Tootmistsükli planeerimine ja arvutamine. Tootmistsükkel, selle omadused ja struktuur. Tootmistsükli kestuse vähendamise soovitusi kokku võttes on vaja välja tuua peamised tegurid WPC vähendamiseks

Vaatame üle tootmistsükli kestus. Käibevara haldamine hõlmab kahe tsükli arvutamist:

• ettevõtte tootmistsükkel,

Nende tsüklite analüüs kujundab ettevõtte tegevust. Alloleval joonisel on näha, et tootmistsükkel sisaldub töötsüklis. Lisateavet töötsükli kohta saate lugeda artiklist: ““.

Tootmistsükli aeg

Tootmistsükkel ettevõttes- see on ettevõtte tootmistegevuse teenindamiseks kasutatava käibevara täieliku käibe periood alates tooraine ja materjalide vastuvõtmisest kuni valmistoodete tarnimiseni klientidele. Tootmistsükli kestuse arvutamine äriplaanis võimaldab hinnata kaupade tootmise ajakulusid.

Ettevõtte tootmistsükli kestus arvutatakse järgmise valemi abil:

Kus:
T on tootmistsükli kestus,
T r – toote tehnoloogilise töötlemise aeg (tehnoloogilise tsükli kestus),
T o - toote tehnoloogilise hoolduse aeg (toote transportimise aeg, sorteerimise aeg, kvaliteedikontrolli aeg),
T p – pauside aeg tööprotsessis (ettevõtte töörežiimist tulenev vaheaeg).

Tootmistsüklit saab mõõta päevades, kuudes, minutites, tundides jne.

Tootmistsükli kestuse arvutamise valem bilansist (rida)

Ettevõtte tootmistsükli kestust saab arvutada tema bilansist. Arvutusvalem on järgmine:

Vaatleme üksikasjalikumalt valemi komponente ja bilansis nende arvutamise meetodeid.

Ostuvõlgade käibeperiood

Valemi esimene komponent on võlgnevuste käibeperiood. Indikaator arvutatakse järgmiselt:

Varude käibeperiood

Tootmistsükli kestuse arvutamise valemi teine ​​komponent on varude käibeperiood. Indikaator arvutatakse järgmiselt:

"Müügitulu" asemel kasutatakse mõnikord "Müüdud toodete maksumust". Kui liita kokku võlgnevuste käibeperiood ja varude käibeperiood, saate tootmistsükli kestuse.

Ettevõtte tootmistsükli kestust mõjutavad tegurid

Tavaliselt võib kõik tegurid jagada majanduslikeks, tehnoloogilisteks ja organisatsioonilisteks. Nende tegurite rühmadest võib eriti esile tõsta järgmist:

• toote tootmisprotsessi tehniline varustus,
• monteerimisprotsesside kestus,
• teenindamise korralduslikud tingimused,
• palk,
• töökoha korraldus
• jne.

Kokkuvõte

Artiklis käsitleti tootmistsüklit ettevõttes. Selle analüüs on organisatsioonide ja ettevõtete operatiivanalüüsi üks komponente. Selle abil saate määrata ettevõtte efektiivsuse ja tuvastada tegurid, mida tuleb kavandatud tulemusnäitajate saavutamiseks vähendada.

Tootmisartiklite muutmisel konkreetseks tooteks läbivad need paralleelselt, paralleelselt-järjekorras või ajas järjestikku toimuvad mitmesugused põhi-, abi- ja teenindusprotsessid, olenevalt ettevõttes olemasolevast tootmisstruktuurist, tootmistüübist, spetsialiseerumistasemest. tootmisüksustest, tootmisprotsesside organiseerimise vormidest ja muudest teguritest. Tavaliselt nimetatakse nende protsesside kogumit, mis tagavad toote valmistamise tootmistsükkel, mille peamised omadused on kestus ja struktuur.

Tootmistsükli aeg toodete tootmine (olenemata samaaegselt valmistatud osade või toodete arvust) on kalendriperiood, mille jooksul tooraine, põhimaterjalid, pooltooted ja valmiskomponendid muudetakse valmistoodeteks ehk teisisõnu see on ajavahemik tootmisprotsessi algusest kuni valmistoote või osade partii, koostesõlmede vabastamiseni.

Tootmistsükli kestust väljendatakse tavaliselt kalendripäevades või tundides (kui tooted on madala töömahukusega).

Tootmistsükli kestuse tundmine igat tüüpi toodete valmistamiseks (toorikute, detailide valmistamisest toodete kokkupanemiseni) on vajalik: 1) ettevõtte ja selle allüksuste tootmisprogrammi koostamiseks; 2) tootmisprotsessi alguse (käivitamise) aja määramiseks, lähtudes selle lõpetamise (väljalaskmise) ajastust; 3) lõpetamata toodangu hariliku väärtuse arvutamiseks.

Tootmistsükli kestus sõltub tööajast ja looduslikest protsessidest, samuti tootmisprotsessi pauside ajast. Tööprotsesside käigus tehakse tehnoloogilisi ja mittetehnoloogilisi toiminguid. Tootmistsüklis tehnoloogiliste toimingute tegemiseks kuluv aeg on tehnoloogiline tsükkel (Tc). Aega, mis kulub ühe toimingu sooritamiseks, mille jooksul valmistatakse üks osa, identsete osade partii või mitu erinevat osa, nimetatakse töötsükliks (T op).

Mittetehnoloogilised toimingud hõlmavad tööobjektide transportimist ja toote kvaliteedi jälgimist.

Protsesse, mis on seotud detailide jahutamisega pärast kuumtöötlemist, kuivatamisega pärast osade värvimist või muud tüüpi katmist ja metalli vananemisega, loetakse loomulikuks.

Pausid, olenevalt põhjustest, mis neid põhjustasid, võib jagada interoperatiivseteks (tsüklisiseseks), kauplustevaheliseks ja vahetustevaheliseks.

Koostöökatkestused on põhjustatud partiide komplekteerimisest ja ooteajast ning sõltuvad osade partii töötlemise olemusest operatsioonides. Katkestused partiimisel tekivad seetõttu, et iga osa, mis saabub töökohale sarnaste osade partiina, on kaks korda: üks kord enne töötlemise algust ja teine ​​kord pärast töötlemise lõppu, kuni kogu partii selle toimingu läbib.

Ootekatkestused on põhjustatud külgnevate protsessitoimingute ebaühtlasest kestusest. Need katkestused tekivad juhtudel, kui eelmine operatsioon lõpeb enne, kui töökoht vabaneb järgmiseks operatsiooniks.

Töökodadevahelised pausid tulenevad asjaolust, et montaažisõlmede komponentide valmistamise valmimisajad erinevates tsehhides on erinevad ja osad ootavad valmimist. See hooldus (pausid komplekteerimisel) toimub tervikliku üksuse planeerimise süsteemiga, st. valmis toorikud, osad või sõlmed peavad "jääma" teiste ühte komplekti kuuluvate toorikute, osade ja sõlmede lõpetamata oleku tõttu koos esimestega. Reeglina tekivad sellised katkestused toodete üleminekul ühest tootmisetapist teise või ühest töökojast teise.

Vahetustevahelised vaheajad määratakse ettevõtte ja selle allüksuste lahtiolekuaegadega. Nende hulka kuuluvad nädalavahetused ja pühad, vaheajad vahetuste vahel (kahe vahetuse režiimis, kolmas vahetus) ja lõunapausid (tingimisi).

Tootmistsükli struktuur ja kestus sõltuvad tootmise liigist, tootmisprotsessi organiseerituse tasemest ja muudest teguritest. Masinaehitustooteid iseloomustab tehnoloogiliste toimingute suur osakaal tootmistsükli kogukestuses. Viimase vähendamisel on suur majanduslik tähtsus. Tootmistsükli kestus määratakse reeglina ühele osale, osade partiile, ühele koosteüksusele või ühikute partiile, ühele tootele. Tuleb meeles pidada, et toode on mis tahes ese või esemete kogum, mida valmistatakse ettevõttes või selle allüksustes.

Toote valmistamise tootmistsükli kestuse arvutamisel võetakse arvesse ainult neid transpordi- ja juhtimistoimingute, looduslike protsesside ja katkestuste ajakulusid, mis ei kattu töötsükliga.

Tootmistsükli aegade lühendamisel on suur majanduslik tähtsus. Mida lühem on tootmistsükli kestus, seda rohkem tooteid ajaühiku kohta, kui muud asjaolud on võrdsed, saab toota antud ettevõttes, töökojas või kohas; mida suurem on ettevõtte põhivara kasutus; seda vähem vajab ettevõte pooleliolevasse toodangusse investeeritud käibekapitali; mida suurem on kapitali tootlikkus jne.

Tehase praktikas vähendatakse tootmistsüklit üheaegselt kolmes suunas: tööprotsesside aeg väheneb, looduslike protsesside aeg ja erinevad katkestused täielikult välistatakse või minimeeritakse.

Under Tootepartii tootmistsükli kestuse all mõistetakse ajavahemikku, mille jooksul toorikud (põhimaterjalid) muudetakse valmisosadeks .

Tootmistsükli kestus on üks peamisi näitajaid, mis võimaldab hinnata tootmise organisatsioonilist ja tehnilist taset ning määrata toodete turuletoomise ja vabastamise ajastus üksik- ja seeriatootmise tingimustes.

Ettevõtete käibekapitalis olulise osa poolelioleva toodangu hulk sõltub suuresti tootmistsükli kestusest. Pooleliolevate tööde vähendamine toob kaasa käibekapitali kiirema käibe, millel on ettevõtte majanduse jaoks suur majanduslik tähtsus.

Tutvustame veel mitmeid mõisteid.

Töötsükkel on aeg, mis kulub osade partii töötlemiseks konkreetse toimingu käigus.

Tehnoloogiline tsükkel on aeg, mis on otseselt seotud osade partii töötlemisega tehnoloogilise protsessi kõigi toimingute juures.

Arvestades, et tehnoloogiliste toimingute kestus on enamikul juhtudel standardiseeritud, saab tehnoloogilise tsükli kestust üsna täpselt välja arvutada. Tootmisprotsessis abitoimingute (juhtimine ja transport) teostamise ja osade paigaldamise aeg ei ole reeglina standardiseeritud, seega määratakse nende väärtus ligikaudu, võttes arvesse masinaehitusettevõtte töökodades teostamise tingimusi. .

