Viene creata una scorta di sicurezza dei materiali. Le scorte di sicurezza delle merci sono importanti per la stabilità delle vendite. Prodotti con tempi di consegna lunghi ma costanti e una domanda abbastanza costante

Nella vendita al dettaglio, gli articoli caldi devono essere sempre disponibili. Dalla sua presenza dipende non solo il livello delle entrate giornaliere, ma anche la fedeltà dei clienti abituali. Pertanto, il magazzino dovrebbe sempre avere una scorta di sicurezza di prodotti popolari in caso di aumento della domanda o ritardi nella consegna. Tuttavia, l’importo della riserva non dovrebbe superare un limite ragionevole, poiché i saldi non utilizzati riducono la redditività delle attività correnti.

Difficoltà nel determinare i livelli ottimali delle scorte

Secondo la nota regola giapponese: maggiore è il saldo in magazzino, peggiore è la gestione. Pertanto, è importante essere in grado di farlo con competenza.

Per comprendere chiaramente il significato di questo fattore, puoi venire al magazzino e guardare i prodotti come se fossero mazzette di soldi. Mentono e solo una parte di essi si trasforma costantemente in profitto. I beni lenti e in eccedenza congelano semplicemente una certa porzione del capitale circolante che potrebbe essere tenuto in deposito in una banca e generare reddito.

Inoltre, le scorte in eccesso possono anche generare perdite. Ciò accade a causa di:

congelamento del denaro nelle riserve non reclamate;
costi di affitto di un magazzino o del suo ammortamento;
remunerazione dei magazzinieri in eccesso;
furto;
scadenza della durata di conservazione del prodotto;
spese associate ai cambiamenti nella popolarità dei beni.

Tuttavia, la mancanza di alcuni articoli in magazzino ha anche i suoi lati negativi:

diminuzione dei ricavi;
perdite di immagine del punto vendita;
ulteriori acquisti di prodotti a prezzi gonfiati.

Di conseguenza, i gestori dei negozi devono costituire una scorta di sicurezza che minimizzi i costi di investimento nel capitale circolante e, allo stesso tempo, non comporti una carenza di merce. Per fare ciò, è necessario comprendere in dettaglio i fattori che influenzano il livello di riserva di magazzino.

Scorte di sicurezza e fattori che le influenzano

La scorta di sicurezza è una certa quantità di merci in un magazzino necessaria per coprire la domanda in circostanze impreviste. Utilizzando una riserva in un negozio, puoi risolvere due problemi:

garantire la disponibilità del prodotto in caso di aumento inaspettato della domanda;
prevenire carenze di prodotto quando la consegna del lotto successivo viene ritardata.

Per risolvere questi problemi è necessario conoscere i fattori che influenzano il calcolo del livello delle scorte di sicurezza. Questi includono:

Volume delle vendite giornaliere. Il suo livello può variare in diversi giorni della settimana e stagioni, quindi i calcoli delle scorte di sicurezza vengono spesso effettuati tenendo conto delle deviazioni standard di questo indicatore.
Periodo di consegna del prodotto da parte del fornitore. Meno spesso i prodotti vengono portati al magazzino, maggiore dovrebbe essere il livello delle scorte di sicurezza. Inoltre, è consigliabile tenere conto della frequenza dei ritardi nelle consegne dei prodotti.
Possibilità di deposito e attrezzature speciali. Non è sempre possibile inserire tutte le forniture previste in un magazzino, soprattutto nei congelatori. In questi casi è necessario distribuire lo spazio libero tra i prodotti più redditizi.
Proprietà del prodotto. In alcuni casi, la durata di conservazione dei prodotti non consente la formazione di adeguate scorte di sicurezza. In questo caso viene formata una riserva massima che non provoca perdite.

Nel calcolare gli indicatori delle scorte di sicurezza per ciascun gruppo di assortimento, è necessario tenere conto di tutti i fattori elencati. Inoltre, dovresti analizzare costantemente dove è più redditizio indirizzare il capitale circolante: espandere la gamma o formare riserve di materie prime.

Metodi di calcolo delle scorte di sicurezza

In un negozio al dettaglio non ha senso ricorrere a formule logistiche complesse per determinare i livelli delle scorte di sicurezza. Tutti i calcoli dovrebbero essere disponibili per un semplice imprenditore in un file Excel.

I metodi più diffusi per determinare le scorte di sicurezza delle merci sono:

Metodo basato sul livello di consumo giornaliero e sui tempi di consegna standard.
Metodo basato su una determinata percentuale della domanda pianificata.
Metodo manuale o empirico.
Metodo basato sulla deviazione standard.

Metodo della percentuale della domanda

Questo metodo si basa su una formula semplice. Inizialmente, viene utilizzato per determinare il volume delle vendite in termini quantitativi per il periodo tra le singole consegne. Successivamente viene moltiplicato per una percentuale arbitraria. Il risultato è il volume delle scorte di sicurezza, che idealmente dovrebbero rimanere in magazzino al momento della consegna successiva.

La formula è simile alla seguente:

Scorte di sicurezza = (XX%*volume di vendita previsto per il periodo tra le consegne)/100%

Ad esempio, ogni 2 settimane arriva al magazzino un camion carico di merci, durante le quali vengono venduti 100 chilogrammi di zucchero. Secondo il direttore del negozio al dettaglio, le fluttuazioni della domanda non superano il 20%. Di conseguenza la scorta di sicurezza sarà pari a:

(20%*100kg)/100%= 20kg

Cioè, al momento della consegna successiva, nel magazzino dovrebbero rimanere 20 chilogrammi di zucchero.

Questo metodo di calcolo delle scorte di sicurezza è adatto per le merci di uso quotidiano con piccole fluttuazioni della domanda e forniture stabili.

Ma se l'offerta di prodotti è rara, la riserva così calcolata potrebbe rivelarsi troppo ampia e poco pratica. Pertanto, per le diverse categorie di beni, nella formula viene utilizzata la propria percentuale. Più lungo è il tempo di consegna, minore sarà.

Va ricordato che i clienti capiranno sempre l'assenza di prodotti rari e a vendita lenta, soprattutto se viene loro chiesto di effettuare un preordine garantito.

Metodo basato sul volume delle vendite e sui tempi di consegna

Questo metodo prevede la formazione di una scorta di sicurezza per un certo numero di giorni. La base per il suo calcolo è la domanda media giornaliera e il periodo di ritardo nella consegna.

Ad esempio, un'auto con merci arriva in città solo il lunedì, ma il negozio effettua ordini una volta ogni due settimane. Se la consegna non viene effettuata nei tempi previsti, il punto vendita sarà costretto a lavorare senza merce per altri 7 giorni. Per non rimanere senza prodotti in questo periodo, è necessario disporre di una scorta di sicurezza per una settimana. Il suo volume è calcolato con la formula:

Scorte di sicurezza = domanda giornaliera media * numero di giorni tra le consegne

Questo metodo è conveniente nei casi in cui l’offerta è strettamente ritmica e la domanda è stabile. Questa situazione si verifica spesso quando si consegnano alle regioni prodotti con una lunga durata di conservazione.

