Control de calidad de productos impresos. Control de calidad de productos impresos. Control de calidad de productos terminados.

El control entrante se puede realizar según una gran cantidad de parámetros. Primero, veamos los que encontramos al estudiar la ficha técnica.

Viscosidad - uno de los indicadores fundamentales de los consumibles. Cuando se trabaja con barnices (excepto a base de aceite) y pinturas líquidas (flexográficas), se utilizan embudos para medir la viscosidad. El valor de la viscosidad se determina en segundos (el tiempo que tarda el líquido en salir de un embudo lleno).

Existen varios estándares para embudos. GOST ruso 9070-75 - embudo VZ-246. Sus análogos son DIN 4 (DIN 53211-87) y UNE ISO DIN 2431. Para los productos americanos existen normas correspondientes: embudo FORD (ASTM D 120087) y ZHAN (ASTM D 4212-93).

El tiempo necesario para medir la viscosidad con un embudo es mínimo (2-3 minutos), pero esta prueba nos permite determinar con bastante precisión uno de los principales parámetros del material. Es muy importante tener en cuenta que la viscosidad varía mucho con la temperatura. Y si las hojas técnicas proporcionan datos de medición a 200 ° C o 250 ° C (los valores más utilizados), entonces la viscosidad debe controlarse estrictamente a la temperatura especificada, ya que cambiarla incluso a 50 ° C conduce a un cambio significativo en el valor de la viscosidad.

Cabe agregar que antes de medir la viscosidad, el material de prueba debe mezclarse completamente, especialmente en caso de almacenamiento prolongado.

¿Por qué es necesario el control de la viscosidad y a qué afecta? El proceso de impresión se diseña teniendo en cuenta el uso de materiales con viscosidad cuyo valor se encuentra en un rango determinado.

Por ejemplo, un barniz demasiado fino salpicará o un barniz demasiado espeso no fluirá. Muchos materiales en el momento de la entrega tienen una viscosidad superior a la de trabajo y requieren llevarse al valor requerido con un diluyente especial, en este caso es necesario controlar mediante un embudo.

Otro ejemplo: la aplicación de barnices endurecibles por UV mediante un sistema de rodillos. En este caso, la viscosidad óptima del barniz para el trabajo es de unas 20"" según un embudo DIN 4. Para llevar el barniz a la viscosidad óptima se utiliza calentamiento (en ningún caso diluir con disolventes orgánicos), pero a qué temperatura. ¿Se debe calentar? La respuesta sólo se puede obtener utilizando un viscosímetro, ya que este dato no suele estar indicado en las fichas técnicas.

También se debe tener en cuenta que muchos materiales ganan viscosidad durante la operación (los solventes se evaporan, entra aire, el amoníaco se evapora de los barnices a base de agua), por lo que el control de este parámetro es necesario no solo al comienzo del trabajo, sino también durante el proceso de impresión.

Los embudos mencionados anteriormente se utilizan para materiales líquidos, poco viscosos, para los cuales el tiempo de flujo del embudo no excede 2"-3". Para materiales más viscosos, como pegamento, tintas tipográficas, se utilizan viscosímetros rotacionales.

Miden valores absolutos de viscosidad, y existen varios tipos de viscosímetros y varias unidades de medida diferentes. El viscosímetro más popular es Brookfield (ISO 2555), también se conocen Cono y Placa (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 0562), Hoppler. Estos viscosímetros permiten obtener datos en Poise y Stokes.

Para tintas offset espesas y pastosas se utiliza un viscosímetro de varilla (ISO 12644-1996).

Para materiales solubles en agua, el valor del pH (DIN ISO 976) siempre se indica en la ficha técnica.

Los sistemas de dispersión de agua son estables sólo en un cierto rango de pH, y excederlo puede provocar la separación de la dispersión y la pérdida de las propiedades requeridas. Controlar el pH de la acidez es bastante sencillo. Para una estimación aproximada, puede utilizar tiras indicadoras, con las que puede determinar el pH con una precisión de una unidad cambiando el color. El uso de un medidor de pH proporciona lecturas significativamente más precisas. Al imprimir mediante el método offset, la presencia de un medidor de pH es obligatoria, ya que la desviación del valor de pH de la solución humectante del óptimo afecta directamente la calidad de impresión.

Casi siempre en la ficha técnica se puede ver el valor del residuo seco del material (ISO 3233:1998, ISO 3251:1993), que muestra qué cantidad de producto realmente queda una vez secado el material. El valor del residuo seco, que normalmente se mide para barnices y adhesivos orgánicos y dispersos en agua, es bastante difícil de determinar en una imprenta. Este análisis gravimétrico requiere una balanza precisa, un horno y un desecador. Pero en cualquier caso, este parámetro proporciona una valoración objetiva al comparar diferentes materiales y, a menudo, ayuda a explicar la diferencia de precio entre ellos. Por ejemplo, un barniz dispersado en agua con un residuo seco del 42% cuesta 3,00 USD/kg y un barniz con un residuo seco del 25% cuesta 2,00 USD/kg. En términos de residuo 100% seco, el costo del primer barniz es de 7,14 USD/kg, y el costo del segundo, aparentemente más económico, es de 8,00 USD/kg.

A su vez, el espesor de la película final determina en gran medida las características del recubrimiento resultante (brillo, resistencia a la abrasión, impermeabilidad, etc.).

Por tanto, es necesario conocer el residuo seco de los materiales con los que se trabaja y ser consciente de que ahorrar en el precio del producto no siempre se traduce en un ahorro final en la impresión.

Para controlar las tintas de impresión, existen una serie de pruebas especiales (OST 29.123-90). Rara vez se indican en la ficha técnica que acompaña a la pintura, pero el fabricante del material dispone de todos estos datos, ya que a partir de los resultados de estos ensayos se formulan las recomendaciones de uso del producto.

Entonces, ¿qué se puede medir para caracterizar la pintura? El tamaño de grano de la pintura se caracteriza por el grado de pulido, que se puede determinar mediante el método clásico utilizando una cuña (GOST 6589, ISO 1524:2000) o mediante microfotografía y comparación con un conjunto de estándares.

El grado de molienda del pigmento de la pintura es uno de los principales parámetros que determinan la resolución de las pinturas. Se imponen requisitos especialmente estrictos para este parámetro a las pinturas de proceso utilizadas para trabajos de alta línea. Cabe señalar que no todos los pigmentos pueden tener un grado de molienda suficiente para reproducir los detalles finos de la imagen. Esto se aplica principalmente a las pinturas metalizadas (si se frota demasiado el pigmento, pierden su brillo metálico). Un problema similar se aplica a las pinturas fluorescentes: con un pulido fuerte, se pierde el efecto fluorescente.

El control del grado de pulido se puede realizar fácilmente en una imprenta. Además de las partículas de pigmento, con la ayuda de una cuña se pueden detectar inclusiones extrañas (por ejemplo, coágulos), que son el resultado de irregularidades en la producción de pintura o del exceso de su vida útil.

La adherencia de la tinta, que puede ser responsable del arranque del papel y de las tintas aplicadas previamente, se mide utilizando un tacómetro giratorio (ISO 12634:1996). Esta prueba requiere equipos bastante sofisticados. Y si el modelo Protack (de Testprint) permite obtener el valor de pegajosidad para compararlo con el control, entonces Tack-oScope (Testprint) permite seleccionar el equilibrio tinta-agua, ya que la ingesta de agua por la pintura durante la El proceso de impresión afecta la adherencia final.

Medir la pegajosidad de la pintura, como ya se ha mencionado, es bastante complejo y difícilmente posible en una imprenta convencional. Este parámetro se utiliza cuando se monitorean tintas offset. Al imprimir en máquinas multicolores, la pegajosidad de las tintas debe disminuir desde la primera sección hasta la última, lo cual es una condición para el atrapamiento normal. También es necesario utilizar tintas con pegajosidad reducida al imprimir sobre sustratos no recubiertos o sustratos con un apresto deficiente de la capa superior. La pegajosidad de las tintas se puede reducir añadiendo un disolvente mineral (aceite de impresión) o una pasta especial reductora de pegajosidad.

La prueba de emulsificación de la tinta offset se lleva a cabo normalmente en una imprenta en condiciones reales, durante el proceso de impresión. Si sospecha que una pintura en particular se está emulsionando demasiado, se pueden realizar pruebas de laboratorio para aclarar el problema. La capacidad de la pintura para retener agua se puede evaluar utilizando un sencillo equipo de laboratorio. Para un estudio exhaustivo de la emulsificación en condiciones realistas, Testprint ha desarrollado un dispositivo especial, el Hydro-Scope.

