Pianificazione e calcolo del ciclo produttivo. Ciclo produttivo, sue caratteristiche e struttura. Riassumendo le raccomandazioni per ridurre la durata del ciclo produttivo, è necessario indicare i principali fattori di riduzione del WPC

Rivediamo circa durata del ciclo produttivo. La gestione delle attività correnti prevede il calcolo di due cicli:

• ciclo produttivo dell’impresa,

L'analisi di questi cicli modella le attività operative dell'impresa. La figura seguente mostra che il ciclo produttivo è compreso nel ciclo operativo. Puoi leggere di più sul ciclo operativo nell'articolo: "".

Tempo del ciclo produttivo

Ciclo produttivo in azienda- questo è il periodo di turnover completo delle attività correnti utilizzate al servizio delle attività produttive dell'impresa, a partire dal ricevimento di materie prime e materiali fino alla spedizione dei prodotti finiti ai clienti. Calcolare la durata del ciclo produttivo in un business plan consente di stimare i costi temporali per la produzione dei beni.

La durata del ciclo produttivo di un'impresa viene calcolata utilizzando la seguente formula:

Dove:
T è la durata del ciclo produttivo,
T r – tempo di elaborazione tecnologica del prodotto (durata del ciclo tecnologico),
A o - tempo di manutenzione tecnologica del prodotto (tempo di trasporto del prodotto, tempo di smistamento, tempo di controllo qualità),
T p – tempo di interruzioni nel processo lavorativo (tempo di interruzione dovuto alla modalità operativa dell'impresa).

Il ciclo produttivo può essere misurato in giorni, mesi, minuti, ore, ecc.

Formula per calcolare la durata del ciclo produttivo dallo stato patrimoniale (riga)

La durata del ciclo produttivo di un'impresa può essere calcolata dal suo bilancio. La formula di calcolo è la seguente:

Esaminiamo più in dettaglio le componenti della formula e le modalità per calcolarle in bilancio.

Periodo di rotazione della contabilità fornitori

Il primo componente della formula è il periodo di rotazione dei conti da pagare. L’indicatore è calcolato come segue:

Periodo di rotazione delle scorte

Il secondo componente della formula per il calcolo della durata del ciclo produttivo è il periodo di rotazione delle scorte. L’indicatore è calcolato come segue:

Invece di “Fatturato delle vendite”, a volte viene utilizzato “Costo dei prodotti venduti”. Sommando il periodo di rotazione della contabilità fornitori e il periodo di rotazione delle scorte, si ottiene la durata del ciclo produttivo.

Fattori che influenzano la durata del ciclo produttivo di un'impresa

Convenzionalmente, tutti i fattori possono essere suddivisi in economici, tecnologici e organizzativi. Tra questi gruppi di fattori si possono notare in particolare i seguenti:

• attrezzatura tecnica del processo di produzione del prodotto,
• durata dei processi di assemblaggio,
• condizioni organizzative per le operazioni di manutenzione,
• stipendio,
• organizzazione del lavoro
• eccetera.

Riepilogo

L'articolo esaminava il ciclo produttivo dell'impresa. La sua analisi è una delle componenti dell'analisi operativa delle organizzazioni e delle imprese. Utilizzandolo, è possibile determinare l'efficienza di un'impresa e identificare i fattori che devono essere ridotti per raggiungere gli indicatori di prestazione pianificati.

Quando si trasformano gli articoli di produzione in un prodotto specifico, passano attraverso una varietà di processi di base, ausiliari e di manutenzione che si verificano in parallelo, parallelo-sequenziale o sequenziale nel tempo, a seconda della struttura produttiva esistente nell'impresa, del tipo di produzione, del livello di specializzazione delle unità produttive, forme di organizzazione dei processi produttivi ed altri fattori. Viene solitamente chiamato l'insieme di questi processi che assicurano la fabbricazione di un prodotto ciclo produttivo, le cui caratteristiche principali sono la durata e la struttura.

Tempo del ciclo produttivo produzione di prodotti (indipendentemente dal numero di parti o prodotti fabbricati contemporaneamente) è il periodo di tempo del calendario durante il quale le materie prime, i materiali di base, i prodotti semilavorati e i componenti finiti vengono trasformati in prodotti finiti o, in altre parole, questo è il periodo di tempo dal momento in cui inizia il processo di produzione fino al rilascio del prodotto finito o di un lotto di parti, unità di assemblaggio.

La durata del ciclo produttivo è solitamente espressa in giorni di calendario o ore (se i prodotti sono a bassa intensità di manodopera).

È necessaria la conoscenza della durata del ciclo produttivo per la fabbricazione di tutti i tipi di prodotti (dalla fabbricazione di grezzi, parti all'assemblaggio di prodotti): 1) elaborare un programma di produzione per l'impresa e le sue divisioni; 2) determinare i tempi di avvio del processo produttivo (lancio) in base ai tempi del suo completamento (rilascio); 3) per la determinazione del valore normale dei lavori in corso.

La durata del ciclo produttivo dipende dal tempo del lavoro e dei processi naturali, nonché dal tempo delle interruzioni del processo produttivo. Durante i processi lavorativi vengono eseguite operazioni tecnologiche e non tecnologiche. Il tempo necessario per eseguire operazioni tecnologiche nel ciclo produttivo è il ciclo tecnologico (Tc). Il tempo necessario per completare un'operazione, durante la quale viene prodotta una parte, un lotto di parti identiche o più parti diverse, è chiamato ciclo operativo (T op).

Le operazioni non tecnologiche includono operazioni per il trasporto di oggetti di lavoro e il monitoraggio della qualità del prodotto.

I processi associati al raffreddamento delle parti dopo il trattamento termico, all'essiccazione dopo la verniciatura delle parti o ad altri tipi di rivestimento e all'invecchiamento del metallo sono considerati naturali.

Le pause, a seconda dei motivi che le hanno provocate, possono essere suddivise in interoperazionali (intraciclo), internegozio e interturno.

Le interruzioni interoperazionali sono causate dal batching e dai tempi di attesa e dipendono dalla natura della lavorazione di un lotto di parti nelle operazioni. Le interruzioni nel dosaggio si verificano perché ogni pezzo, arrivato sul posto di lavoro come parte di un lotto di pezzi simili, si trova due volte: una prima dell'inizio della lavorazione e una seconda volta dopo la fine della lavorazione, finché l'intero lotto non passa attraverso questa operazione.

Le interruzioni di attesa sono causate da durate incoerenti delle operazioni di processo adiacenti. Tali interruzioni si verificano nei casi in cui l'operazione precedente termina prima che il posto di lavoro venga liberato per l'operazione successiva.

Le interruzioni tra i reparti sono dovute al fatto che le date di completamento per la produzione dei componenti delle unità di assemblaggio nei diversi reparti sono diverse e le parti sono in attesa di essere completate. Questa manutenzione (interruzioni nel prelievo) avviene con un sistema di pianificazione dell'unità completa, cioè una volta finiti, i pezzi grezzi, le parti o gli assiemi devono "rimanere" a causa dello stato non finito di altri pezzi grezzi, parti e assiemi inclusi in un set insieme ai primi. Di norma, tali interruzioni si verificano durante la transizione dei prodotti da una fase di produzione all'altra o da un laboratorio all'altro.

Le pause tra un turno e l'altro sono determinate dall'orario di lavoro dell'impresa e delle sue divisioni. Questi includono i fine settimana e i giorni festivi, le pause tra i turni (in modalità a due turni, il terzo turno) e le pause pranzo (condizionatamente).

La struttura e la durata del ciclo produttivo dipendono dal tipo di produzione, dal livello di organizzazione del processo produttivo e da altri fattori. I prodotti dell'ingegneria meccanica sono caratterizzati da un'elevata percentuale di operazioni tecnologiche sulla durata totale del ciclo produttivo. Ridurre quest’ultimo è di grande importanza economica. Di norma, la durata del ciclo di produzione è determinata per una parte, un lotto di parti, un'unità di assemblaggio o un lotto di unità, un prodotto. Va tenuto presente che un prodotto è qualsiasi articolo o insieme di articoli che devono essere fabbricati in un'impresa o nelle sue divisioni.

Nel calcolare la durata del ciclo produttivo per la fabbricazione di un prodotto, vengono presi in considerazione solo i costi temporali per le operazioni di trasporto e controllo, i processi naturali e le interruzioni che non sono sovrapposti al ciclo operativo.

Ridurre i tempi del ciclo produttivo è di grande importanza economica. Quanto più breve è la durata del ciclo produttivo, tanto maggiore è il numero di prodotti per unità di tempo che, a parità di altre condizioni, possono essere prodotti in una determinata impresa, officina o sito; maggiore è l'utilizzo delle immobilizzazioni dell'impresa; tanto meno l'impresa necessita di capitale circolante investito nei lavori in corso; maggiore è la produttività del capitale, ecc.

Nella pratica di fabbrica, il ciclo produttivo viene ridotto simultaneamente in tre direzioni: il tempo dei processi lavorativi viene ridotto, il tempo dei processi naturali viene ridotto e le varie interruzioni vengono completamente eliminate o ridotte al minimo.

Sotto Per durata del ciclo produttivo di un lotto di prodotti si intende il periodo di tempo durante il quale i grezzi (materiali di base) vengono trasformati in pezzi finiti .

La durata del ciclo produttivo è uno degli indicatori principali, che ci consente di valutare il livello organizzativo e tecnico della produzione e determinare i tempi di lancio e rilascio dei prodotti in condizioni di produzione singola e in serie.

La quantità di lavori in corso, che occupa una quota significativa del capitale circolante delle imprese, dipende in gran parte dalla durata del ciclo produttivo. La riduzione dei lavori in corso porta ad un turnover più rapido del capitale circolante, che è di grande importanza economica per l'economia dell'impresa.

Introduciamo una serie di altri concetti.

Un ciclo operativo è il tempo necessario per elaborare un lotto di parti in un'operazione specifica.

Il ciclo tecnologico è il tempo direttamente associato alla lavorazione di un lotto di parti in tutte le operazioni del processo tecnologico.

