Planificación y cálculo del ciclo productivo. Ciclo de producción, sus características y estructura. Resumiendo las recomendaciones para reducir la duración del ciclo de producción, es necesario indicar los principales factores para reducir el WPC.

Repasemos sobre duración del ciclo de producción. La gestión del activo circulante incluye el cálculo de dos ciclos:

• ciclo de producción de la empresa,

El análisis de estos ciclos da forma a las actividades operativas de la empresa. La siguiente figura muestra que el ciclo de producción está incluido en el ciclo operativo. Puedes leer más sobre el ciclo operativo en el artículo: ““.

tiempo del ciclo de producción

Ciclo de producción en la empresa.- este es el período de rotación completa de los activos corrientes utilizados para dar servicio a las actividades productivas de la empresa, desde la recepción de materias primas y materiales hasta el envío de productos terminados a los clientes. Calcular la duración del ciclo de producción en un plan de negocios le permite estimar los costos de tiempo para la producción de bienes.

La duración del ciclo de producción de una empresa se calcula mediante la siguiente fórmula:

Dónde:
T es la duración del ciclo de producción,
T r – tiempo de procesamiento tecnológico del producto (duración del ciclo tecnológico),
T o - tiempo de mantenimiento tecnológico del producto (tiempo de transporte del producto, tiempo de clasificación, tiempo de control de calidad),
T p – tiempo de pausas en el proceso de trabajo (tiempo de pausa debido al modo de funcionamiento de la empresa).

El ciclo de producción se puede medir en días, meses, minutos, horas, etc.

Fórmula para calcular la duración del ciclo de producción a partir del balance (línea)

La duración del ciclo de producción de una empresa se puede calcular a partir de su balance. La fórmula de cálculo es la siguiente:

Examinemos con más detalle los componentes de la fórmula y los métodos para calcularlos en el balance.

Período de rotación de cuentas por pagar

El primer componente de la fórmula es el período de rotación de las cuentas por pagar. El indicador se calcula de la siguiente manera:

Período de rotación de inventario

El segundo componente de la fórmula para calcular la duración del ciclo de producción es el período de rotación del inventario. El indicador se calcula de la siguiente manera:

En lugar de "ingresos por ventas", a veces se utiliza "costo de productos vendidos". Al sumar el período de rotación de cuentas por pagar y el período de rotación de inventario, se obtiene la duración del ciclo de producción.

Factores que influyen en la duración del ciclo de producción de una empresa.

Convencionalmente, todos los factores se pueden dividir en económicos, tecnológicos y organizativos. Entre estos grupos de factores, se pueden destacar especialmente los siguientes:

• Equipo técnico del proceso de producción del producto.
• duración de los procesos de montaje,
• condiciones organizativas para las operaciones de servicio,
• salario,
• organización del lugar de trabajo
• etc.

Resumen

El artículo examinó el ciclo de producción en la empresa. Su análisis es uno de los componentes del análisis operativo de organizaciones y negocios. Utilizándolo, puede determinar la eficiencia de una empresa e identificar los factores que deben reducirse para lograr los indicadores de desempeño planificados.

Al transformar artículos de producción en un producto específico, pasan por una variedad de procesos básicos, auxiliares y de servicios que ocurren en paralelo, secuencialmente en paralelo o secuencialmente en el tiempo, dependiendo de la estructura de producción existente en la empresa, tipo de producción, nivel de especialización. de unidades de producción, formas de organización de los procesos de producción y otros factores. Al conjunto de estos procesos que aseguran la fabricación de un producto se le suele denominar ciclo productivo, cuyas principales características son su duración y estructura.

tiempo del ciclo de producción La producción de productos (independientemente del número de piezas o productos fabricados simultáneamente) es el período de tiempo calendario durante el cual las materias primas, los materiales básicos, los productos semiacabados y los componentes terminados se transforman en productos terminados, o, en otras palabras, esto es el período de tiempo desde el momento en que comienza el proceso de producción hasta el lanzamiento del producto terminado o lote de piezas, unidades de ensamblaje.

La duración del ciclo de producción suele expresarse en días u horas naturales (si los productos tienen una baja intensidad de mano de obra).

Es necesario conocer la duración del ciclo de producción para la fabricación de todo tipo de productos (desde la fabricación de espacios en blanco, piezas hasta el ensamblaje de productos): 1) elaborar un programa de producción para la empresa y sus divisiones; 2) determinar el momento del inicio del proceso de producción (lanzamiento) en función del momento de su finalización (lanzamiento); 3) para calcular el valor normal de los trabajos en curso.

La duración del ciclo de producción depende del tiempo de trabajo y de los procesos naturales, así como del tiempo de pausas en el proceso de producción. Durante los procesos laborales se realizan operaciones tecnológicas y no tecnológicas. El tiempo necesario para realizar operaciones tecnológicas en el ciclo de producción es el ciclo tecnológico (Tc). El tiempo que se tarda en completar una operación, durante la cual se fabrica una pieza, un lote de piezas idénticas o varias piezas diferentes, se denomina ciclo de operación (T op).

Las operaciones no tecnológicas incluyen operaciones de transporte de objetos de trabajo y control de la calidad del producto.

Los procesos que están asociados con el enfriamiento de piezas después del tratamiento térmico, el secado después de pintar piezas u otros tipos de recubrimiento y el envejecimiento del metal se consideran naturales.

Las pausas, según los motivos que las provocaron, se pueden dividir en interoperativas (intraciclo), entre talleres y entre turnos.

Las interrupciones interoperacionales son causadas por el procesamiento por lotes y el tiempo de espera y dependen de la naturaleza del procesamiento de un lote de piezas en las operaciones. Las interrupciones en el procesamiento por lotes se producen porque cada pieza, que llega al lugar de trabajo como parte de un lote de piezas similares, se encuentra dos veces: una vez antes del inicio del procesamiento y la segunda después del final del procesamiento, hasta que todo el lote pase por esta operación.

Las interrupciones de espera son causadas por duraciones inconsistentes de operaciones de procesos adyacentes. Estas pausas se producen en los casos en que la operación anterior finaliza antes de que el lugar de trabajo quede libre para la siguiente operación.

Las interrupciones entre talleres se deben a que los plazos de finalización de la producción de los componentes de las unidades de montaje en diferentes talleres son diferentes y las piezas están esperando a que estén completas. Este mantenimiento (interrupciones en la preparación de pedidos) se produce con un sistema de planificación unitario completo, es decir. cuando los espacios en blanco, piezas o conjuntos terminados deben “permanecer” debido al estado inacabado de otros espacios en blanco, piezas y conjuntos incluidos en un conjunto junto con los primeros. Como regla general, tales interrupciones ocurren durante la transición de productos de una etapa de producción a otra o de un taller a otro.

Los descansos entre turnos están determinados por el horario de funcionamiento de la empresa y sus divisiones. Estos incluyen fines de semana y días festivos, descansos entre turnos (en modo de dos turnos, tercer turno) y pausas para el almuerzo (condicionalmente).

La estructura y duración del ciclo de producción dependen del tipo de producción, el nivel de organización del proceso de producción y otros factores. Los productos de ingeniería mecánica se caracterizan por una alta proporción de operaciones tecnológicas en la duración total del ciclo de producción. Reducir este último es de gran importancia económica. Como regla general, la duración del ciclo de producción se determina para una pieza, un lote de piezas, una unidad de ensamblaje o un lote de unidades, un producto. Hay que tener en cuenta que producto es cualquier artículo o conjunto de artículos que se fabricarán en una empresa o en sus divisiones.

Al calcular la duración del ciclo productivo para la fabricación de un producto, solo se tienen en cuenta aquellos costos de tiempo para las operaciones de transporte y control, procesos naturales y pausas que no se superponen con el ciclo operativo.

Reducir los tiempos del ciclo de producción es de gran importancia económica. Cuanto más corta sea la duración del ciclo de producción, más productos por unidad de tiempo, en igualdad de condiciones, se podrán producir en una determinada empresa, taller o sitio; cuanto mayor sea el uso de activos fijos de la empresa; menos capital de trabajo necesita la empresa invertido en trabajos en curso; cuanto mayor sea la productividad del capital, etc.

En la práctica fabril, el ciclo de producción se reduce simultáneamente en tres direcciones: se reduce el tiempo de los procesos laborales, se reduce el tiempo de los procesos naturales y se eliminan o minimizan por completo diversas interrupciones.

Bajo Se entiende por duración del ciclo de producción de un lote de productos el período de tiempo durante el cual los espacios en blanco (materiales básicos) se transforman en piezas terminadas. .

La duración del ciclo de producción es uno de los principales indicadores que nos permite evaluar el nivel organizativo y técnico de producción y determinar los plazos de lanzamiento y lanzamiento de productos en condiciones de producción única y en serie.

La cantidad de trabajo en curso, que ocupa una parte importante del capital de trabajo de las empresas, depende en gran medida de la duración del ciclo de producción. La reducción del trabajo en curso conduce a una rotación más rápida del capital de trabajo, lo que es de gran importancia económica para la economía de la empresa.

Introduzcamos una serie de conceptos más.

Un ciclo operativo es el tiempo que lleva procesar un lote de piezas en una operación específica.

El ciclo tecnológico es el tiempo asociado directamente con el procesamiento de un lote de piezas en todas las operaciones del proceso tecnológico.