La fluidez de la pintura determina el comportamiento de la pintura en la máquina: transferencia de pintura, formación de puntos, etc. Medirlo es más una tarea de laboratorio que de un técnico de impresión. Cabe señalar que este parámetro, al igual que la viscosidad, depende en gran medida de la temperatura. Para reducir el efecto negativo de esta dependencia, se fabrican, por ejemplo, tintas offset especiales de bajo flujo para trabajar a temperaturas elevadas. Este parámetro se puede medir utilizando el dispositivo de Daniel.

La intensidad de la tinta de impresión es una especie de “residuo seco”. Este parámetro viene determinado por el porcentaje y pureza de los pigmentos, y también, en menor medida, por la selección del aglutinante. Las pinturas con un alto nivel de intensidad son mucho más avanzadas tecnológicamente. Sus ventajas se explican por el menor espesor requerido de la capa de pintura aplicada, lo que conduce a una fijación más rápida, un menor riesgo de compensación, etapas de postimpresión más sencillas (barnizado, prensado de película, etc.) y una gama de colores más amplia.

La comparación más precisa de las intensidades de la pintura es posible si se dispone de un espectrofotómetro, una máquina de impresión de pruebas y balanzas precisas (hasta el cuarto decimal). La técnica es la siguiente: se aplica la pintura con rodillo sobre la forma de impresión, después de lo cual se pesa la forma, luego se aplica la tinta y se vuelve a pesar la forma. Conociendo el área de impresión y la cantidad de pintura transferida, podremos calcular con precisión el consumo en g/m2. La comparación de la intensidad de la tinta se realiza con el mismo consumo midiendo la densidad óptica.

En una imprenta es posible realizar una prueba comparativa de la intensidad de diferentes tintas: configuramos la máquina para que imprima con una tinta, luego cambiamos la tinta, dejando todos los ajustes, y medimos las lecturas de densidad óptica al imprimir con la nueva tinta. luego haz una comparación. Este método no es del todo exacto, ya que las tintas, además de la intensidad, pueden tener diferente transferencia de tinta, y con los mismos ajustes de la máquina de impresión podemos obtener diferentes espesores de capa de tinta. Pero, a pesar de sus desventajas, este método se utiliza a menudo y da resultados bastante aceptables. Más exactamente, el consumo de pintura se puede comparar con tiradas grandes.

Para estimar el tiempo de formación de la capa de pintura, existen varios métodos de laboratorio:

• - determinación del tiempo de secado o de formación de película,
• - determinar el tiempo de fijación en papel,
• - determinación del tiempo de fijación inicial de la pintura sobre la impresión,
• - determinación de la resistencia de la pintura al secado en una máquina de impresión.

En una imprenta normalmente siempre se realiza un control para determinar si la tinta se ha endurecido, ya que de lo contrario se puede rechazar toda la tirada.

A continuación, me gustaría mencionar brevemente las pruebas de consumibles, que pueden clasificarse como control de entrada. Sin embargo, la necesidad de realizarlos aparece con mayor frecuencia cuando surge algún problema en el trabajo o al resolver una situación conflictiva con un proveedor de materiales. Estas pruebas generalmente se llevan a cabo en un laboratorio de investigación, especialmente porque en un caso controvertido se requiere la opinión de un tercero.

Reactividad de materiales UV: prueba en condiciones de laboratorio de la velocidad de secado de barnices y pinturas de curado UV y su cumplimiento con lo especificado en la ficha técnica. Esta prueba solo puede ser necesaria si los problemas de secado ocurrieron en equipos 100% buenos.

La prueba de espuma de laboratorio se utiliza al comparar dos productos o al seleccionar aditivos antiespumantes. En producción ya tenemos que lidiar con este problema. Su causa puede ser material de mala calidad o un mal funcionamiento del equipo (por ejemplo, una bomba bombea aire al sistema de circulación).

Para determinar la resistencia a la luz de un material (GOST 9.045-75, GOST 21903-76, ISO 11341:1994, ISO 12040:1997) se requiere una cabina de prueba especial en la que el color de la pintura cambia bajo la influencia de la luz de una lámpara de xenón. , que prácticamente coincide con todo el espectro del sol. Un estudio tan largo y complejo puede ser necesario sólo en caso de daños en el producto debido a la decoloración de las pinturas, cuando las pinturas utilizadas fueron declaradas resistentes a la luz.

Se requieren estudios similares del índice de amarilleamiento (ASTM D 2253) para barnices y adhesivos cuando las películas transparentes amarillean con el tiempo cuando se exponen a la luz.

El punto de inflamación (ISO 1523:2002, ISO 3679:1983) se especifica para todos los materiales combustibles y es importante para el uso seguro de los productos. Es necesario conocer el punto de inflamación para controlar el calentamiento cuando se utilizan secadores IR, UV y termografía, ya que la presencia de disolventes en materiales orgánicos y curables por UV puede provocar un incendio.

Para algunos materiales (por ejemplo, barnices UV, pinturas con alcohol), la presencia de agua es una característica negativa. Para determinar el porcentaje de agua se suele utilizar el método de Fisher (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

Al determinar las condiciones límite de temperatura para el uso de materiales dispersos en agua, es importante conocer la temperatura mínima de formación de película (ISO 2115, ASTM D 2354).

Además, principalmente para materiales dispersos en agua, la resistencia a la congelación y descongelación es importante (ASTM D 2243).

Al final de la consideración de los métodos de control de entrada, cabe señalar que, por supuesto, no todas las pruebas para el análisis de consumibles se detallaron anteriormente. No tiene mucho sentido someter los productos utilizados a un análisis tan detallado. Sin embargo, incluso una imprenta pequeña puede elegir su propio conjunto disponible de pruebas de control de entrada (como mínimo: viscosidad, pH) y no dejar todas las cuestiones relacionadas con la calidad de los consumibles en la conciencia del proveedor. Después de todo, se conocen casos de casi todos los principales fabricantes en los que fallaron lotes individuales de productos bien probados. Y no siempre es posible demostrar, cuando se ha impreso la edición completa, que se obtuvo un producto de baja calidad debido a unos consumibles deficientes. Además, es posible devolver el dinero gastado, pero no hay tiempo.

Por lo tanto, el control de entrada le permite asegurarse de tener consumibles de alta calidad.

La esencia y significado de la gestión de la calidad.

En las condiciones modernas, uno de los problemas clave del desarrollo económico es garantizar la competitividad de los productos, incluida la impresión. Esto se puede lograr mediante una calidad mejorada y un claro enfoque en el cliente. Se ha vuelto obvio que los fabricantes de productos no pueden atraer y retener a los consumidores (clientes) si no consideran la calidad como un objetivo estratégico.

Garantizar la calidad del producto en las imprentas está determinado por una serie de factores internos: técnicos, organizativos, económicos y sociopsicológicos. Un lugar importante entre estos factores lo ocupan los factores organizativos asociados con la mejora de la organización de la producción y el trabajo, etc. Son estos factores los que están asociados con el uso de un enfoque eficaz para resolver problemas de calidad en una empresa: la gestión de la calidad sistémica.

Un sistema de gestión de la calidad es una organización especial en un sistema de producción. Lo principal en esta organización es la documentación de todos los procesos relacionados con la producción de productos, desde la compra de materiales hasta la entrega de productos terminados al consumidor. En muchos casos, esto conduce a cambios fundamentales en la tecnología, la tecnología y la organización de la producción en la empresa. Es posible garantizar la calidad en una empresa sólo cuando todos los procesos (técnicos, tecnológicos y organizativos) están interconectados a través de la gestión de la calidad. La calidad es un sistema y este sistema debe gestionarse.

Hoy en día, toda empresa, independientemente de su escala y de las características específicas de su industria, corre el riesgo de quedar rápidamente fuera del alcance de la solución del problema de la calidad si se niega a implementar un sistema de gestión de la calidad. Por supuesto, cada empresa es individual y no puede haber un enfoque absolutamente idéntico para resolver el problema de la calidad. También existen diferencias a la hora de crear sistemas de gestión de la calidad en empresas grandes y pequeñas.

Los sistemas modernos de gestión de la calidad en las empresas se crean de acuerdo con los requisitos de la serie de normas ISO 9000:2000, que representan una amplia gama de documentos: materiales metodológicos, directrices para el uso de normas. La serie de normas ISO 9000:2000 en la Federación de Rusia ha sido aprobada en forma de normas estatales:

GOST R ISO 9000-2001: un estándar conceptual que también contiene un diccionario terminológico;

GOST R ISO 9001-2001: una norma que establece todos los requisitos para los sistemas de calidad;

GOST R ISO 9004-2001: un estándar que actúa como documento guía para el estándar GOST R ISO 9001-2001 (recomendaciones para mejorar las actividades);

GOST R ISO 19011:2002: una norma que incluye directrices para auditar los sistemas de gestión ambiental y de calidad (que se introducirá en 2002).