Considerando che la durata delle operazioni tecnologiche nella maggior parte dei casi è standardizzata, la durata del ciclo tecnologico può essere calcolata in modo abbastanza accurato. Il tempo per l'esecuzione di operazioni ausiliarie (controllo e trasporto) e la posa delle parti durante il processo di produzione, di norma, non è standardizzato, quindi il loro valore è determinato approssimativamente tenendo conto delle condizioni di esecuzione nelle officine di un'impresa costruttrice di macchine .

Le pause legate alla modalità operativa accettata in officina vengono prese in considerazione quando si determina la durata del ciclo produttivo in giorni (di calendario o lavorativi).

La durata del ciclo tecnologico per l'elaborazione di un lotto di parti dipende dal tipo di movimento nella produzione. Esistono tre tipi principali (tipici) di movimento di un lotto di parti: sequenziale, parallelo e parallelo-sequenziale.

Tipo di movimento sequenziale lotti di parti per le operazioni è caratterizzato dal fatto che un lotto di pezzi viene trasferito a un'operazione successiva dopo essere stato completamente lavorato nell'operazione precedente. (TC DOPO)

TC PASSATO = p x , (1.1)

Dove N – numero di pezzi nel lotto;

T- numero di operazioni nel processo tecnologico;

ti- pezzo a tempo i-esimo operazioni;

Ci– il numero di macchine operatrici parallele (stazioni di lavoro) per operazione.

In tutti i casi ti dovrebbe essere determinato tenendo conto della percentuale di standard orari rispettati dai lavoratori.

Grandezza Centro commerciale non comprende il tempo delle pause, del tempo preparatorio e finale e il tempo delle operazioni ausiliarie, pertanto è sempre inferiore alla durata effettiva del ciclo produttivo di un lotto di pezzi. Si presuppone che la dimensione del lotto delle parti lavorate sia la stessa per tutte le operazioni, sebbene questa condizione talvolta non sia soddisfatta nella pratica.

Tipo di movimento parallelo-sequenziale di un lotto di parti le operazioni sono caratterizzate dalle seguenti caratteristiche:

1. Il trasferimento di un lotto di pezzi da un'operazione all'altra viene effettuato singolarmente o in parti (lotti di trasferimento);

2. L'inizio della lavorazione di un lotto di pezzi in ciascuna operazione è pianificato in modo tale da garantire la continuità della lavorazione dell'intero lotto nell'operazione;

3. È garantita la lavorazione parallela di un lotto di pezzi in operazioni separate.

La durata del ciclo tecnologico per la lavorazione di un lotto di pezzi con questo tipo di movimento nelle operazioni (TCPP) sarà determinato dalla formula

Tc PP = n x – (n-p) x , (1.2)

Dove R – numero di pezzi nel lotto di trasferimento.

Vista parallela del movimento di un lotto di pezzi le operazioni sono caratterizzate da due caratteristiche:

1. Il trasferimento di un lotto di pezzi da un'operazione all'altra viene effettuato pezzo per pezzo o in lotti di trasferimento;

2. Ciascun lotto di trasferimento entra in elaborazione nell'operazione successiva immediatamente dopo l'elaborazione nell'operazione precedente, vale a dire Ogni batch di trasferimento viene elaborato per tutte le operazioni in modo continuo e indipendente dagli altri batch di trasferimento.

La durata del ciclo tecnologico per la lavorazione di un lotto di pezzi con questo tipo di movimento nelle operazioni (TC PAR) determinato dalla formula

TC PAR = p x + (n-p) x m ax (1.3)

Dalla formula ne consegue che la maggiore influenza sul valore TC PAR nell'elaborazione parallela ha l'effetto l'operazione “guida”, cioè funzionamento con il ciclo operativo più lungo. In tutte le operazioni (ad eccezione della “principale”) si verificano interruzioni tra la fine dell'elaborazione della precedente e l'inizio dell'elaborazione del batch di trasferimento successivo, se le durate delle operazioni non sono uguali o multiple.

Problemi con soluzioni

Compito 1.1. Determinare la durata del ciclo tecnologico per l'elaborazione di un lotto di 100 parti con tipi di movimento sequenziale, parallelo e parallelo-sequenziale dei pezzi durante il processo di produzione. I pezzi per tipi di movimento complessi vengono trasferiti da un'operazione all'altra in lotti di trasferimento di 20 pezzi.

Il processo tecnologico di elaborazione di una parte comprende 5 operazioni con una durata di t1 = 2 minuti. , t2 = 6 minuti. , t3 = 5 minuti. , t4 = 12 minuti. , t5 = 5 minuti. Nella seconda operazione vengono utilizzate due macchine, la quarta operazione viene eseguita in tre macchine, nelle restanti operazioni viene azionata una macchina.

Costruisci programmi di movimento per un lotto di parti per ciascun tipo di movimento.

Soluzione

La durata del ciclo tecnologico per l'elaborazione di un lotto di parti sarà:

TC DOPO = n x = 100 x = 1900 minuti;

TC PP = p x - (n-p) x = 1900 – (100-20) x

X = 860 minuti;

TC PAR = p x + (n-p) x m ax = 20 x +

+ (100-20) x = 780 minuti.

I programmi di movimento per un lotto di parti per ciascun tipo di movimento saranno simili a:

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Hz (min)

Riso. 1.1. Programma del movimento sequenziale di un lotto di parti per operazione

La costruzione di un programma per il tipo di movimento sequenziale parallelo di un lotto di parti attraverso le operazioni dipende dal rapporto tra la durata dei cicli operativi delle operazioni correlate. Se la durata del ciclo operativo nell'operazione successiva è più lunga di quella precedente, l'elaborazione del lotto di pezzi nell'operazione successiva inizia dopo aver ricevuto il primo lotto di trasferimento dall'operazione precedente.

Se la durata del ciclo operativo nell'operazione successiva è inferiore a quella della precedente, l'elaborazione di un lotto di pezzi nell'operazione successiva si basa sul momento del ricevimento dell'ultimo lotto di trasferimento dall'operazione precedente. In questo caso, rispetto a questo momento dell'operazione successiva, viene mostrato a destra il tempo di elaborazione di un batch di trasferimento (l'ultimo) e a sinistra il tempo di elaborazione dei rimanenti batch di trasferimento.

0 200 400 600 800 Hz (min)

Riso. 1.2. Programma di movimento sequenziale parallelo di un lotto di parti

La procedura per costruire un grafico con un movimento di tipo parallelo di un lotto di parti per operazione è la seguente: prima viene costruito un grafico per un lotto di trasferimento, come con un tipo di movimento sequenziale, e poi, relativo all'operazione con ciclo operativo massimo, viene costruito in modo simile un grafico per i restanti lotti di trasferimento.

0 200 400 600 800 Hz (min)

Riso. 1.3. Programma di movimento parallelo di un lotto di parti

Problema 1.2. Determinare la durata del ciclo di produzione per i tipi di movimento sequenziale, parallelo-sequenziale e parallelo. Indicare le possibili date di messa in produzione dell'intero lotto per queste tipologie di movimenti.

La dimensione del lotto elaborato è di 500 pezzi, il lotto di trasferimento è di 50 pezzi, la data di rilascio dell'intero lotto di parti è il 1 settembre. La produzione opera su due turni di 8 ore con due giorni di riposo. I termini temporali per le operazioni sono i seguenti:

Tempo associato al trasporto e all'assistenza interoperativa, impiegare 10 % sulla durata del ciclo tecnologico.

Soluzione

1. La durata del ciclo tecnologico per la lavorazione di un lotto di parti sarà:

a) con un movimento di tipo sequenziale

TC DOPO = 500 x = 1100 ore;

b) con movimento di tipo parallelo-sequenziale

TC PP = 1100 – (500-50) x = 560 ore;

c) con un movimento di tipo parallelo

TC PAR = 50x + (500-50) x = 470 ore.

2. Durata del ciclo produttivo per la lavorazione di un lotto di pezzi (tpc) in ore sarà:

a) con un movimento di tipo sequenziale

Tpt LAST = 1100 x 1,1 = 1210 ore;

b) con movimento di tipo parallelo-sequenziale

Tpt PP = 560 x 1,1 = 616 ore;

c) con un movimento di tipo parallelo

Tpt PAR = 470 x 1,1 = 517 ore.

3. La durata del ciclo produttivo per la lavorazione di un lotto di pezzi in giorni lavorativi sarà:

a) con un movimento di tipo sequenziale

Tpts DOPO = 1210: 16 = 75,6 giorni, accettiamo 76 giorni lavorativi;

b) con movimento di tipo parallelo-sequenziale

TPC PP = 616: 16 = 38,5 giorni, accettiamo 39 giorni lavorativi;

c) con un movimento di tipo parallelo

Tpts PAR = 517: 16 = 32,3 giorni, accetta 33 giorni lavorativi

4. Il periodo di lancio, tenendo conto della modalità operativa dell'impresa secondo il calendario 2003, sarà:

Problema 1.3. Determinare la durata del ciclo produttivo per un movimento di tipo sequenziale con i seguenti dati iniziali:

· tempo totale dei cicli operativi nelle operazioni – 840 minuti;

· tempo preparatorio e finale per un lotto di pezzi in tutte le operazioni – 60 minuti;

· tempo associato allo spostamento e allo stoccaggio di un lotto di pezzi – 420 minuti;

· il coefficiente di rispondenza alle norme di cantiere è 1,2.

Soluzione

Tpt ULTIMO = + 60 + 420 = 1180 min.

Problema 1.4. Viene assemblato un meccanismo composto da due unità e tre parti. Lo schema di montaggio del meccanismo è mostrato in Fig. 1.4.

Riso. 1.4. Schema di montaggio del meccanismo

La durata dei cicli è la seguente:

La durata dei cicli produttivi per le unità di assemblaggio è la seguente:

Determinare la durata totale della produzione delle unità di assemblaggio e del meccanismo M nel suo insieme.

