Raffineria d'olio. Scopri cos'è "Raffineria di petrolio" in altri dizionari. Profilo del carburante della raffineria

4.1 Installazione di ELOU-AVT

L'impianto è progettato per purificare l'olio dall'umidità e dai sali e per la distillazione primaria dell'olio in frazioni utilizzate come materie prime per ulteriori processi di lavorazione. Nella tabella 4.1. e 4.2. Sono riportati i bilanci materiali rispettivamente delle unità ELOU e AVT.

L'impianto è composto da tre blocchi: 1. Dissalazione e disidratazione. 2. Distillazione atmosferica. 3. Distillazione sotto vuoto dell'olio combustibile.

La materia prima del processo è il petrolio.

Prodotti: gas, frazioni 28-70 oC, 70-120 oC, 120-180 oC, 180-230 oC, 230-280 oC, 280-350 oC, 350-500 oC e frazione, ebollizione a temperature superiori a 500 o C.

Tabella 4.1

Bilancio materiale dell'unità ELOU

Tabella 4.2

Bilancio materiale dell'impianto AVT

4.2 Riforma catalitica

Nella raffineria proposta, il processo di reforming catalitico è progettato per aumentare la resistenza alla detonazione della benzina.

Come materie prime di reforming utilizziamo un'ampia frazione di benzina di prima distillazione di 70 – 180 ºС proveniente dall'unità ELOU-AVT, oltre a benzine di visbreaking, coking e idrotrattate.

La modalità operativa delle unità di reforming catalitico dipende dal tipo di catalizzatore, dallo scopo dell'unità e dal tipo di materia prima. Nella tabella 4.3 mostra gli indicatori di prestazione dell'unità di reforming catalitico selezionata da UOP “CCR-platforming” con rigenerazione continua del catalizzatore.

Tabella 4.3

Modalità tecnologica dell'unità di reforming catalitico fr. 70 – 180°C

Queste installazioni sono più economiche poiché riducono la pressione operativa e contemporaneamente aumentano la profondità di conversione delle materie prime. Il reforming a letto mobile è il modello più moderno del processo industriale e fornisce una resa di benzina e un numero di ottano costantemente elevati, nonché la massima resa di idrogeno con una bassa severità del processo.

Nell'unità di reforming utilizzeremo un catalizzatore Axens HR-526. Il catalizzatore è ossido di alluminio promosso con cloro, con platino (0,23% in peso) e renio (0,3% in peso) distribuiti uniformemente in tutto il volume. Il diametro delle sfere del catalizzatore è di 1,6 mm, la superficie specifica è di 250 m 2 /g.

Per garantire un ciclo operativo a lungo termine di questo catalizzatore, la materia prima deve essere ripulita dai composti contenenti zolfo, azoto e ossigeno, il che è garantito dall'inclusione di un'unità di idrotrattamento nell'unità di reforming.

I prodotti dell’unità di reforming catalitico sono:

Gas idrocarburo – contiene principalmente metano ed etano, serve come combustibile per i forni delle raffinerie di petrolio;

Testa di stabilizzazione (idrocarburi C 3 – C 4 e C 3 – C 5) – utilizzata come materia prima per i gas limite HFC;

Catalizzatore, la cui resa è dell'84% in peso. utilizzato come componente della benzina per motori. Contiene il 55 - 58% in peso. idrocarburi aromatici e ha un numero di ottano (IM) = 100 punti;

4.3 Idrotrattamento

Il processo è progettato per fornire il livello richiesto di caratteristiche prestazionali dei distillati leggeri, materia prima per cracking catalitico, che oggi è determinato principalmente dai requisiti ambientali. La qualità dei prodotti di idrotrattamento aumenta a seguito dell'uso di reazioni di idrogenazione distruttiva di composti contenenti zolfo, azoto e ossigeno e idrogenazione di idrocarburi insaturi.

Inviamo una frazione di gasolio che bolle tra 180 e 350 ºС all'unità di idrotrattamento. La materia prima dell'unità di idrotrattamento del gasolio comprende anche gasolio leggero da coke. In base ai dati della tabella. 1.6, il contenuto di zolfo in questa frazione è considerato pari allo 0,23% in peso. come nella frazione 200 – 350ºС.

I principali parametri del regime tecnologico dell'unità di idrotrattamento del gasolio sono presentati nella tabella. 4.4.

Tabella 4.4

Regime tecnologico dell'unità di idrotrattamento del gasolio

Nella pratica mondiale, i più utilizzati nei processi di idrogenazione sono l'alluminio-cobalto-molibdeno (ACM) e l'alluminio-nichel-molibdeno (ANM). I catalizzatori di idrotrattamento AKM e ANM contengono il 2 – 4% in peso. Co o Ni e 9 – 15% in peso. MoO 3 su γ-allumina attiva. Nella fase di avvio delle operazioni o all'inizio del ciclo della materia prima, vengono sottoposti a solforazione (solforazione) in un flusso di H 2 S e H 2 e la loro attività catalitica aumenta in modo significativo. Nel nostro progetto, in un impianto di idrotrattamento del gasolio, utilizzeremo un catalizzatore domestico del marchio GS-168sh, con le seguenti caratteristiche:

densità apparente ÷ 750 kg/m 3 ;

supporto ÷ alluminosilicato;

diametro granulo ÷ 3 – 5 mm;

periodo di interrigenerazione ÷ 22 mesi;

durata totale ÷36 – 48 mesi.

I prodotti dell'installazione sono:

gasolio idrotrattato;

benzina distillata - utilizzata come materia prima per un'unità di reforming catalitico, ha un numero di ottano basso (50 - 55);

idrogeno solforato – viene inviato come materia prima all'impianto di produzione dello zolfo elementare;

gas combustibile.

Le linee guida mediche suggeriscono che il 100% della materia prima proveniente da un'unità di idrotrattamento del carburante diesel produce la seguente resa di prodotto:

carburante diesel idrotrattato – 97,1% in peso;

benzina distillata – 1,1% in peso

Resa di idrogeno solforato in % peso per le materie prime è determinato dalla formula

x i – resa dei prodotti idrotrattati in frazioni di unità;

32 – massa atomica dello zolfo.

La frazione a 230-350°C contiene lo 0,98% in peso di zolfo. La materia prima dell'unità di idrotrattamento del gasolio comprende anche gasolio leggero da coke. Il contenuto di zolfo nel carburante diesel ecologico è dello 0,01% in peso.

Produzione prodotti:

H2S = 0,98-(0,01*0,971+0,01*0,011)*34/32 = 0,97%

4.4 Unità di frazionamento del gas (GFU)

L'impianto è progettato per produrre singoli idrocarburi leggeri o frazioni di idrocarburi ad elevata purezza da gas di raffineria.

Gli impianti di frazionamento gas sono suddivisi in base alla tipologia di materia prima trasformata in gas saturi HFC e gas insaturi HFC.

Le materie prime dei gas limite HFC sono il gas e la testa di stabilizzazione AVT in miscela con le teste di stabilizzazione per il reforming catalitico della frazione benzina e l'idrocracking del gasolio sotto vuoto.

Nella tabella 4.5 mostra la modalità tecnologica dei gas limite HFC.

Tabella 4.5

Modalità tecnologica delle colonne di distillazione dei gas limite HFC

Prodotti HFC dei gas limite – frazioni strette di idrocarburi:

etano – utilizzato come materia prima per la produzione di idrogeno, nonché combustibile per forni tecnologici;

propano – utilizzato come materia prima per pirolisi, gas liquefatto domestico, refrigerante;

isobutano – serve come materia prima per gli impianti di alchilazione e la produzione di gomma sintetica;

butano - utilizzato come gas liquefatto domestico, materia prima per la produzione di gomma sintetica, in inverno viene aggiunto alla benzina per motori commerciali per garantire la necessaria pressione di vapore saturo;

isopentano – utilizzato come componente della benzina ad alto numero di ottano;

pentano – è una materia prima per i processi di isomerizzazione catalitica.