Teniendo en cuenta que la duración de las operaciones tecnológicas está estandarizada en la mayoría de los casos, la duración del ciclo tecnológico se puede calcular con bastante precisión. El tiempo para realizar operaciones auxiliares (control y transporte) y colocar piezas durante el proceso de producción, por regla general, no está estandarizado, por lo que su valor se determina aproximadamente teniendo en cuenta las condiciones de ejecución en los talleres de una empresa de construcción de maquinaria. .

Las pausas asociadas al modo de funcionamiento aceptado en el taller se tienen en cuenta cuando se determina la duración del ciclo productivo en días (calendario o laboral).

La duración del ciclo tecnológico para procesar un lote de piezas depende del tipo de movimiento en producción. Hay tres tipos principales (típicos) de movimiento de un lote de piezas: secuencial, paralelo y paralelo-secuencial.

Tipo de movimiento secuencial. lotes de piezas para operaciones se caracteriza por el hecho de que un lote de piezas se transfiere a una operación posterior después de haber sido completamente procesado en la operación anterior. (TC DESPUÉS)

TC PASADO = p x , (1.1)

Dónde norte – número de piezas del lote;

t- número de operaciones en el proceso tecnológico;

ti- pieza de tiempo i-ésimo operaciones;

Ci– el número de máquinas que trabajan en paralelo (estaciones de trabajo) por operación.

En todos los casos ti debe determinarse teniendo en cuenta el porcentaje de estándares de tiempo cumplidos por los trabajadores.

Magnitud Centro comercial No incluye el tiempo de pausas, el tiempo preparatorio y final y el tiempo de operaciones auxiliares, por lo que siempre es inferior a la duración real del ciclo de producción de un lote de piezas. Se supone que el tamaño del lote de piezas procesadas es el mismo para todas las operaciones, aunque esta condición a veces no se cumple en la práctica.

Tipo de movimiento paralelo-secuencial de un lote de piezas. Las operaciones se caracterizan por las siguientes características:

1. La transferencia de un lote de piezas de una operación a otra se realiza individualmente o en partes (transferencia de lotes);

2. El inicio del procesamiento de un lote de piezas en cada operación se planifica de manera que se garantice la continuidad del procesamiento de todo el lote en la operación;

3. Se garantiza el procesamiento paralelo de un lote de piezas en operaciones separadas.

La duración del ciclo tecnológico para procesar un lote de piezas con este tipo de movimiento en operaciones. (TC PP) estará determinado por la fórmula

Tc PP = n x – (n-p) x , (1.2)

Dónde R – número de piezas en el lote de transferencia.

Vista paralela del movimiento de un lote de piezas. Las operaciones se caracterizan por dos características:

1. La transferencia de un lote de piezas de una operación a otra se realiza pieza por pieza o en lotes de transferencia;

2. Cada lote de transferencia entra en procesamiento en la operación posterior inmediatamente después de su procesamiento en la operación anterior, es decir Cada lote de transferencia se procesa para todas las operaciones de forma continua e independiente de otros lotes de transferencia.

La duración del ciclo tecnológico para procesar un lote de piezas con este tipo de movimiento en operaciones. (TC PAR) determinado por la fórmula

TC PAR = p x + (n-p) x m ax (1.3)

De la fórmula se deduce que la mayor influencia en el valor TC PAR En el caso del procesamiento paralelo, la operación "principal" tiene el efecto, es decir operación con el ciclo de operación más largo. En todas las operaciones (a excepción de las “principales”), se producen pausas entre el final del procesamiento de la anterior y el comienzo del procesamiento del siguiente lote de transferencia, si las duraciones de las operaciones no son iguales o múltiplos.

Problemas con soluciones

Tarea 1.1. Determinar la duración del ciclo tecnológico para procesar un lote de 100 piezas con tipos de movimiento secuencial, paralelo y paralelo-secuencial de piezas de trabajo durante el proceso de producción. Las piezas para movimientos complejos se transfieren de una operación a otra en lotes de transferencia de 20 piezas.

El proceso tecnológico de procesamiento de una pieza incluye 5 operaciones con una duración de t1 = 2 min. , t2 = 6 min. , t3 = 5 min. , t4 = 12 min. , t5 = 5 min. En la segunda operación se utilizan dos máquinas, la cuarta operación se realiza en tres máquinas, en las operaciones restantes se utiliza una máquina.

Construya cronogramas de movimiento para un lote de piezas para cada tipo de movimiento.

Solución

La duración del ciclo tecnológico de procesamiento de un lote de piezas será:

TC DESPUÉS = p x = 100 x = 1900 minutos;

TC PP = p x - (n-p) x = 1900 – (100-20) x

X = 860 minutos;

TC PAR = p x + (n-p) x m ax = 20 x +

+ (100-20) x = 780 min.

Los cronogramas de movimiento de un lote de piezas para cada tipo de movimiento se verán así:

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Hz (mín.)

Arroz. 1.1. Horario de movimiento secuencial de un lote de piezas por operación.

La construcción de un cronograma para el tipo de movimiento secuencial paralelo de un lote de piezas a través de operaciones depende de la relación entre la duración de los ciclos operativos de las operaciones relacionadas. Si la duración del ciclo de operación en la operación posterior es mayor que en la anterior, entonces el procesamiento del lote de piezas en la operación posterior comienza después de recibir el primer lote de transferencia de la operación anterior.

Si la duración del ciclo de operación en una operación posterior es menor que en la anterior, entonces el procesamiento de un lote de piezas en la operación posterior se basa en el momento de recepción del último lote transferido de la operación anterior. En este caso, en relación con este momento en la operación posterior, el tiempo de procesamiento de un lote de transferencia (el último) se muestra a la derecha y el tiempo de procesamiento de los lotes de transferencia restantes se muestra a la izquierda.

0 200 400 600 800 Hz (mín.)

Arroz. 1.2. Programa de movimiento paralelo-secuencial de un lote de piezas.

El procedimiento para construir un gráfico con un tipo de movimiento paralelo de un lote de piezas por operación es el siguiente: primero, se construye un gráfico para un lote de transferencia, como con un tipo de movimiento secuencial, y luego, en relación con la operación con Para el ciclo operativo máximo, se construye de manera similar un gráfico para los lotes de transferencia restantes.

0 200 400 600 800 Hz (mín.)

Arroz. 1.3. Programa de movimiento paralelo de un lote de piezas.

Problema 1.2. Determinar la duración del ciclo de producción para tipos de movimiento secuencial, paralelo-secuencial y paralelo. Indique las posibles fechas de puesta en producción de todo el lote para este tipo de movimientos.

El tamaño del lote procesado es de 500 piezas, el lote de transferencia es de 50 piezas, la fecha de lanzamiento de todo el lote de piezas es el 1 de septiembre. La producción opera en dos turnos de 8 horas con dos días libres. Los plazos para las operaciones son los siguientes:

Tiempo asociado al transporte y atención interoperacional, toma 10 % sobre la duración del ciclo tecnológico.

Solución

1. La duración del ciclo tecnológico de procesamiento de un lote de piezas será:

a) con un tipo de movimiento secuencial

TC DESPUÉS = 500 x = 1100 horas;

b) con un tipo de movimiento paralelo-secuencial

TC PP = 1100 – (500-50) x = 560 horas;

c) con un tipo de movimiento paralelo

TC PAR = 50 x + (500-50) x = 470 horas.

2. Duración del ciclo de producción para procesar un lote de piezas. (tpc) en horas será:

a) con un tipo de movimiento secuencial

Tpts ÚLTIMOS = 1100 x 1,1 = 1210 horas;

b) con un tipo de movimiento paralelo-secuencial

Tpts PP = 560 x 1,1 = 616 horas;

c) con un tipo de movimiento paralelo

Tpts PAR = 470 x 1,1 = 517 horas.

3. La duración del ciclo productivo para la elaboración de un lote de piezas en días hábiles será:

a) con un tipo de movimiento secuencial

Tpts DESPUÉS = 1210: 16 = 75,6 días, aceptamos 76 días hábiles;

b) con un tipo de movimiento paralelo-secuencial

TPC PP = 616: 16 = 38,5 días, aceptamos 39 días hábiles;

c) con un tipo de movimiento paralelo

Tpts PAR = 517: 16 = 32,3 días, acepta 33 días hábiles

4. El período de puesta en marcha, teniendo en cuenta la modalidad de funcionamiento de la empresa según el calendario de 2003, será:

Problema 1.3. Determine la duración del ciclo productivo para un tipo de movimiento secuencial con los siguientes datos iniciales:

· tiempo total de los ciclos operativos en operaciones – 840 minutos;

· tiempo de preparación y finalización de un lote de piezas en todas las operaciones: 60 minutos;

· tiempo asociado con el traslado y almacenamiento de un lote de piezas: 420 minutos;

· el coeficiente de cumplimiento de las normas en el sitio es de 1,2.

Solución

Tpts ÚLTIMO = + 60 + 420 = 1180 min.

Problema 1.4. Se monta un mecanismo que consta de dos unidades y tres partes. El diagrama de montaje del mecanismo se muestra en la Fig. 1.4.

Arroz. 1.4. Diagrama de montaje del mecanismo.

La duración de los ciclos es la siguiente:

La duración de los ciclos de producción para el montaje de unidades es la siguiente:

Determine la duración total de producción de las unidades de ensamblaje y el mecanismo M en su conjunto.