Soluzione

Se la produzione delle parti e l'assemblaggio dei componenti vengono eseguiti in parallelo, la durata della produzione dell'unità di assemblaggio 1 sarà di 7 giorni, dell'unità di assemblaggio 2 - 7 giorni, del meccanismo M nel suo insieme - 12 giorni.

Compito individuale sull'argomento I:

“Determinazione della durata del ciclo produttivo di lavorazione

lotto di pezzi."

Esercizio. Il batch deve essere elaborato "N" dettagli. I pezzi vengono trasferiti da un'operazione all'altra in lotti di trasferimento uguali a "P" dettagli. Il processo tecnologico di elaborazione di una parte consiste di 6 operazioni con una durata t1, t2, …, t6. Nella seconda e nella quinta operazione vengono utilizzate due macchine, la quarta operazione viene eseguita su tre macchine, nelle rimanenti operazioni viene utilizzata una macchina. Dimensioni del lotto delle parti "N", lotto di trasferimento "P" , durata di ciascuna operazione del processo tecnologico "T" sono tratte dalle tabelle riportate in Appendice 1 secondo il codice individuale.

Definire:

a/ la durata del ciclo tecnologico per l'elaborazione di un lotto di parti con tipi di movimento sequenziale, parallelo-sequenziale e parallelo;

b/ costruire programmi di lavorazione per un lotto di pezzi per tipo di movimento;

Da diverse angolazioni. Ciò consente di ottenere un quadro reale dei processi che si svolgono presso la struttura. Sulla base dei dati dell’analisi, possiamo trarre una conclusione sulla fattibilità delle attività dell’azienda. Inoltre, le informazioni ottenute durante lo studio consentono di prevedere lo sviluppo futuro.

Quando si effettua tale analisi, viene considerato il ciclo di produzione. La durata del ciclo produttivo è una categoria economica importante. Consente di trarre conclusioni sulle attività economiche dell’azienda e di sviluppare misure per migliorare l’indicatore nel periodo di pianificazione. Pertanto, la categoria di analisi economica presentata merita una considerazione approfondita.

Concezione generale del ciclo produttivo

Uno degli indicatori più importanti della performance di un’azienda è il ciclo produttivo. Il tempo del ciclo di produzione è considerato la base per il calcolo di molte altre categorie dell'organizzazione. In questo modo potrai migliorare in futuro l'intero sistema di indicatori tecnici ed economici.

Il ciclo produttivo è un periodo di tempo, calcolato in giorni di calendario, durante il quale un lotto o una tipologia di prodotto attraversa tutte le fasi della sua realizzazione. La produzione dei pezzi termina con la fase in cui l'intero set può essere messo in vendita. Questo è un prodotto finito.

Molte valutazioni progettuali e tecnologiche vengono effettuate tenendo conto della durata del ciclo produttivo. Pertanto, è necessario padroneggiare la metodologia per la sua definizione e interpretazione.

Componenti del ciclo

Il processo di produzione è una sequenza di determinate operazioni tecnologiche, a seguito delle quali vengono spostati oggetti di lavoro. In questo caso, la loro forma, proprietà e dimensioni cambiano.

Il ciclo produttivo è composto da più parti. Questi includono orari di lavoro, periodi di processi naturali (ad esempio, asciugatura della vernice) e pause. Ogni elemento viene preso in considerazione nel calcolo della durata del ciclo. L'orario di lavoro comprende operazioni tecnologiche e non tecnologiche. Le pause possono avvenire tra un turno e l'altro, nonché durante i periodi in cui le attrezzature sono occupate. Ciò include le aspettative del partito. Ci sono anche pause causate dall'organizzazione irrazionale del processo produttivo. L'attrezzatura potrebbe fermarsi temporaneamente, tra le altre cose, a causa di circostanze impreviste. Nel calcolo della durata del ciclo si tiene conto di tutte le interruzioni, ad eccezione di quelle causate da una insoddisfacente organizzazione della produzione e da incidenti.

Cosa influenza il ciclo?

La durata del ciclo di produzione è influenzata da molti fattori. Avendo influenza su di loro, puoi controllare l'efficacia dell'organizzazione. Innanzitutto, l’intensità del lavoro influisce sulla durata del ciclo. Sono in fase di sviluppo standard giustificati da un punto di vista tecnico. Determinano il tempo necessario per ricevere il prodotto finito.

Anche la dimensione del batch influisce sul tempo di ciclo. Importanti sono anche i tempi dedicati ad operazioni e pause non tecnologiche. Uno degli indicatori importanti che influenza il tempo di ciclo è il tipo di movimento dell'oggetto lavorato durante il processo della sua creazione.

Manager, economisti e leader aziendali nel processo di analisi della durata della produzione dei prodotti finiti dovrebbero prestare attenzione ai fattori limitanti. La loro eliminazione aumenta l’efficienza dell’azienda.

Promozione dei ricambi

A seconda del principio di movimento di parti ed elementi nel processo di fabbricazione del prodotto finale, si distinguono diversi tipi di cicli. Ciò viene preso in considerazione durante l'analisi e la pianificazione delle attività future dell'azienda.

Le tipologie di cicli produttivi, a seconda delle condizioni di movimento delle parti, sono convenzionalmente suddivisi in paralleli, sequenziali e misti. Questa è una caratteristica importante dell'organizzazione dell'intero processo tecnologico.

Con il movimento sequenziale, l'intero lotto di oggetti di lavoro entra nella fase successiva della produzione solo dopo il completamento della lavorazione precedente. Ogni prodotto è autonomo, completamente completato.

Con la lavorazione parallela ogni pezzo viene immediatamente trasferito alla fase di lavorazione successiva. In questo caso, i tempi di produzione sono notevolmente ridotti. Con il movimento misto di oggetti di lavoro, le parti vengono parzialmente elaborate in una fase tecnologica e vengono trasferite alla fase successiva in lotti. Non ci sono tempi di inattività o interruzioni.

Calcolo del ciclo sequenziale

Il processo di produzione è una categoria standardizzata. Sulla base di ciò, puoi calcolare la dimensione di ciascun ciclo. Ciò ti consentirà di confrontare la durata di diversi processi. Con il movimento sequenziale degli oggetti di lavoro verso la loro forma finale, il ciclo può essere calcolato in modo abbastanza semplice.

Supponiamo che un'impresa produca prodotti, il cui lotto è composto da 3 prodotti. In questo caso vengono eseguiti 4 processi sequenziali. La prima fase dura 10 minuti, la seconda 30 minuti, la terza 20 minuti e la quarta 10 minuti. Il tempo in questo caso è specificato come standard (calcolato da specialisti tecnici). La durata prevista del ciclo sarà:

T = 3(10 + 30 + 20 + 10) = 210 minuti.

Il tempo di produzione effettivo viene quindi confrontato con questa cifra. Se necessario, i fattori limitanti vengono identificati ed eliminati.

Calcolo della durata del ciclo parallelo

La produzione di parti in parallelo richiede meno tempo. Se la tecnologia consente l'uso di tale movimento di oggetti di lavoro, risulta essere molto più redditizio. La formula per calcolare la durata del ciclo in questo caso sarà la seguente:

T = t/C + (n-p)tmax/Cmax, dove p è la dimensione del batch, t è la durata di ciascuna operazione, C è il numero di lavori, tmax è l'operazione più lunga, Cmax è il numero massimo di lavori in un spostare.

Se prendiamo i dati dell'esempio di calcolo precedente e prendiamo la dimensione del lotto pari a 1, il ciclo sarà così:

T = (10 + 20 + 30 + 10) + (3 - 1)30 = 130 min.

Questo è per 80 minuti. più veloce di un ciclo sequenziale.

Impatto sul profitto

Più velocemente viene prodotto un lotto di prodotti, meglio è. Allo stesso tempo, la sua qualità non dovrebbe deteriorarsi. La riduzione del ciclo produttivo porta ad un aumento dei profitti di vendita. Questo indicatore fa parte del ciclo del flusso del capitale circolante. Questo coefficiente determina quante volte all'anno l'impresa sarà in grado di vendere un lotto di prodotti finiti.

Se il fatturato aumenta, lo stesso accadrà con i ricavi delle vendite. Ecco perché è importante ridurre il tempo necessario per produrre i prodotti. Se il ciclo del capitale circolante accelera, le risorse vengono liberate per l’espansione e la modernizzazione.

Anche il volume dei lavori in corso verrà ridotto. L'azienda libera risorse materiali liquide. Pertanto, è estremamente importante sfruttare appieno la capacità produttiva.

Caratteristiche dell'indicatore in diversi settori

La durata e le componenti del ciclo produttivo dipendono da molti fattori. Questi includono il tipo di settore dell’economia nazionale, il livello di meccanizzazione, l’organizzazione del processo produttivo, ecc.

Per le industrie ad alto grado di meccanizzazione (ingegneria meccanica, industria mineraria, industria chimica, ecc.), accelerare il ciclo è molto importante. Con una riduzione del numero di operazioni tecnologiche, si osserva un effetto positivo stabile.

Tuttavia, tutte le misure volte ad aumentare il volume di produzione dei prodotti vengono sviluppate tenendo conto dei requisiti tecnologici per l'organizzazione del processo. Ridurre le operazioni e accelerare la promozione delle risorse umane non sarà fattibile senza mantenere un elevato livello di qualità. Solo azioni deliberate e calcolate per comprimere il ciclo produttivo possono essere attuate nella pratica.

Azioni per accelerare il ciclo

Il ciclo produttivo è organizzato nel rispetto delle leggi e dei requisiti delle tecnologie approvate. Esistono però 3 possibili direzioni per aumentare il tasso di turnover. Vengono eseguiti simultaneamente.

Allo stesso tempo, il tempo del lavoro e dei processi naturali viene ridotto e tutte le pause vengono completamente eliminate o ridotte alla durata minima. Ciò è possibile modernizzando le tecnologie e le attrezzature di produzione.