Los estándares GOST R ISO de la serie 9000-2001 son documentos consultivos y permiten variaciones significativas determinadas por la estructura y los principios operativos de cada empresa. A pesar de su carácter consultivo, estas normas han sido adoptadas como normas nacionales en casi 100 países de todo el mundo, incluida Rusia en 2001. En las normas GOST R ISO de la serie 9000-2001, se ha modificado el término "sistema de gestión de calidad". En cambio, el término "sistema de gestión de la calidad" se utiliza como un sistema de gestión para dirigir y gestionar una organización en relación con la calidad.

Una señal externa de si una empresa tiene un sistema de calidad de acuerdo con los requisitos de GOST R ISO serie 9000-2001 es un certificado de conformidad, que indica que la empresa, independientemente de las circunstancias externas e internas, producirá productos de la calidad requerida. con ciertas garantías. El certificado de conformidad del sistema de gestión de calidad lo emite un organismo de certificación autorizado, por ejemplo, CJSC TKB Intercertifica, etc. El período de validez del certificado de conformidad del sistema de calidad no es más de 3 años. Al vencimiento de su período de vigencia, se recertifica el sistema de calidad. La validez del certificado de conformidad podrá suspenderse o cancelarse en casos de cambios: documentos reglamentarios de productos, diseño o configuración del producto, tecnología, requisitos tecnológicos, métodos de control, sistema de garantía de calidad.

Cabe señalar que el cumplimiento de los requisitos de GOST R ISO serie 9000-2001 no puede proporcionar una garantía del 100% sobre la calidad de los productos, pero está destinado a garantizar la eliminación garantizada de todas las deficiencias en el proceso de producción que afectan la calidad.

La implementación de la serie GOST R ISO 9000-2001 en una empresa se puede lograr no mediante la implementación radical de todo lo previsto en estas normas, sino mediante la integración armoniosa de elementos de un nuevo sistema de calidad de acuerdo con los requisitos del mercado o las características específicas. de una situación particular.

La experiencia extranjera de las empresas muestra que los sistemas de gestión de la calidad basados ​​en los requisitos de las normas de la serie ISO 9000 cubren sólo el 30% de los problemas que las empresas tienen que resolver constantemente. En este sentido, la competitividad de las empresas en el futuro sólo podrá garantizarse mediante una gestión integrada de todos los subsistemas de la empresa y su mejora continua sobre la base de la "Gestión de la Calidad Total" (TQM). Se trata de un sistema integral basado en la mejora continua de la calidad, la entrega justo a tiempo y la minimización de los costes de producción. La ideología básica de TQM se basa en el principio de que no hay límite para la mejora.

Control técnico en el sistema de gestión de calidad del producto.

En el sistema de gestión de la calidad de las normas de la serie GOST R ISO 9000-2001, se le da un lugar determinado al control, que se entiende como un procedimiento para evaluar la conformidad a través de observaciones y juicios, acompañado de las mediciones adecuadas. Estas mediciones deben realizarse utilizando métodos que confirmen la capacidad de los procesos para lograr los resultados planificados.

Para llevar a cabo este procedimiento, GOST R ISO 9004-2001 recomienda definir métodos de medición, requisitos de medición para evaluar el funcionamiento de los procesos y su mejora, y planificar mediciones.

Al seleccionar métodos de medición para garantizar el cumplimiento del producto, se debe considerar lo siguiente:

tipos de características del producto, que luego determinan los tipos de mediciones, los instrumentos de medición adecuados, la precisión requerida y las habilidades requeridas;

equipos, software y herramientas necesarios;

ubicación de puntos de medición en la secuencia del proceso;

características a medir en cada punto, documentación y criterios de aceptación a aplicar, etc.

Un lugar destacado en el sistema de control lo ocupa el control técnico de la calidad, que es una parte integral del proceso de producción y representa un sistema de medidas destinadas a garantizar la producción de productos que cumplan plenamente con los requisitos de los documentos reglamentarios. - se trata de una verificación del cumplimiento del objeto de control con los requisitos técnicos establecidos.

Como principal objetos de control técnico en las imprentas se consideran los siguientes:

materiales básicos y auxiliares suministrados desde el exterior;

productos semiacabados recibidos del exterior;

manuscritos y originales procedentes de editoriales;

documentación técnica;

procesos tecnológicos, operaciones, modos de su implementación;

productos semiacabados transferidos de taller a taller o de un sitio a otro;

disciplina tecnológica en el proceso productivo;

estado de equipos y herramientas;

productos terminados, etc

Los parámetros controlados, dependiendo del objeto de control técnico, pueden ser: calidad del material, parámetros físicos y químicos, geométricos, funcionales, características cuantitativas y cualitativas del proceso tecnológico, defectos externos e internos.

Los tipos organizativos y las formas de los procesos de control técnico son muy diversos. Por tanto, es aconsejable dividirlos en grupos según criterios de clasificación: etapa del proceso de producción, integridad de la cobertura del producto por control, grado de conexión con el objeto de control en el tiempo, finalidad del control, ubicación de los puntos de control, naturaleza de control, método para determinar indicadores de calidad, formas organizativas para identificar y prevenir defectos, ejecutores, etc. La clasificación del control técnico de calidad del producto se da en la tabla. 9.1.

Tabla 9.1

Clasificación del control técnico de calidad del producto.

control entrante incluye la verificación de los materiales suministrados a la empresa (papel, pintura, etc.), productos semiacabados y componentes para verificar su cumplimiento de normas, especificaciones técnicas, etc.

Control operacional llevado a cabo durante el procesamiento de productos con el fin de verificar la calidad de las operaciones tecnológicas, identificar y eliminar desviaciones del curso normal del proceso de producción durante la verificación de la implementación de la disciplina tecnológica y el estado de los equipos.

control de aceptación realizado para determinar el cumplimiento del indicador de calidad con los estándares establecidos, especificaciones técnicas, etc.

Dependiendo de la integridad de la cobertura del control del producto, se hace una distinción entre control continuo y selectivo. Control completo se realiza con una cobertura del 100% de los productos presentados (todo el lote de productos del mismo nombre). En imprenta se utiliza:

si la calidad de los materiales entrantes, productos semiacabados y componentes no es confiable;

cuando la confiabilidad del equipo o proceso tecnológico es baja (cuando no se garantiza una calidad uniforme en todas las operaciones);

en operaciones que son críticas para garantizar la calidad del producto en operaciones posteriores (por ejemplo, revisión).

control de muestreo solo una muestra de productos de un lote de productos suficientemente grande se somete a un alto grado de estabilidad del proceso tecnológico, asegurando la uniformidad de la calidad del producto (por ejemplo, verificando la calidad de los materiales entrantes por un laboratorio tecnológico).

Según el grado de conexión con el objeto de control en el tiempo, se distingue el seguimiento periódico y continuo. Control periódico utilizado con una estabilidad suficientemente alta de la calidad de los productos y procesos tecnológicos. Monitoreo continuo sujeto a procesos tecnológicos inestables cuando es necesario garantizar constantemente determinadas características de calidad, por regla general, mediante medios de control automáticos o semiautomáticos.

Según la finalidad del control, se distingue entre seguimiento de la idoneidad de los productos, de la calidad del producto y de la estabilidad del producto. Control de idoneidad productos tiene como objetivo separar un lote de productos defectuosos (por ejemplo, rechazar impresiones durante la clasificación). Se combina con medidas preventivas y análisis de defectos. control de calidad del producto Lo llevan a cabo los propios trabajadores, supervisores y capataces directamente en las operaciones de producción para evaluar el nivel de calidad de acuerdo con los indicadores establecidos. Monitoreo de la estabilidad del proceso determina las desviaciones de los parámetros especificados y los factores que las causan durante el proceso de fabricación. Esto permite realizar ajustes y ajustes del equipo para garantizar que se mantengan los parámetros de calidad.

Según la ubicación de los puntos de control se distingue entre control deslizante y control estacionario. Control deslizante llevado a cabo directamente en el lugar de trabajo utilizando instrumentos y herramientas simples. En este caso, el controlador da servicio simultáneamente a varias estaciones de trabajo. Control estacionario se lleva a cabo en puntos de control estacionarios, que se crean cuando es necesario verificar una gran cantidad de instalaciones de producción idénticas. Estos puntos están equipados con complejos equipos de medición y requieren una organización racional del trabajo de los inspectores. Se puede incluir un punto de control estacionario en el flujo de operaciones finales del proceso tecnológico.