Solución

Si la producción de piezas y el montaje de componentes se realizan en paralelo, la duración de la producción de la unidad de montaje 1 será de 7 días, la de la unidad de montaje 2, de 7 días, y el mecanismo M en su conjunto, de 12 días.

Trabajo individual sobre el tema I:

“Determinación de la duración del ciclo productivo del procesamiento.

lote de piezas."

Ejercicio. Es necesario procesar el lote "norte" detalles. Las piezas de trabajo se transfieren de una operación a otra en lotes de transferencia iguales a "pag" detalles. El proceso tecnológico de procesamiento de una pieza consta de 6 operaciones con una duración t 1, t 2,…, t 6. En la segunda y quinta operación se utilizan dos máquinas, la cuarta operación se realiza en tres máquinas, en las operaciones restantes se utiliza una máquina. Tamaño de lote de piezas "norte", transferir lote "pag" , duración de cada operación del proceso tecnológico. "t" se toman de las tablas dadas en Apéndice 1 de acuerdo con el código individual.

Definir:

a/ la duración del ciclo tecnológico para procesar un lote de piezas con tipos de movimiento secuencial, paralelo-secuencial y paralelo;

b/ elaborar cronogramas de procesamiento para un lote de piezas por tipo de movimiento;

Desde diferentes ángulos. Esto le permite obtener una imagen real de los procesos que tienen lugar en la instalación. A partir de los datos del análisis, podemos sacar una conclusión sobre la viabilidad de las actividades de la empresa. Además, la información obtenida durante el estudio permite predecir el desarrollo en el futuro.

Al realizar dicho análisis, se considera el ciclo de producción. La duración del ciclo de producción es una categoría económica importante. Le permite sacar conclusiones sobre las actividades económicas de la empresa y desarrollar medidas para mejorar el indicador en el período de planificación. Por lo tanto, la categoría presentada de análisis económico merece una consideración detallada.

Concepto general del ciclo de producción.

Uno de los indicadores más importantes del desempeño de una empresa es el ciclo de producción. El tiempo del ciclo de producción se considera la base para calcular muchas otras categorías de la organización. De esta forma se podrá mejorar todo el sistema de indicadores técnicos y económicos en el futuro.

El ciclo de producción es un período de tiempo, calculado en días naturales, durante el cual un lote o tipo de producto pasa por todas las etapas de su creación. La producción de piezas finaliza con una etapa en la que se puede enviar a la venta todo el conjunto. Este es un producto terminado.

Se realizan muchas evaluaciones de planificación y tecnológicas teniendo en cuenta la duración del ciclo de producción. Por tanto, es necesario dominar la metodología para su definición e interpretación.

Componentes del ciclo

El proceso de producción es una secuencia de determinadas operaciones tecnológicas, como resultado de las cuales se mueven los objetos de trabajo. En este caso, su forma, propiedades y tamaños cambian.

El ciclo de producción consta de varias partes. Estos incluyen horas de trabajo, períodos de procesos naturales (por ejemplo, secado de pintura) y descansos. Cada elemento se tiene en cuenta al calcular la duración del ciclo. El tiempo de trabajo se compone de operaciones tecnológicas y no tecnológicas. Los descansos pueden realizarse entre turnos, así como durante los períodos en que el equipo está ocupado. Esto incluye las expectativas del partido. También se producen pausas provocadas por una organización irracional del proceso de producción. El equipo puede detenerse temporalmente, entre otras cosas, debido a circunstancias imprevistas. Al calcular la duración del ciclo se tienen en cuenta todas las interrupciones, excepto las provocadas por una organización insatisfactoria de la producción y los accidentes.

¿Qué afecta el ciclo?

El tiempo del ciclo de producción está influenciado por muchos factores. Al influir sobre ellos, se puede controlar la eficacia de la organización. En primer lugar, la intensidad del trabajo afecta la duración del ciclo. Se están desarrollando normas que están justificadas desde un punto de vista técnico. Determinan el tiempo que lleva recibir el producto terminado.

El tamaño del lote también afecta el tiempo del ciclo. También es importante el tiempo dedicado a operaciones no tecnológicas y descansos. Uno de los indicadores importantes que influye en el tiempo del ciclo es el tipo de movimiento del objeto procesado durante el proceso de su creación.

Los gerentes, economistas y líderes empresariales en el proceso de analizar la duración de la producción de productos terminados deben prestar atención a los factores limitantes. Su eliminación aumenta la eficiencia de la empresa.

Promoción de repuestos.

Dependiendo del principio de movimiento de piezas y elementos en el proceso de fabricación del producto final, se distinguen varios tipos de ciclos. Esto se tiene en cuenta a la hora de analizar y planificar las actividades futuras de la empresa.

Los tipos de ciclos de producción, dependiendo de las condiciones de movimiento de las piezas, se dividen convencionalmente en paralelos, secuenciales y mixtos. Esta es una característica importante de la organización de todo el proceso tecnológico.

Con el movimiento secuencial, todo el lote de objetos de trabajo ingresa a la siguiente etapa de producción solo después de completar el procesamiento anterior. Cada producto es autónomo, completamente terminado.

Con el procesamiento paralelo, cada pieza se transfiere inmediatamente a la siguiente etapa de procesamiento. En este caso, el tiempo de producción se reduce significativamente. Con el movimiento mixto de objetos de trabajo, las piezas se procesan parcialmente en una etapa tecnológica y se transfieren a la siguiente etapa en lotes. No hay tiempo de inactividad ni interrupción.

Cálculo del ciclo secuencial

El proceso de producción es una categoría estandarizada. En base a esto, puedes calcular el tamaño de cada ciclo. Esto le permitirá comparar la duración de varios procesos. Con el movimiento secuencial de los objetos de trabajo hasta su forma final, el ciclo se puede calcular de forma muy sencilla.

Digamos que una empresa fabrica productos cuyo lote consta de 3 productos. En este caso se realizan 4 procesos secuenciales. La primera etapa dura 10 minutos, la segunda 30 minutos, la tercera 20 minutos y la cuarta 10 minutos. El tiempo en este caso se especifica como estándar (calculado por técnicos especialistas). La duración prevista del ciclo será:

T = 3(10 + 30 + 20 + 10) = 210 min.

Luego se compara el tiempo de producción real con esta cifra. Si es necesario, se identifican y eliminan los factores limitantes.

Cálculo de la duración del bucle paralelo.

La fabricación de piezas en paralelo lleva menos tiempo. Si la tecnología permite el uso de tal movimiento de objetos de trabajo, resulta mucho más rentable. La fórmula para calcular la duración del ciclo en este caso será la siguiente:

T = t/C + (n-p)tmax/Cmax, donde p es el tamaño del lote, t es la duración de cada operación, C es el número de trabajos, tmax es la operación más larga, Cmax es el número máximo de trabajos en un cambio.

Si tomamos los datos del ejemplo de cálculo anterior y tomamos el tamaño del lote como 1, el ciclo será así:

T = (10 + 20 + 30 + 10) + (3 - 1)30 = 130 min.

Esto es por 80 minutos. más rápido que un ciclo secuencial.

Impacto en las ganancias

Cuanto más rápido se produzca un lote de productos, mejor. Al mismo tiempo, su calidad no debería deteriorarse. La reducción del ciclo de producción conduce a un aumento de los beneficios por ventas. Este indicador forma parte del ciclo del flujo de capital de trabajo. Este coeficiente determina cuántas veces al año la empresa podrá vender un lote de productos terminados.

Si la facturación aumenta, lo mismo ocurrirá con los ingresos por ventas. Por eso es importante reducir el tiempo que lleva producir productos. Si el ciclo del capital de trabajo se acelera, se liberan recursos para la expansión y la modernización.

También se está reduciendo el volumen de trabajo en curso. La empresa libera recursos materiales líquidos. Por lo tanto, es extremadamente importante utilizar plenamente la capacidad de producción.

Características del indicador en diferentes industrias.

La duración y los componentes del ciclo de producción dependen de muchos factores. Estos incluyen el tipo de sector de la economía nacional, el nivel de mecanización, la organización del proceso de fabricación, etc.

Para industrias con un alto grado de mecanización (ingeniería mecánica, minería, industria química, etc.), acelerar el ciclo es muy importante. Con una reducción en el número de operaciones tecnológicas, se observa un efecto positivo estable.

Sin embargo, todas las medidas destinadas a aumentar el volumen de producción de productos se desarrollan teniendo en cuenta los requisitos tecnológicos para la organización del proceso. Reducir las operaciones y acelerar la promoción de partidas laborales no será viable sin mantener un alto nivel de calidad. En la práctica sólo se pueden implementar acciones deliberadas y calculadas para comprimir el ciclo de producción.

Acciones para acelerar el ciclo

El ciclo de producción se organiza de acuerdo con las leyes y requisitos de las tecnologías aprobadas. Sin embargo, hay 3 direcciones posibles para aumentar la tasa de rotación. Se llevan a cabo simultáneamente.

Al mismo tiempo, se reduce el tiempo de trabajo y los procesos naturales, y se eliminan por completo o se reducen todas las pausas a una duración mínima. Esto es posible modernizando la tecnología y los equipos de producción.