Anche il design del prodotto può essere soggetto a modifiche. Ciò ridurrà il numero e la durata delle operazioni tecnologiche. Grazie ai moderni sviluppi scientifici, alcuni processi di lavorazione possono essere notevolmente accelerati. Ciò richiede investimenti di capitale. Senza questo, oggi è estremamente difficile creare un prodotto competitivo. Una progettazione adeguatamente ponderata del prodotto finito consente di introdurre promozioni parallele anziché sequenziali.

Accelera le operazioni aggiuntive

Per migliorare le prestazioni di un'impresa nel periodo di pianificazione, è inizialmente necessario determinare il ciclo di produzione nell'anno di riferimento. Dopo averlo analizzato, vengono sviluppate misure per accelerare il fatturato.

Oltre a migliorare le operazioni principali, dovrebbero essere affrontati processi aggiuntivi. Questi includono il controllo e il trasporto. Per accelerare la fornitura di elementi di prodotto per la lavorazione degli articoli, vengono utilizzate nuove attrezzature tecnologiche. Questi possono essere trasportatori moderni, ascensori, caricatori, ecc. Ciò consente di applicare il principio del flusso diretto e della continuità del trasporto.

La fase di controllo può anche essere accelerata con l’aiuto dell’automazione e della meccanizzazione. Ciò, peraltro, è possibile abbinando a questa operazione la fase tecnica della lavorazione.

Intensificazione della produzione

L'efficienza dell'azienda è influenzata da un ciclo produttivo ben organizzato. La durata del ciclo produttivo accelera con l’intensificarsi della fabbricazione del prodotto. Ciò consente il massimo utilizzo della capacità. Allo stesso tempo, la quota dei costi intra-negozio e inter-stabilimento viene ridotta. Anche il costo dei prodotti finiti è ridotto.

Pertanto, la direzione dell'organizzazione deve trovare riserve per ridurre il tempo di ciclo. Ciò è possibile attraverso il miglioramento delle attrezzature e della tecnologia, l’approfondimento della cooperazione e della specializzazione e l’introduzione degli ultimi sviluppi scientifici. Solo un'organizzazione ragionevole dell'intero processo produttivo dà un risultato positivo e porta ad un aumento dei profitti.

Avendo acquisito familiarità con la metodologia di calcolo e le peculiarità interpretative, i servizi di controllo possono determinare correttamente il ciclo produttivo standard ed effettivo. I tempi del ciclo produttivo vengono ridotti in vari modi. Sviluppando correttamente misure per ridurlo, l’azienda può realizzare maggiori profitti nel periodo attuale rispetto all’anno precedente.

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• introduzione
• Capitolo 3. Parte di calcolo
• 3.2 Strutture di riparazione
• 3.3 Magazzinaggio
• 3.4 Parametri di una linea di produzione monopezzo
• Conclusione
• Bibliografia

introduzione

Per il successo delle riforme economiche attuate in Russia, i cambiamenti in vari settori della gestione sono estremamente importanti. Le imprese russe hanno iniziato a prestare maggiore attenzione all'organizzazione della produzione, alla formazione di strutture che garantiscano una chiara divisione del lavoro, al controllo dell'attuazione e alla stimolazione degli artisti per il risultato del loro lavoro. Il processo produttivo è un insieme di processi lavorativi individuali volti a trasformare le materie prime in prodotti finiti ed è alla base dell'attività di qualsiasi impresa.

A questo proposito, uno degli indicatori tecnici ed economici più importanti della produzione è il ciclo produttivo e il calcolo dei principali indicatori di produzione. Sulla base di essi, vengono stabiliti i tempi di lancio del prodotto in produzione, tenendo conto dei tempi del suo rilascio, viene calcolata la capacità delle unità di produzione, viene caratterizzato il tipo di produzione e vengono eseguiti altri calcoli di pianificazione della produzione.

Il ciclo produttivo è uno degli elementi costitutivi del processo tecnologico e viene utilizzato come standard per la pianificazione operativa della produzione, la gestione finanziaria e altri calcoli di pianificazione della produzione. La durata del ciclo produttivo è influenzata dalle forme di specializzazione tecnologica delle unità produttive, dal sistema di organizzazione dei processi produttivi stessi, dalla progressività della tecnologia utilizzata e dal livello di unificazione dei manufatti.

La durata del ciclo produttivo è stabilita e regolamentata sia in generale per tutti i prodotti, sia separatamente per ciascun elemento. Senza un'analisi approfondita del ciclo produttivo e il calcolo dei principali indicatori di produzione, è impossibile dire sull'efficienza di una determinata impresa.

durata dell’efficienza del ciclo produttivo

Questo argomento è di particolare rilevanza per le imprese impegnate nella produzione di prodotti (lavori, servizi), poiché nella fase di un'economia di libero mercato, la produzione, come i beni, deve essere competitiva.

Lo scopo di questo corso è analizzare il ciclo produttivo, la sua struttura, il tipo di produzione e le modalità per migliorarne l'efficienza.

Per affrontare l’argomento sono stati impostati i seguenti compiti:

· definire il ciclo produttivo e determinare da quali elementi è composto;

·analizzare le metodologie esistenti per il calcolo del ciclo produttivo e dei principali indicatori produttivi;

·formulare soluzioni per aumentare l'efficienza del ciclo produttivo e migliorare l'organizzazione della produzione.

Oggetto del corso è un'impresa, l'argomento è il ciclo produttivo e i principali indicatori del processo produttivo dell'impresa. Sulla base dei metodi di organizzazione della produzione, della loro analisi, confronto e confronto, sono stati determinati il ​​tipo di produzione, i suoi indicatori tecnici ed economici e la durata del ciclo produttivo.

Va notato che l'argomento in esame è sufficientemente trattato in letteratura. La ricerca fondamentale e applicata nel campo dell'organizzazione del ciclo produttivo e delle modalità per aumentarne l'efficienza nel tempo è stata condotta da scienziati nazionali e stranieri, tra cui i dottori in economia, il professor A.A. Gadzhiev, O.V. Zavyalov, Yu.A. Kozenko, M.V. Radievskij, G.I. Sidunova e altri.

Il lavoro del corso è composto da un'introduzione, tre capitoli, nove paragrafi, una conclusione e un elenco di riferimenti. Inoltre, per calcolare i principali indicatori produttivi e tecnici, economici e di altro tipo delle prestazioni dell'impresa sono state utilizzate cinquantaquattro formule economiche, sette tabelle e dieci cifre.

Capitolo 1. Ciclo di fabbricazione del prodotto

1.1 Concetto e durata del ciclo produttivo

Per misurare il processo di produzione di un prodotto nel tempo, viene utilizzato un indicatore: il ciclo di produzione. Il ciclo produttivo è uno degli indicatori tecnici ed economici più importanti, che costituisce il punto di partenza per il calcolo di molti indicatori della produzione e dell'attività economica di un'impresa. Sulla base, ad esempio, viene stabilita la tempistica per il lancio di un prodotto in produzione, tenendo conto dei tempi del suo rilascio, viene calcolata la capacità delle unità di produzione, viene determinato il volume dei lavori in corso e vengono effettuati altri calcoli di pianificazione della produzione eseguito.

Il ciclo produttivo di un prodotto (lotto) è il periodo di calendario durante il quale è in produzione dal lancio delle materie prime e dei semilavorati nella produzione principale fino al ricevimento del prodotto finito (lotto).

Il ciclo produttivo di fabbricazione di una particolare macchina o della sua singola unità (parte) è il periodo di tempo di calendario durante il quale questo oggetto di lavoro attraversa tutte le fasi del processo di produzione, dalla prima operazione di produzione alla consegna (accettazione) del prodotto finito , compreso.

Ad esempio, il ciclo di produzione di una parte è il periodo di tempo dal ricevimento del materiale per la lavorazione fino al completamento della fabbricazione della parte, mentre il ciclo di produzione di un prodotto è il periodo di tempo dal lancio del materiale di partenza e dei semilavorati. -prodotti finiti in lavorazione fino al completamento della lavorazione e confezionamento del prodotto destinato alla vendita.

La riduzione del ciclo consente a ciascuna unità produttiva (negozio, sito) di completare un determinato programma con un volume di lavoro in corso inferiore. Ciò significa che l'azienda ha l'opportunità di accelerare il turnover del capitale circolante, realizzare il piano stabilito con una minore spesa di questi fondi e liberare parte del capitale circolante.

Poiché il processo di produzione si svolge nel tempo e nello spazio, il ciclo di produzione può essere misurato dalla lunghezza del percorso di movimento del prodotto e dei suoi componenti, nonché dal tempo durante il quale il prodotto segue l'intero percorso di lavorazione .

La durata del ciclo produttivo (LPC) è l'intervallo di tempo di calendario dall'inizio della prima operazione produttiva alla fine dell'ultima; misurato in giorni, ore, minuti, secondi a seconda della tipologia di prodotto e della fase di lavorazione. Esistono cicli di produzione per il prodotto nel suo insieme, cicli per unità prefabbricate e singole parti, cicli per eseguire operazioni omogenee e cicli per eseguire operazioni singole.

La durata del ciclo di produzione (a parità di altre condizioni) dipende dalla dimensione dei lotti di lancio, dalla dimensione dei lotti di trasferimento e dalla dimensione degli arretrati interoperativi e determina la capacità produttiva disponibile dei processi di produzione parziali della centrale nucleare (l'intero sistema) e le possibili date di inizio e fine del lavoro.

Pertanto, il ciclo di produzione è il periodo di tempo necessario per la fabbricazione di un prodotto o di un lotto di prodotti dal momento in cui le materie prime o i semilavorati vengono messi in produzione fino alla consegna del prodotto finito al magazzino. Il ciclo produttivo è caratterizzato dalla sua durata e si misura nel tempo solare in ore e giorni. Nel calcolare la durata del ciclo produttivo, è necessario determinare un'unità (1 c) o un lotto di prodotti (1mila lattine). I dati per determinare la durata del ciclo di produzione sono diagrammi di processo tecnologico, tempo per le operazioni di trasporto e controllo, processi naturali, tempo di pause regolamentate e operazioni combinate. La durata del ciclo produttivo in unità di tempo lavorativo è determinata dalla formula:

T c = t p-z + t tech + t mangia + t tr + t contatore + t obs + t mo + t ms - t gufi (1)

dove t p-z - tempo preparatorio - finale;

t quelli - rispettivamente, la durata di tutte le operazioni tecnologiche;

t mangia - processi naturali;

t tr - operazioni di trasporto,

t controllo - tempo di esecuzione delle operazioni di controllo;

t obs - operazioni di manutenzione,

t mo, t ms - tempo delle pause interoperazionali e tra turni;

t gufi - operazioni combinate.