In alcuni casi, la scorta di sicurezza con questo metodo viene calcolata non sulla base della domanda giornaliera media, ma su quella massima. Pertanto, è garantito al 99% che il negozio riceverà tutto il necessario fino alla consegna successiva.

Specificazione manuale delle scorte di sicurezza

In caso di domanda instabile e forniture rare, il gestore può determinare manualmente il livello delle scorte di sicurezza per determinati prodotti. In genere, i dipendenti sono guidati dal sentiment dei clienti e dalle condizioni del mercato.

Con il metodo manuale di formazione delle scorte di sicurezza delle merci, è richiesto il controllo obbligatorio sulle azioni del gestore da parte della direzione. Dopotutto, una decisione presa soggettivamente può congelare le attività correnti in un magazzino per lungo tempo. In questi casi è necessario incoraggiare i clienti a comunicare in anticipo al negozio le loro esigenze in modo che possano ordinare e prenotare i prodotti di cui hanno bisogno.

Metodo della deviazione standard

Il metodo più efficace per i negozi al dettaglio è calcolare le scorte di sicurezza in base alla deviazione standard della domanda e al periodo di consegna. Il metodo ha una formula piuttosto lunga, ma viene compilato una volta in Excel entro 5 minuti, quindi i valori vengono semplicemente sostituiti.

La formula è simile alla seguente:

dove Z è un coefficiente che mostra il livello di confidenza, σD è la deviazione standard del livello di consumo delle scorte per un certo periodo, μL è il tempo medio di evasione dell'ordine, μD è il livello medio di consumo delle scorte per un certo periodo, σL è il deviazione standard dei tempi di evasione dell'ordine.

La deviazione standard viene calcolata in Excel utilizzando la funzione “DEVIAZIONE STANDARD.G” e non richiede molto tempo. Valori diversi del coefficiente Z forniscono diversi gradi di soddisfazione della domanda dei clienti. A Z=1 la probabilità di soddisfare la domanda è dell'84%, a Z=1,65 - 95%, a Z=2,33 - 99%.

Pertanto, con una diminuzione del rischio di discrepanza tra domanda e offerta, il livello delle scorte di sicurezza aumenterà notevolmente. Ogni imprenditore decide quale valore del coefficiente di confidenza scegliere a propria discrezione.

Per determinare vari indicatori e analizzare le vendite, è consigliabile utilizzare p nel negozio. Può fornire all'imprenditore molti strumenti visivi per amministrare l'azienda e aumentarne la redditività.

La scelta di un metodo specifico per il calcolo delle scorte di sicurezza viene effettuata in base alle specificità del negozio al dettaglio. È possibile eseguire l'analisi per ciascun articolo di prodotto, gruppo di prodotti o all'interno di un fornitore. La cosa principale è che gli acquirenti possono sempre acquistare i beni necessari, mentre gli imprenditori investono un minimo di denaro nel capitale circolante.l

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PROBLEMA E SOLUZIONE

Nel processo di attività economica, le imprese manifatturiere acquisiscono materie prime per la fabbricazione di prodotti e beni in vendita. I materiali vengono immagazzinati in un magazzino prima di essere immessi in produzione, i prodotti finiti e le merci vengono immagazzinati in un magazzino prima della spedizione all'acquirente.

Sia l’eccesso che la carenza di inventario creano problemi. Con un eccesso aumentano i costi di stoccaggio; una carenza di materie prime e materie prime può portare a interruzioni del ciclo produttivo e ad una carenza di prodotti finiti in magazzino.

A causa della mancanza della quantità di prodotti richiesta, l'azienda perde entrate, clienti potenziali ed effettivi. Crescono i costi per eliminare la carenza: è necessario acquistare urgentemente le materie prime necessarie per la produzione dei prodotti, o beni sostitutivi, che spesso vengono acquistati a prezzi gonfiati, poiché in questa situazione non c'è tempo per cercare quelli più economici.

Per mantenere le perdite al minimo, è necessario calcolare gli standard di inventario.

INVENTARI AZIENDALI

In conformità con la clausola 2 del Regolamento contabile “Contabilità delle rimanenze” (PBU 5/01), approvato con Ordinanza del Ministero delle Finanze della Russia del 09/06/2001 n. 44n (modificata il 16/05/2016) , a fini contabili Le rimanenze includono:

riserve produttive;
contenitori per immagazzinare beni materiali in un magazzino;
beni acquistati per la vendita;
beni materiali utilizzati per le esigenze economiche dell'organizzazione;
prodotti finiti.

Riserve produttive— si tratta di materie prime e materiali, pezzi di ricambio e componenti, prodotti semilavorati utilizzati nella produzione principale e ausiliaria.

Prodotti finiti— i beni materiali prodotti nell'impresa, che hanno attraversato tutte le fasi della lavorazione, sono completamente attrezzati, consegnati al magazzino secondo la procedura approvata per la loro accettazione e sono pronti per la vendita.

Merce sono beni materiali acquisiti da altre organizzazioni destinati alla vendita.

NOTA

La contabilità delle scorte di magazzino viene effettuata in unità naturali e di costo per lotti, numeri di articoli, gruppi, ecc.

Le rimanenze vengono acquisite e create per:

assicurare le attività produttive (scorte di materie prime, semilavorati);
vendite (rimanenze di prodotti finiti, merci in vendita);
le esigenze della produzione ausiliaria (ad esempio pezzi di ricambio e componenti per la riparazione delle apparecchiature);
fornitura di attività amministrative e gestionali (cancelleria, attrezzature per ufficio, ecc.).

Struttura dell'inventario

Le riserve dell'azienda possono essere suddivise in tre gruppi principali:

azione principale;
scorta temporanea;
riserva forzata.

Azione principale serve ad assicurare le attività di produzione (materie prime) e di vendita (merci e prodotti finiti) ed è composto da più parti:

stock attuale di materie prime e materiali— necessario per realizzare il piano per la produzione di prodotti finiti, incentrato sulla domanda dei consumatori. La dimensione di questo stock dipende dal ciclo tecnologico di fabbricazione del prodotto;
inventario corrente(merci e prodotti finiti) - progettato per il normale funzionamento del processo di vendita, attuazione tempestiva del piano di vendita di prodotti finiti e merci. Per le aziende manifatturiere, le sue dimensioni dipendono dai tempi di vendita, dalla frequenza delle consegne, per le organizzazioni commerciali - da quali lotti di merce vengono ricevuti dal fornitore, nonché dalla frequenza e dai tempi di consegna;
scorte di sicurezza di materie prime e forniture- necessari per compensare le incertezze associate al processo di produzione (ad esempio, quando si rilasciano prodotti difettosi, essere in grado di eliminare rapidamente i difetti o produrre prodotti di alta qualità invece di quelli difettosi);
scorte di sicurezza di prodotti finiti e merci– focalizzato sull’organizzazione di consegne straordinarie.