El diseño del producto también puede estar sujeto a cambios. Esto reducirá el número y la duración de las operaciones tecnológicas. Gracias a los modernos avances científicos, algunos procesos de procesamiento pueden acelerarse significativamente. Esto requiere inversión de capital. Sin esto, hoy en día es extremadamente difícil crear un producto competitivo. Un diseño adecuadamente pensado del producto terminado le permite introducir promociones paralelas en lugar de secuenciales.

Acelerar operaciones adicionales

Para mejorar el desempeño de una empresa durante el período de planificación, inicialmente es necesario determinar el ciclo de producción en el año del informe. Tras analizarlo, se desarrollan medidas para acelerar la facturación.

Además de mejorar las operaciones centrales, se deben abordar procesos adicionales. Estos incluyen control y transporte. Para acelerar el suministro de elementos del producto para el procesamiento de artículos, se utilizan nuevos equipos tecnológicos. Pueden ser transportadores modernos, ascensores, cargadores, etc. Esto permite aplicar el principio de flujo directo y continuidad del transporte.

La etapa de control también se puede acelerar con la ayuda de la automatización y la mecanización. Además, esto es posible combinando esta operación con la etapa técnica de procesamiento.

Intensificación de la producción

La eficiencia de la empresa está influenciada por un ciclo de producción bien organizado. La duración del ciclo de producción se acelera con la intensificación de la fabricación de productos. Esto permite la máxima utilización de la capacidad. Al mismo tiempo, se reduce la proporción de costos dentro del taller y entre plantas. También se reduce el coste de los productos terminados.

Por tanto, la dirección de la organización debe buscar reservas para reducir el tiempo del ciclo. Esto es posible mediante la mejora de los equipos y la tecnología, la profundización de la cooperación y la especialización y la introducción de los últimos avances científicos. Sólo una organización razonable de todo el proceso de producción da un resultado positivo y conduce a mayores beneficios.

Al familiarizarse con la metodología de cálculo y las peculiaridades de la interpretación, los servicios de control pueden determinar correctamente el ciclo de producción estándar y real. Los tiempos del ciclo de producción se reducen de varias maneras. Si desarrolla correctamente medidas para reducirlo, la empresa podrá obtener mayores beneficios en el período actual que en el año anterior.

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• Introducción
• Capítulo 3. Parte de cálculo
• 3.2 Instalaciones de reparación
• 3.3 Almacenamiento
• 3.4 Parámetros de una línea de producción de una sola pieza.
• Conclusión
• Bibliografía

Introducción

Para el éxito de las reformas económicas llevadas a cabo en Rusia, los cambios en diversas áreas de gestión son extremadamente importantes. Las empresas rusas comenzaron a prestar más atención a la organización de la producción, la formación de estructuras que aseguren una clara división del trabajo, el control de la implementación y la estimulación de los artistas por el resultado de su trabajo. El proceso de producción es un conjunto de procesos laborales individuales destinados a transformar materias primas en productos terminados y es la base de las actividades de cualquier empresa.

En este sentido, uno de los indicadores técnicos y económicos de producción más importantes es el ciclo de producción y el cálculo de indicadores clave de producción. Sobre su base, se establece el momento de lanzamiento del producto a producción, teniendo en cuenta el momento de su lanzamiento, se calcula la capacidad de las unidades de producción, se caracteriza el tipo de producción y se llevan a cabo otros cálculos de planificación de la producción.

El ciclo de producción es uno de los elementos constitutivos del proceso tecnológico y se utiliza como estándar para la planificación operativa de la producción, la gestión financiera y otros cálculos de planificación de la producción. La duración del ciclo productivo está influenciada por las formas de especialización tecnológica de las unidades productivas, el sistema de organización de los propios procesos productivos, la progresividad de la tecnología utilizada y el nivel de unificación de los productos manufacturados.

La duración del ciclo productivo se establece y regula tanto con carácter general para todos los productos como por separado para cada elemento. Sin un análisis exhaustivo del ciclo de producción y el cálculo de los indicadores clave de producción, es imposible decir sobre la eficiencia de una empresa determinada.

duración de la eficiencia del ciclo de producción

Este tema es de particular relevancia para las empresas dedicadas a la producción de productos (obras, servicios), ya que en la etapa de una economía de libre mercado, la producción, como los bienes, debe ser competitiva.

El propósito de este trabajo de curso es analizar el ciclo productivo, su estructura, tipo de producción y formas de mejorar la eficiencia.

Para abordar el tema se plantearon las siguientes tareas:

· definir el ciclo de producción y determinar de qué elementos se compone;

·analizar los métodos existentes para calcular el ciclo de producción y los principales indicadores de producción;

·formular formas de aumentar la eficiencia del ciclo de producción y mejorar la organización de la producción.

El objeto de este trabajo de curso es una empresa, el tema es el ciclo productivo y los principales indicadores del proceso productivo de la empresa. A partir de los métodos de organización de la producción, su análisis, comparación y comparación, se determinó el tipo de producción, sus indicadores técnicos y económicos y la duración del ciclo productivo.

Cabe señalar que el tema en consideración está suficientemente cubierto en la literatura. La investigación fundamental y aplicada en el campo de la organización del ciclo de producción y las formas de aumentar su eficiencia con el tiempo fue llevada a cabo por científicos nacionales y extranjeros, incluidos los Doctores en Economía, el Profesor A.A. Gadzhiev, O.V. Zavyalov, Yu.A. Kozenko, M.V. Radievsky, G.I. Sidunova y otros.

El trabajo del curso consta de una introducción, tres capítulos, nueve párrafos, una conclusión y una lista de referencias. Además, para calcular los principales indicadores productivos, técnicos, económicos y de otro tipo del desempeño de la empresa se utilizaron cincuenta y cuatro fórmulas económicas, siete tablas y diez cifras.

Capítulo 1. Ciclo de fabricación del producto.

1.1 Concepto y duración del ciclo productivo

Para medir el proceso de fabricación de un producto a lo largo del tiempo, se utiliza un indicador: el ciclo de producción. El ciclo de producción es uno de los indicadores técnicos y económicos más importantes, que es el punto de partida para calcular muchos indicadores de la producción y la actividad económica de una empresa. Sobre esta base, por ejemplo, se establece el momento de lanzar un producto a producción, teniendo en cuenta el momento de su lanzamiento, se calcula la capacidad de las unidades de producción, se determina el volumen de trabajo en curso y se realizan otros cálculos de planificación de la producción. llevado a cabo.

El ciclo de producción de un producto (lote) es el período calendario durante el cual se encuentra en producción desde el lanzamiento de las materias primas y productos semiacabados a la producción principal hasta la recepción del producto terminado (lote).

El ciclo de producción de fabricación de una máquina en particular o su unidad (parte) individual es el período de tiempo calendario durante el cual este objeto de trabajo pasa por todas las etapas del proceso de producción, desde la primera operación de producción hasta la entrega (aceptación) del producto terminado. , inclusive.

Por ejemplo, el ciclo de producción de una pieza es el período de tiempo desde la recepción del material para su procesamiento hasta el final de la fabricación de la pieza, y el ciclo de producción de un producto es el período de tiempo desde el lanzamiento del material de origen y semi. -productos terminados desde su elaboración hasta el final de la fabricación y envasado del producto destinado a la venta.

Acortar el ciclo hace posible que cada unidad de producción (taller, sitio) complete un programa determinado con un volumen menor de trabajo en progreso. Esto significa que la empresa tiene la oportunidad de acelerar la rotación del capital de trabajo, cumplir el plan establecido con un menor gasto de estos fondos y liberar parte del capital de trabajo.

Debido a que el proceso de producción tiene lugar en el tiempo y el espacio, el ciclo de producción se puede medir por la longitud de la ruta de movimiento del producto y sus componentes, así como por el tiempo durante el cual el producto recorre toda la ruta de procesamiento. .

La duración del ciclo de producción (LPC) es el intervalo de tiempo calendario desde el inicio de la primera operación de producción hasta el final de la última; medido en días, horas, minutos, segundos dependiendo del tipo de producto y etapa de procesamiento. Existen ciclos de producción para el producto en su conjunto, ciclos para unidades prefabricadas y piezas individuales, ciclos para realizar operaciones homogéneas y ciclos para realizar operaciones individuales.

La duración del ciclo de producción (en igualdad de condiciones) depende del tamaño de los lotes de lanzamiento, el tamaño de los lotes de transferencia y el tamaño de los retrasos interoperativos y determina la capacidad de producción disponible de los procesos de producción parciales de la central nuclear (el sistema completo) y las posibles fechas de inicio y finalización del trabajo.

Por tanto, el ciclo de producción es el período de tiempo necesario para la fabricación de un producto o lote de productos desde el momento en que se ponen en producción las materias primas o productos semiacabados hasta que el producto terminado se entrega al almacén. El ciclo productivo se caracteriza por su duración y se mide en tiempo calendario en horas y días. Al calcular la duración del ciclo de producción, es necesario determinar una unidad (1 c) o un lote de productos (1 mil latas). Los datos para determinar la duración del ciclo productivo son diagramas de procesos tecnológicos, tiempos de operaciones de transporte y control, procesos naturales, tiempos de pausas reguladas y operaciones combinadas. La duración del ciclo de producción en unidades de tiempo de trabajo está determinada por la fórmula:

T c = t p-z + t tech + t eats + t tr + t contador + t obs + t mo + t ms - t búhos (1)

donde t p-z - preparatorio - tiempo final;

t esos - respectivamente, la duración de todas las operaciones tecnológicas;

t come - procesos naturales;

t tr - operaciones de transporte,

t control - tiempo de ejecución de las operaciones de control;

t obs - operaciones de servicio,

t mo, t ms - tiempo de descanso entre operaciones y entre turnos;

t búhos - operaciones combinadas.