Töökojas aktsepteeritud töörežiimiga seotud pause võetakse arvesse tootmistsükli kestuse määramisel päevades (kalender või töö).

Ühe osade partii töötlemise tehnoloogilise tsükli kestus sõltub liikumise tüübist tootmises. Osade partii liikumisel on kolm peamist (tüüpilist) tüüpi: järjestikune, paralleelne ja paralleelne järjestikune.

Järjestikuse liikumise tüüp osade partiid toimingute jaoks iseloomustab asjaolu, et osade partii kantakse üle järgmisele toimingule pärast seda, kui see on eelmises toimingus täielikult töödeldud. (TC PÄRAST)

TC PAST = p x , (1.1)

Kus n – osade arv partiis;

T- tehnoloogilise protsessi toimingute arv;

ti- tükk aega i-th operatsioonid;

Ci– paralleelselt töötavate masinate (tööjaamade) arv operatsiooni kohta.

Kõikidel juhtudel ti tuleks kindlaks määrata, võttes arvesse töötajate poolt täidetud ajanormide protsenti.

Suurusjärk Ostukeskus ei sisalda pauside aega, ettevalmistus- ja lõppaega ning abitoimingute aega, mistõttu on see alati väiksem kui osade partii tootmistsükli tegelik kestus. Eeldatakse, et töödeldud osade partii suurus on kõigi toimingute puhul sama, kuigi praktikas seda tingimust mõnikord ei täideta.

Osade partii paralleelne järjestikune liikumine toiminguid iseloomustavad järgmised omadused:

1. Osade partii üleviimine töölt operatsioonile toimub üksikult või osadena (ülekandepartiid);

2. Osade partii töötlemise alustamine igal toimingul kavandatakse selliselt, et oleks tagatud kogu partii töötlemise järjepidevus toimingul;

3. Tagatud on osade partii paralleelne töötlemine eraldi toimingutes.

Tehnoloogilise tsükli kestus osade partii töötlemiseks seda tüüpi liikumisega operatsioonides (TC PP) määratakse valemiga

Tc PP = n x – (n-p) x , (1,2)

Kus R – osade arv ülekandepartiis.

Osade partii liikumise paralleelvaade toiminguid iseloomustavad kaks omadust:

1. Osade partii üleviimine töölt operatsioonile toimub tükikaupa või ülekandepartiidena;

2. Iga ülekandepartii siseneb töötlemisse järgmisel toimingul kohe pärast selle töötlemist eelmisel toimingul, s.o. Iga ülekandepartii töödeldakse kõigi toimingute jaoks pidevalt ja teistest ülekandepartiidest sõltumatult.

Tehnoloogilise tsükli kestus osade partii töötlemiseks seda tüüpi liikumisega operatsioonides (TC PAR) määratakse valemiga

TC PAR = p x + (n-p) x m telg (1,3)

Valemist järeldub, et suurim mõju väärtusele TC PAR paralleeltöötlusega mõjub “juhtiv” operatsioon, s.t. töö pikima töötsükliga. Kõigis toimingutes (v.a “juhtimine”) tekivad katkestused eelmise töötlemise lõpu ja järgmise ülekandepartii töötlemise alguse vahel, kui toimingute kestused ei ole võrdsed või mitmekordsed.

Probleemid lahendustega

Ülesanne 1.1. Määrake tehnoloogilise tsükli kestus 100-osalise partii töötlemiseks toorikute järjestikuse, paralleelse ja paralleelse järjestikulise liikumisega tootmisprotsessi ajal. Komplekssete liikumisviiside jaoks mõeldud osad kantakse töölt operatsioonile üle 20 tükki sisaldavate partiidena.

Osa töötlemise tehnoloogiline protsess sisaldab 5 toimingut kestusega t 1 = 2 min. , t 2 = 6 min. , t 3 = 5 min. , t 4 = 12 min. , t 5 = 5 min. Teisel toimingul kasutatakse kahte masinat, neljas operatsioon tehakse kolmes masinas, ülejäänud operatsioonides kasutatakse ühte masinat.

Koostage iga liikumistüübi jaoks osade partii liikumisgraafikud.

Lahendus

Osade partii töötlemise tehnoloogilise tsükli kestus on:

TC PÄRAST = p x = 100 x = 1900 min;

TC PP = p x – (n-p) x = 1900 – (100-20) x

X = 860 min;

TC PAR = p x + (n-p) x m ax = 20 x +

+ (100-20) x = 780 min.

Osade partii liikumisgraafikud iga liikumistüübi jaoks näevad välja järgmised:

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Hz (min)

Riis. 1.1. Osade partii järjestikuse liikumise ajakava toimingu järgi

Osade partii paralleelse järjestikuse liikumise ajakava koostamine toimingute kaudu sõltub seotud toimingute töötsüklite kestuse suhtest. Kui töötsükli kestus järgmisel toimingul on pikem kui eelmisel, algab osade partii töötlemine järgmisel toimingul pärast eelmise toimingu esimese ülekandepartii saamist.

Kui töötsükli kestus järgmisel toimingul on lühem kui eelmisel, siis osade partii töötlemine järgneval toimingul põhineb eelmise toimingu viimase ülekandepartii vastuvõtmise hetkel. Sel juhul näidatakse selle hetke suhtes järgnevas toimingus paremal ühe ülekandepartii (viimase) töötlemisaeg ja vasakul ülejäänud ülekandepartii töötlemisaeg.

0 200 400 600 800 Hz (min)

Riis. 1.2. Osade partii paralleelne järjestikune liikumisgraafik

Protseduur osade partii paralleelse liikumisega graafiku koostamiseks operatsiooniga on järgmine: esiteks koostatakse graafik ühe ülekandepartii jaoks, nagu ka järjestikuse liikumise tüübi puhul, ja seejärel, võrreldes toiminguga Maksimaalne töötsükkel, ülejäänud ülekandepartiide graafik koostatakse sarnaselt.

0 200 400 600 800 Hz (min)

Riis. 1.3. Osade partii paralleelne liikumisgraafik

Probleem 1.2. Määrake tootmistsükli kestus järjestikuste, paralleelsete ja paralleelsete liikumisviiside jaoks. Märkige kogu partii tootmisse käivitamise võimalikud kuupäevad seda tüüpi liikumiste puhul.

Töödeldud partii suurus on 500 tk, ülekandepartii 50 tk, kogu osade partii väljastamiskuupäev on 1. september. Tootmine toimub kahes 8-tunnises vahetuses kahe puhkepäevaga. Toimingute tähtajad on järgmised:

Transpordi ja operatsioonidevahelise hooldusega seotud aeg, võtke 10 % tehnoloogilise tsükli kestuse kohta.

Lahendus

1. Osade partii töötlemise tehnoloogilise tsükli kestus on:

a) järjestikuse liikumisega

TC AFTER = 500 x = 1100 tundi;

b) paralleelse järjestikuse liikumisega

TC PP = 1100 – (500-50) x = 560 tundi;

c) paralleelse liikumisega

TC PAR = 50 x + (500–50) x = 470 tundi.

2. Osade partii töötlemise tootmistsükli kestus (tpc) tundide pärast on:

a) järjestikuse liikumisega

Tpts LAST = 1100 x 1,1 = 1210 tundi;

b) paralleelse järjestikuse liikumisega

Tpts PP = 560 x 1,1 = 616 tundi;

c) paralleelse liikumisega

Tpts PAR = 470 x 1,1 = 517 tundi.

3. Osade partii töötlemise tootmistsükli kestus tööpäevades on:

a) järjestikuse liikumisega

Tpts PÄRAST = 1210: 16 = 75,6 päeva, aktsepteerime 76 tööpäeva;

b) paralleelse järjestikuse liikumisega

TPC PP = 616: 16 = 38,5 päeva, aktsepteerime 39 tööpäeva;

c) paralleelse liikumisega

Tpts PAR = 517: 16 = 32,3 päeva, aktsepteerige 33 tööpäeva

4. Käivitamise periood, võttes arvesse ettevõtte töörežiimi 2003. aasta kalendri järgi, on:

Probleem 1.3. Määrake tootmistsükli kestus järjestikuse liikumise tüübi jaoks järgmiste lähteandmetega:

· operatsioonitsüklite koguaeg operatsioonides – 840 minutit;

· osade partii ettevalmistus- ja lõppaeg kõigis toimingutes – 60 minutit;

· osade partii teisaldamise ja ladustamisega seotud aeg – 420 minutit;

· standarditele vastavuse koefitsient objektil on 1,2.

Lahendus

Tpts LAST = + 60 + 420 = 1180 min.

Probleem 1.4. Kokku on pandud kahest osast ja kolmest osast koosnev mehhanism. Mehhanismi kokkupaneku skeem on näidatud joonisel fig. 1.4.

Riis. 1.4. Mehhanismi kokkupaneku skeem

Tsüklite kestus on järgmine:

Seadmete kokkupanemise tootmistsüklite kestus on järgmine:

Määrake montaažiüksuste ja mehhanismi M tootmise kogukestus tervikuna.

Lahendus

Kui osade tootmine ja komponentide kokkupanek toimub paralleelselt, on montaažiüksuse 1 tootmise kestus 7 päeva, montaažiüksuse 2 - 7 päeva, mehhanismi M tervikuna - 12 päeva.

Individuaalne ülesanne teemal I:

“Töötlemise tootmistsükli kestuse määramine

osade partii."

Harjutus. Partii tuleb töödelda "n" üksikasjad. Toorikud kantakse töölt operatsioonile üle ülekandepartiidena, mis on võrdsed "p" üksikasjad. Osa töötlemise tehnoloogiline protsess koosneb 6 toimingust kestusega t 1, t 2, …, t 6. Teises ja viiendas toimingus kasutatakse kahte masinat, neljas operatsioon tehakse kolme masinaga, ülejäänud toimingutes kasutatakse ühte masinat. Osade partii suurus "n", ülekande partii "p" , tehnoloogilise protsessi iga toimingu kestus "t" on võetud toodud tabelitest 1. lisa vastavalt individuaalsele koodile.

Määratlege:

a/ järjestikuse, paralleelse järjestikuse ja paralleelse liikumisega osade partii töötlemise tehnoloogilise tsükli kestus;

b/ koostada osade partii töötlemisgraafikud liikumise tüübi järgi;

Erinevate nurkade alt. See võimaldab saada reaalset pilti rajatises toimuvatest protsessidest. Analüüsiandmete põhjal saame teha järelduse ettevõtte tegevuse otstarbekuse kohta. Samuti võimaldab uuringu käigus saadud info prognoosida arengut tulevikus.