Inventario temporaneoè uno stock in eccesso che viene creato per un periodo specifico e si compone di tre tipologie principali:

scorta stagionale - formata durante il periodo di crescita stagionale dei consumi sul mercato (durante la stagione dovrebbe essere venduta);
stock di marketing - si forma durante il periodo delle promozioni di marketing (durante le promozioni questo stock viene venduto);
opportunistici: creano principalmente organizzazioni commerciali per ottenere ulteriori profitti a causa della differenza tra i vecchi e i nuovi prezzi di acquisto (l'azienda trattiene parte dei beni precedentemente acquistati a un prezzo inferiore e quando i prezzi dei beni dai fornitori aumentano, getta immetterlo sul mercato).

Magazzino forzato avviene quando il magazzino è rifornito. Ciò include beni illiquidi (beni di qualità normale, ma in un volume difficile da vendere rapidamente).

Il livello richiesto di produzione e vendita è garantito solo dallo stock principale, quindi calcoleremo gli standard appositamente per questo.

Quando si razionano le scorte, è necessario tenere conto delle seguenti condizioni:

frequenza di acquisizione delle scorte, volumi dei lotti di consegna, eventuali crediti commerciali;
vendite di prodotti finiti (variazioni dei volumi di vendita, sconti sui prezzi, stato della domanda, sviluppo e affidabilità della rete di concessionari);
tecnologia del processo di produzione (durata dei processi preparatori e principali, caratteristiche della tecnologia di produzione);
costi di stoccaggio delle scorte (costi di magazzino, possibile deterioramento, congelamento dei fondi).

CALCOLO DEL LIVELLO STANDARD DEI PRODOTTI FINITI

Inventari di prodotti finiti- si tratta di prodotti finiti stoccati presso magazzini e aree di spedizione, nonché caricati su automezzi, per i quali non sono stati emessi documenti di spedizione.

— il minimo richiesto di articoli di inventario (TMV), che è importante avere sempre in magazzino. La norma sulle scorte dei prodotti finiti deve garantire l'attuazione del piano di vendita dei prodotti finiti per un certo periodo. Se i volumi dei prodotti finiti sono superiori allo standard calcolato, ciò indica l'inefficacia della distribuzione del flusso finanziario nell'impresa. Quando i saldi effettivi dei prodotti finiti in magazzino sono inferiori ai saldi standard, si verificano interruzioni nella spedizione delle merci ai clienti. Di conseguenza, l’azienda perde potenziali clienti.

Alcuni tipi di prodotti sono fabbricati in lotti. I loro registri vengono conservati per ciascun lotto. Alcuni tipi di prodotti vengono consegnati ai magazzini individualmente. Di conseguenza, vengono presi in considerazione in base agli elementi della nomenclatura.

NOTA

Quando i prodotti finiti arrivano al magazzino, possono essere valutati al costo effettivo o ai prezzi pianificati (contabili).

Le condizioni di consegna sono determinate nel contratto di fornitura. Indica il volume, l'assortimento, il prezzo, le condizioni di consegna e i tempi di consegna dei prodotti all'acquirente. Pertanto, nel razionamento delle scorte di prodotti finiti, è necessario prestare particolare attenzione ai volumi di vendita, ai tempi di consegna e alle condizioni di consegna definiti nei contratti.

Quando si calcola la norma delle scorte dei prodotti finiti in un magazzino, il criterio principale è il volume delle vendite. Punto importante: Nel calcolare gli standard di inventario dei prodotti finiti, è necessario tenere conto dei tempi di carico, completamento dei lotti di prodotti finiti, imballaggio, consegna all'acquirente, trasporto e scarico.

PER VOSTRA INFORMAZIONE

Lo standard per il saldo dei prodotti finiti in magazzino viene calcolato moltiplicando la quantità media giornaliera di prodotti finiti ricevuti dalla produzione per l'ora standard in un giorno.

Calcolare lo standard per i saldi dei prodotti finiti utilizzo:

dati contabili sui saldi dei prodotti finiti;
dati sui volumi previsti di prodotti finiti;
standard temporali per le operazioni di stoccaggio e magazzino;
standard temporali per la preparazione pre-vendita;
il volume totale delle vendite di prodotti finiti per il periodo di pianificazione (anno, trimestre o mese).

Calcolo dello stock standard di prodotti finiti in magazzino

Fase 1.

Calcoliamo la ricezione dei prodotti finiti in magazzino per il periodo pianificato. Il periodo di pianificazione può essere un anno, un trimestre o un mese. Conoscendo l'arrivo dei prodotti finiti al magazzino durante il periodo di pianificazione, è possibile determinare il volume medio giornaliero dei prodotti finiti.

Volume di prodotti finiti che arrivano al magazzino nel periodo di pianificazione (RP) viene calcolato utilizzando la formula:

RP = TP + GP n - GP k,

dove TP sono prodotti finiti venduti esternamente;

GP n - saldi dei prodotti invenduti all'inizio del periodo di pianificazione;

GP k - saldi dei prodotti invenduti alla fine del periodo di pianificazione.

Fase 2.

Determiniamo il volume medio giornaliero dei prodotti finiti che arrivano al magazzino. Il periodo viene conteggiato in giorni. Per i calcoli prendiamo un mese, un trimestre, un anno (rispettivamente 30, 90 e 360 giorni).

Il calcolo del volume medio giornaliero dei prodotti finiti che arrivano al magazzino è il seguente: il volume totale delle entrate prodotti per il periodo di pianificazione è diviso per il numero di giorni del periodo di fatturazione.

Formula di calcolo:

RP a/s = RP / T,

dove RP av/s è il volume medio giornaliero di prodotti finiti in arrivo al magazzino;

RP: il volume dei prodotti finiti ricevuti in magazzino nel periodo di pianificazione;

T— periodo di pianificazione in giorni.

NOTA

In questa fase, i calcoli vengono effettuati in misurazioni fisiche, pertanto, per prodotti che hanno unità di misura diverse (ad esempio pezzi, chilogrammi, metri), il volume medio giornaliero deve essere determinato separatamente per ciascuna unità di misura.

Fase 3.

Determiniamo il tempo standard durante il quale i prodotti finiti sono in magazzino dal momento del ricevimento fino al momento della spedizione.

Per conoscere il tempo standard è necessario riassumere tutti i tempi standard stabiliti per le operazioni di magazzino: smistamento, immagazzinamento, imballaggio, etichettatura dei prodotti finiti, prelievo delle merci per ciascun cliente o destinatario. Dettaglio importante: Tutti gli standard temporali elencati ai fini del calcolo dello standard del prodotto finito devono essere espressi in giorni.

Formula di calcolo:

N gp = N preg + N corrente,

dove N gp è il tempo standard per le scorte dei prodotti finiti;

N preg - standard temporale per le operazioni preparatorie;

N tech è lo standard temporale per l'archiviazione corrente.