Dependiendo de la naturaleza del control, se distingue el control activo y pasivo. Activo (advertencia) El control del producto se lleva a cabo para identificar desviaciones de los parámetros de calidad especificados a medida que se realizan las operaciones. Este control es el más efectivo. Control pasivo (aluvión) Se lleva a cabo principalmente después de la finalización de una operación y tiene como objetivo identificar defectos para evitar que productos defectuosos entren en operaciones posteriores.

En la industria gráfica se utilizan varios métodos para determinar los indicadores de calidad: cálculo, medición, experto, sociológico.

El método de cálculo se basa en el uso de dependencias teóricas y (o) empíricas de los indicadores de calidad de sus parámetros.

Método de medición Puede realizarse mediante medios técnicos de medición (método instrumental) o basándose en un análisis de la percepción de los sentidos (organoléptico).

El método instrumental en la producción gráfica está representado por los métodos geométrico, físico-químico y experimental. Durante el control instrumental se utilizan instrumentación e instrumentos para el propósito apropiado. El control físico-químico se utiliza principalmente en análisis de laboratorio, por ejemplo, cuando los materiales ingresan a la empresa. El método experimental se utiliza para probar las propiedades de rendimiento de los productos en determinadas condiciones utilizando instrumentos especiales.

El método organoléptico en la producción gráfica está representado principalmente por el control visual, que consiste en examinar el producto, en ocasiones utilizando una lupa o un microscopio, así como los objetos de prueba.

Método experto se basa en decisiones tomadas por especialistas basadas en investigaciones de expertos.

Método sociológico Implica recopilar y analizar opiniones sobre la calidad de los productos de consumidores reales o potenciales.

control volátil realizado por un controlador sin horario mientras recorre sistemáticamente los lugares de trabajo que le han sido asignados.

En control de anillo Los productos son inspeccionados en el lugar de su fabricación. Al controlador se le asigna un cierto número de lugares de trabajo, por los que recorre periódicamente de acuerdo con el horario.

Los métodos estadísticos de control de calidad desempeñan un papel importante para garantizar la calidad del producto, cuyo uso es uno de los requisitos del sistema de gestión de calidad de acuerdo con GOST R ISO serie 9000-2001.

Bajo método de control estadístico Se refiere al seguimiento de la calidad de los productos o del estado de un proceso tecnológico, realizado utilizando la teoría de la probabilidad y la estadística matemática.

El propósito de los métodos de control estadístico es excluir cambios aleatorios en la calidad del producto. Estos cambios se deben a razones específicas que deben identificarse y eliminarse de manera oportuna.

La ventaja del control estadístico es la capacidad de detectar desviaciones del proceso tecnológico no cuando se ha producido toda la tirada, sino durante el proceso de producción. El uso del control estadístico también está asociado con una reducción en los costos de realizar operaciones de control en comparación con el control continuo.

Entre los tipos de métodos estadísticos utilizados para el control de calidad en las empresas gráficas:

análisis estadístico del proceso de producción;

análisis estadístico de la precisión y confiabilidad de los procesos tecnológicos;

aceptación estadística, control de calidad, etc.

Cada tipo de método de control de calidad estadístico tiene sus propias ventajas y desventajas.

El uso de métodos de control estadístico es eficaz para procesos tecnológicos establecidos y estables. Esto plantea la necesidad de estabilidad en la producción. La forma más fiable de lograr dicha estabilización es la creación de un sistema de gestión de calidad en una imprenta.

Para la aplicación exitosa de métodos estadísticos para el control de calidad de los productos, es necesario desarrollar pautas y estándares que, de forma accesible, revelen la esencia de estos métodos para los empleados de la empresa.

Control preventivo actual realizado para evitar defectos al inicio y durante el procesamiento. Durante este control se realiza lo siguiente: verificación de las primeras copias de los productos; monitorear el cumplimiento de los regímenes tecnológicos; control de materiales que entran en producción, equipos tecnológicos, etc.

Una forma común de control en las imprentas es el autocontrol que llevan a cabo los ejecutores directos en el lugar de trabajo. Durante el autocontrol, se lleva a cabo un seguimiento continuo con y sin registro de datos de calidad, la finalización cualitativa de las operaciones con el cumplimentación de la documentación adjunta y se toma la decisión de corregir defectos y deficiencias. Otros tipos de trabajos de control técnico deben ser realizados por especialistas: trabajadores del departamento de control de calidad, así como capataces. El autocontrol reduce los costos de las operaciones de control, aumenta la responsabilidad de los ejecutores y desempeña un papel educativo importante.

En la práctica de las imprentas, especialmente las pequeñas, para ahorrar dinero, se asigna injustificadamente al contratista la responsabilidad de realizar todas las operaciones de control. Esto a menudo afecta negativamente la calidad de los productos, ya que el contratista directo no tiene la capacidad de controlar todos los parámetros de los productos y procesos tecnológicos, no tiene habilidades especiales ni los instrumentos necesarios. Los equipos y secciones también pueden trabajar bajo autocontrol.

La introducción de equipos automatizados requiere en todos los casos garantizar la autonomía de los ejecutores-operadores y ampliar las funciones que desempeñan, que necesariamente incluyen el autocontrol. Una condición necesaria para la transición al autocontrol es la reconversión del personal y el cambio de la estructura de la empresa. En conjunto, estas medidas garantizarán una mejor calidad del producto.

La composición de los artistas intérpretes o ejecutantes y la estructura del servicio de control técnico están determinadas por la organización del control técnico adoptada en la imprenta.

Organización del control técnico.

Las operaciones de control técnico están precedidas por el desarrollo de tecnología de control, el diseño y fabricación de equipos de control y la introducción de equipos de control y medición.

Desarrollo tecnologías de control técnico Consiste en su adaptación a los procesos productivos estándar, se elabora una lista secuencial de operaciones de control. La tecnología de control técnico se desarrolla para cada objeto de control típico, para cada división de la empresa y se elabora en forma de un diagrama de flujo de control tecnológico (Tabla 9.2). Al desarrollar tecnología de control técnico, utilizamos instrucciones sobre control técnico operativo en una imprenta, que refleja las posiciones de control en todas las etapas del proceso tecnológico en las imprentas, enumera los indicadores controlados con tolerancias para sus cambios, indica métodos y medios de control, así como las personas que ejercen el control. En la tabla se proporciona un fragmento de las instrucciones sobre control operativo. 9.3.

Los tipos y métodos de control técnico utilizados deben corresponder al nivel de tecnología, tecnología y organización de la producción alcanzado en la empresa, así como a los requisitos de calidad del producto.

Elegir el tipo y los métodos de control técnico de la calidad es una tarea compleja y responsable, cuya solución requiere costos adecuados para el control técnico, en comparación con las posibles pérdidas por defectos según las diferentes opciones de tecnología de control.

Para coordinar el trabajo de gestión de la calidad en las empresas gráficas, se debe crear un servicio de calidad, cuyas funciones deben incluir garantizar la implementación de las operaciones de control técnico. Este servicio deberá estar encabezado por un Subdirector de Calidad con autoridad suficiente. No todas las empresas de impresión son capaces de mantener un sistema de calidad integral. Las pequeñas y medianas empresas suelen recurrir a los servicios de empresas de consultoría e ingeniería especializadas, limitándose a tener entre los empleados de la empresa un ingeniero de calidad o simplemente un ejecutivo de calidad responsable.

Como parte del servicio de calidad en una imprenta, existe una división de control de calidad técnica: el departamento de control técnico (QCD), que proporciona aspectos técnicos y tecnológicos del control de calidad.

Los principales objetivos del departamento de control de calidad son prevenir la liberación de productos que no cumplan con la documentación tecnológica, los requisitos de las normas y condiciones técnicas, las condiciones contractuales, así como fortalecer la disciplina productiva y tecnológica y aumentar la responsabilidad de todos los niveles de producción. por la calidad de los productos. El departamento de control de calidad a nivel de la unidad de producción de la empresa organiza todo tipo de control técnico. La estructura y la dotación de personal del departamento de control de calidad de la empresa se desarrollan teniendo en cuenta las características de producción de la empresa.

Las funciones de control técnico en una imprenta están directamente relacionadas con el soporte metrológico de la producción, que permite el desarrollo, verificación y correcto funcionamiento de los instrumentos de medida, dispositivos informáticos electrónicos y el seguimiento de su estado, etc.

En las imprentas, como instrumentos de medición se utilizan ampliamente densitómetros de diversos diseños y otros instrumentos y medios técnicos, incluidos equipos electrónicos que proporcionan control y regulación del proceso tecnológico en modo automático.

Un lugar especial en los medios de control lo ocupan los objetos de prueba o las básculas de prueba. Están diseñados para el control visual de los resultados de la impresión y también permiten obtener valores digitales para determinadas propiedades de la imagen. La empresa debe estar totalmente equipada con medios de control.