Quando si separano gas idrocarburici insaturi, vengono utilizzate unità AGFU (unità di frazionamento del gas di assorbimento). La loro caratteristica distintiva è l'uso della tecnologia di assorbimento degli idrocarburi C 3 e superiori da parte di un componente idrocarburico più pesante (frazioni C 5 +) per isolare il gas secco (C 1 – C 2) nella colonna K-1. L'uso di questa tecnologia consente di ridurre le temperature nelle colonne e quindi di ridurre la probabilità di polimerizzazione degli idrocarburi insaturi. Le materie prime dei gas insaturi AGFU sono gas provenienti da processi secondari, ovvero: cracking catalitico, visbreaking e coking.

I principali parametri della modalità tecnologica dell'installazione AGFU di gas insaturi sono presentati nella tabella. 4.6.

Tabella 4.6

Regime tecnologico delle colonne di distillazione dei gas insaturi AGFU

I prodotti della lavorazione delle materie prime idrocarburiche insature sono le seguenti frazioni:

propano-propilene – utilizzato come materia prima per impianti di polimerizzazione e alchilazione, produzione di prodotti petrolchimici;

butano-butilene - utilizzato come materia prima per un'unità di alchilazione per produrre alchilato (componente ad alto numero di ottano della benzina commerciale).

4.5 Isomerizzazione catalitica delle frazioni di benzina leggera

L'unità di isomerizzazione catalitica è progettata per aumentare il numero di ottano della frazione di benzina leggera 28 - 70ºС dell'unità di distillazione secondaria della benzina convertendo le paraffine di struttura normale nei loro isomeri con numeri di ottano più elevati.

Esistono diverse opzioni per il processo di isomerizzazione catalitica degli idrocarburi paraffinici. Le loro differenze sono dovute alle proprietà dei catalizzatori utilizzati, alle condizioni del processo, nonché allo schema tecnologico adottato (“per pass” o con riciclo di idrocarburi normali non convertiti).

L'isomerizzazione degli idrocarburi paraffinici è accompagnata da reazioni collaterali di cracking e sproporzione. Per sopprimere queste reazioni e mantenere l'attività del catalizzatore a un livello costante, il processo viene eseguito a pressioni di idrogeno di 2,0 - 4,0 MPa e circolazione di gas contenente idrogeno.

La raffineria proposta utilizza un processo di isomerizzazione a bassa temperatura. I parametri della modalità tecnologica di isomerizzazione della frazione 28 – 70ºС sono riportati nella tabella. 4.7.

Tabella 4.7

Modalità tecnologica di installazione catalitica

isomerizzazione della frazione leggera di benzina

Durante l'isomerizzazione N- alcani, vengono utilizzati moderni catalizzatori bifunzionali, in cui platino e palladio sono utilizzati come componente metallico e ossido di alluminio fluorurato o clorurato come supporto, nonché alluminosilicati o zeoliti introdotti nella matrice di ossido di alluminio.

Si propone di utilizzare un catalizzatore di isomerizzazione a bassa temperatura a base di biossido di zirconio solfatato CI-2 contenente 0,3-0,4% in peso di platino supportato su ossido di alluminio.

Il prodotto principale dell'impianto è l'isomerizzato (RPM 82 - 83 punti), utilizzato come componente ad alto numero di ottano della benzina per motori, responsabile delle sue caratteristiche di avviamento.

Insieme all'isomerato, il processo produce gas secco limitante, che viene utilizzato nell'impianto come combustibile e materia prima per la produzione di idrogeno.

4.6 Produzione di bitume

L'impianto della raffineria in fase di progettazione è destinato alla produzione di bitume stradale e da costruzione.

La materia prima per l'impianto di produzione del bitume è il residuo della distillazione sotto vuoto dell'olio combustibile (catrame).

Per la produzione del bitume vengono utilizzati i seguenti metodi:

distillazione sotto vuoto profondo (materie prime residue);

ossidazione di prodotti petroliferi con aria ad alta temperatura (produzione di bitume ossidato);

compoundazione di bitumi residui e ossidati.

Il regime tecnologico dell'impianto per la produzione di bitume mediante ossidazione del catrame (frazione > 500 ºС) è presentato nella tabella. 4.8.

Tabella 4.8

Modalità tecnologica di un impianto di produzione di bitume con colonna di ossidazione

bitumi stradali utilizzati nella costruzione di strade per la preparazione di miscele di calcestruzzo asfaltico;

bitumi da costruzione utilizzati in vari lavori di costruzione, in particolare per l'impermeabilizzazione delle fondazioni degli edifici.

4.7 Cracking catalitico con pre-idrotrattamento

Il processo di cracking catalitico è uno dei processi su larga scala più comuni di raffinazione avanzata del petrolio e determina in gran parte gli indicatori tecnici ed economici delle raffinerie di olio combustibile moderne e promettenti.

Il processo è progettato per produrre quantità aggiuntive di prodotti petroliferi leggeri - benzina ad alto numero di ottano e carburante diesel - decomponendo le frazioni di petrolio pesante in presenza di un catalizzatore.

La materia prima per l'installazione nella raffineria progettata utilizza gasolio sotto vuoto derivante dalla distillazione diretta del petrolio (frazione 350 - 500ºС) dopo un ammodernamento preliminare, che viene utilizzato per l'idrotrattamento catalitico dalle impurità nocive - zolfo, azoto e metalli.

Si prevede che il processo di cracking catalitico venga eseguito presso un'unità di cracking domestica con un reattore montante tipo G-43-107 su un catalizzatore contenente zeolite microsferica.

I principali fattori che influenzano il processo di cracking catalitico sono: proprietà del catalizzatore, qualità delle materie prime, temperatura, durata del contatto tra materie prime e catalizzatore, velocità di circolazione del catalizzatore.

La temperatura in questo processo regola la profondità del processo di cracking catalitico. All'aumentare della temperatura, la resa del gas aumenta e la quantità di tutti gli altri prodotti diminuisce. Allo stesso tempo, la qualità della benzina aumenta leggermente a causa dell'aromatizzazione.

La pressione nel sistema reattore-rigeneratore viene mantenuta quasi costante. Un aumento della pressione peggiora in qualche modo la selettività del cracking e porta ad un aumento della formazione di gas e coke.

Nella tabella 4.9 mostra gli indicatori del regime tecnologico di un impianto di cracking catalitico con un reattore montante.

Tabella 4.9

Modalità tecnologica dell'unità di cracking catalitico

I catalizzatori per i moderni processi di cracking catalitico effettuati ad alte temperature sono complessi sistemi multicomponenti costituiti da una matrice (supporto), un componente attivo - zeolite e additivi ausiliari attivi e inattivi. Il materiale della matrice dei moderni catalizzatori è prevalentemente alluminosilicato amorfo sintetico con un'elevata area superficiale specifica e una struttura dei pori ottimale. Tipicamente, negli alluminosilicati amorfi industriali, il contenuto di ossido di alluminio è compreso tra il 6 e il 30% in peso. Il componente attivo dei catalizzatori di cracking è la zeolite, che è un alluminosilicato con struttura cristallina tridimensionale della seguente formula generale

Me 2/n O Al 2 O 3 X SiO2 A H2O,

che consente trasformazioni catalitiche secondarie degli idrocarburi delle materie prime con formazione di prodotti finali target. Gli additivi ausiliari migliorano o conferiscono alcune proprietà fisico-chimiche e meccaniche specifiche ai catalizzatori di cracking dell'alluminosilicato (CSC) contenenti zeolite. Il platino depositato a basse concentrazioni viene spesso utilizzato come promotori che intensificano la rigenerazione di un catalizzatore cokizzato (<0,1 %мас.) непосредственно на ЦСК или на окись алюминия с использованием как самостоятельной добавки к ЦСК.

Nell'unità di cracking catalitico utilizzeremo un catalizzatore domestico del marchio KMTs-99, con le seguenti caratteristiche:

resa benzina ÷ 52 – 52,5% in peso;

numero di ottano (IM) ÷ 92;

consumo catalizzatore ÷ 0,4 kg/t di materia prima;

dimensione media delle particelle ÷ 72 micron;

densità apparente ÷ 720 kg/m3.

I prodotti dell’unità di cracking catalitico sono:

In questo progetto, la materia prima per l'unità di cracking catalitico è parte della frazione petrolifera di prima distillazione a 350 – 500 °C con un contenuto di zolfo dell'1,50% in peso.