La durata del ciclo produttivo per la lavorazione dei prodotti è sempre maggiore della durata del ciclo tecnologico per il periodo di tempo dedicato alle operazioni di trasporto e controllo, ai processi naturali, alle operazioni di manutenzione, alle pause regolamentate e al tempo delle operazioni di combinazione. La durata del ciclo produttivo viene ridotta riducendo il periodo di lavoro ed eliminando o minimizzando completamente le varie interruzioni. La riduzione dell'orario di lavoro si ottiene principalmente attraverso l'uso di tecnologie più avanzate, la meccanizzazione e l'automazione dei processi produttivi e una migliore organizzazione del lavoro.

Le operazioni preparatorie e finali comportano l'esecuzione di lavori relativi all'inizio e al completamento del lavoro. Per ridurre i tempi necessari per portare a termine i lavori preparatori e finali, in particolare l'installazione delle attrezzature, è necessario svolgerli durante i turni non lavorativi, durante le pause pranzo.

I valori numerici dei componenti della formula vengono determinati separatamente per ciascuna operazione omogenea e poi sommati. Quindi la durata di tutte le operazioni tecnologiche sarà uguale alla somma delle norme temporali per queste operazioni per unità di produzione. La durata delle operazioni tecnologiche può essere ridotta grazie alla loro intensificazione basata sulla meccanizzazione globale e sull’automazione dei processi produttivi e sull’introduzione di tecnologie avanzate.

La durata delle operazioni di trasporto, a seconda della distanza del trasporto, è determinata dal calcolo o dall'esperienza. Nel caso di utilizzo del trasporto continuo meccanizzato (trasportatori), la durata del trasporto dell'unità di conto è determinata dalla velocità del trasporto e dal suo carico; per cambio manuale - sperimentalmente, a seconda del metodo di trasporto, trasferimento e capacità del contenitore di trasporto. Nel calcolare la durata delle operazioni di trasporto, non si deve tenere conto della durata del trasporto di contenitori e materiali, che non influisce sulla durata del ciclo produttivo dei prodotti manifatturieri. La durata delle operazioni di trasporto può essere significativamente ridotta grazie a un posizionamento più razionale delle attrezzature basato sul principio del flusso diretto, alla meccanizzazione delle operazioni di carico e scarico e all'uso di contenitori di conteggio e misurazione.

La durata delle operazioni di controllo non viene presa in considerazione solo se si sovrappone alla durata delle operazioni tecnologiche e dei processi naturali. La riduzione della durata delle operazioni di controllo si ottiene meccanizzandole e automatizzandole, introducendo metodi di controllo statistico, combinando operazioni tecnologiche e di controllo, sostituendo metodi di controllo chimico con metodi fisico-chimici o strumentali, che consentono di registrare continuamente i cambiamenti nei semilavorati lavorati prodotto finito e mantenere il regime tecnologico a un determinato livello. La durata delle operazioni di controllo è regolata dalle attuali istruzioni tecnologiche e dagli standard per l'esecuzione di tali operazioni.

I processi naturali includono quei processi in cui le materie prime o i semilavorati subiscono cambiamenti fisici o chimici sotto l'influenza delle forze naturali: salatura, essiccazione, scongelamento, ecc. Una caratteristica del ciclo produttivo delle imprese del settore della pesca è la quota significativa di operazioni naturali e nella produzione di alcuni prodotti alimentari la quota dei processi naturali spesso supera la quota del ciclo tecnologico. La durata dei processi naturali è determinata dal tempo previsto dalle istruzioni tecnologiche. La loro sostituzione con opportune operazioni tecnologiche ha un certo effetto sulla riduzione della durata dei processi naturali, ad esempio il processo di essiccazione naturale durante l'essiccazione viene sostituito dall'essiccazione artificiale, ecc.

Il tempo di conservazione dei prodotti prima del loro spostamento nel luogo di lavoro successivo è determinato mediante calcolo o esperimento, a seconda delle condizioni di produzione. Lo stoccaggio dei prodotti in previsione del trasferimento al posto di lavoro successivo avviene a causa del fatto che vengono create riserve di lavoro: l'accumulo di prodotti in presenza di attrezzature con diversa produttività nella produzione. Le riserve di lavoro sono calcolate in modo tale che i lavori in corso non si accumulino sul posto di lavoro e che il cibo per tutte le operazioni successive venga fornito con i prodotti. La riserva di lavoro Z circa è calcolata dalla formula:

(2)

dove P m a x è la produttività oraria in un posto di lavoro o in un'area più produttiva;

P min - produttività oraria in un luogo di lavoro o in un'area meno produttiva;

T - durata del lavoro simultaneo in tutti i luoghi di lavoro.

La durata richiesta del lavoro simultaneo in due posti di lavoro o aree adiacenti è:

(3)

Ad esempio, se la produttività oraria di un posto di lavoro (macchina) è di 2mila lattine e quella adiacente è di 1mila lattine, la durata richiesta del funzionamento simultaneo di questi luoghi di lavoro è 1000 / (2000 - 1000) = 1 ora e la riserva di lavoro (2000 - 1000) 1 = 1000 lattine.

Pertanto, in un'operazione più produttiva, l'attrezzatura funziona per 1 ora e resta inattiva per 1 ora, mentre una macchina meno produttiva lavora continuamente. Dal calcolo sopra riportato si evince che il tempo di conservazione dei prodotti prima di passare all'operazione successiva (a causa della formazione di una riserva di lavoro) è di 1 ora.

Il tempo tra i turni e le pause interoperative dipende in gran parte dal movimento accettato degli oggetti di lavoro: diminuisce in modo significativo quando si passa dal sequenziale al parallelo. La durata delle pause tra i turni è determinata in base alla modalità operativa dell'impresa. Le pause interoperazionali dipendono dalle caratteristiche della tecnologia, dell'attrezzatura utilizzata e sono calcolate in conformità con le norme e i regolamenti stabiliti per l'attrezzatura e il lavoratore in una determinata operazione. Nel calcolo della durata del ciclo produttivo non vengono prese in considerazione le interruzioni non regolamentate derivanti da un'insoddisfacente organizzazione della produzione.

Per caratterizzare la razionalità dell'organizzazione produttiva, vengono presi in considerazione sia la durata del ciclo produttivo che una serie di altri indicatori: la struttura del ciclo produttivo, il coefficiente del periodo lavorativo, il coefficiente temporale tecnologico.

Il coefficiente del periodo di lavoro è determinato dalla formula:

(4)

dove KR è il coefficiente del periodo lavorativo;

DT - ora del periodo lavorativo;

TC - durata della produzione

Il coefficiente del periodo tecnologico si calcola utilizzando la formula:

(5)

dove CT è il coefficiente del ciclo tecnologico;

TT - tempo del ciclo tecnologico.

L'ottimizzazione della struttura del ciclo produttivo dovrebbe essere accompagnata da un aumento dei coefficienti sopra indicati, che si ottiene principalmente riducendo i tempi di trasporto e manutenzione, nonché i tempi delle pause regolamentate.

La durata del ciclo produttivo dipende anche dai seguenti fattori:

tipo di movimento degli oggetti di lavoro;

livello di tecnologia di produzione;

tipologia di produzione (singola, seriale, di massa).

1.2 Struttura del ciclo produttivo

La durata del ciclo produttivo dipende dal tempo di esecuzione del lavoro e dei processi naturali, nonché dal tempo delle interruzioni del processo produttivo (Fig. 1). Durante i processi lavorativi vengono eseguite operazioni tecnologiche e non tecnologiche.

Le operazioni tecnologiche includono operazioni che modificano l'aspetto e il contenuto interno degli oggetti di lavoro, nonché il lavoro preparatorio e finale. La loro durata dipende dal tipo di produzione, dalla sua dotazione tecnologica, dal progresso della tecnologia, dalle tecniche e dai metodi di lavoro e da altri fattori.

Il tempo necessario per eseguire operazioni tecnologiche nel ciclo produttivo è il ciclo tecnologico (Tc). Il tempo necessario per completare un'operazione, durante la quale vengono prodotte una o più parti diverse, è chiamato ciclo operativo (T op).

Le operazioni non tecnologiche includono operazioni per il trasporto di oggetti di lavoro e il monitoraggio della qualità del prodotto.

I processi associati al raffreddamento delle parti dopo il trattamento termico, all'essiccazione dopo la verniciatura delle parti o ad altri tipi di rivestimento e all'invecchiamento del metallo sono considerati naturali.

Riso . 1 Struttura produzione ciclo

Le pause, a seconda dei motivi che le hanno provocate, possono essere suddivise in interoperazionali (intraciclo), internegozio e interturno.

Le interruzioni interoperazionali sono causate dal batching e dai tempi di attesa e dipendono dalla natura della lavorazione di un lotto di parti nelle operazioni. Le interruzioni del dosaggio si verificano perché ogni pezzo, arrivato sul posto di lavoro come parte di un lotto di pezzi simili, si trova due volte: una prima dell'inizio della lavorazione, e una seconda volta dopo la fine della lavorazione, finché l'intero lotto non ha subito questa operazione.

Le pause di attesa si verificano quando c'è incoerenza nel tempo di esecuzione delle operazioni correlate del processo tecnologico. Tali interruzioni si verificano nei casi in cui l'operazione precedente termina prima che il posto di lavoro venga liberato per l'operazione successiva.

Le interruzioni tra i reparti sono dovute al fatto che le date di completamento per la produzione dei componenti delle unità di assemblaggio nei diversi reparti sono diverse e le parti sono in attesa di essere completate. Tali attese (interruzioni di acquisizione) si verificano con un sistema di pianificazione dell'unità completa. Di norma, queste interruzioni si verificano quando i prodotti passano da una fase di produzione all'altra o da un laboratorio all'altro.