La duración del ciclo productivo para la elaboración de productos es siempre mayor que la duración del ciclo tecnológico por el tiempo dedicado a las operaciones de transporte y control, los procesos naturales, las operaciones de mantenimiento, las pausas reguladas y el tiempo de combinación de operaciones. La duración del ciclo de producción se reduce reduciendo el período de trabajo y eliminando o minimizando por completo diversas interrupciones. La reducción de la duración del trabajo se logra principalmente mediante el uso de tecnología más avanzada, la mecanización y automatización de los procesos de producción y una mejor organización laboral.

Las operaciones preparatorias y finales implican la realización de trabajos relacionados con el inicio y la finalización del trabajo. Para reducir el tiempo necesario para completar el trabajo preparatorio y final, especialmente el montaje del equipo, es necesario realizarlo en turnos no laborales, durante las pausas para el almuerzo.

Los valores numéricos de los componentes de la fórmula se determinan para cada operación homogénea por separado y luego se suman. Por tanto, la duración de todas las operaciones tecnológicas será igual a la suma de las normas de tiempo para estas operaciones por unidad de producción. La duración de las operaciones tecnológicas puede reducirse debido a su intensificación basada en la mecanización y automatización integral de los procesos productivos y la introducción de tecnologías avanzadas.

La duración de las operaciones de transporte, dependiendo de la distancia del transporte, se determina mediante cálculo o experiencia. En el caso de utilizar transporte continuo mecanizado (transportadores), la duración del transporte de la unidad de cuenta está determinada por la velocidad del transporte y su carga; para transmisión manual: de forma experimental, según el método de transporte, la transferencia y la capacidad del contenedor de transporte. Al calcular la duración de las operaciones de transporte, no se debe tener en cuenta la duración del transporte de contenedores y materiales, lo que no afecta la duración del ciclo de producción de los productos de fabricación. La duración de las operaciones de transporte se puede reducir significativamente como resultado de una colocación más racional de los equipos basada en el principio de flujo directo, la mecanización de las operaciones de carga y descarga y el uso de contenedores para contar y medir.

La duración de las operaciones de control no se tiene en cuenta únicamente si se superpone con la duración de las operaciones tecnológicas y los procesos naturales. La reducción de la duración de las operaciones de control se logra mecanizándolas y automatizándolas, introduciendo métodos de control estadístico, combinando operaciones tecnológicas y de control, reemplazando los métodos de control químico por físico-químicos o instrumentales, que permiten registrar continuamente los cambios en el semi-procesado. producto terminado y mantener el régimen tecnológico en un nivel determinado. La duración de las operaciones de control está regulada por las instrucciones y estándares tecnológicos vigentes para la realización de estas operaciones.

Los procesos naturales incluyen aquellos procesos en los que las materias primas o productos semiacabados sufren cambios físicos o químicos bajo la influencia de fuerzas naturales: salazón, secado, descongelación, etc. Una característica del ciclo de producción de las empresas de la industria pesquera es la importante proporción de operaciones naturales, y en la producción de algunos productos alimenticios la proporción de procesos naturales a menudo supera la proporción del ciclo tecnológico. La duración de los procesos naturales está determinada por el tiempo previsto por las instrucciones tecnológicas. Su sustitución por operaciones tecnológicas adecuadas tiene un cierto efecto en la reducción de la duración de los procesos naturales, por ejemplo, el proceso de secado natural durante el secado se sustituye por secado artificial, etc.

El tiempo de almacenamiento de los productos antes de trasladarlos al siguiente lugar de trabajo se determina mediante cálculo o experimento, dependiendo de las condiciones de producción. El almacenamiento de productos antes de pasar al siguiente lugar de trabajo se debe al hecho de que se crean reservas de trabajo: la acumulación de productos en presencia de equipos con diferente productividad en la producción. Las reservas de trabajo se calculan de modo que el trabajo en curso no se acumule en el lugar de trabajo y que los productos proporcionen alimentos para todas las operaciones posteriores. La reserva de trabajo Z aproximadamente se calcula mediante la fórmula:

(2)

donde P m a x es la productividad horaria en un lugar o área más productiva;

P min: productividad por hora en un lugar o área menos productiva;

T - duración del trabajo simultáneo en todos los lugares de trabajo.

La duración requerida del trabajo simultáneo en dos lugares o áreas de trabajo adyacentes es:

(3)

Por ejemplo, si la productividad por hora de un lugar de trabajo (máquina) es de 2 mil latas y el adyacente es de mil latas, entonces la duración requerida del funcionamiento simultáneo de estos lugares de trabajo es 1000 / (2000 - 1000) = 1 hora, y la reserva de trabajo (2000 - 1000) 1 = 1000 latas.

Así, en una operación más productiva, el equipo trabaja 1 hora y está inactivo 1 hora, mientras que una máquina menos productiva trabaja de forma continua. Del cálculo anterior se desprende que el tiempo de almacenamiento de los productos antes de pasar a la siguiente operación (debido a la formación de una reserva de trabajo) es de 1 hora.

El tiempo entre turnos y pausas interoperacionales depende en gran medida del movimiento aceptado de objetos de trabajo: disminuye significativamente cuando se pasa de secuencial a paralelo. La duración de las pausas entre turnos se determina en función del modo de funcionamiento de la empresa. Las pausas interoperacionales dependen de las características de la tecnología, del equipo utilizado y se calculan de acuerdo con las normas y reglamentos establecidos para el equipo y el trabajador en una determinada operación. Al calcular la duración del ciclo de producción no se tienen en cuenta las pausas no reguladas resultantes de una organización insatisfactoria de la producción.

Para caracterizar la racionalidad de la organización de la producción, se tienen en cuenta tanto la duración del ciclo de producción como una serie de otros indicadores: la estructura del ciclo de producción, el coeficiente del período de trabajo, el coeficiente del tiempo tecnológico.

El coeficiente del período de trabajo está determinado por la fórmula:

(4)

donde KR es el coeficiente del período de trabajo;

DT - hora del período de trabajo;

TC - duración de la producción

El coeficiente del período tecnológico se calcula mediante la fórmula:

(5)

donde CT es el coeficiente del ciclo tecnológico;

TT - tiempo del ciclo tecnológico.

La optimización de la estructura del ciclo productivo debe ir acompañada de un aumento de los coeficientes anteriores, que se consigue principalmente reduciendo el tiempo de transporte y mantenimiento, y el tiempo de pausas reguladas.

La duración del ciclo de producción también depende de los siguientes factores:

tipo de movimiento de objetos de trabajo;

nivel de tecnología de producción;

tipo de producción (única, en serie, en masa).

1.2 Estructura del ciclo de producción.

La duración del ciclo productivo depende del tiempo de ejecución de los procesos laborales y naturales, así como del tiempo de pausas en el proceso productivo (Fig. 1). Durante los procesos laborales se realizan operaciones tecnológicas y no tecnológicas.

Las operaciones tecnológicas incluyen operaciones que cambian la apariencia y el contenido interno de los objetos de trabajo, así como los trabajos preparatorios y finales. Su duración depende del tipo de producción, su equipamiento tecnológico, la progresividad de la tecnología, las técnicas y métodos de trabajo y otros factores.

El tiempo necesario para realizar operaciones tecnológicas en el ciclo de producción es el ciclo tecnológico (Tc). El tiempo que se tarda en completar una operación, durante la cual se fabrican una pieza o varias piezas diferentes, se denomina ciclo de operación (T op).

Las operaciones no tecnológicas incluyen operaciones de transporte de objetos de trabajo y control de la calidad del producto.

Los procesos que están asociados con el enfriamiento de piezas después del tratamiento térmico, el secado después de pintar piezas u otros tipos de recubrimiento y el envejecimiento del metal se consideran naturales.

Arroz . 1 Estructura producción ciclo

Las pausas, según los motivos que las provocaron, se pueden dividir en interoperativas (intraciclo), entre talleres y entre turnos.

Las interrupciones interoperacionales son causadas por el procesamiento por lotes y el tiempo de espera y dependen de la naturaleza del procesamiento de un lote de piezas en las operaciones. Las interrupciones en el procesamiento por lotes se producen porque cada pieza que llega al lugar de trabajo como parte de un lote de piezas similares se encuentra dos veces: una vez antes del inicio del procesamiento y la segunda después del final del procesamiento, hasta que todo el lote haya pasado por esta operación.

Las pausas de espera ocurren cuando hay inconsistencia en el tiempo de ejecución de operaciones relacionadas del proceso tecnológico. Estas pausas se producen en los casos en que la operación anterior finaliza antes de que el lugar de trabajo quede libre para la siguiente operación.

Las interrupciones entre talleres se deben a que los plazos de finalización de la producción de los componentes de las unidades de montaje en diferentes talleres son diferentes y las piezas están esperando a que estén completas. Estas esperas (interrupciones en la adquisición) ocurren con un sistema de planificación de unidades completas. Como regla general, estas interrupciones ocurren cuando los productos pasan de una etapa de producción a otra o de un taller a otro.