Per calcolare la resa di idrogeno solforato durante il processo di idrotrattamento del gasolio sotto vuoto, si presuppone il contenuto di zolfo nei prodotti e la resa dei prodotti come segue:

gasolio sotto vuoto idrotrattato – 94,8% in peso;

benzina distillata – 1,46% in peso

I prodotti di idrotrattamento includono anche: gas combustibile, idrogeno solforato e perdite.

Dove S 0 – contenuto di zolfo nella materia prima,% in peso;

S io– contenuto di zolfo nei prodotti finali del processo,% in peso;

X io– resa dei prodotti idrotrattati in frazioni di unità;

34 – peso molecolare dell'idrogeno solforato;

32 – massa atomica dello zolfo.

H2S = (1,50– (0,2*0,948+0,2*0,014)*34/32 = 1,26%

4.8 Cottura

L'impianto è progettato per produrre coke di petrolio e quantità aggiuntive di prodotti petroliferi leggeri da residui di petrolio pesante.

La materia prima dell'unità di cokefazione è una parte del catrame (il residuo della distillazione sotto vuoto dell'olio combustibile) con una capacità di cokefazione pari al 9,50% in peso. e contenuto di zolfo dello 0,76% in peso.

Nella raffineria in fase di progettazione, il processo di cokefazione sarà effettuato mediante l'utilizzo di un'unità di cokefazione ritardata (semicontinua) (DC).

Nella tabella 4.10 mostra la modalità tecnologica dell'impianto di prova ad ultrasuoni.

Tabella 4.10

Modalità tecnologica dell'installazione del test ad ultrasuoni

I prodotti dell'installazione sono:

coke di petrolio - utilizzato nella produzione di anodi per la fusione di elettrodi di alluminio e grafite, per la produzione di acciaio elettrolitico, utilizzato nella produzione di ferroleghe, carburo di calcio;

gas e testa di stabilizzazione – contiene principalmente idrocarburi insaturi e viene utilizzato come materia prima per gli idrocarburi insaturi HFC;

benzina – contiene fino al 60% di idrocarburi insaturi, non è sufficientemente stabile chimicamente, NMM = 60 – 66 punti, dopo idrotrattamento profondo viene utilizzata come materia prima per un'unità di reforming catalitico;

gasolio leggero – serve come componente del gasolio;

il gasolio pesante è un componente del combustibile per caldaie.

4.9 Visbreaking

L'installazione è progettata per ridurre la viscosità dei residui di olio pesante al fine di ottenere una componente stabile del combustibile per caldaia.

La materia prima per il visbreaking è il catrame (frazione > 500 °C) proveniente dal blocco di vuoto dell'impianto ELOU-AVT.

Nella raffineria in fase di progettazione utilizziamo un'unità di rottura della viscosità con camera di reazione esterna. Nella visbreaking in questa direzione, il grado di conversione richiesto delle materie prime viene raggiunto a un regime di temperatura più mite (430 - 450 ° C), una pressione non superiore a 3,5 MPa e un lungo tempo di permanenza (10 - 15 min).

I prodotti dell'installazione sono:

gas – utilizzato come gas combustibile;

benzina - caratteristiche: RHMM = 66 - 72 punti, contenuto di zolfo - 0,5 - 1,2% in peso, contiene molti idrocarburi insaturi. Utilizzato come materia prima di riforma;

residuo di cracking - utilizzato come componente del combustibile per caldaie, ha un potere calorifico più elevato, un punto di scorrimento e una viscosità inferiori rispetto all'olio combustibile di prima distillazione.

4.10 Alchilazione

Lo scopo del processo è quello di ottenere frazioni di benzina con elevata stabilità e resistenza alla detonazione utilizzando la reazione dell'isobutano con olefine in presenza di un catalizzatore.

Le materie prime per l'impianto sono isobutano e frazione butato-butilene provenienti dall'unità HFC per gas insaturi.

Il processo di alchilazione prevede l'aggiunta di butilene alla paraffina per formare il corrispondente idrocarburo di peso molecolare più elevato.

Nella raffineria in fase di progettazione utilizziamo un'unità di alchilazione dell'acido solforico. Termodinamicamente, l'alchilazione è una reazione a bassa temperatura. I limiti di temperatura per l'alchilazione industriale dell'acido solforico vanno da 0°C a 10°C, poiché a temperature superiori a 10–15°C l'acido solforico inizia a ossidare intensamente gli idrocarburi.

Selezioniamo la pressione nel reattore in modo tale che tutta la materia prima idrocarburica o la maggior parte di essa sia in fase liquida. La pressione nei reattori industriali è in media di 0,3 – 1,2 MPa.

Usiamo l'acido solforico come catalizzatore di alchilazione. La scelta di questa sostanza è dovuta alla sua buona selettività, facilità di manipolazione del catalizzatore liquido, relativa economicità e lunghi cicli operativi degli impianti dovuti alla possibilità di rigenerazione o rifornimento continuo dell'attività catalitica. Per l'alchilazione dell'isobutano con butileni utilizziamo H2SO4 al 96–98%. I prodotti dell'installazione sono:

4.11 Produzione di zolfo

L'idrogeno solforato, rilasciato dai gas di processo dei processi termoidrocatalitici di raffinazione di un dato petrolio, viene utilizzato nelle raffinerie per produrre zolfo elementare. Il metodo industriale più comune ed efficace per la produzione di zolfo è il processo di conversione ossidativa catalitica Claus dell'idrogeno solforato.

Il processo Claus si svolge in due fasi:

fase di ossidazione termica dell'idrogeno solforato in anidride solforosa in un reattore a fornace

stadio di conversione catalitica dell'idrogeno solforato e dell'anidride solforosa nei reattori R-1 e R-2

La modalità tecnologica dell'installazione è presentata nella tabella. 4.12.

Tabella 4.12

Modalità tecnologica dell'impianto di produzione dello zolfo

Come catalizzatore utilizziamo l'ossido di alluminio attivo, la cui durata media è di 4 anni.

Lo zolfo è ampiamente utilizzato nell'economia nazionale: nella produzione di acido solforico, coloranti, fiammiferi, come agente vulcanizzante nell'industria della gomma, ecc.

4.12 Produzione di idrogeno

L’introduzione diffusa dei processi di idrogenazione e idrocatalitica nella raffineria di petrolio proposta richiede una grande quantità di idrogeno, oltre a quello proveniente dal reformer catalitico.

Il bilancio dell'idrogeno per la raffineria progettata con lavorazione avanzata del petrolio Teplovskaya è presentato nella tabella. 4.13.

Tabella 4.13

Bilancio dell'idrogeno per raffinerie con profondità

lavorazione del petrolio Teplovskaya dall'orizzonte carbonifero.

Per produrre idrogeno utilizziamo, come metodo più conveniente, il metodo della conversione catalitica a vapore delle materie prime gassose.

L'interazione del metano (o dei suoi omologhi) con il vapore acqueo procede secondo le equazioni

Tabella 4.14

Distribuzione delle frazioni dirette dell'olio Teplovskaya mediante processi tecnologici,% in peso.

SCHEMA di raffineria

Scritto il 6 luglio 2016

Secondo il sito web dell'Ispettorato statale del traffico, il numero di automobili in Russia nell'ultimo anno è aumentato di oltre l'1,5% e ammonta a 56,6 milioni.Ogni giorno riempiamo le nostre auto di benzina e gasolio, ma poche persone sanno cosa un percorso difficile che il petrolio attraversa prima di raggiungere la stazione di servizio. Siamo andati alla più grande raffineria di petrolio del paese: la raffineria di petrolio Gazpromneft-Omsk. Lì ci è stato detto in dettaglio cosa sta succedendo con il petrolio e come viene prodotta la benzina Euro-5 di alta qualità che soddisfa gli standard ambientali europei.

Oggi parleremo di come viene lavorato il petrolio.

Secondo le indagini sociologiche, i residenti di Omsk sono fiduciosi che la raffineria di petrolio sia qualcosa che è chiaramente associato alla città. Proprio come il club di hockey Avangard.

La raffineria di petrolio di Omsk è uno degli impianti di produzione più potenti del paese. Il volume della raffinazione del petrolio raggiunge i 21 milioni di tonnellate all'anno.