Le pause tra un turno e l'altro sono determinate dall'orario di lavoro dell'impresa e delle sue divisioni. Questi includono i fine settimana e i giorni festivi, le pause tra i turni (in modalità a due turni - il terzo turno) e le pause pranzo (condizionatamente).

La struttura e la durata del ciclo produttivo dipendono dal tipo di produzione, dal livello di organizzazione del processo produttivo e da altri fattori. I prodotti dell'ingegneria meccanica sono caratterizzati da una quota importante di operazioni tecnologiche nella durata totale del ciclo produttivo.

Nel calcolare la durata del ciclo produttivo per la fabbricazione di un prodotto, vengono presi in considerazione solo i costi temporali per le operazioni di trasporto e controllo, i processi naturali e le interruzioni che non sono sovrapposti al ciclo operativo.

Ridurre la durata del ciclo produttivo è di grande importanza economica: quanto più breve è la durata del ciclo produttivo, tanto più prodotti per unità di tempo, a parità di altre condizioni, possono essere prodotti in una determinata impresa, officina o sito; maggiore è l'utilizzo delle immobilizzazioni dell'impresa; tanto meno l'impresa necessita di capitale circolante investito nei lavori in corso; maggiore è la produttività del capitale, ecc.

Nella pratica di fabbrica, la durata del ciclo produttivo può essere ridotta contemporaneamente in tre direzioni: il tempo del lavoro e dei processi naturali viene ridotto e le varie interruzioni vengono completamente eliminate o ridotte al minimo.

La riduzione del tempo dei processi lavorativi in ​​termini di cicli operativi si ottiene migliorando i processi tecnologici, nonché aumentando la producibilità della progettazione del prodotto.

La durata delle operazioni di trasporto può essere significativamente ridotta grazie alla riprogettazione delle attrezzature basate sul principio del flusso diretto, della meccanizzazione e dell'automazione del sollevamento e dello spostamento dei prodotti utilizzando vari veicoli di sollevamento e trasporto.

Il tempo per l'esecuzione delle operazioni di controllo è ridotto grazie alla loro meccanizzazione e automazione, all'introduzione di metodi di controllo avanzati e alla combinazione del tempo per l'esecuzione di operazioni tecnologiche e di controllo. Anche il tempo dei lavori preparatori e finali compresi in questo periodo, in particolare il tempo per l'installazione delle attrezzature, è soggetto a riduzione. Al fine di ridurre i tempi dei processi naturali, essi vengono sostituiti da opportune operazioni tecnologiche. Ad esempio, l'essiccazione naturale di alcune parti verniciate può essere sostituita dall'essiccazione ad induzione in un campo di corrente ad alta frequenza con un'accelerazione significativa (5-7 volte) del processo. Invece dell'invecchiamento naturale dei getti, si può utilizzare l'invecchiamento artificiale in forni termici.

Il tempo delle pause interoperazionali può essere significativamente ridotto a seguito della transizione dal tipo di movimento sequenziale a quello seriale-parallelo e quindi a quello parallelo degli oggetti di lavoro.

Infine, il numero delle pause tra i turni può essere ridotto anche nell'ambito della modalità operativa accettata dall'azienda, dall'officina o dal sito. Ad esempio, organizzare il lavoro 24 ore su 24 (su tre turni) per produrre parti principali invece di prodotti che hanno un lungo ciclo di lavorazione e determinare la durata del ciclo di fabbricazione del prodotto.

1.3 Caratteristiche di vari tipi di organizzazione del movimento degli oggetti di lavoro

Il movimento degli oggetti di lavoro si riferisce alla combinazione di operazioni di produzione nella fabbricazione di prodotti. Esistono i seguenti tipi di movimento degli oggetti di lavoro: sequenziale, parallelo, parallelo - sequenziale.

Il sequenziale è un tipo di movimento di prodotti che prevede la lavorazione in modo tale che gli oggetti di lavoro vengano trasferiti da un'operazione all'altra solo dopo che l'intero lotto di prodotti è stato lavorato nell'operazione precedente (Fig. 2). La durata del ciclo tecnologico con un tipo sequenziale di movimento degli oggetti di lavoro è determinata dalla formula:

(6)

dove n è il numero di prodotti nel lotto, pezzi;

t i - tempo per eseguire l'i-esima operazione;

C i è il numero di posti di lavoro per operazione;

i = 1… m - numero di operazioni.

Il vantaggio di questo metodo è l'assenza di interruzioni nel funzionamento delle attrezzature sul posto di lavoro. Lo svantaggio è il lungo ciclo produttivo; grande volume di lavoro in corso. Un esempio del movimento sequenziale dei prodotti possono essere i processi di tornitura, fresatura nelle officine meccaniche degli impianti di riparazione navale, nella produzione di conserve di pesce - il processo di taglio di piccoli pesci su macchine, nella produzione di refrigerazione - il processo di smistamento, congelamento in congelatori a rack e molti altri processi.

Consideriamo un esempio: viene lavorato un lotto di prodotti di 3 pezzi, ognuno dei quali subisce 4 operazioni con la seguente durata: t 1 - 10 minuti, t 2 - 40 minuti, t 3 - 20 minuti, t 4 - 10 minuti. Determinare la durata del ciclo tecnologico per il movimento sequenziale degli oggetti di lavoro.

La durata del ciclo tecnologico con il movimento sequenziale degli oggetti di lavoro sarà determinata utilizzando la formula sopra:

Riso . 2 . Sequenziale movimento elementi lavoro

Per ridurre la durata del ciclo di produzione, è possibile trasferire oggetti di lavoro da un'operazione all'altra in parti, lotti di trasporto, che vengono trasferiti a ciascuna operazione successiva al completamento della lavorazione nell'operazione precedente (Fig. 3). Questo tipo di movimento degli oggetti di lavoro è chiamato parallelo . La durata del ciclo tecnologico con un tipo parallelo di movimento degli oggetti di lavoro è determinata dalla formula:

(7)

dove p è la dimensione del lotto di trasporto;

(t/С) max - la durata dell'operazione più lunga e il numero corrispondente di lavori.

In questo caso, la durata del ciclo tecnologico è nettamente ridotta rispetto al movimento sequenziale degli oggetti di lavoro. Tuttavia, ciò si traduce in una perdita di tempo lavorativo a causa dei tempi di inattività delle apparecchiature. Fondamentalmente, tutti i processi di produzione delle conserve di pesce vengono eseguiti in parallelo, con operazioni come taglio, frittura, confezionamento, aggraffatura, sterilizzazione e confezionamento eseguite simultaneamente. Nell'esempio precedente introduciamo un valore aggiuntivo: la dimensione del lotto di trasporto, pari a 1 pezzo. E per questo caso determiniamo la durata del ciclo tecnologico:

min.

Riso . 3 . Parallelo movimento elementi lavoro

Il tipo di movimento sequenziale parallelo degli oggetti di lavoro presuppone che gli oggetti di lavoro vengano trasferiti all'operazione successiva così come sono stati elaborati in quella precedente, mentre l'esecuzione delle operazioni adiacenti è parzialmente combinata nel tempo (Fig. 4). Con un tipo di movimento sequenziale parallelo di oggetti di lavoro, la durata del ciclo tecnologico viene determinata tenendo conto del risparmio di tempo: il tempo del parallelismo nel flusso dei cicli operativi:

(8)

dove il tempo UE è il tempo totale risparmiato per tutte le operazioni correlate.

(9)

Dove

(t/С) min - la durata dell'operazione più breve tra due operazioni adiacenti e il numero corrispondente di lavori.

Calcoleremo il risparmio di tempo per tutte le operazioni.

minimo; minimo;

min

Riso . 4 . Parallelo-sequenziale Elnoe movimento elementi lavoro

In questo caso la durata del ciclo tecnologico sarà:

T vapore - ultima = 240 - (20+40+20) = 160 min.

Questo tipo di movimento degli oggetti di lavoro elimina gli svantaggi del tipo sequenziale e parallelo. Ma la tipologia di movimento misto richiede un'attenta organizzazione del processo produttivo nel tempo per garantire la continuità del lavoro nei luoghi di lavoro adiacenti. Il metodo misto di combinazioni di operazioni è ampiamente utilizzato nell'affumicatura, nella produzione culinaria e nella produzione di prodotti essiccati.

Il tipo parallelo di movimento degli oggetti di lavoro è più caratteristico della produzione di massa, parallelo-sequenziale - per la produzione in serie e sequenziale - per un unico tipo di produzione.

Capitolo 2. Modi per migliorare il ciclo produttivo e la sua efficienza

2.1 Aumento della redditività della produzione

Quanto più velocemente si svolge il processo produttivo (quanto più breve è la durata del ciclo produttivo), che è uno degli elementi della circolazione del capitale circolante, tanto maggiore sarà la velocità del loro turnover, maggiore sarà il numero di giri che compiranno durante l'anno. Di conseguenza, vengono rilasciate risorse monetarie che possono essere utilizzate per espandere la produzione in una determinata impresa.

Per lo stesso motivo si registra una riduzione (assoluta o relativa) del volume dei lavori in corso. Ciò significa il rilascio di capitale circolante nella sua forma materiale, vale a dire sotto forma di risorse materiali specifiche.

La capacità produttiva di un'impresa o di un laboratorio dipende direttamente dalla durata del ciclo produttivo. La capacità produttiva si riferisce alla massima produzione possibile di prodotti nel periodo di pianificazione. E quindi è chiaro che meno tempo viene dedicato alla produzione di un prodotto, maggiore è il numero che può essere prodotto nello stesso periodo di tempo.

La produttività del lavoro, con una riduzione della durata del ciclo produttivo, aumenta a seguito di un aumento del volume della produzione dovuto ad un aumento della capacità produttiva, che porta ad una diminuzione della quota di lavoro dei lavoratori ausiliari in un'unità della produzione, nonché la quota di lavoro di specialisti e dipendenti.