Contabilidad y análisis de defectos.

Los productos fabricados en desviación de las normas y especificaciones técnicas se consideran defectuosos o defectuosos. Si se detecta un defecto dentro de la empresa, es un defecto interno; si el cliente (consumidor) lo tiene, es un defecto externo.

Los defectos corregibles son piezas, productos semiacabados o terminados, cuyos defectos son económicamente rentables y técnicamente posibles de eliminar. Un matrimonio irreparable (final) Se consideran piezas, productos semiacabados o terminados que no pueden eliminarse técnicamente o no son económicamente viables para hacerlo.

De acuerdo con los estándares de GOST R ISO serie 9000-2001, a la hora de organizar el proceso de fabricación de productos, se debe dar gran importancia a asegurar la trazabilidad, que se entiende como la capacidad de rastrear la historia, aplicación o ubicación de lo que se está considerando. . La trazabilidad puede referirse al origen de materiales y componentes; historial de procesamiento del producto; Distribución y ubicación de productos después de la entrega.

Garantizar la trazabilidad permite identificar problemas en la producción y causas sistemáticas de desviaciones que tienen el mayor impacto en la calidad del producto.

En las imprentas, la trazabilidad se garantiza mediante el registro de los casos de defectos. Para realizar dicha contabilidad se requiere una clasificación unificada por tipos de matrimonio, culpables y motivos del matrimonio. Para ello, las empresas están desarrollando un clasificador de defectos. Los códigos contenidos en el clasificador permiten simplificar los registros relacionados con el registro de matrimonio y automatizar su contabilidad.

El tipo de defecto en el clasificador de defectos se refiere a defectos específicos y desviaciones de los requisitos establecidos para los productos, que son la base para su rechazo y separación de productos adecuados.

Por motivos, se distinguen defectos por defectos en los materiales de partida, errores en la documentación tecnológica (actitud descuidada del trabajador hacia su trabajo), por mal funcionamiento y ajuste incorrecto de los equipos, omisión de defectos del departamento de control de calidad, etc.

Según los culpables, se hace una distinción entre defectos provocados por culpa de un trabajador-operador, un trabajador-ajustador, un capataz, trabajadores de laboratorio, departamentos: producción, planificación, jefe de tecnólogo, jefe de mecánico, papel, departamento de control de calidad, etc.

Por ejemplo, el tipo de defecto “doodles” recibe el código 02. Los motivos de este tipo de defecto pueden ser: “papel polvoriento”, que recibe el código 021, y “desgaste del rodillo entintador”, que recibe el código 022; ser otras razones. Los posibles perpetradores del matrimonio también reciben sus códigos.

Para tener en cuenta las razones que conducen a la liberación de productos defectuosos y su impacto en los indicadores de desempeño técnico y económico de la empresa, se pueden desarrollar varios tipos de documentos. En la tabla se muestran ejemplos de documentos utilizados para registrar y analizar defectos. 9.4, 9.5, 9.6.

Tabla 9.4

Problemas (defectos) en la producción.

Tabla 9.5

Ranking del matrimonio por importancia
(dependiendo del monto de los costos)

IMPRESIÓN OFFSET DE CALIDAD A TIEMPO!!!

Control de calidad de productos impresos en imprenta MAXSPACE comienza con la verificación de los materiales que ingresan a la imprenta, continúa con todas las operaciones del proceso de producción y finaliza con el control de calidad del producto terminado.

CONTROL DE ENTRADA DE MATERIALES

En nuestra producción utilizamos únicamente materiales certificados: pintura, papel, laminado, recomendados por los fabricantes de equipos de impresión y postimpresión de Heidelberg. Todos los materiales se verifican para determinar la integridad del embalaje y la vida útil, así como los parámetros que afectan la ejecución del proceso tecnológico.

CONTROL EN OPERACIONES DE PRODUCCIÓN

Preparación previa a la impresión

Al recibir un diseño del cliente en formato electrónico, su control principal se lleva a cabo para garantizar que el diseño cumpla con los requisitos técnicos de la imprenta, una impresión o una muestra del producto terminado. Un tecnólogo verifica que el mapa tecnológico completo cumpla con los procesos tecnológicos especificados. El jefe del departamento de preimpresión controla el diseño y la imposición terminados. Además, si es necesario, enviamos las bajadas al cliente para su aprobación.

Al generar formularios impresos, se verifica lo siguiente: la corrección de los modos de procesamiento de las planchas y la presencia de daños mecánicos.

Producción de impresión

En esta etapa, el impresor y el tecnólogo controlan lo siguiente:

1. Variación de tono: un cambio en el color de un producto de una copia a otra en una edición.

2. Presencia de marcas.

3. Combinación de colores. Se permite una desviación de hasta 0,1 mm.

4. La corrección del golpe, es decir. coincidencia en la luz de la cara y la parte posterior del producto.

5. Precisión de un color determinado (PANTONE). La variación del color y la precisión de la configuración del color se controlan mediante un espectrofotómetro. Excelente calidad con Delta E hasta 3, el ojo apenas puede detectar la diferencia. Buena calidad – en el rango Delta E de 3 a 6. Calidad satisfactoria – en el rango Delta E de 6 a 9.

6. Apretar demasiado.

7. Correspondencia del número de ejemplares realmente impresos con la edición solicitada.

Procesamiento postimpresión

Están sujetos a control:

1. Momento de la fijación final de la pintura sobre la impresión, porque enviar una tirada de impresión "en bruto" para el procesamiento posterior a la impresión puede provocar daños en la capa de tinta y que las hojas se peguen;

2. Dimensiones correctas y falta de sesgo;

3. Precisión del plegado o hendido;

4. Selección correcta de la tirada (por ejemplo, al producir catálogos o folletos): no debe haber dos hojas idénticas o faltantes en un bloque y las hojas deben estar dispuestas en la secuencia correcta;

5. La calidad del pegado de los elementos del producto (por ejemplo, cinta adhesiva en los estantes o patas de los wobblers);

6. Calidad de la encuadernación (catálogo o folleto);

7. Calidad y cumplimiento de especificaciones de materiales de encuadernación y acabado.

Esta lista puede continuar y la cantidad de parámetros de control aumentará según la complejidad de un producto en particular.

En las instrucciones tecnológicas para los procesos de producción de impresión aprobadas por el Comité Estatal de Impresión de la Federación de Rusia se proporciona una lista completa de los parámetros de control y las tolerancias para sus desviaciones.

CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTOS TERMINADOS

Antes del embalaje, los productos terminados se verifican selectivamente para verificar que cumplan con los requisitos de las normas y estándares de impresión.

El control de calidad del producto es un conjunto de medidas, que incluyen mediciones, análisis de pruebas de un conjunto de propiedades y características de los productos y su comparación con los requisitos establecidos para determinar el cumplimiento de los valores de parámetros de calidad obtenidos y requeridos.

El control de calidad de los productos impresos se realiza mediante dos sistemas de medición densitométricos y de color.

Los medios de control incluyen medios e instrumentos técnicos que se utilizan para medir cantidades controladas y tienen propiedades metrológicas variadas. La herramienta simple más común es una regla; las más complejas incluyen un densitómetro.

Un lugar especial en los medios de control lo ocupan los objetos de prueba o las básculas de prueba. Su objetivo principal es obtener información operativa sobre indicadores objetivos de la calidad de los productos impresos. Las escalas de prueba están diseñadas para el control visual, pero al mismo tiempo permiten obtener valores digitales para determinadas propiedades de la imagen.

Alguna información sobre las escalas operativas de control de calidad se presenta en el párrafo 6.3.2 “Indicadores de calidad y métodos para su control”.

El folleto "Fundamentos de la gestión de calidad de los productos impresos" analiza la escala de prueba desarrollada por VNIIPoligrafiya, que se recomienda para su uso en las imprentas del país. La estructura general de la escala se muestra en la Figura 10.

Figura 10 Escala de prueba para el control operativo del proceso de impresión offset:

• 1 - elementos de control de ganancia de punto para tintas magenta, cian, amarilla y negra;
• 2-- elementos para controlar la reproducción de pequeños puntos rasterizados para colores magenta, cian, amarillo y negro (constan de dos campos rasterizados: superior e inferior);
• 3 - mundo radial para una evaluación general de los resultados de impresión para todos los colores;
• 4 mundos de anillos con lineatura baja y alta para control de deslizamiento;
• 5,6, 7, 8: troqueles de un color para controlar el espesor de la capa de tinta en la impresión (5: magenta, 6: cian, 7: amarillo, 8: troqueles negros);
• 9,10,11-- superposiciones binarias de matrices para controlar la transición de pintura a pintura (9- rojo (R + F), 10- azul
• (P + G), 11-- superposición verde (F + G));
• 12-- superposición de tres campos rasterizados de magenta, amarillo y cian para controlar el equilibrio de color "gris a gris" en medios tonos;
• 13 - matrices de superposición de tres tintas de colores para controlar la transición de la tercera tinta a una matriz binaria;
• 14-- aplicar pintura negra a un campo de trama de tres colores para controlar la transición de la cuarta pintura a un campo de tres colores;
• 15--cruces-marcas de registro para controlar el registro de pinturas.