Lo stabilimento impiega 2.826 persone. Dirai che questo è troppo poco per la più grande raffineria di petrolio della Russia. Ma c'è una ragione per questo: la produzione presso la raffineria di Omsk è quanto più tecnologicamente avanzata possibile e sono necessari professionisti per mantenere e controllare i processi.

La modernizzazione su larga scala della raffineria di Omsk è iniziata nel 2008. La prima fase è stata completata nel 2015. I risultati intermedi sono impressionanti: l'impianto è completamente passato alla produzione di carburanti della classe ambientale Euro-5 e l'impatto ambientale è diminuito del 36%. Ciò nonostante il volume della raffinazione del petrolio sia aumentato di oltre un terzo.

Poco prima dell'inizio dell'escursione, abbiamo immaginato una certa immagine. I miei pensieri balenarono con immagini di enormi officine dove il petrolio viene versato da un enorme serbatoio all'altro. E tutto questo avviene in nubi di denso vapore, da cui, in rare occasioni, fanno capolino i volti cupi degli operai. Ci aspettavamo anche di sentire l'odore specifico della benzina e qualcuno stava già provando mentalmente una maschera antigas.

In realtà, i processi di raffinazione del petrolio nell’enorme raffineria di Omsk sembrano completamente diversi. L'aria è pulita, senza odori pungenti. Non abbiamo visto praticamente nessuna persona sul territorio. Tutte le trasformazioni misteriose sono nascoste all'interno di serbatoi, tubi e oleodotti. Ogni installazione dispone di un punto di assistenza con specialisti che monitorano i processi.

L'ingresso nel territorio della raffineria è strettamente regolamentato: nessuno potrà attraversare il posto di blocco senza un pass speciale. Abbiamo trascorso solo poche ore in fabbrica. Nonostante il tempo di visita relativamente breve, abbiamo ricevuto una formazione sulla sicurezza. Sul territorio dello stabilimento si applicano le più severe norme di sicurezza sul lavoro, compresa la presenza obbligatoria di indumenti speciali.

Ogni catena di produzione è monitorata dal "cervello" della raffineria di Omsk, una sala di controllo unificata.

Comprendiamo tutti che sia il petrolio stesso che i prodotti fabbricati dalla raffineria di Omsk sono infiammabili ed esplosivi. Pertanto, tutti i processi nello stabilimento vengono eseguiti nel rigoroso rispetto degli standard e delle normative di sicurezza industriale e ambientale. Ad esempio, una sala di controllo congiunta, il cui scopo principale è proteggere il personale in caso di emergenza.

La sua porta ricorda più l'ingresso di una cassaforte di una banca e tutte le pareti sono monolitiche, spesse 1,5 metri. Il livello di pressione nella sala di controllo è più alto che all'esterno. Questo viene fatto in modo che, in caso di depressurizzazione dell'apparecchiatura, non penetrino gas nocivi all'interno.

Qui lavorano i dipendenti dell'impianto più qualificati, che controllano tutti i processi tecnologici della raffineria. I monitor visualizzano informazioni sullo stato dei dispositivi nelle varie aree dell'impianto e, con l'ausilio di numerose telecamere, le installazioni vengono monitorate in tempo reale.

L’élite tra i tecnologi sono coloro che avviano le fabbriche. Quando l'installazione è già sottoposta a debug, è necessario solo mantenerne il funzionamento. Naturalmente, ciò richiede anche elevate qualifiche, ma tra l'ampia gamma di processi che si verificano sul territorio di qualsiasi raffineria, il mantenimento di un impianto funzionante è il più semplice. La cosa più difficile è fare il debug e lanciarne uno nuovo: il rischio di situazioni di emergenza è alto in questo periodo.

Lo stabilimento è diretto da Oleg Belyavsky. Conosce tutti i processi che si svolgono nell'azienda "da" a "a". Oleg Germanovich ha iniziato a lavorare presso la raffineria di petrolio di Omsk nel 1994, come capo di una delle unità in costruzione. Nel corso dei lunghi anni della sua carriera professionale, Belyavsky ne ha lanciati dozzine, non solo in Russia, ma anche all'estero. È diventato direttore nel 2011.

Accanto alla sala di controllo si trova un gigantesco grande impianto per la lavorazione primaria delle materie prime AVT-10. La sua capacità è di 23,5 mila tonnellate al giorno. Qui viene lavorato l'olio, che a seconda del punto di ebollizione e della densità viene suddiviso in frazioni: benzina, cherosene, oli lubrificanti, paraffina e olio combustibile.

Molti processi nello stabilimento mirano non solo a realizzare un prodotto dal petrolio, ma, prima di tutto, a separarlo nel modo più efficiente possibile. Ad esempio, a questo scopo viene utilizzato l'impianto AT-9, sulla base del quale dal 2015 funzionano l'unità elettrica di dissalazione dell'olio e gli scambiatori di calore. Grazie a ciò, dalle materie prime in entrata si ottiene la massima quantità possibile di prodotti petroliferi.

Dopo la lavorazione primaria si ottiene un prodotto intermedio. Ogni parte dell'olio "separato" viene sottoposta a numerosi altri tipi di purificazione e lavorazione, e solo successivamente viene inviata alla produzione commerciale e spedita ai consumatori.

Quasi la fase principale del riciclaggio è il cracking catalitico. È il trattamento del gasolio sotto vuoto mediante catalizzatori a temperature molto elevate. Il risultato sono componenti di carburante per motori “puliti” e di alta qualità: benzina ad alto numero di ottano, gasolio leggero e gas grassi insaturi.

La raffineria di Omsk è l'unica raffineria di petrolio nel paese in cui vengono prodotti catalizzatori di cracking. Senza questo componente è impossibile produrre benzina della classe ambientale Euro-5. Attualmente, la maggior parte delle fabbriche nazionali acquista questo prodotto all'estero e solo la raffineria di Omsk utilizza il proprio catalizzatore e lo fornisce anche ad altre imprese.
Per aumentare il volume di produzione dei catalizzatori e fornirli all'intera industria russa della raffinazione del petrolio, qui è in costruzione un nuovo impianto di catalizzatori - si prevede di completarlo entro il 2020. Il Ministero dell’Energia russo ha assegnato al progetto lo status nazionale.

Campioni di catalizzatori Omsk sono stati testati in un laboratorio indipendente in Grecia. I risultati della ricerca hanno confermato che sono tra i migliori al mondo. Non appena verrà avviato l’impianto di catalizzazione, la Russia diventerà completamente indipendente dalle forniture di importazione.

Lo sviluppo del catalizzatore è un processo molecolare complesso. Lo fa l'Istituto per i problemi di trattamento degli idrocarburi dell'Accademia russa delle scienze, anch'esso con sede a Omsk. La creazione della “polvere” (e questa è proprio la consistenza del catalizzatore) avviene in un laboratorio scientifico utilizzando risorse tecnologiche uniche.

Ciascuno dei dispositivi ha un nome terrificante nella sua complessità. L'aggettivo “unico” qui non sta a significare bellezza: la maggior parte degli strumenti utilizzati in laboratorio sono esemplari unici.

Facciamo un esempio. Ecco un cromatografo liquido ad alte prestazioni, utilizzato per studiare miscele organiche complesse, inclusa la benzina. Con il suo aiuto, il tecnico di laboratorio determinerà nel modo più accurato possibile da quali componenti è costituito il carburante del motore.

Un altro esempio, se siete ancora in grado di percepire tali nomi, è uno spettrometro a risonanza paramagnetica elettronica. Esamina in dettaglio le concentrazioni di alcuni componenti già nel catalizzatore.

La buona notizia è che molti ricercatori e assistenti di laboratorio sono giovani.

La persona più importante nell'intero complesso sistema di sviluppo del catalizzatore è Vladimir Pavlovich Doronin. Ufficialmente, Vladimir Pavlovich è un ricercatore leader, in effetti, il principale "motore" di tutti i processi di produzione dei catalizzatori. Le aziende americane attirarono diligentemente Vladimir Pavlovich e offrirono favolosi soldi per il suo lavoro ("20 fotocamere full frame", secondo Doronin), ma lo scienziato scelse di rimanere in Russia.