Il termine per le operazioni preparatorie comprende il tempo per:

accettazione dei prodotti finiti e loro stoccaggio;
completare un lotto di prodotti finiti;
imballaggio ed etichettatura;
consegna dei prodotti alla stazione di carico;
attesa veicoli e carico prodotti;
consegna della merce e preparazione dei documenti di spedizione.

Fase 4.

Calcoliamo lo stock standard di prodotti finiti in unità naturali. Formula di calcolo:

NRP = N gp × RP sr/s,

dove NRP è la norma delle scorte dei prodotti finiti in termini fisici;

N gp - standard temporale per le scorte di prodotti finiti, giorni;

RP avg - la quantità media giornaliera di prodotti finiti in entrata in unità naturali.

Fase 5.

Lo standard di stock per i prodotti finiti, espresso in termini fisici, viene convertito in termini monetari. Per fare ciò, moltiplichiamo lo standard risultante per il prezzo contabile medio di un'unità di produzione.

Prezzo di registrazione— questo è il prezzo al quale i prodotti finiti vengono contabilizzati nel magazzino (può essere contabilizzato al costo effettivo o al costo pianificato).

ESEMPIO 1

Un’azienda manifatturiera produce beni in pezzi. La contabilità del magazzino viene gestita per articoli. I prodotti arrivano al magazzino al prezzo previsto, ovvero 1.500 rubli. al pezzo. Il periodo di pianificazione è un trimestre.

È necessario calcolare standard di stock finitoprodotti nel primo trimestre del 2017. In questo trimestre, il reparto vendite prevede di spedire 1.600 prodotti ai clienti. In futuro, si è deciso di aumentare il volume di vendita previsto a 2.000 prodotti al trimestre.

Secondo i dati contabili, il saldo dei prodotti finiti alla fine del quarto trimestre del 2016 ammontava a 260 pz. La direzione dell'azienda ha ritenuto che il volume consentito di prodotti nel magazzino alla fine di ogni trimestre non dovesse essere superiore a 15 % dal volume delle vendite nel trimestre successivo. Pertanto, per il calcolo dello standard di prodotto finito, si è deciso di assumere il saldo dei prodotti finiti alla fine del primo trimestre 2017 come 300 pezzi. (2000 pezzi × 15%).

Prima della spedizione all'acquirente, i prodotti rimangono in magazzino per una media di 8 giorni. Il tempo necessario per la preparazione prevendita (smistamento, imballaggio) è di 0,5 giorni, la consegna all'acquirente è di 1 giorno.

1. Calcoliamo rilascio previsto dei prodotti finiti nel primo trimestre2017. in unità naturali. Per fare ciò, sommiamo il saldo dei prodotti finiti in magazzino all'inizio del primo trimestre e il volume pianificato delle vendite dei prodotti in questo trimestre, e dall'importo risultante sottraiamo il saldo dei prodotti finiti alla fine del primo quarto.

L'output dei prodotti finiti sarà:

260 pz. + 1600 pz. - 300 pezzi. = 1560 pz.

2. Determiniamo il volume medio giornaliero dei prodotti finiti che arrivano al magazzino. Per fare ciò, dividere il volume dei prodotti finiti prodotti nel primo trimestre per il numero di giorni nel periodo di pianificazione. Il nostro periodo di pianificazione è un trimestre, il che significa che lo dividiamo in 90 giorni:

1560 pz. /90 giorni = 17,33 pezzi.

Il magazzino deve ricevere 17 articoli al giorno.

3. Determiniamo il tempo standard durante il quale i prodotti finiti si trovano nel magazzino dal momento del ricevimento al momento della spedizione:

8 giorni (stoccaggio in magazzino) + 0,5 giorni. (preparazione prevendita) + 1 giorno (consegna all'acquirente) = 9,5 giorni.

Il tempo standard di stoccaggio e vendita è 9,5 giorni.

4. Stabiliremo uno standard per le scorte dei prodotti finiti in unità naturali. Per fare ciò, moltiplichiamo il volume medio giornaliero di prodotti finiti ricevuti in magazzino per il tempo standard di stoccaggio e vendita sopra calcolato:

17 pezzi. × 9,5 giorni = 161,5 pezzi.

Standard di inventario dei prodotti finiti — 162 pezzi.

5. Determiniamo lo standard delle scorte per i prodotti finiti in termini totali. Per fare ciò, moltiplichiamo lo standard di stock risultante in termini quantitativi per il prezzo contabile al quale i prodotti rilasciati vengono consegnati al magazzino:

162 pezzi. × 1500 rubli. = 243.000 rubli.

Lo standard di stock per i prodotti finiti in termini monetari è 243 mila. strofinare.

Punto importante: Il tasso di inventario dei prodotti finiti può essere determinato in base alla frequenza delle consegne dei prodotti al cliente. Gli acquirenti acquistano la quantità richiesta di beni dall'azienda produttrice e questa, con una certa frequenza, rifornisce le scorte esaurite al livello target.

ESEMPIO 2

Nel magazzino dei prodotti finiti di un'azienda manifatturiera è presente il prodotto “A”, che viene venduto entro due settimane. L'azienda ha determinato il volume medio delle vendite in base alle vendite dell'ultimo trimestre.

Nel trimestre precedente, in due settimane sono stati spediti ai clienti in media 300 articoli, ovvero 300 articoli. è il volume medio di consumo del prodotto nell'arco di due settimane. L'azienda ha accettato la deviazione consentita dalla media pari a ±50 pz.

Di conseguenza, il livello di rifornimento target sarà di 350 unità. (300 + 50) più scorta di sicurezza, che rappresenta il 20% dello stock target ed è pari a 70 pz. (350 pezzi × 20%). Da qui norma di magazzino prodotto "A":

350 pezzi. + 70 pz. = 420 pezzi.

Pertanto, è stato stabilito il livello di scorta standard per il prodotto “A”, il periodo di controllo è di due settimane. A seguito della vendita della merce nelle prime due settimane di aprile, le sue scorte secondo i dati contabili di magazzino scendono a 300 pezzi. (livello attuale).

Dopo due settimane, lo stock attuale viene confrontato con quello standard e si scopre che per ricostituire lo stock al livello standard Devono essere prodotti 120 pezzi. merce (420 - 300) Per due settimane. Per le restanti due settimane di aprile, il livello attuale del prodotto è di 250 pezzi. Di conseguenza, per raggiungere il livello standard sono necessari altri 170 pezzi. (420-250).

Viene considerata la disponibilità di merci o prodotti finiti superiore alla norma surplus. L'inventario in eccesso può essere mobile, ma è troppo grande. Quindi il volume degli acquisti o il volume della produzione di tali beni diminuisce.

L'inventario in eccesso può avere un tasso di turnover lento. In questo caso, è necessario ridurre il prezzo e stimolare le vendite (ad esempio, fornire sconti). Succede che i beni in eccesso non vengono affatto venduti. Se il prodotto non viene consumato entro tre o quattro mesi, rientra nella categoria dei beni “morti”.