Los descansos entre turnos están determinados por el horario de funcionamiento de la empresa y sus divisiones. Estos incluyen fines de semana y días festivos, descansos entre turnos (en modo de dos turnos, el tercer turno) y pausas para el almuerzo (condicionalmente).

La estructura y duración del ciclo de producción dependen del tipo de producción, el nivel de organización del proceso de producción y otros factores. Los productos de ingeniería mecánica se caracterizan por una gran proporción de operaciones tecnológicas durante la duración total del ciclo de producción.

Al calcular la duración del ciclo productivo para la fabricación de un producto, solo se tienen en cuenta aquellos costos de tiempo para las operaciones de transporte y control, procesos naturales y pausas que no se superponen con el ciclo operativo.

Reducir la duración del ciclo de producción es de gran importancia económica: cuanto más corta sea la duración del ciclo de producción, más productos por unidad de tiempo, en igualdad de condiciones, se podrán producir en una determinada empresa, taller o sitio; cuanto mayor sea el uso de activos fijos de la empresa; menos capital de trabajo necesita la empresa invertido en trabajos en curso; cuanto mayor sea la productividad del capital, etc.

En la práctica de fábrica, la duración del ciclo de producción se puede reducir simultáneamente en tres direcciones: se reduce el tiempo de trabajo y los procesos naturales, y se eliminan o minimizan por completo diversas interrupciones.

La reducción del tiempo de los procesos laborales en términos de ciclos operativos se logra mejorando los procesos tecnológicos, así como aumentando la capacidad de fabricación del diseño del producto.

La duración de las operaciones de transporte se puede reducir significativamente mediante el rediseño de equipos basados ​​en el principio de flujo directo, la mecanización y automatización de la elevación y el movimiento de productos utilizando diversos vehículos de elevación y transporte.

El tiempo para realizar operaciones de control se reduce debido a su mecanización y automatización, la introducción de métodos de control avanzados y la combinación de tiempo para realizar operaciones tecnológicas y de control. También están sujetos a reducción el tiempo de trabajos preparatorios y finales incluidos en este período, especialmente el tiempo de instalación de equipos. Para acortar el tiempo de los procesos naturales, se sustituyen por operaciones tecnológicas adecuadas. Por ejemplo, el secado natural de algunas piezas pintadas se puede sustituir por el secado por inducción en un campo de corriente de alta frecuencia con una aceleración significativa (5-7 veces) del proceso. En lugar del envejecimiento natural de las piezas fundidas, se puede utilizar el envejecimiento artificial en hornos térmicos.

El tiempo de las pausas interoperacionales se puede reducir significativamente como resultado de la transición del tipo de movimiento secuencial al paralelo en serie y luego al paralelo de los objetos de trabajo.

Y finalmente, la cantidad de descansos entre turnos se puede reducir incluso dentro del modo operativo aceptado de la empresa, taller o sitio. Por ejemplo, organizar el trabajo las 24 horas (tres turnos) para producir piezas líderes en lugar de productos que tienen un ciclo de procesamiento largo y determinan la duración del ciclo de fabricación del producto.

1.3 Características de los distintos tipos de organización del movimiento de objetos de trabajo.

El movimiento de objetos de trabajo se refiere a la combinación de operaciones de producción en la fabricación de productos. Existen los siguientes tipos de movimiento de objetos de trabajo: secuencial, paralelo, paralelo - secuencial.

Secuencial es un tipo de movimiento de productos que implica el procesamiento de tal manera que los objetos de trabajo se transfieren de una operación a otra solo después de que se haya procesado todo el lote de productos en la operación anterior (Fig. 2). La duración del ciclo tecnológico con un tipo secuencial de movimiento de objetos de trabajo está determinada por la fórmula:

(6)

donde n es la cantidad de productos del lote, piezas;

t i - tiempo para realizar la i-ésima operación;

Ci es el número de puestos de trabajo por operación;

i = 1… m - número de operaciones.

La ventaja de este método es la ausencia de interrupciones en el funcionamiento de los equipos en el lugar de trabajo. La desventaja es el largo ciclo de producción; gran volumen de trabajo en curso. Un ejemplo de movimiento secuencial de productos pueden ser los procesos de torneado y fresado en los talleres mecánicos de las plantas de reparación de barcos, en la producción de conservas de pescado (el proceso de corte de pescado pequeño en máquinas), en la producción de refrigeración (el proceso de clasificación, congelación en congeladores de rejilla y muchos otros procesos.

Consideremos un ejemplo: se procesa un lote de productos de 3 piezas, cada una de las cuales se somete a 4 operaciones con la siguiente duración: t 1 - 10 minutos, t 2 - 40 minutos, t 3 - 20 minutos, t 4 - 10 minutos. Determinar la duración del ciclo tecnológico para el movimiento secuencial de objetos de trabajo.

La duración del ciclo tecnológico con el movimiento secuencial de objetos de trabajo se determinará mediante la fórmula anterior:

Arroz . 2 . Secuencial movimiento elementos mano de obra

Para reducir la duración del ciclo de producción, es posible transferir objetos de mano de obra de una operación a otra en partes, transportar lotes, que se transfieren a cada operación posterior al finalizar el procesamiento en la operación anterior (Fig. 3). Este tipo de movimiento de objetos de trabajo se llama paralelo. . La duración del ciclo tecnológico con un tipo paralelo de movimiento de objetos de trabajo está determinada por la fórmula:

(7)

donde p es el tamaño del lote de transporte;

(t/С) max: la duración de la operación más larga y el número correspondiente de trabajos.

En este caso, la duración del ciclo tecnológico se reduce drásticamente en comparación con el movimiento secuencial de objetos de trabajo. Sin embargo, esto resulta en pérdida de tiempo de trabajo debido al tiempo de inactividad del equipo. Básicamente, todos los procesos en la producción de conservas de pescado se llevan a cabo en paralelo, realizándose simultáneamente operaciones como cortar, freír, envasar, cerrar, esterilizar y envasar. En el ejemplo anterior, introducimos un valor adicional: el tamaño del lote de transporte, igual a 1 pieza. Y determinemos la duración del ciclo tecnológico para este caso:

mín.

Arroz . 3 . Paralelo movimiento elementos mano de obra

El tipo de movimiento paralelo-secuencial de objetos de trabajo supone que los objetos de trabajo se transfieren a la operación posterior a medida que se procesan en la anterior, mientras que la ejecución de operaciones adyacentes se combina parcialmente en el tiempo (Fig. 4). Con un tipo de movimiento secuencial paralelo de objetos de trabajo, la duración del ciclo tecnológico se determina teniendo en cuenta el ahorro de tiempo: el tiempo de paralelismo en el flujo de los ciclos operativos:

(8)

donde el tiempo UE es el ahorro de tiempo total para todas las operaciones relacionadas.

(9)

Dónde

(t/С) min: la duración de la operación más corta entre dos operaciones adyacentes y el número correspondiente de trabajos.

Calcularemos el ahorro de tiempo para todas las operaciones.

mín; mín;

mín.

Arroz . 4 . paralelo-secuencial Elnoye movimiento elementos mano de obra

En este caso, la duración del ciclo tecnológico será:

T vapor - último = 240 - (20 + 40 + 20) = 160 min.

Este tipo de movimiento de objetos de trabajo elimina las desventajas del tipo secuencial y paralelo. Pero el tipo de movimiento mixto requiere una cuidadosa organización del proceso de producción en el tiempo para garantizar un trabajo ininterrumpido en los lugares de trabajo adyacentes. El método mixto de combinaciones de operaciones se utiliza ampliamente en el ahumado, la producción culinaria y la producción de productos secos.

El tipo paralelo de movimiento de objetos de trabajo es más característico de la producción en masa, paralelo-secuencial (para la producción en serie) y secuencial (para un solo tipo de producción).

Capítulo 2. Formas de mejorar el ciclo de producción y su eficiencia.

2.1 Incrementar la rentabilidad de la producción

Cuanto más rápido se desarrolle el proceso de producción (cuanto más corta sea la duración del ciclo de producción), que es uno de los elementos de la circulación del capital de trabajo, mayor será la velocidad de su rotación, mayor será el número de revoluciones que realicen durante el año. Como resultado, se liberan recursos monetarios que pueden utilizarse para ampliar la producción en una empresa determinada.

Por la misma razón, se produce una reducción (absoluta o relativa) del volumen de obra en curso. Esto significa la liberación de capital de trabajo en su forma material, es decir. en forma de recursos materiales específicos.

La capacidad de producción de una empresa o taller depende directamente de la duración del ciclo de producción. La capacidad de producción se refiere a la producción máxima posible de productos en el período de planificación. Y, por lo tanto, está claro que cuanto menos tiempo se dedica a la producción de un producto, más se pueden producir en el mismo período de tiempo.

La productividad laboral, con una reducción en la duración del ciclo de producción, aumenta como resultado de un aumento en el volumen de producción debido a un aumento en la capacidad de producción, lo que conduce a una disminución en la participación de los trabajadores auxiliares en una unidad. de producción, así como la proporción de mano de obra de especialistas y empleados.

El costo de producción cuando se acorta el ciclo de producción se reduce al reducir la participación de los costos generales de fábrica y taller en el costo unitario de producción al tiempo que se aumenta la capacidad de producción.

Por tanto, reducir la duración del ciclo de producción es una de las fuentes más importantes de intensificación y aumento de la eficiencia de la producción en las empresas industriales.