Componenti da cui viene sintetizzato il catalizzatore.

Ecco come appare l '"oro bianco" della raffineria di Omsk: di fronte a te c'è lo stesso catalizzatore.

Nel 2010, l'impianto ha lanciato l'unità di isomerizzazione Isomalk-2. Produce isomerizzato, un componente ad alto numero di ottano della benzina commerciale con un contenuto minimo di zolfo e idrocarburi aromatici. Questo ci permette di produrre benzina ad alto numero di ottano della quinta classe ambientale.

Parco impianti di isomerizzazione. Queste “palline bianche” immagazzinano gas e benzine leggere.

Inizialmente il numero di ottano della materia prima è basso (il che significa che il carburante è meno autoinfiammabile). L'isomerizzazione è una delle fasi secondarie della raffinazione del petrolio. Ha lo scopo di aumentare il numero di ottano. Innanzitutto, la frazione pentano-esano (gas benzina) viene sottoposta a idrotrattamento. A proposito, per non essere confuso con l'acqua, "idro" in questo caso significa "idrogeno". Durante il processo di idrotrattamento, i composti contenenti zolfo e azoto vengono rimossi dalla materia prima. Infatti lo zolfo che viene rimosso in fase di eventuale idrotrattamento non entrerà successivamente nell'atmosfera e non pioverà sulle nostre teste come “pioggia acida”. Ha inoltre salvato con successo milioni di motori dalla corrosione.

L'idrotrattamento migliora la qualità della frazione e rende la sua composizione adatta all'isomerizzazione utilizzando catalizzatori al platino. Il processo di isomerizzazione modifica lo scheletro del carbonio: gli atomi nel composto sono disposti in modo diverso, ma non vi è alcun cambiamento nella composizione o nel peso molecolare. L'output è un componente ad alto numero di ottani.

L'isomerizzazione avviene in due reattori con catalizzatori al platino di fabbricazione russa. L'intero processo è stato sviluppato nel nostro Paese, cosa rara oggi: molte unità di isomerizzazione utilizzate nelle fabbriche russe vengono importate dall'estero. A poco a poco, grazie all'esperienza della raffineria di Omsk, sta avvenendo la sostituzione delle importazioni. L'impianto processa 800mila tonnellate all'anno ed è considerato il più grande d'Europa. Ora l’India è attivamente interessata all’acquisto di questa tecnologia.

La prossima cosa lungo il percorso è la milionesima unità di reforming. “Milionesimo” perché la capacità annua dell'impianto corrisponde a 1 milione di tonnellate di materie prime all'anno. L'impianto è stato ricostruito nel 2005. Qui viene prodotto il componente riformato ad alto numero di ottano con un numero di ottano di 103-104. Questo è uno dei componenti principali della benzina ad alto numero di ottani di alta qualità.

Tutti questi fanno parte dell'enorme complesso KT-1.1 per la lavorazione profonda dell'olio combustibile, che può tranquillamente essere definito un impianto all'interno di un impianto. Combina una serie di processi tecnologici. In un anno, il complesso ha permesso di aumentare notevolmente la profondità della raffinazione del petrolio. Qui trattano l'olio combustibile e producono gasolio sotto vuoto. Inoltre, utilizzando il cracking catalitico, viene prodotta benzina con un numero di ottano pari a 92. Alla fine del 2015, la profondità di raffinazione del petrolio presso la raffineria di Omsk era del 91,7%, ovvero l'impianto è il principale in Russia in termini di efficienza nell'utilizzo delle materie prime.

L'impianto presta attenzione non solo ai processi tecnologici, ma anche al loro impatto sull'ambiente della città e dei suoi residenti. Esistono diversi tipi di controllo ambientale presso la raffineria di Omsk. Ad esempio, pozzi con l'aiuto dei quali viene monitorata la condizione dei suoli. Intorno allo stabilimento sono dislocate sette postazioni di un laboratorio indipendente che effettua quotidianamente analisi su 13 indicatori.

Come mostrano i risultati del monitoraggio indipendente, l’aria a Gazpromneft-ONPZ è pulita.

La raffineria di petrolio di Omsk è un'impresa che riveste già una grande importanza per l'intero settore. E tra cinque anni, quando tutti i lavori di modernizzazione saranno completati, diventerà avanzato non solo all'interno del Paese, ma anche in tutto il mondo. Sarà interessante visitare questo moderno impianto di produzione e constatare di persona il risultato. Se si presenta una tale opportunità, non perderla in nessuna circostanza.

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Le raffinerie sono caratterizzate dai seguenti indicatori:

• Opzioni di raffinazione del petrolio: carburante, olio combustibile e carburante-petrolchimico.
• Volume di lavorazione (milioni di tonnellate).
• Profondità di lavorazione (resa dei prodotti petroliferi a base di petrolio, in % in peso meno gasolio e gas da riscaldamento).

Storia

La raffinazione del petrolio con il metodo di fabbrica fu effettuata per la prima volta in Russia: nel 1745, l'esploratore Fyodor Savelyevich Pryadunov ricevette il permesso di estrarre petrolio dal fondo del fiume Ukhta e costruì una primitiva raffineria di petrolio, cronologicamente la prima al mondo. Dopo aver raccolto 40 libbre di petrolio dalla superficie del fiume, Pryadunov lo consegnò a Mosca e effettuò la distillazione nel laboratorio del Berg College, ottenendo un prodotto simile al cherosene.

Profili di raffineria

Oggi i confini tra i profili si stanno sfumando e le imprese stanno diventando più universali. Ad esempio, la presenza di cracking catalitico in una raffineria consente di stabilire la produzione di polipropilene dal propilene, che viene ottenuto in quantità significative durante il cracking come sottoprodotto.

Nell'industria russa della raffinazione del petrolio, esistono tre tipi di raffinerie di petrolio, a seconda dello schema di raffinazione del petrolio: carburante, olio combustibile, carburante-petrolchimico.

Profilo del carburante

Nelle raffinerie di olio combustibile, i prodotti principali sono vari tipi di combustibili e materiali di carbonio: carburante per motori, oli combustibili, gas infiammabili, bitume, coke di petrolio, ecc.

L'insieme degli impianti comprende: obbligatorio - distillazione del petrolio, reforming, idrotrattamento; inoltre: distillazione sotto vuoto, cracking catalitico, isomerizzazione, idrocracking, coking, ecc.

Profilo del carburante e dell'olio

Oltre a vari tipi di combustibili e materiali di carbonio, le raffinerie di olio combustibile producono lubrificanti: oli di petrolio, lubrificanti, cere di paraffina, ecc.

L'insieme degli impianti comprende: impianti per la produzione di carburanti e impianti per la produzione di oli e lubrificanti.

Profilo del combustibile e del petrolchimico

Nelle raffinerie di combustibili e petrolchimiche, oltre a vari tipi di combustibili e materiali di carbonio, vengono prodotti prodotti petrolchimici: polimeri, reagenti, ecc.

L'insieme degli impianti comprende: impianti per la produzione di combustibili e impianti per la produzione di prodotti petrolchimici (pirolisi, produzione di polietilene, polipropilene, polistirolo, reforming finalizzato alla produzione di singoli idrocarburi aromatici, ecc.).

Preparazione delle materie prime

Innanzitutto, il petrolio viene disidratato e dissalato in impianti speciali per separare i sali e altre impurità che causano la corrosione delle apparecchiature, rallentano il cracking e riducono la qualità dei prodotti raffinati. Nell'olio non rimangono più di 3-4 mg/l di sali e circa lo 0,1% di acqua. Quindi l'olio passa alla distillazione primaria.

Lavorazione primaria - distillazione

Gli idrocarburi del petrolio liquido hanno punti di ebollizione diversi. La distillazione si basa su questa proprietà. Quando riscaldato in una colonna di distillazione a 350 °C, diverse frazioni vengono separate dall'olio successivamente con l'aumento della temperatura. Nelle prime raffinerie il petrolio veniva distillato nelle seguenti frazioni: benzina di prima distillazione (bolle nell'intervallo di temperature 28-180°C), carburante per aerei (180-240°C) e gasolio (240-350°C ). Il resto della distillazione del petrolio era olio combustibile. Fino alla fine del XIX secolo veniva gettato come rifiuto industriale. Per la distillazione del petrolio vengono solitamente utilizzate cinque colonne di distillazione, in cui vengono separati in sequenza vari prodotti petroliferi. La resa della benzina durante la distillazione primaria del petrolio è insignificante, quindi la sua lavorazione secondaria viene effettuata per ottenere un volume maggiore di carburante per automobili.