DETERMINAZIONE DEL LIVELLO STANDARD DELLE INVENTARI

Razionare il bilancio delle materie prime e dei materiali di produzione è tanto necessario quanto razionare i prodotti finiti nel magazzino. A causa della mancanza di scorte di materiali, il processo di produzione potrebbe essere interrotto e un saldo in eccesso indicherà un utilizzo inefficace dei fondi (vengono acquistati più materiali di quanti ne vengono consumati).

La norma delle scorte per materie prime e materiali a fini di produzione è calcolata sulla base del programma di produzione del prodotto finito, delle norme e della frequenza di cancellazione delle scorte nella produzione

Nel determinare la necessità di materiali per la produzione, prendere in considerazione:

caratteristiche del processo tecnologico
stagionalità;
capacità produttiva utilizzata;
risorse lavorative;
automazione dei processi produttivi, ecc.

Nel razionamento dei saldi di inventario, vengono presi in considerazione il tempo di stoccaggio degli articoli di inventario prima del rilascio in produzione e il tempo necessario per l'accettazione, lo stoccaggio, il carico, lo scarico e la consegna dei materiali all'officina (unità di produzione).

Oltre allo stock principale, destinato a fornire risorse alla produzione tra due consegne principali, è possibile creare uno stock assicurativo in caso di interruzioni delle consegne, difetti e danni agli articoli di magazzino, ritardi in dogana, ecc.

Come dimostra la pratica, le scorte di sicurezza nella maggior parte dei casi rappresentano il 30-50% del livello medio delle scorte attuali.

SU UNA NOTA

La scorta di sicurezza non è prevista nei seguenti casi:

il tipo di riserve materiali non è critico per la produzione, ovvero la sua eventuale carenza non porterà a conseguenze gravi, perdite significative o interruzione della produzione;

per forniture irregolari (ad esempio stagionali);

con consumo di impulso, quando brevi intervalli di domanda di riserve di petrolio sono intervallati da lunghi intervalli di sua completa assenza.

Per calcolare la norma dell'inventario principale di beni e materiali, è necessario conoscere il consumo totale di materiali che verranno immessi in produzione per un determinato periodo di pianificazione. Questa spesa si riflette solitamente nei costi di produzione. Ricordiamo che il periodo di pianificazione è determinato in giorni (mese - 30 giorni, trimestre - 90 giorni, anno - 360 giorni).

Conoscendo il consumo totale di materie prime e materiali per il periodo di pianificazione, è possibile determinarli consumo medio giornaliero secondo la formula:

P av/s = P / T,

dove R av/s è il consumo medio giornaliero degli articoli di magazzino;

P - consumo di materie prime e materiali per il periodo di pianificazione;

tempo di stoccaggio dei materiali;
il tempo necessario per l'accettazione, lo stoccaggio, il carico, lo scarico, la consegna delle merci e dei materiali all'officina.

ESEMPIO 3

Il preventivo dei costi per la produzione di fertilizzanti prevede che le materie prime siano pari a 1200 chilogrammi. Le materie prime vengono consegnate regolarmente ogni 5 giorni. La società non crea scorte di sicurezza. Di conseguenza, l'inventario standard dei beni materiali sarà di 5 giorni.

Determiniamo la necessità (standard) di materie prime:

1200 kg/30 giorni. = 40 kg/giorno. — consumo giornaliero di beni materiali;

40 kg/giorno × 5 giorni = 200 chilogrammi- fabbisogno standard di materie prime tra le consegne.

Supponiamo che 1 kg di materie prime costi 100 rubli. Quindi la necessità di materie prime sarà:

200 kg × 100 sfregamenti. = 20.000 rubli..

Deriviamo la formula generale standard per le materie prime e le forniture (N·s/m):

N·s/m = T norme ×·S ×·C,

Dove T norme - norma azionaria;

C è il consumo medio giornaliero di materie prime in unità naturali;

C è il costo di un'unità di materie prime consumate.

La norma delle scorte considerata è stata determinata solo dal tempo in cui le materie prime erano nel magazzino, ovvero dalle attuali scorte di magazzino. Non abbiamo tenuto conto dei tempi di consegna e accettazione delle materie prime, per la loro preparazione alla produzione. Dato questa volta norma delle scorte in giorni (T normale) può essere calcolato utilizzando la formula:

T normale = T tecnologia + T tran + T preg + T Paura,

Dove T tek - il tasso di stock attuale, ovvero il tempo in cui il materiale viene immagazzinato nel magazzino dal momento in cui arriva fino al suo rilascio in produzione;

T tran: orario di consegna delle materie prime al magazzino;

T preg - tempo di ricevimento delle materie prime (pesatura, confezionamento, stoccaggio);

T paura - tempo per preparare le materie prime per la produzione (pesatura, preparazione dei documenti, consegna in officina, accettazione nel magazzino dell'officina).

Sia il tempo medio:

stoccaggio in magazzino - 5 giorni;
trasporto - 1 giorno;
accettazione delle materie prime - 0,5 giorni;
preparazione delle materie prime per la produzione - 0,5 giorni.

T norme = 5 + 1 + 0,5 + 0,5 = 7 (giorni).

Lo standard per le materie prime, tenendo conto dei tempi di trasporto, accettazione, stoccaggio e rilascio in produzione, sarà:

in unità naturali: 40 kg/giorno. × 7 giorni = 280 chilogrammi;
in totale: 280 kg × 100 rubli. = 28.000 rubli..

DIMENSIONE OTTIMALE DEL LOTTO DELL'ORDINE

Per razionare le materie prime e le forniture, è importante determinare la dimensione ottimale del lotto di ordini e la frequenza di consegna.

I seguenti fattori influenzano la dimensione del lotto di ordini e la frequenza ottimale di consegna:

volume della domanda (fatturato);
costi di trasporto e approvvigionamento (consegna dei materiali all'organizzazione, carico presso il magazzino del fornitore e scarico presso il magazzino dell'acquirente);
costi di stoccaggio dell'inventario (affitto dello spazio del magazzino, salari dei magazzinieri, perdite derivanti dalla perdita naturale di proprietà o perdite derivanti da una diminuzione delle sue qualità di consumo).

Uno degli strumenti più efficaci per calcolare la dimensione dell'ordine richiesta è formula per dimensioni dell'ordine economicamente ottimali(Formula di Harris-Wilson):

dove ORZ è la dimensione ottimale dell'ordine, unità. modifica;

UN— costi per la fornitura di un'unità del prodotto ordinato, rub.;

S— necessità del prodotto ordinato, unità. modifica;

IO— costi di stoccaggio di un'unità del prodotto ordinato, strofinare.

Dettaglio importante: costi di fornitura di un'unità del prodotto ordinato ( UN) rappresentano i costi di fornitura di un solo articolo di prodotto.

Il costo medio delle scorte è calcolato come il costo medio alla fine del periodo negli ultimi 12 mesi.

ESEMPIO 4

Un’azienda manifatturiera acquista materie prime per realizzare prodotti in acciaio. Il costo per la fornitura di 1 tonnellata di rottami metallici è 250 rubli.., partecipazione ai costi per lo stoccaggio di 1 tonnellata di rottami - 10 % dal suo costo medio per il mese di fatturazione (coefficiente 0,1).