Sellise analüüsi tegemisel võetakse arvesse tootmistsüklit. Tootmistsükli kestus on oluline majanduslik kategooria. See võimaldab teha järeldusi ettevõtte majandustegevuse kohta ja töötada välja meetmed näitaja parandamiseks planeerimisperioodil. Seetõttu väärib esitatud majandusanalüüsi kategooria üksikasjalikku kaalumist.

Tootmistsükli üldkontseptsioon

Üks olulisemaid ettevõtte tulemuslikkuse näitajaid on tootmistsükkel. Tootmistsükli aega peetakse paljude teiste organisatsiooni kategooriate arvutamise aluseks. Nii saate edaspidi täiustada kogu tehniliste ja majanduslike näitajate süsteemi.

Tootmistsükkel on ajavahemik, mida arvutatakse kalendripäevades, mille jooksul partii või tooteliik läbib kõik selle loomise etapid. Osade tootmine lõpeb etapiga, mil saab kogu nende komplekti müüki saata. See on valmistoode.

Tootmistsükli kestust arvestades tehakse päris palju planeerimisi ja tehnoloogilisi hinnanguid. Seetõttu on vaja omandada selle määratlemise ja tõlgendamise metoodika.

Tsükli komponendid

Tootmisprotsess on teatud tehnoloogiliste toimingute jada, mille tulemusena liigutatakse tööobjekte. Sel juhul muutuvad nende kuju, omadused ja suurused.

Tootmistsükkel koosneb mitmest osast. Nende hulka kuuluvad tööajad, looduslike protsesside perioodid (näiteks värvi kuivamine) ja pausid. Tsükli kestuse arvutamisel võetakse arvesse iga elementi. Tööaeg koosneb tehnoloogilistest ja mittetehnoloogilistest toimingutest. Pausid võivad olla vahetuste vahel, samuti perioodidel, mil seadmed on hõivatud. See hõlmab ka parteilisi ootusi. Esineb ka tootmisprotsessi ebaratsionaalsest korraldamisest tingitud pause. Seadmed võivad ajutiselt seiskuda muu hulgas ettenägematute asjaolude tõttu. Tsükli kestuse arvutamisel võetakse arvesse kõik katkestused, välja arvatud need, mis on põhjustatud ebarahuldavast tootmiskorraldusest ja õnnetustest.

Mis mõjutab tsüklit?

Tootmistsükli aega mõjutavad paljud tegurid. Neid mõjutades saate kontrollida organisatsiooni tõhusust. Esiteks mõjutab tööjõu intensiivsus tsükli kestust. Väljatöötamisel on tehnilisest aspektist õigustatud standardid. Nad määravad aja, mis kulub valmistoote kättesaamiseks.

Partii suurus mõjutab ka tsükli aega. Oluline on ka mittetehnoloogilistele toimingutele ja pausidele kuluv aeg. Üks olulisi näitajaid, mis tsükliaega mõjutab, on töödeldava objekti liikumise tüüp selle loomise ajal.

Juhid, majandusteadlased ja ettevõtete juhid peaksid valmistoodete tootmise kestuse analüüsimisel pöörama tähelepanu piiravatele teguritele. Nende kõrvaldamine suurendab ettevõtte efektiivsust.

Osade reklaamimine

Sõltuvalt osade ja elementide liikumise põhimõttest lõpptoote valmistamise protsessis eristatakse mitut tüüpi tsükleid. Seda arvestatakse ettevõtte edasise tegevuse analüüsimisel ja planeerimisel.

Tootmistsüklite tüübid, olenevalt osade liikumise tingimustest, jagunevad tinglikult paralleelseteks, järjestikusteks ja segatud. See on kogu tehnoloogilise protsessi korralduse oluline tunnus.

Järjestikuse liikumise korral siseneb kogu tööobjektide partii järgmisesse tootmisetappi alles pärast eelmise töötlemise lõpetamist. Iga toode on autonoomne, täielikult komplekteeritud.

Paralleelse töötlemise korral kantakse iga osa koheselt järgmisse töötlemisetappi. Sel juhul väheneb tootmisaeg oluliselt. Tööobjektide segaliikumisel töödeldakse osi osaliselt ühes tehnoloogilises etapis ja kantakse partiidena üle järgmisse etappi. Seisakuid ega katkestusi pole.

Järjestikuse tsükli arvutamine

Tootmisprotsess on standardne kategooria. Selle põhjal saate arvutada iga tsükli suuruse. See võimaldab teil võrrelda mitme protsessi kestust. Tööobjektide järjestikuse liikumisega lõplikule kujule saab tsüklit üsna lihtsalt välja arvutada.

Oletame, et ettevõte toodab tooteid, mille partii koosneb 3 tootest. Sel juhul viiakse läbi 4 järjestikust protsessi. Esimene etapp kestab 10 minutit, teine ​​- 30 minutit, kolmas - 20 minutit ja neljas - 10 minutit. Sel juhul on kellaaeg standardne (arvutatud tehniliste spetsialistide poolt). Kavandatud tsükli kestus on:

T = 3 (10 + 30 + 20 + 10) = 210 min.

Seejärel võrreldakse tegelikku tootmisaega selle arvuga. Vajadusel tehakse kindlaks ja kõrvaldatakse piiravad tegurid.

Paralleelahela kestuse arvutamine

Osade paralleelne tootmine võtab vähem aega. Kui tehnoloogia võimaldab sellist tööobjektide liikumist kasutada, osutub see palju tulusamaks. Tsükli kestuse arvutamise valem on sel juhul järgmine:

T = t/C + (n-p)tmax/Cmax, kus p on partii suurus, t on iga toimingu kestus, C on tööde arv, tmax on pikim toiming, Cmax on maksimaalne tööde arv vahetus.

Kui võtame eelmise arvutusnäite andmed ja võtame partii suuruseks 1, on tsükkel järgmine:

T = (10 + 20 + 30 + 10) + (3 - 1) 30 = 130 min.

See on 80 minutit. kiiremini kui järjestikune tsükkel.

Mõju kasumile

Mida kiiremini toodetakse partii, seda parem. Samal ajal ei tohiks selle kvaliteet halveneda. Tootmistsükli vähendamine toob kaasa müügikasumi kasvu. See näitaja on osa käibekapitali voolutsüklist. See koefitsient määrab, mitu korda aastas suudab ettevõte müüa valmistoodete partii.

Kui käive kasvab, juhtub sama ka müügituluga. Seetõttu on oluline vähendada toodete valmistamisele kuluvat aega. Kui käibekapitali tsükkel kiireneb, vabanevad vahendid laienemiseks ja moderniseerimiseks.

Samuti vähendatakse pooleliolevate tööde mahtu. Ettevõte vabastab likviidseid materiaalseid ressursse. Seetõttu on äärmiselt oluline tootmisvõimsus täielikult ära kasutada.

Indikaatori omadused erinevates tööstusharudes

Tootmistsükli kestus ja komponendid sõltuvad paljudest teguritest. Nende hulka kuuluvad rahvamajanduse sektori tüüp, mehhaniseerituse tase, tootmisprotsessi korraldus jne.

Kõrge mehhaniseerituse astmega tööstusharude jaoks (masinaehitus, mäetööstus, keemiatööstus jne) on tsükli kiirendamine väga oluline. Tehnoloogiliste toimingute arvu vähenemisega täheldatakse stabiilset positiivset mõju.

Kuid kõik meetmed, mille eesmärk on suurendada toodete tootmismahtu, töötatakse välja protsessi korraldamise tehnoloogilisi nõudeid arvestades. Tegevuste vähendamine ja tööjõukaupade reklaamimise kiirendamine ei ole teostatav ilma kõrget kvaliteeti säilitamata. Praktikas saab rakendada ainult tahtlikke ja läbimõeldud tegevusi tootmistsükli tihendamiseks.

Tegevused tsükli kiirendamiseks

Tootmistsükkel on korraldatud vastavalt seadustele ja tunnustatud tehnoloogiate nõuetele. Käibemäära suurendamiseks on aga 3 võimalikku suunda. Need viiakse läbi samaaegselt.

Samal ajal lüheneb tööaeg ja looduslikud protsessid ning kõik pausid kõrvaldatakse täielikult või vähendatakse minimaalse kestuseni. See on võimalik tootmistehnoloogia ja seadmete moderniseerimisega.

Samuti võib toote disain muutuda. See vähendab tehnoloogiliste toimingute arvu ja kestust. Tänu kaasaegsele teaduslikule arengule saab mõningaid töötlemisprotsesse oluliselt kiirendada. See nõuab kapitaliinvesteeringuid. Ilma selleta on tänapäeval äärmiselt raske luua konkurentsivõimelist toodet. Valmistoote korralikult läbimõeldud kujundus võimaldab järjestikuste reklaamide asemel kasutusele võtta paralleelset reklaami.

Kiirendage lisatoiminguid

Ettevõtte tulemuslikkuse parandamiseks planeerimisperioodil on vaja esialgu määrata tootmistsükkel aruandeaastal. Pärast selle analüüsimist töötatakse välja meetmed käibe kiirendamiseks.

Lisaks põhitegevuse parandamisele tuleks tegeleda täiendavate protsessidega. Nende hulka kuuluvad kontroll ja transport. Toodete töötlemiseks vajalike tooteelementide tarnimise kiirendamiseks kasutatakse uusi tehnoloogilisi seadmeid. Need võivad olla kaasaegsed konveierid, elevaatorid, laadurid jne. See võimaldab rakendada otsevoolu ja transpordi järjepidevuse põhimõtet.

Juhtimisetappi saab kiirendada ka automatiseerimise ja mehhaniseerimise abil. Veelgi enam, see on võimalik, ühendades selle toimingu töötlemise tehnilise etapiga.

Tootmise intensiivistamine

Ettevõtte efektiivsust mõjutab hästi korraldatud tootmistsükkel. Tootmistsükli kestus kiireneb koos toote valmistamise intensiivistumisega. See võimaldab maksimaalset võimsuse ärakasutamist. Samal ajal väheneb kauplusesiseste ja tehastevaheliste kulude osakaal. Samuti vähendatakse valmistoodete maksumust.