“Consideremos en detalle los indicadores que se pueden monitorear utilizando este objeto de prueba.

Monitoreo de indicadores de reproducción cromática

Para controlar la impresión "seca", la escala de prueba debe contener matrices; para controlar la impresión "húmeda", la escala de prueba debe contener campos rasterizados.

Los elementos de control de reproducción cromática de la escala de prueba presentada en la Figura 10 incluyen:

• 1) troqueles de un solo color para controlar la reproducción de los parámetros de color (en realidad, el espesor de la capa de pintura, ya que las propiedades del color de la pintura no deben cambiar durante el proceso de impresión), representados por los campos 5, 6, 7 y 8, impresos con pintura violeta, cian, amarilla y negra, respectivamente;
• 2) campos de superposición binaria de matrices para controlar la transición de pintura a pintura: 9 - rojo (R + F), 10 - azul (R + G), 11 - verde (F + G);
• 3) campo de superposición ternaria de pinturas coloreadas 13. El campo 13 determina la transición de la tercera pintura a la placa binaria. Comparando el campo 13 con el campo 8 (pintura negra), se determinan los resultados de la síntesis de tres colores (idealmente, deberían coincidir en color entre sí);
• 4) campo 14 para controlar la transición del cuarto color negro a un campo rasterizado de tres colores;
• 5) campo 12 para superponer campos rasterizados de pinturas de tres colores para controlar el equilibrio de "grises" en los medios tonos.

Las escalas de prueba están diseñadas para un control objetivo y subjetivo. La primera se realiza mediante densitómetros y, naturalmente, proporciona datos más precisos y cuantitativos. La evaluación visual realiza funciones de señalización e indica la ausencia o presencia de un factor que afecta los resultados de la impresión. El control visual se ve facilitado enormemente por la presencia de estándares de color o una impresión de prueba.

Los campos de superposición única le permiten evaluar el color producido cuando cada tinta se aplica directamente al papel. Dado que el color de la impresión en este caso está determinado únicamente por el espesor de la capa de tinta, de acuerdo con la evaluación de estos campos, es posible controlar la calidad de la configuración de la máquina de tinta para el suministro de tinta. Cuando se utiliza un densitómetro, las densidades del campo óptico se miden detrás de filtros de color adicionales y se comparan con los estándares establecidos.

Los campos de superposición binarios generalmente se ubican de manera que el campo de superposición único de la tinta que se imprime en segundo lugar se encuentra al lado. Por ejemplo, junto a un campo rojo creado aplicando capas de pintura magenta sobre pintura amarilla, habría un campo de pintura violeta. En este caso, comparar estos campos detrás de un filtro verde (también se puede hacer visualmente) permite evaluar la transición de la pintura violeta al amarillo. Si las densidades de estos campos detrás del filtro son las mismas, entonces la transición de la tinta magenta a la tinta amarilla previamente impresa no ha cambiado en comparación con la aplicación sobre papel en blanco. La diferencia de densidades indica un cambio en la transición.

El campo de superposición ternario realiza las mismas funciones, pero al aplicar la tercera pintura. Para facilitar el control, es posible reproducir este campo junto al campo 8, sellado únicamente con tinta negra. Si el campo 13 coincide con el campo 8 en color y luminosidad, entonces no se violan las condiciones para la síntesis del color y el proceso tecnológico se lleva a cabo correctamente. En caso contrario, los resultados indican una disminución en la transferencia de la tercera tinta al sólido binario y la imposibilidad de reproducir el color negro mediante síntesis tricolor. El campo 14 realiza funciones similares, pero en el modo de impresión “húmedo”, ya que en este caso no se recomienda imprimir tintas de colores con sólidos para reproducir colores oscuros (acromáticos).

El seguimiento de las propiedades de color del campo 12 permite evaluar visualmente la presencia de desviaciones en el espesor de las capas de pintura involucradas en la síntesis de colores de pintura, o en una mayor deformación de los elementos rasterizados de estas pinturas. El campo realiza funciones puramente de señalización. El elemento es una superposición de campos rasterizados de tres colores, y los tamaños de los elementos rasterizados se seleccionan de tal manera que se reproduzca un color gris neutro en la impresión. La proporción de tamaños de elementos rasterizados depende de las propiedades de la tríada de colores y, según el estándar europeo, puede ser la siguiente: 50% - tinta cian, 41% - magenta, 41% - amarillo. La presencia de un tinte de color indica una violación del proceso tecnológico, y el tinte en sí indica el objeto de búsqueda.

Para facilitar la inspección visual, es recomendable imprimir un campo ráster con un área de elemento del 50% junto al campo 12 en pintura negra.

Seguimiento de la deformación de los elementos de impresión.

La cantidad de deformación de los elementos de impresión depende principalmente de la presión en la tira de contacto y del espesor de la capa de tinta.

Dado que la deformación de los elementos de impresión se produce en cada ciclo de impresión, los elementos de la escala de prueba para determinarla se duplican para cada tinta. Es necesario distinguir las tareas específicas de los elementos de esta finalidad. Las tareas más importantes las realizan los campos de control cuantitativo del arranque. En la escala del Instituto de Investigación de Imprenta de toda Rusia, representan tres campos ráster de alta linealidad (de diferentes líneas), ubicados sobre un fondo con elementos rasterizados de menor lineatura. La acción de estos campos se basa en la diferencia en la deformación total de los elementos rasterizados, que viene determinada por su perímetro.

Al analizar el elemento 1 de la escala de prueba VNIIPoligrafii, son posibles las siguientes opciones:

• a) los campos 1, 2, 3 son más oscuros que el fondo; la ganancia de punto es superior al 20%, lo cual es inaceptable;
• b) los campos 1, 2 son más oscuros que el fondo, el campo 3 se fusiona con el fondo; la ganancia de punto es del 20%, lo que corresponde al límite de calidad satisfactoria para imprimir periódicos, membretes y otros productos similares;
• c) el campo 1 es más oscuro que el fondo, el campo 2 se fusiona con el fondo, el campo 3 es más claro que el fondo; la ganancia de punto es del 10%, lo que cumple con los requisitos para imprimir productos artísticos;
• d) el campo 1 se fusiona con el fondo, los campos 2, 3 son más claros que el fondo: ganancia de punto mínima;
• e) son posibles casos intermedios, por ejemplo, los campos 1, 2 son más oscuros que el fondo, el campo 3 es más claro que el fondo; la ganancia de punto está en el rango entre 10 y 20%.

Control de la deformación direccional.

El control de la deformación direccional (deslizamiento) se realiza sobre elementos de diferentes estructuras. Los errores de impresión graves se detectan utilizando el campo 3, que se muestra en la Figura 11, que representa el mundo radial. El campo realiza principalmente funciones de señalización que indican la naturaleza de los fenómenos de deformación.

Figura 11 Mundo radial para evaluación general del proceso de impresión.

Los mundos pueden ser positivos (líneas negras sobre fondo blanco) y negativos (blanco sobre negro). No hay una diferencia fundamental entre ellos. Si en la impresión el centro del mundo se reproduce como una mancha redonda, esto indica la presencia de deformación. La transición de una mancha redonda a una ovalada indica la presencia de deformaciones direccionales (deslizamiento), mientras que la forma de una mancha en forma de ocho indica la presencia de duplicación.

La aparición de deformación direccional se puede juzgar con mayor seguridad mediante el elemento 4. La presencia de deslizamiento en cada pintura conduce a la formación de sectores de diferente luminosidad. La dirección del sector oscurecido coincide con la dirección de deslizamiento. La Figura 12 da una idea de la estructura de este campo y los principios de su funcionamiento.

Figura 12 Elemento para determinar la dirección de deformación.

Los trazos horizontales y verticales a partir de los cuales se forma este campo, en presencia de deslizamiento, reciben un aumento de área. Actualmente, esta es la forma dominante de elementos en las escalas de prueba para controlar la dirección de la deformación. Sólo cambia la forma de los sectores. En algunas escalas se presenta en forma de cruces de varias formas, en otras, en forma de letras que forman la palabra "shift".

Seguimiento de las condiciones óptimas del proceso de impresión.

En la escala de prueba VNIIPoligrafiya, los elementos son universales en su diseño y realizan varias funciones a la vez.