Riciclaggio - cracking

Idrotrattamento

L'idrotrattamento viene effettuato su catalizzatori di idrogenazione utilizzando composti di alluminio, cobalto e molibdeno. Uno dei processi più importanti nella raffinazione del petrolio.

L'obiettivo del processo è la purificazione delle frazioni di benzina, cherosene e diesel, nonché del gasolio sotto vuoto, dallo zolfo, dai composti contenenti azoto, dal catrame e dall'ossigeno. Le unità di idrotrattamento possono essere alimentate con distillati di origine secondaria provenienti da unità di cracking o coking, nel qual caso avviene anche il processo di idrogenazione delle olefine. La capacità degli impianti esistenti nella Federazione Russa varia da 600 a 3000 mila tonnellate all'anno. L'idrogeno necessario per le reazioni di idrotrattamento proviene da unità di reforming catalitico o viene prodotto in unità speciali.

La materia prima viene miscelata con gas contenente idrogeno con una concentrazione dell'85-95% vol., fornito da compressori di circolazione che mantengono la pressione nel sistema. La miscela risultante viene riscaldata in un forno a 280-340 °C, a seconda della materia prima, quindi entra nel reattore. La reazione avviene su catalizzatori contenenti nichel, cobalto o molibdeno sotto pressione fino a 50 atm. In tali condizioni, i composti contenenti zolfo e azoto vengono distrutti con la formazione di idrogeno solforato e ammoniaca, nonché la saturazione delle olefine. Nel processo, a causa della decomposizione termica, si forma una piccola quantità (1,5-2%) di benzina a basso numero di ottano e durante l'idrotrattamento del gasolio sotto vuoto si forma anche il 6-8% della frazione diesel. Nella frazione diesel purificata, il contenuto di zolfo può essere ridotto dall'1,0% allo 0,005% e al di sotto. I gas di processo vengono purificati per estrarre l'idrogeno solforato, che viene utilizzato per produrre zolfo elementare o acido solforico.

Processo Claus (conversione ossidativa dell'idrogeno solforato in zolfo elementare)

L'impianto Claus viene utilizzato attivamente nelle raffinerie di petrolio per il trattamento dell'idrogeno solforato proveniente dagli impianti di idrogenazione e dagli impianti di purificazione del gas amminico per produrre zolfo.

Formazione di prodotti finiti

Benzina, cherosene, gasolio e oli tecnici sono suddivisi in vari gradi a seconda della loro composizione chimica. La fase finale della produzione della raffineria è la miscelazione dei componenti risultanti per ottenere prodotti finiti della composizione richiesta. Questo processo è anche chiamato compounding o miscelazione.

L'importanza delle raffinerie di petrolio nell'economia e nella vita strategico-militare dello stato

Uno stato che non possiede una raffineria di petrolio dipende, di regola, da qualsiasi vicino che ne abbia una; inoltre, usando l'esempio della Bielorussia, si può osservare come 2 grandi raffinerie di petrolio a Novopolotsk e Mozyr formino una parte significativa dello stato bilancio. In Russia, le raffinerie di petrolio spesso costituiscono una parte significativa dei bilanci regionali.

Nel piano strategico-militare, anche la raffineria di petrolio gioca un ruolo enorme ed è, di regola, uno degli oggetti principali su cui vengono effettuati per primi attacchi missilistici e bombe, insieme alle strutture militari più importanti, cosa che avviene con lo scopo di lasciare il nemico senza carburante.

NK Rosneft è il numero 1 in Russia in termini di capacità e volumi di raffinazione del petrolio.

Le attività della Società nel campo della raffinazione del petrolio negli ultimi anni sono state mirate a soddisfare la domanda del mercato di prodotti petroliferi di alta qualità.

Da diversi anni Rosneft attua costantemente un programma di modernizzazione delle proprie raffinerie, che le ha permesso di ampliare la propria gamma, migliorare la qualità dei propri prodotti e aumentare la propria competitività. Si tratta del più grande programma dell’industria petrolifera russa volto a modernizzare le capacità di raffinazione del petrolio. Durante l'attuazione di questo programma, dalla fine del 2015, è stata assicurata la transizione alla produzione al 100% di carburanti per motori di classe ambientale K5 per il mercato interno della Federazione Russa, in conformità con i requisiti del Regolamento Tecnico TR CU 013/2011 . Dal 2018, diverse raffinerie dell'azienda hanno avviato la produzione di benzina per motori con proprietà ambientali e prestazionali migliorate AI-95-K5 Euro-6, nonché AI-100-K5.

L'unità di raffinazione del petrolio della società gestisce 13 grandi raffinerie di petrolio nella Federazione Russa: raffineria di petrolio di Komsomolsk, compagnia petrolchimica di Angarsk, raffineria di petrolio di Achinsk, raffineria di petrolio di Tuapse, raffineria di petrolio di Kuybyshev, raffineria di petrolio di Novokuybyshevsky, raffineria di petrolio di Syzran, raffineria di petrolio di Saratov, raffineria di petrolio di Ryazan. Company e il complesso di raffinazione del petrolio di PJSC ANK "Bash" -oil" ("Bashneft-Novoil", "Bashneft-Ufaneftekhim", "Bashneft-UNPZ"), raffineria di petrolio di Yaroslavl.

La capacità complessiva delle principali raffinerie di petrolio della Società in Russia è di 118,4 milioni di tonnellate di petrolio all'anno. Rosneft comprende anche diverse miniraffinerie, la più grande delle quali è la Nizhne-Vartovsk Oil Refinery Association.

La quota di PJSC NK Rosneft nella raffinazione del petrolio in Russia è superiore al 35%. Il volume di raffinazione del petrolio presso le raffinerie russe della Società nel 2018 è stato di oltre 103 milioni di tonnellate, con un aumento del 2,8% rispetto al 2017. La resa dei prodotti leggeri e la profondità di raffinazione sono rispettivamente del 58,1% e del 75,1%, e La produzione di benzina e gasolio di classe ambientale K5 nel 2018 è aumentata del 2%.

Il volume di raffinazione presso le miniraffinerie della Società nella Federazione Russa nel 2018 è stato di 2 milioni di tonnellate.

PJSC NK Rosneft possiede anche azioni in una serie di impianti di raffinazione all'estero: in Germania, Bielorussia e India.

In Germania, la Società possiede azioni (dal 24 al 54%) in tre raffinerie di petrolio altamente efficienti: MiRO, Bayernoil e PCK, e in Bielorussia possiede indirettamente una partecipazione del 21% nella Mozyr Oil Refinery OJSC. La Società possiede inoltre una partecipazione del 49% in una delle più grandi raffinerie di petrolio high-tech Vadinar in India, che ha una capacità di raffinazione primaria del petrolio di 20 milioni di tonnellate all'anno.

Il volume di raffinazione del petrolio presso gli stabilimenti tedeschi alla fine del 2018 ammontava a 11,5 milioni di tonnellate, mentre il volume di raffinazione del petrolio greggio presso la Mozyr Oil Refinery OJSC nella quota di Rosneft PJSC nel 2018 ammontava a 2,1 milioni di tonnellate.

LUKOIL comprende quattro raffinerie in Russia (a Perm, Volgograd, Nizhny Novgorod e Ukhta), tre raffinerie in Europa (Italia, Romania, Bulgaria) e LUKOIL possiede anche una partecipazione del 45% nelle raffinerie nei Paesi Bassi. La capacità totale della raffineria è di 84,6 milioni di tonnellate, che corrisponde praticamente alla produzione di petrolio della Società nel 2018.