Seetõttu peab organisatsiooni juhtkond leidma reservid tsükliaja vähendamiseks. See on võimalik läbi seadmete ja tehnoloogia täiustamise, koostöö ja spetsialiseerumise süvendamise ning teaduse uusimate arengute tutvustamise. Ainult kogu tootmisprotsessi mõistlik korraldamine annab positiivse tulemuse ja suurendab kasumit.

Olles tutvunud arvutusmetoodika ja tõlgendamise iseärasustega, saavad kontrollteenistused õigesti määrata standardse ja tegeliku tootmistsükli. Tootmistsükli aegu vähendatakse mitmel viisil. Selle vähendamise meetmeid õigesti välja töötades saab ettevõte käesoleval perioodil teenida suuremat kasumit kui eelmisel aastal.

Saada oma head tööd teadmistebaasi on lihtne. Kasutage allolevat vormi

Üliõpilased, magistrandid, noored teadlased, kes kasutavad teadmistebaasi oma õpingutes ja töös, on teile väga tänulikud.

Postitatud aadressil http://www.allbest.ru/

• Sissejuhatus
• Peatükk 3. Arvutamise osa
• 3.2 Remondirajatised
• 3.3 Ladustamine
• 3.4 Üheosalise tootmisliini parameetrid
• Järeldus
• Bibliograafia

Sissejuhatus

Venemaal läbi viidud majandusreformide õnnestumiseks on muudatused erinevates juhtimisvaldkondades äärmiselt olulised. Venemaa ettevõtted hakkasid rohkem tähelepanu pöörama tootmise korraldusele, selget tööjaotust tagavate struktuuride moodustamisele, rakendamise kontrollile ja esinejate stimuleerimisele oma töö tulemuse nimel. Tootmisprotsess on individuaalsete tööprotsesside kogum, mille eesmärk on muuta toorained valmistoodeteks ja mis on iga ettevõtte tegevuse aluseks.

Sellega seoses on tootmise üks olulisemaid tehnilisi ja majandusnäitajaid tootmistsükkel ja peamiste tootmisnäitajate arvutamine. Nende alusel määratakse toote tootmisse laskmise aeg, võttes arvesse selle vabastamise aega, arvutatakse tootmisüksuste võimsus, iseloomustatakse tootmistüüpi ja tehakse muid tootmise planeerimise arvutusi.

Tootmistsükkel on üks tehnoloogilise protsessi koostisosadest ja seda kasutatakse tootmise operatiivse planeerimise, finantsjuhtimise ja muude tootmise planeerimise arvutuste standardina. Tootmistsükli kestust mõjutavad tootmisüksuste tehnoloogilise spetsialiseerumise vormid, tootmisprotsesside endi organiseerimise süsteem, kasutatava tehnoloogia progressiivsus ja valmistatud toodete ühtlustamise tase.

Tootmistsükli kestus kehtestatakse ja reguleeritakse nii üldiselt kõikidele toodetele kui ka iga elemendi jaoks eraldi. Ilma tootmistsükli põhjaliku analüüsi ja peamiste tootmisnäitajate arvutamiseta on võimatu öelda konkreetse ettevõtte efektiivsuse kohta.

tootmistsükli efektiivsuse kestus

See teema on eriti oluline toodete (tööde, teenuste) tootmisega tegelevate ettevõtete jaoks, kuna vaba turumajanduse etapis peab tootmine, nagu ka kaubad, olema konkurentsivõimeline.

Käesoleva kursusetöö eesmärgiks on analüüsida tootmistsüklit, selle struktuuri, tootmistüüpi ja võimalusi efektiivsuse tõstmiseks.

Teema käsitlemiseks püstitati järgmised ülesanded:

· määratleda tootmistsükkel ja määrata, millistest elementidest see koosneb;

·analüüsida olemasolevaid tootmistsükli ja peamiste tootmisnäitajate arvutamise meetodeid;

·sõnastada viise tootmistsükli efektiivsuse tõstmiseks ja tootmise korralduse parandamiseks.

Käesoleva kursusetöö objektiks on ettevõte, õppeaineks on tootmistsükkel ja ettevõtte tootmisprotsessi põhinäitajad. Tootmise korraldamise meetodite, nende analüüsi, võrdlemise ja võrdlemise alusel määrati toodangu liik, selle tehnilised ja majanduslikud näitajad ning tootmistsükli kestus.

Tuleb märkida, et käsitletav teema on kirjanduses piisavalt käsitletud. Fundamentaal- ja rakendusuuringuid tootmistsükli korraldamise ja selle tõhususe aja jooksul suurendamise alal viisid läbi kodu- ja välismaised teadlased, sealhulgas majandusdoktorid, professor A.A. Gadžijev, O.V. Zavyalov, Yu.A. Kozenko, M.V. Radievsky, G.I. Sidunova ja teised.

Kursusetöö koosneb sissejuhatusest, kolmest peatükist, üheksast lõigust, järeldusest ja kirjanduse loetelust. Lisaks kasutati ettevõtte peamiste tootmis- ja tehniliste, majanduslike ja muude näitajate arvutamiseks 54 majandusvalemit, seitset tabelit ja kümmet joonist.

Peatükk 1. Toote valmistamise tsükkel

1.1 Tootmistsükli kontseptsioon ja kestus

Toote valmistamise protsessi ajas mõõtmiseks kasutatakse indikaatorit - tootmistsüklit. Tootmistsükkel on üks olulisemaid tehnilisi ja majanduslikke näitajaid, mis on lähtepunktiks paljude ettevõtte tootmis- ja majandustegevuse näitajate arvutamisel. Selle alusel määratakse näiteks toote tootmisse laskmise ajastus, arvestades selle väljalaskmise aega, arvutatakse tootmisüksuste võimsus, määratakse pooleliolev tööde maht ja muud tootmise planeerimise arvutused. läbi viidud.

Toote (partii) tootmistsükkel on kalendriperiood, mille jooksul see on tootmises alates tooraine ja pooltoodete käivitamisest põhitootmisse kuni valmistoote (partii) kättesaamiseni.

Konkreetse masina või selle üksiku üksuse (osa) valmistamise tootmistsükkel on kalendriperiood, mille jooksul see tööobjekt läbib kõik tootmisprotsessi etapid - alates esimesest tootmistoimingust kuni valmistoote tarnimiseni (vastuvõtmiseni). , kaasa arvatud.

Näiteks detaili tootmistsükkel on ajavahemik materjali töötlemiseks saamisest kuni detaili valmistamise lõpetamiseni ning toote tootmistsükkel on ajavahemik lähtematerjali ja pooli turuletoomisest. -valmistoodete töötlemine kuni müügiks ettenähtud toote valmistamise ja pakendamise lõpetamiseni.

Tsükli lühendamine võimaldab igal tootmisüksusel (tsehhil, objektil) täita etteantud programmi väiksema poolelioleva töömahuga. See tähendab, et ettevõte saab võimaluse kiirendada käibekapitali käivet, täita kehtestatud plaan nende vahendite väiksema kuluga ning vabastada osa käibekapitalist.

Kuna tootmisprotsess toimub ajas ja ruumis, saab tootmistsüklit mõõta nii toote ja selle komponentide liikumistee pikkuse kui ka aja järgi, mille jooksul toode läbib kogu töötlemistee .

Tootmistsükli kestus (LPC) on kalendriline ajavahemik esimese tootmistoimingu algusest viimase lõpuni; mõõdetakse päevades, tundides, minutites, sekundites sõltuvalt toote tüübist ja töötlemise etapist. Toote kui terviku jaoks on tootmistsüklid, kokkupandavate sõlmede ja üksikute osade tsüklid, tsüklid homogeensete toimingute tegemiseks ja tsüklid üksikute toimingute tegemiseks.

Tootmistsükli kestus (muu võrdsetel asjaoludel) sõltub käivituspartiide suurusest, ülekandepartiide suurusest ja koostoimimismahtude suurusest ning määrab tuumaelektrijaama osatootmisprotsesside (kogu süsteemi) olemasoleva tootmisvõimsuse ja tööde võimalikud algus- ja lõppkuupäevad.

Seega on tootmistsükkel ajavahemik, mis kulub ühe toote või tootepartii valmistamiseks alates tooraine või pooltoodete tootmisse laskmisest kuni valmistoote lattu tarnimiseni. Tootmistsüklit iseloomustab selle kestus ja seda mõõdetakse kalendriajas tundides ja päevades. Tootmistsükli kestuse arvutamisel on vaja määrata ühik (1 c) või tootepartii (1 tuhat purki). Andmed tootmistsükli kestuse määramiseks on tehnoloogilise protsessi diagrammid, transpordi- ja juhtimistoimingute aeg, looduslikud protsessid, reguleeritud pauside ja kombineeritud toimingute aeg. Tootmistsükli kestus tööaja ühikutes määratakse järgmise valemiga:

T c = t p-z + t tech + t sööb + t tr + t loendur + t obs + t mo + t ms - t öökullid (1)

kus t p-z - ettevalmistav - viimane aeg;

t need - vastavalt kõigi tehnoloogiliste toimingute kestus;

t sööb - looduslikud protsessid;

t tr - transporditoimingud,

t kontroll - kontrolltoimingute sooritamise aeg;

t obs - teenindustoimingud,

t mo, t ms - töö- ja vahetustevaheliste pauside aeg;

t öökullid – kombineeritud operatsioonid.

Toodete töötlemise tootmistsükli kestus on alati pikem kui tehnoloogilise tsükli kestus transpordi- ja juhtimistoimingutele, looduslikele protsessidele, hooldustoimingutele, reguleeritud pausidele ja toimingute kombineerimise aja võrra. Tootmistsükli kestust lühendab tööperioodi lühendamine ja erinevate katkestuste täielik kõrvaldamine või minimeerimine. Tööperioodi lühendamine saavutatakse peamiselt arenenuma tehnoloogia kasutamise, tootmisprotsesside mehhaniseerimise ja automatiseerimise ning töökorralduse parandamise kaudu.

Ettevalmistavad ja lõpptoimingud hõlmavad tööde alguse ja lõpetamisega seotud tööde teostamist. Ettevalmistus- ja lõputööde tegemiseks kuluva aja vähendamiseks, eriti seadmete seadistamiseks, on vaja läbi viia töövälistel vahetustel, lõunapausidel.