Reducir el ciclo de producción es de gran importancia económica:

la rotación del capital de trabajo se reduce al reducir el volumen de trabajo en curso;

aumenta la productividad del capital de los activos fijos de producción;

el costo de los productos se reduce reduciendo la parte semifija de los costos por producto, etc.

2.2 Formas y factores para reducir el tiempo del ciclo de producción.

Reducir la duración del ciclo de producción es una de las tareas más importantes en la organización de la producción en una empresa, de cuya solución adecuada depende en gran medida su funcionamiento eficaz y rentable.

La duración del ciclo de producción está influenciada por muchos factores: tecnológicos, organizativos y económicos.

Los procesos tecnológicos, su complejidad y diversidad, los equipos técnicos determinan el tiempo de procesamiento de las piezas y la duración de los procesos de montaje.

Los factores organizativos del movimiento de los objetos de trabajo durante el procesamiento están asociados con la organización de los puestos de trabajo, el trabajo en sí y su remuneración. Las condiciones organizativas tienen una influencia aún mayor en la duración de las operaciones auxiliares, los procesos de servicio y las pausas.

Los factores económicos determinan el nivel de mecanización y equipamiento de los procesos (y por tanto su duración) y los estándares para el trabajo en curso.

La literatura analiza muchos métodos y métodos diferentes para reducir el tiempo del ciclo de producción. Todos ellos están cuidadosamente desarrollados y justificados, pero su inconveniente común es la atención insuficiente a mejorar la organización de la producción al desarrollar tales medidas. Sin embargo, cabe señalar que este factor es una de las principales formas de reducir la duración del ciclo de producción, lo que lleva a un aumento de los volúmenes de producción sin costes adicionales.

Los rasgos distintivos característicos de las empresas de construcción de maquinaria en comparación con las empresas de otras ramas de la producción son el desmembramiento de la producción en el espacio, multiagregación, multiproducto y multioperacional. Estas características provocan la complejidad de los flujos de piezas y piezas en movimiento y procesadas en las empresas, por lo que el aspecto organizativo de la producción se vuelve muy importante, en particular la coordinación y regulación del movimiento de todos los diversos flujos de producción en el espacio y el tiempo.

Como es sabido, el ciclo de producción incluye costos de tiempo de diversos contenidos, que se pueden dividir en dos grupos: tiempo de trabajo y tiempo de descanso. Se puede reducir la duración del ciclo de producción reduciendo tanto el tiempo dedicado al período de trabajo como el tiempo de descanso.

Así, es posible reducir la duración del ciclo de producción en 2 direcciones:

1. Reducir el tiempo asociado a la realización de una operación tecnológica;

2. Minimizar todo tipo de interrupciones en el proceso productivo.

Como puede ver, la reserva para reducir la duración del ciclo de producción es la mejora de equipos y tecnologías, el uso de procesos tecnológicos continuos y combinados, la profundización de la especialización y la cooperación, la introducción de métodos de organización científica del trabajo y el mantenimiento de los lugares de trabajo. y la introducción de la robótica.

Reducir la duración del ciclo de producción es reducir el tiempo de exposición directa del trabajo a los objetos de trabajo y el tiempo de pausa.

Durante las pausas, no hay consumo de producción de objetos de trabajo, pero al mismo tiempo están en proceso de producción. En consecuencia, cuanto más largas sean las pausas, mayor será la cantidad de trabajo en curso para el mismo volumen de producción por unidad de tiempo. La eliminación de estas pérdidas se puede lograr mejorando la organización y la tecnología de producción y reducirá el tamaño del trabajo en curso y, por lo tanto, aumentará la producción en un rublo de activos fijos y de trabajo, es decir, aumentará la eficiencia de su uso.

De acuerdo con las pérdidas de tiempo de trabajo identificadas, se pueden proponer las siguientes recomendaciones para eliminar estas deficiencias:

implementación más exhaustiva de la programación operativa (es decir, planificación del suministro de materiales y piezas de trabajo, contabilidad de los productos realmente producidos, etc.)

llevar a cabo una preparación operativa oportuna y exhaustiva de la producción (preparación de materiales, herramientas, documentación técnica y de planificación primaria, etc.);

mejora de los aspectos organizativos y técnicos de la producción (entrega oportuna de tareas a los empleados, eliminación de averías de los equipos, etc.);

fortalecer la disciplina laboral con el fin de eliminar tardanzas y ausencias, así como optimizar el horario de trabajo del personal.

Todas las medidas anteriores supondrán la eliminación de las pérdidas de tiempo de trabajo identificadas, lo que conducirá a un aumento del tiempo de trabajo de producción, lo que a su vez afectará en consecuencia a la reducción de la duración del ciclo de producción. Esto, en cierta medida, puede afectar la reducción de los costos indirectos por unidad de producción y, como resultado, la reducción del costo de los productos manufacturados.

Como se señaló anteriormente, el uso de los tipos más efectivos de movimiento de objetos de trabajo, paralelo y paralelo-secuencial, permite reducir la duración del proceso de producción o, en otras palabras, reducir el ciclo de producción de fabricación de un objeto de trabajo.

Las medidas organizativas tienen como objetivo mejorar el mantenimiento de los lugares de trabajo con herramientas, piezas de trabajo, mejorar el funcionamiento de los aparatos de control, el transporte dentro del taller, las instalaciones de almacén, etc. Reestructurar la estructura de producción de una planta o taller, por ejemplo, organizando áreas de producción cerradas, lo que ayuda a reducir el tiempo de interrupciones en el proceso de producción al reducir el tiempo de almacenamiento y transporte interoperativo, conduce a una reducción en la duración de la ciclo productivo; Un efecto económico particularmente significativo proviene de la introducción de formas fluidas de organización del proceso de producción.

Resumiendo las recomendaciones para reducir la duración del ciclo de producción, es necesario indicar los principales factores para reducir el WPC:

simplificar el diseño del producto, aumentando el nivel de su capacidad de fabricación (“La simplicidad del diseño es una medida de la inteligencia del diseñador”);

simplificación y mejora de los procesos tecnológicos, uso de la robótica, aumentando el nivel de mecanización y automatización;

unificación y estandarización de componentes de productos, procesos tecnológicos, equipos, herramientas, organización de producción;

profundizar la especialización detallada, tecnológica y funcional basada en la unificación y aumento del programa de producción de productos;

reducción del peso específico de las piezas mecanizadas;

cumplimiento de los principios de organización racional de la producción;

mecanización y automatización del control y operaciones de transporte y almacén;

reducir el tiempo de los procesos naturales;

reducción de pausas interoperativas;

aumentar la proporción de estándares de tiempo, estándares de servicio y estándares de consumo de recursos técnicamente sólidos;

estimulando el ahorro de tiempo y cumpliendo con los requisitos de calidad.

Para resumir la cuestión, observamos una vez más que la duración del ciclo de producción depende de dos importantes grupos de factores:

nivel técnico de producción;

organización de la producción.

Estos dos grupos de factores son interdependientes y se complementan entre sí.

Capítulo 3. Parte de cálculo

3.1 Cálculo de la producción principal

Datos iniciales para completar el trabajo del curso (Tabla 1-3):

K pulg = 1,1; S = 1 turno; Fef = 1750 h.

Mesa 1

Tabla 2

Mesa 3

Señalescapacidad de fabricaciónproductos

Calculemos la intensidad laboral total del procesamiento del producto en cada operación para todo el volumen de producción:

= hnorte GRAMO , (10)

donde t pcs es el estándar de tiempo;

N g - producción.

1.25H23400 + 3.72H23700 + 2.75H24300 + 4.68H24600 + 1.95H15800 + 2.78H16000 + 2.81H16000 + 2.64H24300 + 2.89H24000 + 2.17H15800 + 3.4 7Х24300 + 3,94Х23400 + 3, 54Х15800 + 2,89Х24600 = 14849,3 norma/hora;

2.68H23400 + 2.08H23700 + 2.83H24300 + 5.67H24600 + 3.36H15800 + 2.31H16000 + 3.21H16000 + 3.85H24300 + 3.43H24000 + 2.67H15800 + 2.3 4Х24300 + 2,95Х23400 + 2, 89Х15800 + 3,16Х24600 = 15483,6 norma/hora;

4.34H23400 + 4.36H23700 + 5.17H24300 + 1.38H24600 +2.94H16000+ 2.34H16000 + 4.36H24000 + 2.34H15800 +2.37H24300+ 4.72H23400 + 2.37H 15800+ 2,51Х24600=14296,5 norma/ hora;

3.54H23400 + 5.43H23700 + 2.66H24300 + 2.71H24600 + 2.29H15800 + 4.67H16000 + 2.41H24300 + 1.25H24000 + 3.61H24300 + 3.13H24600 =1178 3,6 norma/hora;

3,47×23400 + 4,82×23700 + 4,84×24300 + 4,21×24600 + 2,26×16000 + 2,3×15800 + 2,54×24300 + 3,79×23400 + 2,23×15800 = 11245,9 norma/hora;

2.67H23400 + 1.56H23700 + 2.86H24300 + 1.95H24600 + 3.56H15800 + 4, 19H16000 + 2.28H16000 + 5.23H24300 + 2.22H24000 + 3.5H15800 + 2.8 7Х24300 + 4,16Х23400 + 4, 32Х15800 + 2,82Х24600 = 15284,5 norma/hora.