Gli stabilimenti della Società dispongono di moderni impianti di conversione e raffinazione e producono un'ampia gamma di prodotti petroliferi di alta qualità. Gli stabilimenti russi superano il livello medio russo in termini di livello tecnologico di capacità ed indicatori di efficienza, e gli stabilimenti europei della Società non sono inferiori ai concorrenti e si trovano vicino ai mercati chiave.

Raffinazione del petrolio presso le nostre raffinerie nel 2018

Modernizzazione

Nel 2016 l'azienda ha completato un ciclo di investimenti su larga scala con la messa in servizio del più grande complesso russo per la lavorazione avanzata del gasolio sotto vuoto presso la raffineria di Volgograd.

L'attuazione del programma ha permesso di aumentare la classe ambientale dei carburanti prodotti a Euro-5, nonché di aumentare significativamente la quota di prodotti petroliferi ad alto valore aggiunto nel paniere prodotto.

Raffinerie russe

La messa in servizio di nuovi impianti di lavorazione nel 2015-2016, l'ottimizzazione del caricamento dei processi secondari e l'ampliamento del paniere di materie prime hanno permesso di migliorare significativamente la struttura dei prodotti e di ridurre la quota di olio combustibile e gasolio sotto vuoto a favore di un aumento la quota dei prodotti petroliferi leggeri.

LAVORAZIONE DEL PETROLIO NELLA RAFFINERIA IN RUSSIA NEL 2018

Nel 2018, è continuato il lavoro per aumentare la profondità della lavorazione attraverso l'uso di materie prime alternative e il carico aggiuntivo di processi secondari, anche attraverso una maggiore integrazione tra stabilimenti.

Raffineria di Volgograd

Situato nella regione meridionale della Russia

Elabora una miscela di oli leggeri della Siberia occidentale e del Basso Volga

Il petrolio viene fornito all'impianto tramite l'oleodotto Samara-Tikhoretsk

I prodotti finiti vengono spediti tramite trasporto ferroviario, fluviale e stradale

I principali processi di conversione sono le unità di coking (2 unità con una capacità di 24,0 mila barili al giorno), unità di idrocracking (con una capacità di 67,0 mila barili al giorno)

* Esclusa la capacità inutilizzata (1,2 milioni di tonnellate dal 2015).

Storia della pianta

L'impianto fu messo in funzione nel 1957 e divenne parte della LUKOIL nel 1991. All'inizio degli anni 2000. sono stati messi in funzione una stazione di miscelazione della benzina e una rastrelliera per il drenaggio dell'olio, impianti di idrotrattamento del carburante diesel, stabilizzazione della benzina di prima distillazione e frazionamento del gas di idrocarburi saturi.

Nel 2004-2010 Sono stati commissionati il ​​primo stadio di un'unità di calcinazione del coke e un'unità di isomerizzazione ed è stata costruita un'unità di reforming catalitico. Il blocco di vuoto dell'installazione AVT-6 è stato ricostruito e messo in funzione. È iniziata la produzione di carburante diesel con il marchio EKTO.

Nel 2010-2014 L'unità di idrotrattamento del gasolio è stata modernizzata, un'unità di concentrazione dell'idrogeno, un'unità di cokefazione ritardata, un'unità di idrotrattamento del gasolio e è stata messa in funzione la seconda linea dell'unità di calcinazione del coke.

Nel 2015 è stata messa in funzione l'unità primaria di raffinazione del petrolio ELOU-AVT-1, che consente di aumentare l'efficienza della raffinazione e aumentare la capacità di raffinazione del petrolio a 15,7 milioni di tonnellate/anno.

Nel 2016 è stato messo in funzione un complesso per la lavorazione avanzata del gasolio sotto vuoto. La capacità del più grande complesso di lavorazione avanzata del gasolio sottovuoto in Russia è di 3,5 milioni di tonnellate/anno. È stato costruito in tempi record: 3 anni. Il complesso comprendeva anche impianti per la produzione di idrogeno e zolfo e strutture impiantistiche.

Nel 2017 l’unità di idrocracking, realizzata nel 2016, è stata portata con successo in modalità di progettazione. Ciò ha consentito di migliorare significativamente il paniere di prodotti petroliferi dello stabilimento, sostituendo il gasolio sotto vuoto con prodotti ad alto valore aggiunto, in primis gasolio Euro 5.

Nel 2018, la raffineria di Volgograd ha sviluppato una tecnologia per la produzione di combustibile marino scuro a basso contenuto di zolfo che soddisfa i futuri requisiti MARPOL.

Raffineria di petrolio di Perm

• Impianto di raffineria di petrolio di profilo petrolchimico di combustibile e petrolio

  Situato a 9 km da Perm

  Elabora una miscela di oli provenienti dai campi del nord della regione di Perm e della Siberia occidentale

  Il petrolio viene fornito all'impianto tramite gli oleodotti Surgut-Polotsk e Kholmogory-Klin

  I prodotti finiti vengono spediti tramite trasporto ferroviario, stradale e fluviale, nonché tramite l'oleodotto Perm-Andreevka-Ufa

  I principali processi di conversione sono le unità di idrocracking T-Star (65,2 mila barili/giorno), cracking catalitico (9,3 mila barili/giorno), coking (56,0 mila barili/giorno)

Storia della pianta

L'impianto fu messo in funzione nel 1958 e nel 1991 entrò a far parte della LUKOIL. Negli anni '90. L'impianto ha attuato un programma per la ricostruzione di una cokeria, ha costruito un'unità di distillazione sotto vuoto per l'olio combustibile, ha creato la produzione di petrolio e ha messo in funzione un'unità per l'utilizzo dell'idrogeno solforato e la produzione di acido solforico.

Negli anni 2000. furono introdotti un complesso di raffinazione profonda del petrolio e un'unità di isomerizzazione, furono ricostruite le unità AVT e l'unità atmosferica dell'unità AVT-4 fu modernizzata. Nel 2008 la capacità della raffineria è stata aumentata a 12,6 milioni di tonnellate/anno.

Nel 2011-2014 La capacità dell'unità di cokefazione ritardata è stata aumentata a 1 milione di tonnellate/anno, l'unità di idrotrattamento del gasolio è stata modernizzata ed è stata completata la riattrezzatura tecnica dell'unità di vuoto dell'unità AVT-4.

Nel 2015 è stato messo in funzione il Complesso di trattamento dei residui petroliferi, che ha permesso di passare a uno schema senza olio combustibile e di aumentare la resa dei prodotti petroliferi leggeri; è stata inoltre avviata la costruzione di un'unità di potenza con una capacità installata di 200 MW completato. Nel 2016 è stata completata la ricostruzione dell'unità di idrodearomatizzazione del gasolio dell'unità di idrocracking.

Nel 2017 è stata messa in funzione una piattaforma di scarico dell’olio combustibile con una capacità fino a 1 milione di tonnellate all’anno. Il cavalcavia ha aumentato l'integrazione tra gli stabilimenti e ha permesso di fornire un complesso per la lavorazione dei residui petroliferi e un'unità di produzione di bitume presso la raffineria di petrolio di Perm con materie prime di petrolio pesante provenienti dalla raffineria di petrolio di Nizhny Novgorod.

Nel 2018 è stata messa in funzione l'infrastruttura per la ricezione dell'olio combustibile presso la Raffineria di Perm, che ha consentito di aumentare il carico sulle unità di cokefazione ritardata e di aumentare l'ottimizzazione tra gli stabilimenti all'interno del Gruppo.

Raffineria di Nižnij Novgorod

Impianto di raffineria di carburante e petrolio

Situato a Kstovo, nella regione di Nizhny Novgorod

Elabora una miscela di oli provenienti dalla Siberia occidentale e dal Tatarstan

Il petrolio viene fornito all'impianto tramite gli oleodotti Almetyevsk-Nizhny Novgorod e Surgut-Polotsk

I prodotti finiti vengono spediti tramite trasporto ferroviario, stradale e fluviale, nonché tramite gasdotto

Principali processi di conversione - unità di cracking catalitico (80,0 mila barili/giorno), unità di viscosity breaking (42,2 mila barili/giorno)

Storia della pianta

L'impianto fu messo in funzione nel 1958 e divenne parte della LUKOIL nel 2001.