Valemi komponentide arvväärtused määratakse iga homogeense toimingu jaoks eraldi ja seejärel summeeritakse. Seega on kõigi tehnoloogiliste toimingute kestus võrdne nende toimingute ajanormide summaga toodanguühiku kohta. Tehnoloogiliste toimingute kestust saab vähendada tänu nende intensiivistamisele, mis põhineb tootmisprotsesside terviklikul mehhaniseerimisel ja automatiseerimisel ning arenenud tehnoloogiate kasutuselevõtul.

Veooperatsioonide kestus olenevalt veokaugusest määratakse arvutuste või kogemustega. Mehhaniseeritud pidevtranspordi (konveierid) kasutamise korral määrab arvestusühiku veo kestus veo kiiruse ja selle koormaga; manuaalkäigukasti jaoks - katseliselt, olenevalt transpordi-, ülekande- ja transpordikonteineri mahutavusest. Veooperatsioonide kestuse arvutamisel ei tohiks arvesse võtta konteinerite ja materjalide transpordi kestust, mis ei mõjuta toodete valmistamise tootmistsükli kestust. Transpordioperatsioonide kestust saab oluliselt lühendada tänu seadmete ratsionaalsemale paigutamisele otsevoolu põhimõttel, peale- ja mahalaadimistoimingute mehhaniseerimisel ning loendus- ja mõõtekonteinerite kasutamisel.

Juhtimistoimingute kestust ei võeta arvesse ainult juhul, kui see kattub tehnoloogiliste toimingute ja looduslike protsesside kestusega. Juhtimistoimingute kestuse lühendamine saavutatakse nende mehhaniseerimise ja automatiseerimisega, statistiliste kontrollimeetodite kasutuselevõtuga, tehnoloogiliste ja juhtimisoperatsioonide kombineerimisega, keemiliste kontrollimeetodite asendamisega füüsikalis-keemiliste või instrumentaalsetega, mis võimaldavad pidevalt registreerida muutusi töödeldavas pool- valmistoode ja säilitada tehnoloogiline režiim etteantud tasemel. Juhtimistoimingute kestus on reguleeritud kehtivate tehnoloogiliste juhendite ja nende toimingute teostamise standarditega.

Looduslikud protsessid hõlmavad protsesse, mille käigus toorained või pooltooted läbivad loodusjõudude mõjul füüsikalisi või keemilisi muutusi: soolamine, kuivatamine, sulatamine jne. Kalatööstusettevõtete tootmistsükli eripäraks on looduslike toimingute oluline osatähtsus ning mõne toiduaine tootmisel ületab looduslike protsesside osatähtsus sageli tehnoloogilise tsükli osatähtsust. Looduslike protsesside kestus määratakse tehnoloogiliste juhistega ette nähtud aja järgi. Nende asendamine sobivate tehnoloogiliste toimingutega avaldab teatud mõju looduslike protsesside kestuse vähendamisele, näiteks asendub kuivatamise ajal toimuv loomulik kuivatamine kunstliku kuivatamisega jne.

Toodete säilitusaeg enne nende järgmisse töökohta viimist määratakse sõltuvalt tootmistingimustest arvutuse või katsega. Toodete ladustamine järgmisele töökohale kolimise ootuses on tingitud asjaolust, et tekivad tööreservid - toodete kogunemine erineva tootlikkusega seadmete juuresolekul tootmises. Tööreservi arvestatakse nii, et töökohal ei koguneks pooleliolevaid töid ja toiduainetega oleks tagatud toit kõikideks järgnevateks toiminguteks. Tööreserv Z umbes arvutatakse järgmise valemiga:

(2)

kus P m a x on tunnitootlikkus produktiivsemal töökohal või piirkonnas;

P min - tunnitootlikkus vähem tootlikul töökohal või piirkonnas;

T - samaaegse töö kestus kõigil töökohtadel.

Samaaegse töö nõutav kestus kahel kõrvutiasetseval töökohal või -alal on:

(3)

Näiteks kui ühe töökoha (masina) tunnitootlikkus on 2 tuhat purki ja külgneva 1 tuhat purki, siis on nende töökohtade samaaegse töö nõutav kestus 1000 / (2000 - 1000) = 1 tund ja tööreserv (2000-1000) 1 = 1000 purki.

Seega töötavad seadmed tootlikuma töö korral 1 tund ja on tühikäigul 1 tund, vähem tootlik masin aga pidevalt. Ülaltoodud arvutusest on näha, et toodete säilitusaeg enne järgmisele toimingule liikumist (seoses tööreservi moodustamisega) on 1 tund.

Vahetuste ja töövaheaegade vaheline aeg sõltub suuresti tööobjektide aktsepteeritud liikumisest – järjestikuselt paralleelsele liikumisel väheneb see oluliselt. Vahetustevaheliste pauside kestus määratakse ettevõtte töörežiimi alusel. Koostööpausid sõltuvad tehnoloogia omadustest, kasutatavatest seadmetest ning arvutatakse vastavalt seadmele ja töötajale antud toimingul kehtestatud reeglite ja eeskirjade kohaselt. Tootmistsükli kestuse arvutamisel ei võeta arvesse reguleerimata katkestusi, mis tulenevad tootmise ebarahuldavast korraldusest.

Tootmiskorralduse ratsionaalsuse iseloomustamiseks võetakse arvesse nii tootmistsükli kestust kui ka mitmeid teisi näitajaid: tootmistsükli struktuur, tööperioodi koefitsient, tehnoloogiline ajakoefitsient.

Tööperioodi koefitsient määratakse järgmise valemiga:

(4)

kus KR on tööperioodi koefitsient;

DT - tööperioodi aeg;

TC - tootmise kestus

Tehnoloogiline perioodi koefitsient arvutatakse järgmise valemi abil:

(5)

kus CT on tehnoloogilise tsükli koefitsient;

TT - tehnoloogiline tsükli aeg.

Tootmistsükli struktuuri optimeerimisega peaks kaasnema ülaltoodud koefitsientide tõus, mis saavutatakse peamiselt transpordi- ja hooldusaja ning reguleeritud pauside aja vähendamisega.

Tootmistsükli kestus sõltub ka järgmistest teguritest:

tööobjektide liikumise tüüp;

tootmistehnoloogia tase;

toodangu tüüp (üksik-, seeria-, masstoodang).

1.2 Tootmistsükli struktuur

Tootmistsükli kestus sõltub töö- ja looduslike protsesside teostamise ajast, samuti tootmisprotsessi pauside ajast (joon. 1). Tööprotsesside käigus tehakse tehnoloogilisi ja mittetehnoloogilisi toiminguid.

Tehnoloogilised toimingud hõlmavad toiminguid, mis muudavad tööobjektide välimust ja sisemist sisu, samuti ettevalmistus- ja lõpptööd. Nende kestus sõltub tootmise tüübist, selle tehnoloogilistest seadmetest, tehnoloogia progressiivsusest, töövõtetest ja -meetoditest ning muudest teguritest.

Tootmistsüklis tehnoloogiliste toimingute tegemiseks kuluv aeg on tehnoloogiline tsükkel (Tc). Ühe toimingu sooritamiseks kuluvat aega, mille jooksul valmistatakse üks osa või mitu erinevat osa, nimetatakse töötsükliks (T op).

Mittetehnoloogilised toimingud hõlmavad tööobjektide transportimist ja toote kvaliteedi jälgimist.

Protsesse, mis on seotud detailide jahutamisega pärast kuumtöötlemist, kuivatamisega pärast osade värvimist või muud tüüpi katmist ja metalli vananemisega, loetakse loomulikuks.

Riis . 1 Struktuur tootmine tsükkel

Pausid, olenevalt põhjustest, mis neid põhjustasid, võib jagada interoperatiivseteks (tsüklisiseseks), kauplustevaheliseks ja vahetustevaheliseks.

Koostöökatkestused on põhjustatud partiide komplekteerimisest ja ooteajast ning sõltuvad osade partii töötlemise olemusest operatsioonides. Katkestused partiimisel tekivad seetõttu, et iga osa, mis saabub töökohale sarnaste osade partiina, on kaks korda: üks kord enne töötlemise algust ja teine ​​kord pärast töötlemise lõppu, kuni kogu partii on selle toimingu läbinud.

Ootepausid tekivad siis, kui tehnoloogilise protsessi seotud toimingute sooritamisaeg on ebaühtlane. Need katkestused tekivad juhtudel, kui eelmine operatsioon lõpeb enne, kui töökoht vabaneb järgmiseks operatsiooniks.

Töökodadevahelised pausid tulenevad asjaolust, et montaažisõlmede komponentide valmistamise valmimisajad erinevates tsehhides on erinevad ja osad ootavad valmimist. Sellised ootamised (omandamise pausid) esinevad tervikliku üksuse planeerimise süsteemiga. Reeglina tekivad need katkestused siis, kui tooted liiguvad ühest tootmisetapist teise või ühest töökojast teise.

Vahetustevahelised vaheajad määratakse ettevõtte ja selle allüksuste lahtiolekuaegadega. Nende hulka kuuluvad nädalavahetused ja pühad, vaheajad vahetuste vahel (kahe vahetuse režiimis - kolmas vahetus) ja lõunapausid (tingimisi).

Tootmistsükli struktuur ja kestus sõltuvad tootmise liigist, tootmisprotsessi organiseerituse tasemest ja muudest teguritest. Masinaehitustooteid iseloomustab tehnoloogiliste toimingute suur osatähtsus tootmistsükli kogukestuses.

Toote valmistamise tootmistsükli kestuse arvutamisel võetakse arvesse ainult neid transpordi- ja juhtimistoimingute, looduslike protsesside ja katkestuste ajakulusid, mis ei kattu töötsükliga.

Tootmistsükli kestuse lühendamine on majanduslikult väga olulise tähtsusega: mida lühem on tootmistsükli kestus, seda rohkem tooteid ajaühikus, muude asjaolude jäämisel, on võimalik toota antud ettevõttes, töökojas või kohas; mida suurem on ettevõtte põhivara kasutus; seda vähem vajab ettevõte pooleliolevasse toodangusse investeeritud käibekapitali; mida suurem on kapitali tootlikkus jne.

Tehase praktikas saab tootmistsükli kestust vähendada samaaegselt kolmes suunas: tööaja ja looduslike protsesside aeg väheneb ning erinevad katkestused täielikult välistatakse või minimeeritakse.

Tööprotsesside aja lühendamine töötsüklite lõikes saavutatakse tehnoloogiliste protsesside täiustamisega, samuti toote disaini valmistatavuse suurendamisega.