La solución de los problemas de optimización al depurar el proceso de impresión se reduce a determinar los tamaños mínimos de los elementos rasterizados reproducidos en la impresión. El problema se puede resolver desde uno o ambos lados de la escala de gradación. A la luz, utilizando la escala de prueba VNIIPoligrafiya para el elemento 1, se establece la presencia de no impresión. Si los tres campos de señal son más claros que el fondo, esto indica una impresión incompleta de elementos rasterizados. Se puede obtener información adicional sobre este tema examinando el elemento 2, que consta de dos campos ráster y está destinado a controlar la reproducibilidad de elementos ráster pequeños. La desaparición de pequeños elementos en la impresión, incluso si están presentes en el formulario, indica una falla en la impresión.

Sin embargo, tal construcción de la escala de prueba no proporciona información cuantitativa sobre las dimensiones críticas del elemento ráster. Varias escalas permiten dividir un elemento para controlar la reproducibilidad en secciones más pequeñas, en las que los elementos rasterizados se presentan con tamaños estrictamente estandarizados y en una determinada gradación. En la Figura 13 se ofrece un ejemplo de dicho elemento de la escala de prueba.

Figura 13 Elemento para monitorear los modos óptimos del proceso de impresión (escala de prueba)

Para obtener información similar en las sombras de la escala de gradación, se puede utilizar un elemento de la misma construcción con la siguiente proporción aproximada del tamaño de los puntos ráster: 91, 93, 95, 97, 98 y 99%, sólido (prueba escala ofrecida por el Instituto FOGRA).

Control de resolución de procesos

Los elementos para determinar la resolución de procesos consisten, por regla general, en pequeños campos formados por trazos. El ancho de los trazos y la distancia entre ellos están estrictamente definidos para cada campo. Por ejemplo, la escala CROMALIN tiene los siguientes tamaños de línea: 6, 8, 11, 13 y 16 µm.

Cabe señalar que estos campos cumplen funciones metrológicas y por esta razón algunos de ellos están formados por trazos, cuyo tamaño es obviamente menor que la resolución de los procesos de impresión. Por ejemplo, un campo con un tamaño de línea de 6 y 8 micrones no se puede reproducir ni siquiera con la ayuda de películas fotográficas, y mucho menos durante el proceso de impresión. Pero para fines de medición, la báscula debe tener un margen de divisiones, lo que garantiza una mayor precisión de medición. Con fines de investigación, en el proceso de impresión se utilizan mundos especiales, cuya estructura corresponde casi por completo a los mundos utilizados en fotografía para determinar la resolución de los materiales fotográficos.

Instrumentación para el control de calidad de productos impresos.

Las imprentas utilizan densitómetros de varios diseños para controlar la calidad del producto.

También se han resuelto los problemas de regulación de la mayoría de los procesos tecnológicos, indicando tolerancias para los principales parámetros de calidad del producto, en cuya evaluación juegan un papel importante las mediciones de densidad óptica.

Se ha desarrollado un estándar de la industria, ISO 12647-2, que establece estándares densitométricos para grupos de papeles que cumplen con los requisitos de síntesis de color y saturación de colores binarios de síntesis de proceso, presentados en la Tabla 14.

Tabla 14 Estándares de impresión densitométrica. Densidad de reflexión de capas de pintura sólida.

Todo esto nos permite considerar el densitómetro como el principal medio de control de calidad de los productos de las empresas gráficas.

El uso de un densitómetro en un entorno de producción le permite:

• 1. estandarizar los procesos tecnológicos;
• 2. crear criterios de calidad objetivos para una serie de propiedades del producto;
• 3. objetivar el proceso de control, es decir excluir de la evaluación las características individuales del responsable del tratamiento;
• 4. aumentar la precisión y fiabilidad del control; ampliar significativamente el alcance del control”.

Requerimientos adicionales

Las imágenes de impresiones impresas con tintas de colores deben estar alineadas con precisión. Las desviaciones permitidas según el tipo de producto no deben ser más que:

• - impresión de hojas de 0,05 mm;
• - impresión en rollo Heatset 0,1 mm;
• - rollo de impresión de periódicos de 0,3 mm.
• - la desalineación a lo largo de las cruces de accionamiento no debe exceder los 0,15 mm.
• - el desalineamiento de la “cara” con el reverso de la hoja no debe exceder 1,5 mm.
• - la inclinación de la imagen no puede exceder los 0,2 mm.
• - se permite tener "marcas" (elementos de polvo de papel impresos mediante caucho offset) en la impresión con un tamaño no superior a 1,5 mm en la cantidad de 2 piezas por 0,35 m2 de hoja impresa, si este elemento no se distorsiona la información de texto y no se encuentra en las caras de las áreas fotográficas de la imagen, ni en los bloques publicitarios de imágenes.

“Uno de los nuevos tipos de equipos de control y medición son los microscopios digitales portátiles que permiten medir los parámetros de planchas de impresión, formularios fotográficos e impresiones. El impulso para el desarrollo de dicha tecnología vino dado por la introducción activa de la tecnología c-t-p en offset y los mayores requisitos de calidad de impresión. La principal ventaja de estos dispositivos es su mayor precisión en la medición de parámetros de formularios impresos que los densitómetros.

Uno de esos dispositivos para el control de calidad de planchas offset es el ICPlate, un dispositivo de control de calidad portátil que se muestra en la Figura 14. Proporciona una inspección rápida tanto de los sistemas c-t-p como de la impresión tradicional. La cámara de video incorporada permite que el dispositivo analice el área relativa del punto ráster, la lineatura, la geometría del punto y el ángulo de inclinación del ráster. En resumen, puede evaluar rápidamente el estado de la plancha de impresión antes y después de la impresión, descubrir y eliminar problemas en el proceso de fabricación de la plancha, incluso cuando se utiliza el proceso CTP, y calibrar el dispositivo CTP.

El resultado del uso del dispositivo es la capacidad de controlar el proceso más crítico: la producción de formularios de impresión, al tiempo que se reduce el tiempo y los costos de producción.

Después de la medición, el resultado se muestra instantáneamente en la pantalla de cristal líquido. Además, si es necesario realizar un análisis visual del punto ráster, la imagen se puede ampliar.

Figura 14 Dispositivo para control de calidad de formularios offset ICPlate

El dispositivo es capaz de medir muestras de: planchas de impresión monometálicas positivas y negativas, planchas de impresión de poliéster positivas y negativas, planchas fotográficas e impresiones impresas.

Un microscopio digital suele venir con un software que ayuda a calibrar el dispositivo y también permite analizar y archivar los resultados de las mediciones”.

“Además, recientemente han aparecido estaciones de control, como la estación de control Control Station CtP Pro, que se muestra en la Figura 15, diseñada para la inspección visual y corrección de formularios de impresión tanto tradicionales como offset realizados con tecnología CtP. La inspección visual de las planchas de impresión es especialmente importante en el flujo de preimpresión digital, donde los medios físicos solo se pueden verificar antes de que comience el proceso de impresión.

Figura 15 Estación de control CtP Pro

Peculiaridades:

• - fuente de luz asimétrica para una iluminación más uniforme de la superficie del molde
• - el panel de control vertical proporciona un posicionamiento cómodo y sencillo del molde
• - lupa con movimiento manual suave en dirección vertical y horizontal
• - ajuste manual de altura del panel de control para facilitar la inspección
• - La inclinación ajustable del panel de control se puede utilizar para comparar el color de la salida impresa en condiciones de iluminación estandarizadas."

control entrante

Probar el papel antes de imprimir es obligatorio en cualquier imprenta, pero ¿cuántas personas prueban pintura, barniz o pegamento antes de trabajar?

El control de entrada obligatorio se establece en las empresas que operan según las normas ISO, para otras es la buena voluntad y el deseo de producir productos de calidad.

El proveedor de consumibles deberá acompañar cada producto con ficha técnica, ficha de seguridad y certificados. En la ficha técnica podrá encontrar los principales parámetros del material en el momento de la entrega, así como una descripción de la aplicación.

Los valores específicos para un lote individual se indican en el Certificado de Análisis y estos valores deben estar dentro del rango indicado en la ficha técnica. Cabe señalar que las características de un mismo producto pueden variar mucho entre lotes, sin sobrepasar los límites de lo permitido.

Al poner en producción material basándose únicamente en los documentos proporcionados, la imprenta corre el riesgo de resultar defectuoso. Después de todo, hay casos de casi todos los principales fabricantes en los que lotes individuales de productos bien probados no funcionan correctamente y no siempre es posible demostrar que se recibió un producto defectuoso debido a consumibles de baja calidad.

El control entrante se puede realizar según una gran cantidad de parámetros. En este caso podemos destacar una serie de características fundamentales que son de gran importancia para el uso de los materiales.