Il costo di produzione quando il ciclo produttivo viene accorciato viene ridotto riducendo la quota dei costi generali di fabbrica e di officina nel costo unitario di produzione e aumentando al contempo la capacità produttiva.

Pertanto, la riduzione della durata del ciclo produttivo è una delle più importanti fonti di intensificazione e aumento dell’efficienza produttiva nelle imprese industriali.

Ridurre il ciclo produttivo è di grande importanza economica:

il turnover del capitale circolante si riduce riducendo il volume dei lavori in corso;

aumenta la produttività del capitale delle attività fisse di produzione;

si riduce il costo dei prodotti riducendo la parte semifissa dei costi per prodotto, ecc.

2.2 Modi e fattori per ridurre i tempi del ciclo produttivo

Ridurre la durata del ciclo di produzione è uno dei compiti più importanti nell'organizzazione della produzione in un'impresa, dalla soluzione corretta da cui dipende in gran parte il suo funzionamento efficace ed economicamente vantaggioso.

La durata del ciclo produttivo è influenzata da molti fattori: tecnologici, organizzativi ed economici.

I processi tecnologici, la loro complessità e diversità, le attrezzature tecniche determinano il tempo di lavorazione delle parti e la durata dei processi di assemblaggio.

I fattori organizzativi del movimento degli oggetti di lavoro durante la lavorazione sono associati all'organizzazione del lavoro, al lavoro stesso e al suo pagamento. Le condizioni organizzative hanno un'influenza ancora maggiore sulla durata delle operazioni ausiliarie, dei processi di servizio e delle pause.

I fattori economici determinano il livello di meccanizzazione e attrezzatura dei processi (e quindi la loro durata) e gli standard per i lavori in corso.

La letteratura discute molti metodi e metodi diversi per ridurre il tempo del ciclo di produzione. Tutti sono attentamente sviluppati e giustificati, ma il loro svantaggio comune è l'insufficiente attenzione al miglioramento dell'organizzazione della produzione durante lo sviluppo di tali misure. Va però sottolineato che questo fattore rappresenta una delle principali modalità per ridurre la durata del ciclo produttivo, portando ad un aumento dei volumi produttivi senza costi aggiuntivi.

I tratti distintivi caratteristici delle imprese costruttrici di macchine rispetto alle imprese di altri rami della produzione sono lo smembramento della produzione nello spazio, multi-aggregato, multi-prodotto e multi-operativo. Queste caratteristiche causano la complessità dei flussi, dei pezzi e delle parti in movimento e lavorazione nelle imprese, quindi il lato organizzativo della produzione diventa molto importante, in particolare il coordinamento e la regolazione del movimento di tutti i diversi flussi di produzione nello spazio e nel tempo.

Come è noto, il ciclo produttivo comprende costi di tempo di vario contenuto, che possono essere suddivisi in due gruppi: tempo di lavoro e tempo di pausa. La riduzione della durata del ciclo produttivo può essere ottenuta riducendo sia il tempo dedicato al periodo lavorativo che il tempo delle pause.

Pertanto, ridurre la durata del ciclo produttivo è possibile in 2 direzioni:

1. Ridurre i tempi associati all'esecuzione di un'operazione tecnologica;

2. Ridurre al minimo tutti i tipi di interruzioni nel processo produttivo.

Come potete vedere, la riserva per ridurre la durata del ciclo produttivo è il miglioramento delle attrezzature e della tecnologia, l'uso di processi tecnologici continui e combinati, l'approfondimento della specializzazione e della cooperazione, l'introduzione di metodi di organizzazione scientifica del lavoro e il mantenimento dei luoghi di lavoro e l’introduzione della robotica.

Ridurre la durata del ciclo produttivo significa ridurre il tempo dell'impatto diretto del lavoro sugli oggetti di lavoro e il tempo delle pause.

Durante le pause non c'è consumo di produzione di oggetti di lavoro, ma allo stesso tempo sono in fase di produzione. Di conseguenza, più lunghe sono le pause, maggiore è la quantità di lavoro in corso per lo stesso volume di produzione per unità di tempo. L'eliminazione di queste perdite può essere ottenuta migliorando l'organizzazione e la tecnologia della produzione e ridurrà l'entità dei lavori in corso e quindi aumenterà la produzione di un rublo di capitale circolante e fisso, cioè aumenterà l'efficienza del loro utilizzo.

In base alle perdite di orario di lavoro identificate, si possono proporre le seguenti raccomandazioni per eliminare queste carenze:

attuazione più approfondita della pianificazione operativa (ovvero pianificazione della fornitura di materiali e pezzi, contabilità dei prodotti effettivamente prodotti, ecc.)

effettuare una preparazione operativa tempestiva e approfondita della produzione (preparazione di materiali, strumenti, documentazione tecnica e di pianificazione primaria, ecc.);

miglioramento degli aspetti organizzativi e tecnici della produzione (consegna tempestiva dei compiti ai dipendenti, eliminazione dei malfunzionamenti delle attrezzature, ecc.);

rafforzare la disciplina del lavoro al fine di eliminare ritardi e assenze, nonché ottimizzare l'orario di lavoro del personale.

Tutte le misure di cui sopra comporteranno l'eliminazione delle perdite identificate di orario di lavoro, che porterà ad un aumento del tempo per il lavoro di produzione, che a sua volta influirà corrispondentemente sulla riduzione della durata del ciclo produttivo. Ciò, in una certa misura, può influenzare la riduzione dei costi indiretti per unità di produzione e, di conseguenza, la riduzione del costo dei prodotti fabbricati.

Come notato in precedenza, l'uso dei tipi più efficaci di movimento degli oggetti di lavoro - parallelo e parallelo-sequenziale - consente di ridurre la durata del processo produttivo o, in altre parole, di ridurre il ciclo produttivo di fabbricazione di un oggetto di lavoro.

Le misure organizzative mirano a migliorare la manutenzione dei luoghi di lavoro con strumenti, pezzi in lavorazione, migliorare il funzionamento degli apparecchi di controllo, il trasporto all'interno del negozio, le strutture di magazzino, ecc. La ristrutturazione della struttura produttiva di uno stabilimento o di un'officina, ad esempio, organizzando aree di produzione chiuse per soggetti, che aiuta a ridurre i tempi di interruzione del processo produttivo riducendo i tempi di stoccaggio e trasporto interoperativo, porta ad una riduzione della durata del ciclo produttivo; Un effetto economico particolarmente significativo deriva dall'introduzione di forme di flusso di organizzazione del processo produttivo.

Riassumendo le raccomandazioni per ridurre la durata del ciclo produttivo, è necessario indicare i principali fattori di riduzione del WPC:

semplificare la progettazione del prodotto, aumentandone il livello di producibilità (“La semplicità del design è una misura dell'intelligenza del progettista”);

semplificazione e miglioramento dei processi tecnologici, utilizzo della robotica, aumento del livello di meccanizzazione e automazione;

unificazione e standardizzazione dei componenti del prodotto, dei processi tecnologici, delle attrezzature, delle attrezzature, dell'organizzazione della produzione;

approfondire la specializzazione dettagliata, tecnologica e funzionale basata sull'unificazione e sull'incremento del programma di produzione del prodotto;

riduzione del peso specifico dei pezzi lavorati;

rispetto dei principi di razionale organizzazione produttiva;

meccanizzazione e automazione delle operazioni di controllo e trasporto e magazzino;

ridurre il tempo dei processi naturali;

riduzione delle pause interoperative;

aumentare la quota di standard temporali, di servizio e di consumo di risorse tecnicamente validi;

stimolare il risparmio di tempo e soddisfare i requisiti di qualità.

Volendo riassumere la questione, ricordiamo ancora una volta che la durata del ciclo produttivo dipende da due importanti gruppi di fattori:

livello tecnico della produzione;

organizzazione della produzione.

Questi due gruppi di fattori sono interdipendenti e si completano a vicenda.

Capitolo 3. Parte di calcolo

3.1 Calcolo della produzione principale

Dati iniziali per il completamento dei corsi (Tabella 1-3):

Kin = 1,1; S = 1 turno; Fef = 1750 ore.

Tavolo 1

Tavolo 2

Tavolo 3

Segniproducibilitàprodotti

Calcoliamo l'intensità di manodopera totale della lavorazione del prodotto in ciascuna operazione per l'intero volume di produzione:

= HN G , (10)

dove t pcs è il tempo standard;

N g - produzione.

1.25H23400 + 3.72H23700 + 2.75H24300 + 4.68H24600 + 1.95H15800 + 2.78H16000 + 2.81H16000 + 2.64H24300 + 2.89H24000 + 2.17H15800 + 3.4 7Х24300 + 3,94Х23400 + 3, 54Х15800 + 2,89Х24600 = 14849,3 norma/ora;

2.68H23400 + 2.08H23700 + 2.83H24300 + 5.67H24600 + 3.36H15800 + 2.31H16000 + 3.21H16000 + 3.85H24300 + 3.43H24000 + 2.67H15800 + 2.3 4Х24300 + 2,95Х23400 + 2, 89Х15800 + 3,16Х24600 = 15483,6 norma/ora;

4.34H23400 + 4.36H23700 + 5.17H24300 + 1.38H24600 +2.94H16000+ 2.34H16000 + 4.36H24000 + 2.34H15800 +2.37H24300+ 4.72H23400 + 2.37H 15800+ 2,51Х24600=14296,5 norma/ora;

3.54H23400 + 5.43H23700 + 2.66H24300 + 2.71H24600 + 2.29H15800 + 4.67H16000 + 2.41H24300 + 1.25H24000 + 3.61H24300 + 3.13H24600 =1178 3,6 norma/ora;

3,47×23400 + 4,82×23700 + 4,84×24300 + 4,21×24600 + 2,26×16000 + 2,3×15800 + 2,54×24300 + 3,79×23400 + 2,23×15800 = 11245,9 norma/ora;

2.67H23400 + 1.56H23700 + 2.86H24300 + 1.95H24600 + 3.56H15800 + 4, 19H16000 + 2.28H16000 + 5.23H24300 + 2.22H24000 + 3.5H15800 + 2.8 7Х24300 + 4.16Х23400 + 4, 32Х15800 + 2.82Х24600 = 15284.5 norma/ora.