Transpordioperatsioonide kestust saab oluliselt vähendada tänu otsevoolu põhimõttel seadmete ümberprojekteerimisele, toodete tõstmise ja teisaldamise mehhaniseerimisele ja automatiseerimisele, kasutades erinevaid tõste- ja transpordivahendeid.

Juhttoimingute sooritamise aeg väheneb tänu nende mehhaniseerimisele ja automatiseerimisele, täiustatud juhtimismeetodite kasutuselevõtule ning tehnoloogiliste ja juhtimistoimingute sooritamise aja kombineerimisele. Samuti väheneb sellesse perioodi jäävate ettevalmistus- ja lõpptööde aeg, eriti seadmete seadistamise aeg. Looduslike protsesside aja vähendamiseks asendatakse need sobivate tehnoloogiliste toimingutega. Näiteks võib mõne värvitud osa loomuliku kuivatamise asendada induktsioonkuivatusega kõrgsagedusvooluväljas protsessi olulise (5-7-kordse) kiirenemisega. Valandite loomuliku vanandamise asemel võib kasutada kunstlikku vanandamist termoahjudes.

Koostööpauside aega saab oluliselt vähendada tööobjektide järjestikuselt paralleelsele ja seejärel paralleelsele liikumisele ülemineku tulemusena.

Ja lõpuks saab vahetustevahelisi pause vähendada isegi ettevõtte, töökoja või objekti aktsepteeritud töörežiimi piires. Näiteks ööpäevaringse (kolme vahetuse) töö korraldamine, et toota juhtivaid osi, mitte tooteid, millel on pikk töötlemistsükkel ja mis määravad toote tootmistsükli kestuse.

1.3 Tööobjektide liikumise eri tüüpi korralduse omadused

Tööobjektide liikumine viitab tootmistoimingute kombineerimisele toodete valmistamisel. Tööobjektide liikumise tüübid on järgmised: järjestikune, paralleelne, paralleelne - järjestikune.

Järjestikune on toodete liikumise liik, mis hõlmab töötlemist selliselt, et tööobjektid viiakse ühest toimingust teise alles pärast seda, kui kogu tootepartii on eelmises toimingus töödeldud (joonis 2). Tehnoloogilise tsükli kestus tööobjektide järjestikuse liikumisega määratakse järgmise valemiga:

(6)

kus n on toodete arv partiis, tk;

t i - i-nda operatsiooni sooritamise aeg;

C i on tööde arv toimingu kohta;

i = 1… m - toimingute arv.

Selle meetodi eeliseks on katkestuste puudumine seadmete töös töökohal. Puuduseks on pikk tootmistsükkel; suures mahus pooleliolevaid töid. Toodete järjestikuse liikumise näiteks võivad olla treimise, freesimise protsessid laevaremondi tehaste töötlustsehhides, kalakonservide tootmisel - väikeste kalade lõikamise protsess masinatel, külmutustootmises - sorteerimise, külmutamise protsess. rack sügavkülmikud ja paljud muud protsessid.

Vaatleme näidet: töödeldakse 3 tükist tootepartii, millest igaüks läbib 4 toimingut järgmise kestusega: t 1 - 10 minutit, t 2 - 40 minutit, t 3 - 20 minutit, t 4 - 10 minutit. Määrake tööobjektide järjestikuse liikumise tehnoloogilise tsükli kestus.

Tehnoloogilise tsükli kestus tööobjektide järjestikuse liikumisega määratakse ülaltoodud valemi abil:

Riis . 2 . Järjestikused liikumine esemed töö

Tootmistsükli kestuse vähendamiseks on võimalik tööobjekte ühelt toimingult teisele üle kanda osadena, transpordipartiidena, mis kantakse üle igale järgnevale toimingule pärast eelmises toimingus töötlemise lõpetamist (joonis 3). Seda tüüpi tööobjektide liikumist nimetatakse paralleelseks . Tehnoloogilise tsükli kestus tööobjektide paralleelse liikumisega määratakse järgmise valemiga:

(7)

kus p on transpordipartii suurus;

(t/С) max - pikima toimingu kestus ja vastav tööde arv.

Sel juhul väheneb tehnoloogilise tsükli kestus järsult võrreldes tööobjektide järjestikuse liikumisega. Selle tulemuseks on aga tööaja kaotus seadmete seisaku tõttu. Põhimõtteliselt viiakse kõik kalakonservide tootmise protsessid läbi paralleelselt, kusjuures samaaegselt viiakse läbi ka tükeldamine, praadimine, pakkimine, õmblemine, steriliseerimine, pakendamine. Eelmises näites tutvustame lisaväärtust - transpordipartii suurust, mis võrdub 1 tükiga. Ja sel juhul määrame tehnoloogilise tsükli kestuse:

min.

Riis . 3 . Paralleelselt liikumine esemed töö

Tööobjektide paralleelse järjestikuse liikumise tüüp eeldab, et tööobjektid kantakse üle järgmisele operatsioonile nii, nagu neid eelmises töödeldi, samas kui külgnevate toimingute sooritamine on ajaliselt osaliselt kombineeritud (joonis 4). Tööobjektide paralleelse järjestikuse liikumise korral määratakse tehnoloogilise tsükli kestus, võttes arvesse aja kokkuhoidu - paralleelsuse aega töötsüklite voos:

(8)

kus UE aeg on kõigi seotud toimingute aja kokkuhoid.

(9)

Kus

(t/С) min - lühima toimingu kestus kahe kõrvuti asetseva toimingu ja vastava arvu tööde vahel.

Arvutame kõigi toimingute aja kokkuhoiu.

min; min;

min

Riis . 4 . Paralleel-järjestus Elnoe liikumine esemed töö

Sel juhul on tehnoloogilise tsükli kestus:

T aur - viimane = 240 - (20 + 40 + 20) = 160 min.

Seda tüüpi tööobjektide liikumine kõrvaldab järjestikuse ja paralleelse tüübi puudused. Kuid segaliikumine nõuab tootmisprotsessi hoolikat ja õigeaegset korraldamist, et tagada katkematu töö külgnevatel töökohtadel. Toimingute kombineerimise segameetodit kasutatakse laialdaselt suitsetamisel, kulinaarsel tootmisel ja kuivatatud toodete valmistamisel.

Tööobjektide paralleelne liikumine on kõige iseloomulikum masstootmisele, paralleelne järjestikune - seeriatootmise jaoks ja järjestikune - ühe tüüpi tootmise jaoks.

Peatükk 2. Tootmistsükli ja selle efektiivsuse parandamise viisid

2.1 Tootmise kasumlikkuse tõstmine

Mida kiiremini toimub tootmisprotsess (mida lühem on tootmistsükli kestus), mis on üks käibekapitali ringluse elemente, seda suurem on nende käibe kiirus, seda suurem on nende pöördete arv. aasta. Selle tulemusena vabanevad rahalised ressursid, mida saab kasutada antud ettevõttes tootmise laiendamiseks.

Samal põhjusel väheneb (absoluutne või suhteline) pooleliolev tööde maht. See tähendab käibekapitali vabastamist nende materiaalsel kujul, s.o. konkreetsete materiaalsete ressursside näol.

Ettevõtte või töökoja tootmisvõimsus sõltub otseselt tootmistsükli kestusest. Tootmisvõimsus viitab toodete maksimaalsele võimalikule toodangule planeerimisperioodil. Ja seetõttu on selge, et mida vähem aega kulub ühe toote valmistamisele, seda suurem on nende arv sama aja jooksul toota.

Tööjõu tootlikkus tootmistsükli kestuse lühenemisel suureneb tootmisvõimsuse suurenemise tõttu toodangu mahu suurenemise tõttu, mis toob kaasa abitöötajate tööjõu osakaalu vähenemise üksuses. toodangust, samuti spetsialistide ja töötajate tööjõu osakaalu.

Tootmistsükli lühendamisel vähendatakse tootmiskulusid, vähendades tehase ja kaupluse üldkulude osakaalu toodangu ühikuhinnas, suurendades samal ajal tootmisvõimsust.

Seega on tootmistsükli kestuse vähendamine üks olulisemaid intensiivistamise ja tootmise efektiivsuse tõstmise allikaid tööstusettevõtetes.

Tootmistsükli vähendamisel on suur majanduslik tähtsus:

käibekapitali käivet vähendatakse poolelioleva töö mahu vähendamisega;

suureneb tootmispõhivara kapitali tootlikkus;

toodete maksumust vähendatakse, vähendades kulude poolfikseeritud osa toote kohta jne.

2.2 Tootmistsükli aja vähendamise viisid ja tegurid

Tootmistsükli kestuse lühendamine on ettevõtte tootmise korraldamisel üks olulisemaid ülesandeid, mille õigest lahendamisest sõltub suuresti selle tõhus ja kulutõhus toimimine.

Tootmistsükli kestust mõjutavad paljud tegurid: tehnoloogilised, organisatsioonilised ja majanduslikud.

Tehnoloogilised protsessid, nende keerukus ja mitmekesisus, tehnilised seadmed määravad detailide töötlemisaja ja montaažiprotsesside kestuse.

Töötlemise ajal tööobjektide liikumise korralduslikud tegurid on seotud töökorralduse, töö enda ja selle tasumisega. Organisatsioonilised tingimused mõjutavad veelgi rohkem abioperatsioonide, teenindusprotsesside ja pauside kestust.

Majanduslikud tegurid määravad protsesside mehhaniseerimise ja varustuse taseme (ja seega ka nende kestuse) ning pooleliolevate tööde standardid.

Kirjanduses käsitletakse palju erinevaid meetodeid ja meetodeid tootmistsükli aja vähendamiseks. Kõik need on hoolikalt välja töötatud ja põhjendatud, kuid nende ühiseks puuduseks on selliste meetmete väljatöötamisel ebapiisav tähelepanu tootmise korralduse parandamisele. Siiski tuleb märkida, et see tegur on üks peamisi viise tootmistsükli kestuse vähendamiseks, mis toob kaasa tootmismahtude suurenemise ilma lisakuludeta.

Masinaehitusettevõtete iseloomulikud eripärad võrreldes teiste tootmisharude ettevõtetega on tootmise ruumiline tükeldamine, mitme agregaadi, mitme toote ja multioperatsiooniline tootmine. Need omadused põhjustavad ettevõtetes voogude, liikuvate ja töödeldavate detailide ja osade keerukust, mistõttu muutub väga oluliseks tootmise korralduslik pool, eelkõige kõigi eriilmeliste tootmisvoogude liikumise koordineerimine ja reguleerimine ruumis ja ajas.