Costo di 1 tonnellata di rottami metallici - 10 sfregamenti., fabbisogno mensile - 1500 t.

Un altro indicatore importante che garantisce la continuità dell'ordine è il punto di rinnovo dell'ordine.

Punto di riordino (Ts) è determinato dalla formula:

T z = P z × T c + Zr,

dove Rz è il consumo medio di beni per unità di durata dell'ordine;

T c — la durata del ciclo dell'ordine (l'intervallo di tempo tra l'effettuazione di un ordine e la sua ricezione);

Зр - la dimensione dello stock di riserva (garanzia).

Diamo un'occhiata ad un esempio di calcolo del punto di rinnovo dell'ordine.

ESEMPIO 5

Un’azienda manifatturiera acquista rottami metallici. La domanda annuale è 18 000 t ed è pari al volume degli acquisti (l'azienda utilizza i rottami metallici in modo uniforme). L'ordine viene completato entro 7 giorni.

Assumiamo per il calcolo che nell'anno in corso vi siano 360 giorni. Quindi il consumo medio di metallo per unità di durata dell'ordine sarà:

R z = 18.000 t / 360 giorni. × 7 giorni = 350 t.

Il volume dell'ordine assicurativo rappresenta il 50% della domanda, ovvero il 50% del consumo di materiale per la produzione dell'ordine:

350 t × 50% = 175 t.

Definiamo punto di riordino:

Ts = 350 t + 175 t = 525 t.

Questo indicatore significa quanto segue: quando il livello delle scorte di rottami metallici nel magazzino raggiunge le 525 tonnellate, è necessario effettuare un altro ordine al fornitore.

L'ammontare delle scorte di prodotti finiti ha un impatto significativo sul reddito dell'azienda.
La standardizzazione delle scorte di magazzino consente un utilizzo efficiente dei fondi.
Il razionamento dei prodotti finiti aiuta ad evitare un eccesso di scorte nel magazzino o una carenza di prodotti commerciali, che possono portare alla perdita di potenziali clienti e peggiorare l'immagine dell'azienda.

Dottore in Scienze Tecniche, Professore A.G. Madera.

l'Accademia Russa delle Scienze

Non esiste ancora un metodo univoco per calcolare la quantità di scorte di sicurezza. La ragione di ciò è l’incertezza della domanda e dei tempi di consegna, di cui vengono utilizzati approcci diversi per tener conto contemporaneamente. Nella letteratura occidentale sulla logistica vengono utilizzati principalmente due approcci per il calcolo delle scorte di sicurezza. Il primo approccio (o probabilistico) ci sembra più naturale e ragionevole, in contrasto con il secondo approccio, basato sul numero atteso di prodotti scarsi ad un dato “livello di servizio”.

Lo stock assicurativo (garanzia, riserva, buffer) viene creato per proteggere da possibili carenze di prodotti. La quantità di scorte di sicurezza viene costantemente mantenuta in aggiunta al fabbisogno previsto e ha natura probabilistica. Le carenze di prodotti possono essere causate sia dall’incertezza della domanda che dall’incertezza nei tempi di consegna. L’incertezza della domanda è la fluttuazione casuale del volume delle vendite nell’intero periodo di tempo compreso tra due tempi di rifornimento. L'incertezza del periodo di consegna è una variabile casuale del tempo che intercorre tra il momento in cui viene effettuato un ordine di rifornimento e il momento in cui viene ricevuto. Per valutare adeguatamente il valore della scorta di sicurezza è necessario tenere conto contemporaneamente di entrambi i tipi di incertezze.

È stato dedicato molto lavoro alla determinazione della quantità di scorte di sicurezza (vedi, ad esempio,). Tuttavia, i metodi in essi presentati spesso mancano di qualsiasi giustificazione o sono così vaghi da sollevare dubbi sulla loro adeguatezza. I dubbi degli specialisti portano a loro volta alla domanda perplessa dei professionisti della logistica: “Come possiamo ancora calcolare le scorte di sicurezza?” Questa è la domanda a cui cercherò di rispondere in questo articolo.

Attualmente, la scuola occidentale di logistica ha adottato due approcci per calcolare la quantità di scorte di sicurezza. Nel primo approccio (approccio probabilistico), la quantità di scorte di sicurezza viene calcolata in base al valore dato della probabilità di assenza di penuria. Nel secondo approccio, il calcolo delle scorte di sicurezza si basa sul concetto di “livello di servizio” ed è definito come il numero previsto di prodotti che potrebbero scarseggiare a un dato livello di servizio.

Entrambi gli approcci si basano sul seguente modello stocastico di consumo e ricostituzione delle scorte: 1. Variabile casuale ( Q) il consumo di prodotti in ciascun periodo unitario di tempo (ad esempio, al giorno o alla settimana) obbedisce alla normale legge di distribuzione con aspettativa matematica (MO) mq e deviazione standard (RMS) σq; 2. Periodo di evasione dell'ordine ( l) è una variabile casuale con MO e MSD uguali ml E σL, rispettivamente; 3. Variabili casuali qi per unità di tempo sono indipendenti l'uno dall'altro, hanno distribuzioni identiche con uguale MO e deviazione standard e non dipendono dalla variabile casuale l; 4. Consumo totale ( Q) durante il periodo ( l) è la somma di un numero casuale di variabili casuali qi, cioè ha una distribuzione normale con MO e MSD uguali mq = mq ml E , rispettivamente.

Approccio probabilistico. Il valore di probabilità è impostato ( P) consegna ininterrotta di prodotti dallo stock esistente. Sì, la probabilità P= 0,95 il che significa che nel 95% dei casi prevediamo che le scorte non saranno esaurite e nel 5% dei casi si verificherà una carenza di prodotti. Facendo riferimento alla tabella dei valori della funzione di Laplace, troviamo per una data probabilità P quantità corrispondente ( K σQ, la quantità di scorta di sicurezza viene calcolata come K σQ. Se, ad esempio, P= 0,95 quindi σQ deve essere moltiplicato per K = 1,64.

Approccio al livello di servizio. Apparentemente questo approccio è stato proposto per la prima volta nel ed è stato da allora presentato in quasi tutte le monografie occidentali sulla logistica (vedi, ad esempio,). Il livello di servizio qui si riferisce al numero di prodotti che possono essere ricevuti immediatamente dal consumatore dallo stock esistente. Pertanto, se la domanda settimanale di prodotti è di 100 unità, un livello di servizio del 95% significa che è possibile ottenere 95 articoli dall'inventario esistente e che 5 articoli scarseggeranno. Questo approccio si basa sul calcolo del numero previsto di prodotti normalizzato (MO=0 e RMS=1). M(k), che mancherà a un determinato livello di servizio durante il lead time l. Il numero reale di prodotti scarsi per il periodo l ammonterà a M(k) σQ. Funzione M(k)è facilmente calcolabile e i suoi valori sono tabulati (vedi, ad esempio,).