Calcoliamo il numero di lavori per tutte le operazioni.

dov'è l'intensità di lavoro totale;

- vero e proprio fondo di tempo.

Corrente spr = 9 r. M.

Spr fr = 9 rub. M.

M prima = 9r. M.

Sprsh pl = 7 r. M.

Sprsh cr = 7 r. M.

Spr sl = 9r. M.

Rif. posti = S t + S f + S sv + S Shpl + S Shkr + S Sl = 50 rub. M. (12)

Sri schiavo posti = 8,48+8,85+8,17+6,73+6,43+8,73=47,39 rub. M.

Fattore di carico dell'attrezzatura (Fig. 5):

Scaricare giri = H100 (13)

Scaricare giri/corrente =%

Scaricare giri/f =%

Scaricare giri/st =%

Scaricare giri/shpl =%

Scaricare giri/shlkr =%

Scaricare giri/sl =%

Determiniamo il fattore di carico di lavoro medio:

Scaricare obor con ed. =Х100 (14)

Scaricare obor con ed. =H100=94,78%

Riso . 5 Programma indicatore coefficiente download attrezzatura

Sulla base del fattore di carico di lavoro medio, possiamo tranquillamente affermare che tutti i posti di lavoro dell'azienda sono occupati in media al 95%, vale a dire in modo soddisfacente.

Analizzando i dati ottenuti e facendo riferimento alla Fig. 5, possiamo concludere che l'attrezzatura a servizio dell'operazione di fresatura è caricata quasi al 100% e l'operazione di perforazione solo al 91%.

Calcoliamo il coefficiente di consolidamento della transazione e il rapporto di massa.

Chiudere opera. = , (15)

j - gamma di prodotti;

m è il numero di operazioni per la lavorazione del prodotto j-esimo;

Cpr - numero di posti di lavoro accettati.

Chiudere opera. = ,

pertanto, il valore risultante corrisponde alla produzione su larga scala.

Determiniamo il coefficiente di massa:

massa K = , (16)

dove è la somma del tempo t pcs;

NG - produzione;

Feh - vero e proprio fondo di tempo;

M- numero di operazioni per trasformare il prodotto;

A vn - rapporto di adempimento standard temporale.

Feh=1750 ore = 105000 minuti.

Il coefficiente di massa mostra anche che la produzione è su larga scala.

Troviamo l'indicatore relativo dell'intensità del lavoro:

Кg i =К massa Хm (17)

Kg1 = 0,606H6 = 3,636 Kg2 = 0,751H6 = 4,506

Kg3 = 0,74H6 = 4,44 Kg4 = 0,73H6 = 4,38

Kg5 =0,38H4= 1,52Kg6 = 0,4H5= 2

Kg 7 =0,42H5= 2,1 Kg 8 =0,74H4= 2,96

Kg 9 =0,588H5=2,94Kg 10 =0,335H5= 1,675

Kg 11 =0,603H6= 3,618Kg 12 =0,79H5= 3,95

Kg 13 =0,42H5= 2,1Kg 14 =0,62H5= 3,1

= 42.925 - indicatore dell'intensità relativa del lavoro (numero di posti di lavoro).

Costruiamo un albero di classificazione dei target in base ai criteri di classificazione specificati nei dati di origine (Fig. 6).

Diametro esterno: 1gr. - da 20 a 60 mm.

2g. - da 61 a 100 mm.

Diametro interno: 1gr. - da 0 a 10mm.

2g. -da 11 a 20 mm.

Per esempio:

Tipo di materiale: 1 - acciaio

2 - alluminio

Tipi di parti: 1 - 2 - 3 -

Riso . 6 . Classificazione albero obiettivi

Dai dati precedentemente ottenuti abbiamo K chiuso. opera =1.46 ? 2 operazioni, ne consegue che la produzione in serie e, di conseguenza, il coefficiente di controllabilità S controllo = 35.

Sulla base della norma di controllabilità, determiniamo il numero di sezioni dell'officina:

S es. - coefficiente di controllabilità.

nuch = sito.

Numero di lavori in cantiere:

dov'è l'indicatore dell'intensità relativa del lavoro;

n uch - numero di sezioni.

Mer=? 22 posti di lavoro in un sito

Il calcolo dei parametri del sito è mostrato nelle Tabelle 4 e 5.

Tavolo 4

Calcoloparametri1 complotto

Corrente Cp = p. M.

Cr st = r. M.

Cr con pl = r. M.

Cr con/cr = r. M.

Cр сл =р. M.

Kz 1uch = H100 = 90,29?91%

Riso . 7 Opzioni 1 th complotto

Dalla Fig. 7 vediamo chiaramente che l'operazione ad alta intensità di manodopera nella prima sezione è l'operazione di perforazione, poiché viene dedicato più tempo alla sua implementazione e il numero di posti di lavoro supera il numero di posti di lavoro in tutte le altre operazioni. Il fattore di carico dell'attrezzatura nella prima sezione è quasi del 91% e quindi l'attrezzatura su cui vengono lavorati i pezzi durante tutte le operazioni non è praticamente inattiva ed è quasi a pieno carico.

Tavolo 5

Calcoloparametri2 complotto

Corrente Cp = p. M.

Cr st = r. M.

Cr con pl = r. M.

Cr con/cr = r. M.

Cр сл =р. M.

Kz2uch = H100 = 93.102869565? 93%

Kz totali = H100 = 91,666514322? 92%

Riso . 8 Opzioni 2° complotto

In base al numero di lavori e al tempo impiegato nell'operazione nella seconda sezione, si distinguono le operazioni di fresatura e di lavorazione dei metalli (Fig. 8). Il fattore di carico delle attrezzature nella seconda sezione è quasi del 92% e quindi le attrezzature su cui vengono lavorati i pezzi non è inattivo durante tutte le operazioni ed è caricato quasi per intero. In generale, sulla base dei parametri calcolati di entrambe le sezioni e del loro fattore di carico complessivo dell'attrezzatura, pari al 92%, possiamo concludere che le macchine non restano inattive e l'impresa ha il tempo di realizzare il piano per la produzione dei pezzi. È inoltre consigliabile istituire una linea di produzione per la produzione in serie di componenti perché... 92%? 75%.

3.2 Strutture di riparazione

Tavolo 6

Standard temporali per l'esecuzione dei lavori di riparazione per 1 unità di riparazione per apparecchiature tecnologiche, ore standard.

L'orario di lavoro effettivo annuo di un addetto alle riparazioni è di 1780 ore.

Gli standard di manutenzione per lavoratore per turno per la manutenzione tra una riparazione e l'altra sono:

Nobst = 1750 rubli. e.; Nobsl = 500 rubli. e.; Nobpr = 3210 rubli. e.

L'area specifica per macchina nell'officina riparazioni meccaniche è Ssp = 18 m2. Complessità media di riparazione dell'installazione dell'attrezzatura R=16 rub. e.

Struttura del ciclo di riparazione:

K (P k) =1, O (P o) =20, T (P t) =6, S (P s) =3.

Durata del ciclo di riparazione (T mc) - 32.000 ore.

Determinare la durata del ciclo tra riparazioni, i periodi tra riparazioni e tra ispezioni, il volume dei lavori di riparazione e tra riparazioni, il numero di lavoratori per tipo di lavoro (lavorazione dei metalli, macchine utensili, ecc.) per eseguire lavori di riparazione e manutenzione inter-riparazione, il numero totale di macchine per l'officina di riparazione meccanica e la relativa area di produzione. L'impianto utilizza una forma centralizzata di organizzazione delle riparazioni.

1. Durata del ciclo di revisione

2. Durata del periodo di revisione:

P con e P T - rispettivamente, il numero di riparazioni medie e attuali (piccole) durante il ciclo di revisione.

P c = 3, P t = 6.

3. Durata del periodo inter-esame:

Dove P o - numero di ispezioni durante il ciclo di revisione, P o = 20.

4. Volume annuo totale dei lavori di riparazione:

Dove T A, T Con, T T, T o - intensità di lavoro totale (lavorazione dei metalli, macchine utensili e altri lavori) di capitale, medio, riparazioni e ispezioni correnti, rispettivamente, per unità di complessità della riparazione, ore standard; T k =35, T s =23,5, T t =6,1, T o =0,85.

R io =16 sfregamenti. e.- numero di unità di complessità della riparazione io unità di attrezzatura (parte meccanica);

CON pr i = 47 - numero di unità di apparecchiatura io-esimo nome, pz.

Quando si determina l'ambito del lavoro separatamente per tipologia (carpenteria metallica, macchine utensili e altro), vengono utilizzati gli standard temporali corrispondenti per un'unità di riparazione per tutti i tipi di manutenzione preventiva programmata.

5. Volume annuale di lavoro sulla manutenzione di revisione:

T oss = (26)

Dove F e f - fondo annuale di orario di lavoro effettivo per un lavoratore = 1980 ore;

A cm - numero di turni di apparecchiature revisionate = 2;

N ob - lo standard di servizio per le unità di riparazione durante l'esecuzione di macchine utensili ( N Di. art.), impianto idraulico ( N Di. Sl.), lubrificanti ( N Di. vedi) e selleria ( N Di. w.) lavoro per lavoratore per turno.

Volume annuo totale di lavoro sulla manutenzione di revisione:

6. Il numero di lavoratori necessari per riparare le attrezzature è calcolato in base al tipo di lavoro:

dov'è l'intensità di lavoro di determinati lavori per eseguire lavori di riparazione, orari standard;

A V. N. - coefficiente di rispetto degli standard temporali = 1,09.

Numero totale di lavoratori necessari per riparare l'attrezzatura:

7. Numero di lavoratori necessari per la manutenzione tra una riparazione e l'altra:

dov'è l'intensità di lavoro dei lavori idraulici tra le riparazioni, gli orari standard;

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