Teatavasti sisaldab tootmistsükkel erineva sisuga ajakulusid, mida saab jagada kahte rühma: tööperioodi aeg ja vaheaeg. Tootmistsükli kestuse vähendamine on saavutatav nii tööperioodile kuluva aja kui ka pauside aja vähendamisega.

Seega on tootmistsükli kestuse vähendamine võimalik kahes suunas:

1. Tehnoloogilise toimingu sooritamisega seotud aja vähendamine;

2. Igat tüüpi katkestuste minimeerimine tootmisprotsessis.

Nagu näete, on tootmistsükli kestuse vähendamise reserv seadmete ja tehnoloogia täiustamine, pidevate ja kombineeritud tehnoloogiliste protsesside kasutamine, spetsialiseerumise ja koostöö süvendamine, teadusliku töökorralduse meetodite juurutamine ja töökohtade hooldamine. ja robootika kasutuselevõtt.

Tootmistsükli kestuse lühendamine on tööjõu otsese mõju tööobjektidele ja pauside aja lühendamine.

Pauside ajal tööobjektide tootmistarbimist ei toimu, kuid samal ajal on need tootmisprotsessis. Järelikult, mida pikemad on pausid, seda suurem on poolelioleva töö hulk sama toodangu mahu juures ajaühikus. Nende kadude kõrvaldamine on saavutatav tootmise korralduse ja tehnoloogia täiustamisega ning see vähendab pooleliolevate tööde mahtu ja suurendab seeläbi tootmist ühe rubla võrra töö- ja põhivara, st suurendab nende kasutamise efektiivsust.

Vastavalt tuvastatud tööaja kaotustele saab nende puuduste kõrvaldamiseks välja pakkuda järgmised soovitused:

töögraafiku põhjalikum elluviimine (st materjalide ja toorikute tarne planeerimine, tegelikult toodetud toodete arvestus jne)

õigeaegse ja põhjaliku tootmise operatiivse ettevalmistamise läbiviimine (materjalide, tööriistade, tehnilise ja esmase planeerimisdokumentatsiooni koostamine jne);

tootmise organisatsiooniliste ja tehniliste aspektide täiustamine (tööülesannete õigeaegne kohaletoimetamine töötajatele, seadmete rikete kõrvaldamine jne);

töödistsipliini tugevdamine hilinemiste ja puudumiste kõrvaldamiseks ning personali töögraafiku optimeerimiseks.

Kõik ülaltoodud meetmed toovad kaasa tuvastatud tööajakadude kõrvaldamise, mis toob kaasa tootmistöö aja pikenemise, mis omakorda mõjutab vastavalt tootmistsükli kestuse lühenemist. See võib teatud määral mõjutada kaudsete kulude vähenemist toodanguühiku kohta ja sellest tulenevalt ka toodetud toodete maksumuse vähenemist.

Nagu varem märgitud, võimaldab tööobjektide kõige tõhusamate liikumisviiside - paralleelne ja paralleelne järjestikune - kasutamine vähendada tootmisprotsessi kestust ehk teisisõnu vähendada tootmisprotsessi tootmistsüklit. tööobjekt.

Organisatsioonilised meetmed on suunatud töökohtade korrashoiu parandamisele tööriistade, toorikutega, juhtimisaparaadi töö parandamisele, kauplusesisesele transpordile, laoruumidele jne. Tehase või tsehhi tootmisstruktuuri ümberkorraldamine, näiteks subjektiivsete tootmispindade korraldamine, mis aitab vähendada tootmisprotsessi katkestuste aega, lühendades interoperatiivse ladustamise ja transportimise aega, toob kaasa tootmisaja lühenemise. tootmistsükkel; Eriti olulise majandusliku efekti annab tootmisprotsessi korraldamise vooluvormide kasutuselevõtt.

Tootmistsükli kestuse vähendamise soovitusi kokku võttes on vaja märkida WPC vähendamise peamised tegurid:

toote disaini lihtsustamine, selle valmistatavuse taseme tõstmine ("Disaini lihtsus on disaineri intelligentsuse mõõt");

tehnoloogiliste protsesside lihtsustamine ja täiustamine, robootika kasutamine, mehhaniseerimise ja automatiseerimise taseme tõstmine;

tootekomponentide, tehnoloogiliste protsesside, seadmete, tööriistade, tootmiskorralduse ühtlustamine ja standardimine;

detaili, tehnoloogilise ja funktsionaalse spetsialiseerumise süvendamine, mis põhineb toote tootmisprogrammi ühtlustamisel ja suurendamisel;

töödeldud osade erikaalu vähendamine;

ratsionaalse tootmiskorralduse põhimõtete järgimine;

juhtimis- ning transpordi- ja laotoimingute mehhaniseerimine ja automatiseerimine;

looduslike protsesside aja vähendamine;

koostööpauside vähendamine;

tehniliselt usaldusväärsete ajastandardite, teenindusstandardite ja ressursitarbimise standardite osakaalu suurendamine;

stimuleerides aja kokkuhoidu ja kvaliteedinõuete täitmist.

Probleemi kokkuvõtteks märgime veel kord, et tootmistsükli kestus sõltub kahest olulisest tegurite rühmast:

tootmise tehniline tase;

tootmise korraldamine.

Need kaks tegurite rühma on üksteisest sõltuvad ja täiendavad üksteist.

Peatükk 3. Arvutamise osa

3.1 Põhitoodangu arvutamine

Kursusetöö lõpetamise algandmed (tabel 1-3):

K in = 1,1; S = 1 vahetus; Fef = 1750 h.

Tabel 1

tabel 2

Tabel 3

Märgidvalmistatavustooted

Arvutame toote töötlemise kogu töömahukuse igal toimingul kogu tootmismahu kohta:

= HN G , (10)

kus t tk on ajastandard;

N g - toodangu väljund.

1,25H23400 + 3,72H23700 + 2,75H24300 + 4,68H24600 + 1,95H15800 + 2,78H16000 + 2,81H16000 + 2,64H16000 + 2,64H24300 + 2,64H24389H + 4,03 + 4,0 8,0 + 4,03,8 7Х24300 + 3.94Х23400 + 3, 54Х15800 + 2.89Х24600 = 14849,3 norm/tunnis;

2,68H23400 + 2,08H23700 + 2,83H24300 + 5,67H24600 + 3,36H15800 + 2,31H16000 + 3,21H16000 + 3,85H24300 + 3,85H24300 + 3,85H24300 + 23,03 +2,03,0,2,8,2,8. 4Х24300 + 2,95Х23400 + 2, 89Х15800 + 3,16Х24600 = 15483,6 norm/tunnis;

4,34H23400 + 4,36H23700 + 5,17H24300 + 1,38H24600 +2,94H16000+ 2,34H16000 + 4,36H24000 + 2,34H24000 + 2,34H15800 + 2,34H15800 + 407H2407 +407H2407+4037H2 15800+ 2,51Х24600=14296,5 norm/ tund;

3,54H23400 + 5,43H23700 + 2,66H24300 + 2,71H24600 + 2,29H15800 + 4,67H16000 + 2,41H24300 + 1,25H24300 + 1,25H24061 H + 63301 + 643,2 H +30,18,1. 3 ,6 norm/tund;

3,47 × 23400 + 4,82 × 23700 + 4,84 × 24300 + 4,21 × 24600 + 2,26 × 16000 + 2,3 × 15800 + 2,54 × 24300 + 2,54 × 24300 + 2,54 × 24300 + 1,79 × 23400 + 1,9 × 23400 + 1 / 402 × 1,9 × 23400

2,67H23400 + 1,56H23700 + 2,86H24300 + 1,95H24600 + 3,56H15800 + 4, 19H16000 + 2,28H16000 + 5,23H16000 + 5,23H24302 + 8,0 +35,0 8,05 H24300 + 8,0. 7Х24300 + 4,16Х23400 + 4, 32Х15800 + 2,82Х24600 = 15284,5 norm/tunnis.

Arvutame kõigi toimingute jaoks tööde arvu.

kus on kogu tööjõu intensiivsus;

- tegelik ajafond.

Spr vool = 9 r. m.

Spr fr = 9 hõõruda. m.

Spr st = 9r. m.

Sprsh pl = 7 r. m.

Sprsh cr = 7 r. m.

Spr sl = 9r. m.

Ref. kohad = S t + S f + S sv + S Shpl + S Shkr + S Sl = 50 hõõruda. m (12)

Sri ori kohad = 8,48+8,85+8,17+6,73+6,43+8,73=47,39 hõõruda. m.

Seadmete koormustegur (joonis 5):

Alla laadida pööre = H100 (13)

Alla laadida pööre/vool =%

Alla laadida pööre/f =%

Alla laadida pööre/st =%

Alla laadida pööre/shpl =%

Alla laadida rev/shlkr =%

Alla laadida pööre/sl =%

Määrame keskmise töökoormuse teguri:

Alla laadida obor koos toim. =100 ¥ (14)

Alla laadida obor koos toim. =H100 = 94,78%

Riis . 5 Ajakava indikaator koefitsient allalaadimised varustus

Keskmise koormusteguri põhjal võib julgelt väita, et ettevõttes on kõik töökohad keskmiselt 95%, s.o. rahuldavalt.

Olles analüüsinud saadud andmeid ja viidates joonisele 5, võime järeldada, et freesimisoperatsiooni teenindavad seadmed on koormatud peaaegu 100% ja puurimisoperatsioon on ainult 91%.

Arvutame tehingute konsolideerimise koefitsiendi ja massisuhte.

Sulgema oper. = , (15)

j - tootevalik;

m on j-nda korrutise töötlemise toimingute arv;

Cpr – aktsepteeritud tööde arv.

Sulgema oper. = ,

seetõttu vastab saadud väärtus suurtoodangule.

Määrame massikoefitsiendi:

K mass = , (16)

kus on aja summa t tk;

NG - väljund;

Fuh - tegelik ajafond;

m- toote töötlemise toimingute arv;

TO vn - ajastandardi täitmise suhe.

Fuh=1750 tundi = 105000 minutit.

Ka massikoefitsient näitab, et tootmine on mastaapne.