Un ulteriore ragionamento nell'approccio in esame è il seguente. Se la domanda annuale di prodotti è uguale a D e il livello di servizio di cui abbiamo bisogno lo è P, quindi durante l’anno il deficit sarà (1 – P)D prodotti. E se la quantità dell'ordine economico lo è Qо, quindi il numero di ordini all'anno sarà D / Qо. Poiché la carenza prevista per ordine è pari a M(k) σQ, allora sarà il deficit atteso per l'anno M(k) σQ D / Qо. Uguagliando l'ultima espressione a (1 – P)D otteniamo l'equazione principale M(k) = (1 – P)Qо / σQ per determinare il numero ( K) deviazioni standard σQ. La quantità richiesta di scorte di sicurezza sarà K σQ. Tieni presente che quando M(k)> 0,3989 il valore della scorta di sicurezza è negativo. Gli autori interpretano questa circostanza in modo tale che per un dato valore di un ordine economico e il livello di servizio richiesto, non è richiesta la creazione di una scorta di sicurezza e il punto per effettuare un riordino viene ridotto dell'importo K σQ.

Esempio. Lascia che la dimensione dell'ordine ottimale Qо= 100 prodotti, livello di servizio richiesto P= 0,97. Caratteristiche numeriche del lead time dell'ordine l e consumo quotidiano Q pari ml= 8 giorni, σL= 2 giorni mq= 5 pezzi, σq= 2,5 pezzi. rispettivamente. Determiniamo la scorta di sicurezza utilizzando entrambi gli approcci.

Soluzione . La deviazione standard del consumo di inventario durante il periodo di evasione dell'ordine è di pz.

Approccio probabilistico. Per la probabilità di emissione ininterrotta di prodotti dallo stock esistente P= 0,97 troviamo il valore dalla tabella delle funzioni di Laplace K= 1,88. La quantità di scorte di sicurezza sarà K σQ= 1,88∙12 ≈ 23 pz.

Approccio "Livello di servizio".. Calcola la funzione M(k) = (1 – P)Qо / σQ= (1 – 0,97)∙100/12 = 0,25. Secondo la tabella dei valori delle funzioni M(k) noi troviamo K= 0,34 e la scorta di sicurezza sarà K σQ= 0,34∙12 ≈ 4 pz. Quindi, a livello di servizio P= 0,97 la carenza prevista di prodotti sarà di 4 pz.

conclusioni. Un confronto del valore della scorta di sicurezza (23 pezzi e 4 pezzi) calcolato utilizzando entrambi gli approcci mostra che nel secondo approccio la scorta di sicurezza è quasi 6 volte inferiore rispetto all'approccio probabilistico. Si tratta chiaramente di una sottostima e non può fungere da raccomandazione affidabile per la creazione di scorte di sicurezza.

Il fallimento del secondo approccio è dovuto al fatto che il numero di prodotti che scarseggeranno, e che costituiscono le scorte di sicurezza, è una variabile casuale, la cui caratterizzazione richiede non solo l’aspettativa matematica, ma anche la dispersione. Pertanto, utilizzare solo l’aspettativa matematica nel calcolo della scorta di sicurezza porta ad un valore notevolmente sottostimato. La nostra ricerca ha dimostrato che quando si introduce la dispersione delle scorte di sicurezza, il numero ( K) deviazioni standard σQ sarà pari a 1,25, quindi la scorta di sicurezza sarà K σQ= 1,25∙12 ≈ 15 pz. Determinazione del numero più accurata K richiede ulteriori ricerche.

Pertanto, l’approccio basato sul “livello di servizio”, ampiamente citato nella letteratura logistica occidentale, non consente di trovare un valore adeguato delle scorte di sicurezza, in contrasto con l’approccio probabilistico, che, a nostro avviso, è più giustificato. Pertanto, dovrebbe essere utilizzato per calcolare la quantità di scorta di sicurezza.

Letteratura

1. Bowersox D.J., Kloss D.D. Logistica: filiera integrata. – M.: Oltimp-Business, 2001

2. Stock D.R., Lambert D.M. Gestione logistica strategica. – M.: INFRA-M, 2005

3. Modelli e metodi della teoria della logistica / Ed. V.S. Lukinsky. – San Pietroburgo, Pietro, 2003

4. Feller V. Introduzione alla teoria della probabilità e alle sue applicazioni. T. 1 – M.: Mir, 1984

5. Brown R. Regole decisionali per la gestione dell'inventario. – New York, R&W, 1967

A livello aziendale, le scorte sono tra gli oggetti che richiedono ingenti investimenti di capitale, e quindi rappresentano uno dei fattori che determinano la politica dell'impresa e influenzano il livello dei servizi logistici nel suo insieme.

Il ruolo delle informazioni e del supporto informatico per la gestione della logistica non può essere sopravvalutato. Lo stato attuale della logistica è in gran parte determinato dal rapido sviluppo e implementazione delle tecnologie informatiche e informatiche in tutti i settori aziendali. L'implementazione della maggior parte dei concetti (sistemi) logistici sarebbe impossibile senza l'uso di computer ad alta velocità, reti locali, sistemi di telecomunicazione e software informativi.

Inventario: scorte di prodotti finiti presso le imprese manifatturiere, nonché scorte lungo il percorso delle merci dal fornitore al consumatore, ovvero presso le imprese all'ingrosso, all'ingrosso e al dettaglio, nelle organizzazioni di approvvigionamento e scorte in transito.

Le scorte di sicurezza sono destinate alla fornitura continua di materiali o beni per il processo produttivo o commerciale in caso di varie circostanze impreviste, ad esempio, come:

scostamenti nella frequenza e nella dimensione dei lotti di fornitura rispetto a quanto previsto nel contratto;

possibili ritardi nei materiali o nelle merci in transito al momento della consegna dai fornitori;

aumento inaspettato della domanda.

Le scorte di sicurezza vengono formate per proteggersi dal comportamento incontrollato degli acquirenti (poiché è impossibile prevedere il numero di ordini giornalieri) e dai ritardi nella consegna delle merci (a causa del fallimento dei fornitori e delle società di trasporto).

I principi della gestione delle scorte possono essere formulati sotto forma di un semplice algoritmo composto da diversi passaggi:

determinare cosa l’azienda può gestire;

identificare i costi rilevanti e la loro dipendenza da parametri controllati;

alla ricerca della soluzione ottimale in cui i costi rilevanti per l’azienda saranno minimi.

La direzione aziendale può influenzare il saldo delle scorte gestendo il processo di acquisto. Pertanto, è possibile determinare i principali parametri della gestione delle scorte:

dimensione dell'ordine per l'acquisto di beni;

tempo di rinnovo dell'ordine (il parametro in base al quale viene presa la decisione di effettuare nuovi ordini).