Negli anni 2000. Sono state ricostruite le unità AVT-5 e di idrotrattamento del petrolio. Sono state messe in funzione un'unità di reforming catalitico e un'unità di isomerizzazione della benzina e l'unità atmosferica AVT-6 è stata modernizzata. È stata ricostruita l'unità di idrotrattamento, che ha permesso di iniziare a produrre gasolio secondo lo standard Euro-5. Nel 2008 è stata messa in funzione un'unità di visbreaking del catrame con una capacità di 2,4 milioni di tonnellate/anno, che ha contribuito ad un aumento della produzione di gasolio sotto vuoto e ad una diminuzione della produzione di gasolio da riscaldamento. Nel 2010 è stato messo in funzione un complesso per il cracking catalitico del gasolio sotto vuoto, grazie al quale è stata aumentata la produzione di benzina ad alto numero di ottano e gasolio. L'unità di idrotrattamento del gasolio è stata ricostruita.

Nel 2011-2014 È stata messa in funzione un'unità di alchilazione dell'idrofluoruro ed è stata completata la ricostruzione dell'AVT-5. Nel 2015 sono stati messi in funzione il Complesso di Cracking Catalitico 2 e l'Unità del Vuoto VT-2. Nel 2016 il paniere delle materie prime è stato ampliato.

Nel 2017 è iniziata la produzione della benzina premium EKTO 100 con proprietà prestazionali migliorate. È stata inoltre presa la decisione finale di investire nella costruzione di un complesso di cokefazione ritardata con una capacità di 2,1 milioni di tonnellate di materie prime all'anno. Le materie prime per il complesso saranno i residui della raffinazione del petrolio pesante e i principali tipi di prodotti saranno il gasolio, la benzina di prima distillazione e le frazioni di gas, nonché i prodotti petroliferi scuri: gasolio sotto vuoto e coke. La realizzazione del complesso e le relative misure di ottimizzazione aumenteranno la resa dei prodotti petroliferi leggeri presso la raffineria di Nizhny Novgorod di oltre il 10%. L’aumento della capacità di riciclaggio, insieme all’ottimizzazione del carico dell’impianto, ridurrà significativamente la produzione di olio combustibile.

Nel 2018 è iniziata la costruzione di un complesso di cokeria ritardata presso la raffineria di Nizhny Novgorod, sono stati conclusi contratti EPC con gli appaltatori ed è iniziata la preparazione del campo di pali e delle fondamenta degli impianti del complesso. L'aumento della capacità di riciclaggio e l'ottimizzazione del carico dell'impianto consentiranno di ridurre la produzione di olio combustibile di 2,7 milioni di tonnellate all'anno.

Raffineria di petrolio di Ukhta

Situato nella parte centrale della Repubblica dei Komi

Elabora una miscela di oli provenienti dai campi della Repubblica di Komi

Il petrolio viene fornito all'impianto tramite l'oleodotto Usa-Ukhta

Principali processi di conversione - unità di visbreaking (14,1 mila barili/giorno)

* Esclusa la capacità inutilizzata (2,0 milioni di tonnellate).

Storia della pianta

L'impianto fu messo in funzione nel 1934 e divenne parte della LUKOIL nel 1999.

Negli anni 2000 è stata ricostruita l'unità AT-1, sono state introdotte un'unità di idrodeceratura del carburante diesel e una scaffalatura di scarico e carico dell'olio per prodotti petroliferi scuri. È stata completata la prima fase di ricostruzione del complesso di reforming catalitico che ha aumentato la capacità del processo di 35 mila tonnellate/anno. È stata introdotta un'unità per aumentare la concentrazione di idrogeno nell'unità di idrodeparaffinazione, è stato costruito il secondo stadio del complesso di scaffalature di scarico e carico di petrolio e prodotti petroliferi, è stata completata la riattrezzatura dell'unità di reforming catalitico e un'unità di visbreaking del catrame sotto vuoto è stato lanciato l'impianto con una capacità di 800mila ton/anno che ha consentito di incrementare la produzione di gasolio sotto vuoto. Nel 2009 è stata completata la costruzione dell'unità di isomerizzazione.

Nel 2012 è stata completata la riattrezzatura tecnica dell'unità reattore dell'unità di idrotrattamento del carburante diesel GDS-850. Nel 2013, l'unità AVT è stata messa in funzione dopo la ricostruzione e la capacità dell'unità del vuoto è stata aumentata a 2 milioni di tonnellate/anno. È stato completato il progetto per la realizzazione di un'unità di drenaggio delle condense dei gas. Nel 2014-2015 È proseguita la riattrezzatura tecnica dell'impresa.

Miniraffineria

Raffinerie europee

LAVORAZIONE DEL PETROLIO NELLA RAFFINERIA EUROPEA NEL 2018

​Raffineria a Ploesti, Romania

Profilo del carburante della raffineria di petrolio

Situato a Ploesti (nella parte centrale della Romania), a 55 km da Bucarest

Lavora il petrolio della qualità degli Urali (miscela di esportazione russa) e il petrolio proveniente dai giacimenti rumeni

Il petrolio viene fornito all'impianto tramite un oleodotto dal porto di Costanza sul Mar Nero. Anche il petrolio romeno arriva via ferrovia

I prodotti finiti vengono spediti tramite trasporto ferroviario e stradale

I principali processi di conversione sono l'installazione di impianti di cracking catalitico (18,9 mila barili al giorno) e di unità di coking (12,5 mila barili al giorno)

Storia della pianta

L'impianto fu messo in funzione nel 1904 e divenne parte della LUKOIL nel 1999.

Negli anni 2000. è stata perfezionata la produzione di benzina AI-98 e carburante diesel a basso contenuto di zolfo. All'inizio degli anni 2000. sono stati ammodernati gli impianti per la raffinazione primaria del petrolio, l'idrotrattamento, il reforming, il coking, il cracking catalitico, il frazionamento e l'isomerizzazione del gas; sono stati costruiti gli impianti per l'idrotrattamento della benzina mediante cracking catalitico e la produzione di idrogeno. Nel 2004 l'impianto è stato messo in funzione. Successivamente è stato commissionato un impianto per la produzione di additivi MTBE/TAME, è stato avviato un turbogeneratore da 25 MW, è stata ricostruita l'idrotrattamento del gasolio, il cracking catalitico, l'idrotrattamento della benzina con cracking catalitico e le unità di produzione di MTBE/TAME, nonché l'unità sotto vuoto di l'installazione dell'AVT-1 è stata completata. È stata completata la costruzione di un impianto per la produzione di idrogeno che ha consentito la produzione di carburanti Euro 5.

Nel 2010-2014 Sono state installate 2 nuove cokerie dell'unità di cokefazione ritardata, è stata organizzata la produzione di propilene con un contenuto di zolfo inferiore a 5 ppm, è stata completata la ricostruzione dell'unità amminica ed è stato introdotto un sistema di controllo migliorato nell'unità AVT-3 , che consente di aumentare la resa dei prodotti commerciabili. Nel 2013 sono stati completati i progetti per aumentare il grado di recupero del C3+ dal gas secco di cracking catalitico e ammodernare gli impianti di trattamento. È stata effettuata un'importante revisione dell'impresa, è stata effettuata la transizione verso uno schema di produzione senza olio combustibile, è stata aumentata la profondità della raffinazione e la resa dei prodotti petroliferi leggeri.

Nel 2015 è stato messo in esercizio un impianto di depurazione fumi mediante cracking catalitico.

​Raffineria a Burgas, Bulgaria

Impianto di raffineria di petrolio di profilo combustibile e petrolchimico


Situato sulla costa del Mar Nero, a 15 km da Burgas


Lavora olio di vari gradi (compresi i gradi di esportazione russi), olio combustibile


Il petrolio viene fornito all'impianto tramite un oleodotto dal terminale petrolifero di Rosenets.


I prodotti finiti vengono spediti tramite trasporto ferroviario, marittimo e stradale, nonché tramite oleodotti verso le regioni centrali del paese


I principali processi di conversione sono un'unità di cracking catalitico (37,1 mila barili/giorno), un'unità di visbreaking (26,4 mila barili/giorno) e un'unità di idrocracking di tar (39,0 mila barili/giorno).

* Esclusa la capacità inutilizzata (2,8 milioni di tonnellate).