Leiame suhtelise töömahukuse näitaja:

Кg i =К mass Хm (17)

Kg 1 = 0,606 H6 = 3,636 Kg 2 = 0,751 H6 = 4,506

Kg 3 = 0,74 H6 = 4,44 kg 4 = 0,73 H6 = 4,38

Kg 5 = 0,38 H4 = 1,52 kg 6 = 0,4 H5 = 2

Kg 7 = 0,42 H5 = 2,1 kg 8 = 0,74 H4 = 2,96

Kg 9 = 0,588 H5 = 2,94 kg 10 = 0,335 H5 = 1,675

Kg 11 = 0,603 H6 = 3, 618 kg 12 = 0,79 H5 = 3,95

Kg 13 = 0,42 H5 = 2,1 kg 14 = 0,62 H5 = 3,1

= 42.925 - suhtelise töömahukuse näitaja (töökohtade arv).

Ehitame lähteandmetes määratud klassifitseerimiskriteeriumide alusel sihtmärkide klassifikatsioonipuu (joonis 6).

Välisläbimõõt: 1 gr. - 20 kuni 60 mm.

2g. - 61 kuni 100 mm.

Sisemine läbimõõt: 1 gr. - 0 kuni 10 mm.

2g. - 11 kuni 20 mm.

Näiteks:

Materjali tüüp: 1 - teras

2 - alumiinium

Osade tüübid: 1-2 - 3 -

Riis . 6 . Klassifikatsioon puu eesmärgid

Eelnevalt saadud andmetest oleme K suletud. oper = 1,46 ? 2 toimingust järeldub, et masstoodang ja vastavalt juhitavuskoefitsient S kontroll = 35.

Kontrollitavuse normi alusel määrame töökoja sektsioonide arvu:

S ex. - juhitavuse koefitsient.

n uch = sait.

Töökohtade arv kohapeal:

kus on suhtelise töömahukuse näitaja;

n uch - sektsioonide arv.

kolmapäev=? 22 töökohta ühel objektil

Saidi parameetrite arvutamine on näidatud tabelites 4 ja 5.

Tabel 4

Arvutusparameetrid1 süžee

Cp vool = p. m.

Cr st = r. m.

Cr w/pl = r. m.

Cr w/cr =r. m.

Cр сл =р. m.

Kz 1uch = H100 = 90,29?91%

Riis . 7 Valikud 1 th süžee

Jooniselt 7 on selgelt näha, et esimese lõigu kõige töömahukam operatsioon on puurimine, kuna selle teostamisele kulub kõige rohkem aega ja tööde arv ületab kõigi muude operatsioonide tööde arvu. Seadmete koormustegur esimeses sektsioonis on peaaegu 91% ja seetõttu ei ole seadmed, millel osi töödeldakse kõigi toimingute jooksul, praktiliselt tühikäigul ja on peaaegu täielikult koormatud.

Tabel 5

Arvutusparameetrid2 süžee

Cp vool = p. m.

Cr st = r. m.

Cr w/pl = r. m.

Cr w/cr =r. m.

Cр сл =р. m.

Kz 2uch = H100 = 93,102869565? 93%

Kz kokku = H100 = 91,666514322? 92%

Riis . 8 Valikud 2 süžee

Teise sektsiooni tööde arvu ja operatsioonile kulunud aja alusel eristatakse freesimise ja metallitöötlemise operatsioone (joon. 8) Seadmete koormustegur teises sektsioonis on ligi 92% ja seega ka seadmeid, millel detaile töödeldakse. ei ole kõigi toimingute ajal jõude ja laaditakse peaaegu täielikult. Üldiselt võime mõlema sektsiooni arvutatud parameetrite ja nende üldise seadmete koormusteguri, mis on 92%, põhjal järeldada, et masinad ei seisa jõude ja ettevõttel on aega osade tootmise plaani täitmiseks. Samuti on soovitatav luua tootmisliin osade masstootmiseks, sest... 92%? 75%.

3.2 Remondirajatised

Tabel 6

Remonditööde tegemise ajanormid tehnoloogiliste seadmete 1 remondiüksuse kohta, normtunnid.

Ühe remonditöölise aastane efektiivne tööaeg on 1780 tundi.

Remondivahelise hoolduse hooldusstandardid töötaja kohta vahetuses on järgmised:

Nobst = 1750 hõõruda. e.; Nobsl = 500 hõõruda. e.; Nobpr = 3210 hõõruda. e.

Konkreetne pindala masina kohta mehaanilise remonditöökojas on Ssp = 18m2. Seadme paigaldamise keskmine remondi keerukus R=16 hõõruda. e.

Remonditsükli struktuur:

K (P k) = 1, O (P o) = 20, T (P t) = 6, S (P s) = 3.

Remonditsükli kestus (T mc) - 32 000 tundi.

Remonditööde vahelise tsükli kestus, remondi- ja ülevaatuse vahelised perioodid, remondi- ja remondivaheliste tööde maht, töötajate arv tööliikide lõikes (metallitööd, tööpingid jne) remonditööde tegemiseks ja remonditöödevaheline hooldus, mehaanilise remonditöökoja masinate koguarv ja selle tootmispind . Tehas kasutab remondikorralduse tsentraliseeritud vormi.

1. Kapitaalremondi tsükli kestus

2. Kapitaalremondi perioodi kestus:

P koos ja P T - vastavalt keskmiste ja jooksvate (väikeste) remonditööde arv kapitaalremondi tsükli jooksul.

P c = 3, P t = 6.

3. Eksamitevahelise perioodi kestus:

Kus P o - ülevaatuste arv kapitaalremondi tsükli jooksul, P o = 20.

4. Remonditööde aastane kogumaht:

Kus T Kellele, T koos, T T, T o - kapitaal-, kesk-, jooksva remondi ja ülevaatuste kogutöömahukus (metallitööd, tööpingid ja muud tööd) vastavalt remondi keerukuse ühikule, normtunnid; T k = 35, T s = 23,5, T t = 6,1, T o = 0,85.

R i = 16 hõõruda. e. - remondi keerukuse ühikute arv i seadmeüksus (mehaaniline osa);

KOOS pr i = 47 - seadmete arv i-th nimi, tk.

Töömahu määramisel liikide kaupa (metallitööd, tööpingid ja muud) kasutatakse igat tüüpi plaanilise ennetava hoolduse puhul ühe remondiüksuse vastavaid ajanorme.

5. Aastane kapitaalremondi hooldustööde maht:

T obsl = (26)

Kus F e f - aastane efektiivne tööajafond ühe töötaja kohta = 1980 tundi;

TO cm - hooldatud seadmete vahetuste arv = 2;

N ob - remondiüksuste teenindusstandard tööpinkide teostamisel ( N umbes. art.), torutööd ( N umbes. Sl.), määrdeained ( N umbes. vaata) ja sadulsepatööstus ( N umbes. w.) töö ühe töötaja kohta vahetuses.

Aastane kapitaalremondi hooldustööde kogumaht:

6. Seadmete remondiks vajalike töötajate arv arvutatakse töö liikide kaupa:

kus on teatud tööde töömahukus remonditööde tegemiseks, normtunnid;

TO V. n. - ajanormide täitmise koefitsient = 1,09.

Seadmete remondiks vajalike töötajate koguarv:

7. Remondivaheliseks hoolduseks vajalike töötajate arv:

kus on santehniliste tööde töömahukus remonditööde vahel, normtunnid;

Sarnased dokumendid

Tööobjektide liikumise korraldamise erinevate vormide omadused. Tootmistsükli kestuse analüüs ettevõtte majandustegevuses, selle struktuur, kestuse arvutamine. Tootmistsükli aega vähendavad tegurid.

kursusetöö, lisatud 15.09.2014


Tootmistsükli kontseptsioon, olemus, kestus ja struktuur. Tööobjektide liikumise korralduse vormide ja tunnuste üldised omadused. Tootmistsükli kestuse vähendamise võimaluste analüüs ettevõtte majandustegevuses.

abstraktne, lisatud 16.11.2010


Tehnoloogilise ja tootmistsükli kestus erinevat tüüpi tööobjektide liikumise jaoks. Protsessi valikud. Otseliini parameetrid. Töökohtade koormustegur operatsioonide jaoks. Tingimusliku osa valmistamise keerukus.

test, lisatud 30.08.2013


Tootmistsükli mõiste, selle kestus. Toodete tootmistsükli ja selle vähendamise võimaluste analüüs Siberian Plant Energoprom LLC näitel Tootmise organiseerituse taset iseloomustavate koefitsientide arvutamine.

kursusetöö, lisatud 29.09.2014


Tootmistsükli kontseptsioon, selle kestus ja struktuur, põhilised arvutusmeetodid, majanduslik funktsioon ja võimalused selle efektiivsuse parandamiseks. Isekleepuva teibi (kleeplindi) tootmise tootmistsükli arvutamine, selle täiustamine.

lõputöö, lisatud 09.10.2010


Tootmisprotsessi korraldamise kontseptsioon ja põhimõtted. Tootmise korraldamise meetodi valikut mõjutavad tegurid. Tootmistsükli majanduslik funktsioon, selle efektiivsuse tõstmise võimalused. OJSC "Pobedit" tootmisprotsessi analüüs.

kursusetöö, lisatud 08.06.2014


Näide tehnoloogiliste tsüklite graafikute koostamise kohta tööobjektide järjestikuse, paralleelse ja paralleelse järjestikuse liikumise tüüpide jaoks. Tootmistsükli kestuse määramine toote valmistamisel ventilaatoripõhise montaažiskeemi abil.

test, lisatud 06.12.2011


Tootmistsükli mõiste, kestus ja struktuur. Tootmistsükli arvutamine isekleepuva teibi (kleeplindi) valmistamise näitel. Tehnoloogilise protsessi kirjeldus ja tootmiskorralduse parendamise võimaluste otsimine.

lõputöö, lisatud 21.07.2011


Ettevõtte tootmis- ja mittetootmisstruktuuri elementide uurimine. Tootmisprotsessi korralduse tunnused. Ratsionaalse korraldamise põhimõtete üldistamine. Tootmistsükli struktuuri ja kestuse tunnused.

kursusetöö, lisatud 30.10.2010


Tootmistsükli struktuur, põhi- ja abitoimingute sooritamise aeg ning pausid toodete valmistamisel. Tootmisprotsessi kulude minimeerimise viisid. Just In Time süsteemi olemus on "Just on time". 5S süsteemi juurutamine ettevõttes.