsă de obicei de Tesa) cu o lipiciitate specificată a stratului adeziv. Aderența se evaluează prin prezența sau absența distrugerii stratului de lac.

Pentru a analiza proprietățile protectoare ale peliculei de lac se măsoară indicele COBB, care caracterizează rezistența la pătrunderea lichidului. Acest indice poate fi măsurat folosind un echipament simplu de laborator. Există, de asemenea, un dispozitiv special Cobb Tester (fabricat de IGT). Tehnica (ASTM D 2045-64 T, TAPPI T 441 m 45) constă în măsurarea gravimetrică a cantității de lichid adsorbit de suprafață.

Dacă produsul tipărit este destinat ambalării, acesta trebuie să reziste la impactul produsului ambalat. Există o serie întreagă de teste similare pentru rezistența filmului la diferiți reactivi:

Aceste teste sunt efectuate într-un laborator prin contactul direct al reactivului necesar cu suprafața testată. Greutatea încărcăturii, temperatura și timpul de expunere pot varia.

La realizarea ambalajelor, poate fi necesar ca filmul de lac să fie stabil la diferite temperaturi. Pentru a ajunge la o concluzie cu privire la aceste caracteristici, se efectuează teste de rezistență la căldură și îngheț.

La ambalarea alimentelor, este important să evitați orice miros străin care poate rămâne după utilizarea materialelor întăribile cu UV. Testul de miros rezidual de imprimare este utilizat pentru a selecta materialul corect.

Pentru a evalua proprietățile fizice ale filmului, există un întreg set de teste de laborator.

Evaluarea aderenței la presiune (Blocking) se realizează conform metodei ISO 4622:1992. Măsurătorile se fac la diferite sarcini și temperaturi. IGT oferă un Block Tester special dezvoltat.

Cerințele pentru elasticitatea filmului rezultat pot fi semnificative, mai ales dacă produsul este supus la șifonare sau gofrare. Testarea de îndoire poate fi efectuată în jurul unei tije conice, aceasta este o metodă certificată de stat: GOST R 50500-93, ISO 6860:1984. A doua opțiune: îndoirea în jurul unei tije cilindrice, se efectuează conform metodei ISO 1518:1998.

Duritatea filmului este determinată cu ajutorul unui test cu creion. Conform metodei ISO 1518:1998, se folosesc creioane standardizate de marca Kohinoor de duritate diferită. În funcție de semnul pe care creionul îl lasă pe suprafața lacului, duritatea filmului este legată de duritatea creionului.

Dacă există cerințe speciale pentru alunecarea suprafeței: de exemplu, ambalare pe o bandă transportoare, cărți de joc, evaluarea unghiului de alunecare pentru filmul de lac se realizează în conformitate cu metoda NF Q O-083.

Unele dintre tehnicile enumerate mai sus sunt destul de specifice și trebuie recurs la ele în cazuri rare și cel mai adesea pentru a rezolva probleme care au apărut deja. Totuși, determinarea luciului, testarea rezistenței la abraziune și testarea aderenței sunt obligatorii atunci când se analizează imprimarea în laboratorul de teste științifice al Uzinei Chimice Nr. 5. Aceste trei teste sunt esențiale pentru o tipografie atunci când vine vorba de selectarea consumabilelor de la diferiți furnizori. Dacă tipografia are echipamentul adecvat, atunci poate efectua singura analiza, altfel va trebui să apeleze la un laborator independent. Astăzi există foarte puține laboratoare de testare acreditate în Rusia. Dar, după cum știți, cererea creează ofertă și, dacă tipografiile sunt interesate de cercetarea de înaltă calitate și obiectivă a produselor lor, atunci apariția unor servicii adecvate este o chestiune de timp.