I costi rilevanti sono quelli che cambiano a seguito di una decisione. In un sistema di gestione delle scorte, solitamente si distinguono i seguenti gruppi di costi rilevanti:

costi associati allo stoccaggio delle scorte (costo del capitale immobilizzato nelle scorte; costi di mantenimento delle merci in un magazzino);

costi associati all'evasione degli ordini (costi di tenuta della documentazione contabile; costi di trasporto per la consegna degli ordini; costi associati all'effettuazione degli ordini, ecc.);

perdite derivanti da una carenza di scorte (spese sotto forma di perdita di parte dell'utile o perdita di clienti e parte della reputazione aziendale della società).

È importante determinare non solo i costi che cambieranno, ma anche il modo in cui cambieranno. Ciò ti consentirà di simulare le conseguenze della decisione presa. I più comuni sono i cosiddetti costi concorrenti, cioè costi che si muovono in direzioni opposte. Ad esempio, un aumento delle scorte di sicurezza in un magazzino comporta un aumento dei costi di stoccaggio e una diminuzione del rischio di perdite dovute ai tempi di inattività.

La soluzione ottimale sarà quella in cui la somma di tutti i costi rilevanti è minima. Se vengono determinati i costi stessi e l'ordine delle loro modifiche, il calcolo della soluzione ottimale è già un problema tecnico. Non sarà difficile risolverlo utilizzando Excel.

dove D è la domanda pianificata per un dato articolo di magazzino per il periodo (mese, trimestre, anno); A - i costi di evasione di un ordine, che sorgono quando si effettua un nuovo ordine; C è il costo di stoccaggio di un'unità di inventario per il periodo.

Per calcolare la dimensione ottimale delle scorte di sicurezza in condizioni di incertezza, vengono utilizzati metodi di statistica matematica. In particolare, è possibile utilizzare la formula generalmente accettata per il calcolo delle scorte di sicurezza.

dove k è il coefficiente di sicurezza, che determina il grado di protezione contro le carenze, viene calcolato in base al valore accettato della probabilità di carenze (il valore specifico del coefficiente k può essere calcolato in Excel sostituendo il valore accettato della probabilità di carenze carenze di inventario nella funzione "INV.NORM.ST" e prendendo il modulo del valore risultante);

- tempo medio di evasione dell'ordine;

- valore medio della domanda di un prodotto;

vard, varLT - deviazioni standard della domanda di merci e del tempo di evasione dell'ordine, rispettivamente.

Il volume delle scorte di sicurezza dipende in gran parte dall'accettazione o meno del rischio da parte dell'economista dell'azienda. Ma, di norma, i direttori finanziari non possono rispondere alla domanda su quale probabilità di perdite sia accettabile per la loro impresa. Naturalmente, è molto più sicuro escludere del tutto tale possibilità, ma ciò porterà alla creazione di significative riserve di sicurezza che l’azienda non utilizzerà mai.

Il concetto di scorta di sicurezza. Metodi di calcolo delle scorte di sicurezza

Le scorte di sicurezza (safety stock) hanno lo scopo di garantire continuativamente il consumo quando si verificano possibili circostanze: deviazioni nella frequenza e nella dimensione dei lotti di fornitura rispetto a quelli pianificati; cambiamenti nell'intensità dei consumi; ritardi nella consegna in arrivo, ecc.

In condizioni operative normali, la scorta di sicurezza non viene consumata. La scorta di sicurezza ha le stesse unità di misura della scorta attuale (unità naturali, unità di volume, lunghezza, massa o giorni per soddisfare la domanda).

Quando si calcola la scorta di sicurezza, è possibile utilizzare la formula del conteggio diretto. Se viene creata una scorta di sicurezza per evitare l'esaurimento delle scorte a causa di un ritardo nella consegna, è possibile calcolarla come segue

Zs: scorta di sicurezza, unità;

Рс - volume medio giornaliero di consumo, unità/giorno;

tзп -- tempo di ritardo nella consegna, giorni.

La quantità di scorte di sicurezza (in giorni) può essere determinata come il valore medio ponderato della deviazione della durata di consegna dal valore (medio) pianificato sulla base dei dati statistici sulle consegne precedentemente completate:

dove tfi è l'effettivo intervallo tra le consegne del periodo i-esimo; n- numero di consegne; - intervallo medio tra le consegne;

Qi: dimensione dell'ordine i per il rifornimento, unità.

Per determinare il valore della scorta di sicurezza in altre unità di misura è necessario moltiplicare il valore della formula (1.48) per il valore del consumo medio giornaliero Rc. Esistono molti modi per calcolare le scorte di sicurezza. Ecco due delle formule più popolari e abbastanza affidabili:

dove k è il coefficiente di affidabilità (pari a 1 o 2)/

Come ha dimostrato la pratica, l'affidabilità dei risultati del calcolo utilizzando la formula (1.50) è maggiore rispetto all'utilizzo della formula (1.49).

Il ruolo e la composizione dei costi associati alle scorte

I costi associati alle rimanenze, in termini di valore, rappresentano parte dei costi logistici. Sono la componente principale dei costi logistici. In media, i costi di inventario vanno dal 12 al 40% dei costi logistici totali. Allo stesso tempo, le aziende manifatturiere hanno un livello inferiore di questo indicatore e le aziende all'ingrosso e al dettaglio hanno una quota piuttosto elevata dei costi associati alle scorte (fino al 50%).

I costi associati alle rimanenze includono: costi di acquisto; costi di rifornimento; costi di tenuta dell'inventario.

I costi di approvvigionamento delle scorte sono i costi delle risorse finanziarie per l'acquisto diretto di articoli di magazzino dal fornitore.

Il costo di acquisto dell'inventario viene calcolato come segue:

Av - costi per l'acquisto di inventario, rub.; C—prezzo d'acquisto per unità di merce, rub.; Q: dimensioni dell'ordine, unità.

I costi di ricostituzione delle scorte rappresentano i costi di materiali, finanziamenti, informazioni, manodopera e altri tipi di risorse necessarie per garantire il ricostituzione delle scorte. Includono i costi di pianificazione, esecuzione e controllo dell'acquisto. ufficio marketing, ufficio vendite (o ufficio commerciale), ufficio produzione, ufficio acquisti, logistica, informatica, analisi aziendale, ufficio pianificazione economica, contabilità gestionale, finanza, contabilità, ecc.

il costo per il rifornimento delle scorte sarà: Ср3 - il costo per il rifornimento delle scorte, strofinare.; S-- volume del fabbisogno di scorte, unità; Q: dimensioni dell'ordine, unità; A - costi per l'evasione di un ordine, strofinare.

I costi di manutenzione dell'inventario rappresentano i costi delle risorse materiali, finanziarie, di informazione, di manodopera e di altro tipo necessarie per garantire la sicurezza e mantenere la qualità degli articoli di inventario tenuti in magazzino in un determinato territorio o su un veicolo. I costi di mantenimento dell'inventario sono associati alle attività dei reparti di magazzino e trasporto che lavorano direttamente con l'inventario fisico.

I costi di mantenimento dell'inventario vengono calcolati utilizzando la seguente formula

Сс - costi di mantenimento delle scorte, strofinare; -- livello medio delle scorte, unità; I - costi di mantenimento di un'unità di inventario, strofinare.