Calculemos el número de trabajos para todas las operaciones.

¿Dónde está la intensidad laboral total?

- fondo real de tiempo.

Corriente de resorte = 9 r. metro.

Spr fr = 9 frotar. metro.

Punto rápido = 9r. metro.

Sprsh pl = 7 r. metro.

Sprsh cr = 7 r. metro.

Spr sl = 9r. metro.

Árbitro. lugares = S t + S f + S sv + S Shpl + S Shkr + S Sl = 50 frotar. metro (12)

esclavo sri lugares = 8,48+8,85+8,17+6,73+6,43+8,73=47,39 frotar. metro.

Factor de carga del equipo (Fig.5):

Descargar rev = H100 (13)

Descargar rev/corriente =%

Descargar revoluciones/f =%

Descargar rev/st =%

Descargar rev/shpl =%

Descargar rev/shlkr =%

Descargar rev/sl =%

Determinemos el factor de carga de trabajo promedio:

Descargar obor con ed. =Х100 (14)

Descargar obor con ed. =H100=94,78%

Arroz . 5 Cronograma indicador coeficiente descargas equipo

Con base en el factor de carga de trabajo promedio, podemos decir con seguridad que todos los lugares de trabajo de la empresa están ocupados en promedio en un 95%, es decir. satisfactoriamente.

Habiendo analizado los datos obtenidos y refiriéndose a la Fig. 5, podemos concluir que el equipo que sirve para la operación de fresado está cargado casi al 100% y la operación de perforación, solo al 91%.

Calculemos el coeficiente de consolidación de transacciones y el índice de masa.

Cerrar ópera. = , (15)

j - gama de productos;

m es el número de operaciones para procesar el j-ésimo producto;

Cpr: número de trabajos aceptados.

Cerrar ópera. = ,

por tanto, el valor resultante corresponde a una producción a gran escala.

Determinemos el coeficiente de masa:

K masa = , (16)

¿Dónde está la suma de tiempo t pcs?

norteGRAMO - producción;

Foh - fondo real de tiempo;

metro- número de operaciones para procesar el producto;

A vn - ratio de cumplimiento del estándar de tiempo.

Foh=1750 horas = 105000 minutos.

El coeficiente de masa también muestra que la producción es a gran escala.

Encontremos el indicador de intensidad laboral relativa:

Кg i =К masa Хm (17)

Kg1 = 0,606H6 = 3,636 Kg2 = 0,751H6 = 4,506

Kg3 = 0,74H6 = 4,44 Kg4 = 0,73H6 = 4,38

Kg5 =0,38H4= 1,52Kg6 = 0,4H5= 2

Kg7 =0,42H5= 2,1 Kg8 =0,74H4= 2,96

Kg 9 =0,588H5=2,94Kg 10 =0,335H5= 1,675

Kg 11 =0,603H6= 3,618Kg 12 =0,79H5= 3,95

Kg 13 =0,42H5= 2,1Kg 14 =0,62H5= 3,1

= 42.925 - indicador de intensidad laboral relativa (número de puestos de trabajo).

Construyamos un árbol de clasificación de objetivos basado en los criterios de clasificación especificados en los datos de origen (Fig. 6).

Diámetro exterior: 1gr. - de 20 a 60 mm.

2g. - de 61 a 100 mm.

Diámetro interior: 1gr. - de 0 a 10 mm.

2g. - de 11 a 20 mm.

Por ejemplo:

Tipo de material: 1 - acero

2 - aluminio

Tipos de piezas: 1 - 2 - 3 -

Arroz . 6 . Clasificación árbol objetivos

De los datos obtenidos anteriormente tenemos K cerrado. ópera =1,46 ? 2 operaciones, se deduce que la producción en masa y, en consecuencia, el coeficiente de controlabilidad S control = 35.

Con base en la norma de controlabilidad, determinamos el número de secciones del taller:

Sexo ej. - coeficiente de controlabilidad.

n uch = sitio.

Número de trabajos en sitio:

¿Dónde está el indicador de intensidad laboral relativa?

n uch - número de secciones.

Miércoles =? 22 puestos de trabajo en un sitio

El cálculo de los parámetros del sitio se muestra en las Tablas 4 y 5.

Mesa 4

Cálculoparámetros1 trama

Cp corriente = p. metro.

Cr st = r. metro.

Cr con pl = r. metro.

Cr con/cr =r. metro.

Cр сл =р. metro.

Kz 1uch = H100 = 90,29?91%

Arroz . 7 Opciones 1 th trama

En la Fig. 7 vemos claramente que la operación que requiere más mano de obra en la primera sección es la operación de perforación, ya que se dedica la mayor parte del tiempo a su implementación y el número de trabajos excede el número de trabajos en todas las demás operaciones. El factor de carga del equipo en la primera sección es casi del 91% y, por lo tanto, el equipo en el que se procesan las piezas durante todas las operaciones prácticamente no está inactivo y está casi completamente cargado.

Mesa 5

Cálculoparámetros2 trama

Cp corriente = p. metro.

Cr st = r. metro.

Cr con pl = r. metro.

Cr con/cr =r. metro.

Cр сл =р. metro.

Kz 2uch = H100 = 93.102869565? 93%

Kz totales = H100 = 91.666514322? 92%

Arroz . 8 Opciones 2do trama

Según el número de trabajos y el tiempo dedicado a la operación en la segunda sección, se distinguen las operaciones de fresado y metalurgia (Fig. 8). El factor de carga del equipo en la segunda sección es casi del 92% y, por lo tanto, el equipo en el que se procesan las piezas. no está inactivo durante todas las operaciones y se carga casi por completo. En general, con base en los parámetros calculados de ambas secciones y su factor de carga general del equipo, que es del 92%, podemos concluir que las máquinas no permanecen inactivas y la empresa logra cumplir el plan de producción de piezas. También es recomendable montar una línea de producción para la producción en masa de piezas porque... 92%? 75%.

3.2 Instalaciones de reparación

Mesa 6

Estándares de tiempo para realizar trabajos de reparación por 1 unidad de reparación de equipos tecnológicos, horas estándar.

La jornada laboral efectiva anual de un reparador es de 1780 horas.

Los estándares de mantenimiento por trabajador por turno para el mantenimiento entre reparaciones son:

Nobst = 1750 frotar. mi.; Nobsl = 500 frotar. mi.; Nobpr = 3210 frotar. mi.

El área específica por máquina en el taller de reparación mecánica es Ssp = 18m2. Complejidad media de reparación de la instalación del equipo R=16 rublos. mi.

Estructura del ciclo de reparación:

K (P k) =1, O (P o) =20, T (P t) =6, S (P s) =3.

Duración del ciclo de reparación (T mc) - 32.000 horas.

Determine la duración del ciclo entre reparaciones, los períodos entre reparaciones y entre inspecciones, el volumen de trabajos de reparación y entre reparaciones, el número de trabajadores por tipo de trabajo (metalurgia, máquinas herramienta, etc.) para realizar los trabajos de reparación. y mantenimiento entre reparaciones, el número total de máquinas del taller de reparación mecánica y el área de producción del mismo. La planta utiliza una forma centralizada de organización de reparaciones.

1. Duración del ciclo de revisión

2. Duración del período de revisión:

PAG con y PAG t - respectivamente, el número de reparaciones medianas y actuales (pequeñas) durante el ciclo de revisión.

PAG c = 3, PAG t = 6.

3. Duración del período entre exámenes:

Dónde PAG o - número de inspecciones durante el ciclo de revisión, PAG o = 20.

4. Volumen total anual de trabajos de reparación:

Dónde t A, t Con, t T, t o - intensidad laboral total (metalurgia, máquinas herramienta y otros trabajos) de reparaciones e inspecciones de capital, medianas y corrientes, respectivamente, por unidad de complejidad de reparación, horas estándar; t k=35, t s = 23,5, T t = 6,1, t o = 0,85.

R yo =16 frotar. e.- número de unidades de complejidad de reparación iª unidad de equipo (parte mecánica);

CON pr i = 47 - número de unidades de equipo i-ésimo nombre, uds.

Al determinar el alcance del trabajo por separado por tipo (metalurgia, máquinas herramienta y otros), se utilizan los estándares de tiempo correspondientes para una unidad de reparación para todos los tipos de mantenimiento preventivo programado.

5. Volumen anual de trabajo de mantenimiento general:

T obs = (26)

Dónde F e f - fondo anual de tiempo de trabajo efectivo para un trabajador = 1980 horas;

A cm - número de turnos de equipo reparado = 2;

norte ob - el estándar de servicio para las unidades de reparación al realizar máquinas herramienta ( norte acerca de. art.), fontanería ( norte acerca de. Sl.), lubricantes ( norte acerca de. ver) y talabartería ( norte acerca de. w.) trabajo por trabajador por turno.

Volumen total anual de trabajo de mantenimiento general:

6. El número de trabajadores necesarios para reparar equipos se calcula por tipo de trabajo:

¿Dónde está la intensidad laboral de un determinado trabajo para realizar trabajos de reparación, horario estándar?

A v. norte. - coeficiente de cumplimiento de las normas de tiempo = 1,09.

Número total de trabajadores necesarios para reparar el equipo:

7. Número de trabajadores necesarios para el mantenimiento entre reparaciones:

¿Dónde está la intensidad laboral de los trabajos de plomería entre reparaciones, horas estándar?

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