Viscosidad uno de los indicadores fundamentales de los consumibles. Este es probablemente el parámetro monitoreado con más frecuencia. Hay dos formas fundamentalmente diferentes de medir:

1. Viscosímetros rotacionales

2. Embudos para medir el tiempo de flujo.

Los viscosímetros rotacionales miden valores absolutos de viscosidad, y existen varios tipos de viscosímetros y varias unidades de medida diferentes. Los viscosímetros más populares son Brookfield (ISO 2555), Conne y Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 562) y Hoppler. Estos viscosímetros permiten obtener datos en Poise y Stokes.

Los embudos se utilizan con mucha más frecuencia para un control rápido y se encuentran en producción. También existe una gran cantidad de estándares entre los embudos. Embudo ruso GOST 9070¬75 VZ-246. Sus análogos: DIN 4 (DIN 53211-87) y UNEISO DIN 2431. Normas americanas FORD (ASTM D 1200-94) y Zhan (ASTM 4212-93). Cuando se utilizan embudos, la viscosidad se determina en segundos (el tiempo hasta que el líquido se drena por completo de un embudo lleno).

Para pinturas espesas se utiliza un viscosímetro de varilla descendente (ISO 12644-1996).

Existen tablas de conversión de viscosidad, por ejemplo: DIN 4 (a 20 °C) 49 s según FORD No. 4 (a 20 °C) 58, y esto equivale a 2,00 Stokes a 20 °C. En este caso, la viscosidad en Poise es igual a la viscosidad en Stokes multiplicada por la densidad del material en estudio (en g/cm3).

Es muy importante tener en cuenta que la viscosidad varía mucho con la temperatura. Y si la ficha técnica contiene datos de medición a 20 °C o 25 °C (los valores más utilizados), entonces la viscosidad debe controlarse estrictamente a la temperatura especificada, ya que un cambio incluso de 5 °C provoca un cambio significativo en el valor.

Puede haber casos en los que la viscosidad del material difiera de la indicada en la ficha técnica. Si la viscosidad del producto en el momento de la entrega es menor que la viscosidad de trabajo, definitivamente no se puede utilizar. Las desviaciones en la dirección de aumento se producen como resultado del almacenamiento prolongado de algunos materiales, por ejemplo, barnices en dispersión acuosa y pinturas flexográficas.

1 poise=100 centipoises, 1mPas.s=1centipoise

Para materiales solubles en agua (barnices, pinturas flexográficas) una característica importante es el pH de acidez (DIN ISO 976). Los sistemas de dispersión de agua son estables sólo en un cierto rango de pH, y excederlo puede provocar la separación de la dispersión y la pérdida de las propiedades requeridas (formación de una película de barniz, propiedades adhesivas).

El residuo seco de un material (ISO 3233-1998, ISO 3251-1993) muestra qué cantidad de producto queda realmente después del secado. Este parámetro se puede utilizar para evaluar la relación calidad-precio y también ayuda a determinar si el producto se ha diluido aún más.

Existen una serie de pruebas especiales para controlar la calidad de las pinturas. El tamaño de grano de la pintura se caracteriza por el grado de molienda, que se puede determinar mediante el método clásico utilizando una cuña (GOST 6589, ISO 1524-2000) o mediante microfotografía y comparación con un conjunto de estándares.

La adherencia de la tinta, que puede ser responsable del arranque del papel y de las tintas aplicadas previamente, se mide utilizando un tacómetro giratorio (ISO 12634:1996). Esta prueba requiere equipos bastante sofisticados. Y si el modelo Protack (de Testprint) sólo permite obtener el valor de pegajosidad para compararlo con el control, entonces Tack-O-Scope (Testprint) permite seleccionar el equilibrio tinta-agua, ya que la ingesta de agua por parte del La pintura durante el proceso de impresión afecta la adherencia final.

La prueba de emulsificación caracteriza con precisión la capacidad de la pintura para retener agua. Puede llevarse a cabo utilizando equipos de laboratorio sencillos. Testprint ha desarrollado un dispositivo Hydro-Scope especial que permite estudiar la ingesta de agua y la emulsificación en condiciones cercanas a las reales.

También cabe destacar las siguientes especificaciones de tintas de impresión:

La fluidez se puede medir utilizando el aparato de Daniel. Depende de las propiedades reológicas de la pintura y del grado de molienda y concentración del pigmento;

La intensidad, la densidad de impresión y la densidad óptica se miden en una impresión de prueba con un espesor de tinta determinado. Esta prueba requiere una máquina de impresión de pruebas y un espectrofotómetro y permite un análisis comparativo de diferentes tintas por intensidad;

La velocidad de fijación de la pintura se determina mediante un dispositivo para registrar el tiempo de secado de las películas, que también se utiliza para caracterizar barnices y adhesivos.

A continuación, me gustaría detenerme en las pruebas de consumibles, que pueden clasificarse como control de entrada, pero la necesidad de ellas surge con mayor frecuencia cuando surgen problemas en el trabajo o al resolver una situación de conflicto con un proveedor.

Reactividad de los barnices UV.Ensayos en laboratorio de la velocidad de secado de los barnices y su conformidad con lo especificado en la ficha técnica. Dado que suele ser difícil crear todas las condiciones adecuadas en el laboratorio, la reactividad se compara con una muestra de referencia cuyos parámetros de curado se conocen.

Prueba de espumaSe utiliza al comparar dos productos o al seleccionar aditivos antiespumantes.

punto de inflamabilidad(ISO 1523-2002, ISO 3679-1983) está indicado para todos los materiales combustibles y es importante para el uso seguro de los productos.

Para algunos materiales (por ejemplo, barnices UV, pinturas con alcohol), la presencia de agua es una característica negativa. Para determinar el porcentaje de agua se suele utilizar el método de Fisher (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

Al determinar las condiciones límite para el uso de materiales dispersos en agua, es importantetemperatura mínima de formación de película(ISO 2115, ASTM D 2354).

Además, en primer lugar, para materiales dispersos en agua, la resistencia acongelar y descongelar(ASTM D 2243).

Vale la pena señalar que la mayoría de estas pruebas solo están disponibles en un gran laboratorio de producción de una imprenta. Sin embargo, incluso una imprenta pequeña puede elegir su propio conjunto disponible de pruebas de control de entrada, lo que le permitirá proteger significativamente su producción de la penetración de consumibles de baja calidad.

Control de calidad de la impresión barnizada.

La principal tarea del control es evitar que lleguen al cliente productos que no cumplan con sus requisitos. Por tanto, entre la variedad de pruebas, es necesario seleccionar aquellos parámetros que sean realmente importantes para el cliente. Como regla general, para una impresión barnizada estos parámetros son:

Uniformidad superficial;

Adhesión;

Brillo;

Propiedades protectoras de la película (resistencia del recubrimiento de barniz a diversas influencias, por ejemplo químicas o mecánicas);

La necesidad de controlar propiedades especiales surge con mucha menos frecuencia.

Para algunos tipos de productos, el coeficiente de deslizamiento o capacidad adhesiva de los barnices tipo ampolla es importante.

Al hablar con un cliente, es importante asegurarse de entenderse. Incluso al medir el brillo, se pueden obtener resultados diferentes, sin mencionar parámetros especiales. Por lo tanto, para determinar los criterios de calidad, debe formarse una “imagen” lo más detallada posible de lo que quiere su cliente. Muy a menudo, el cliente no puede formular claramente los requisitos para la superficie del barniz, lo que puede llevar a una elección incorrecta de la tecnología de barnizado y a posteriores reclamaciones y procedimientos mutuos. Por tanto, es importante informar al cliente sobre todas las posibles desventajas del método de barnizado elegido. Dado que el fabricante (imprenta) tiene más información, debe seleccionar un número suficiente de criterios de control. Generalmente más de lo que el cliente necesita. Para cada uno de los parámetros seleccionados se debe determinar su importancia y, en función de ella, establecer la frecuencia de seguimiento.

Le ofrecemos un conjunto mínimo de pruebas recomendadas por los fabricantes de barnices franceses.

La prueba de la superficie del barniz se puede realizar tanto en un laboratorio especial como en una imprenta. La capacidad de la imprenta para realizar pruebas generales o parte de ellas permitirá cumplir con mayor precisión las condiciones del cliente y reducir el riesgo de pérdidas, ya que es posible verificar los parámetros de la película de barniz en una prueba antes de completar todo el pedido. .

Control de impresión instrumental

El principal controlador de calidad del producto terminado es el cliente. Y hoy en día, los grandes clientes de productos impresos suelen indicar los estándares que debe cumplir el producto. La mayoría de las normas actuales no tienen estándares estatales y, a menudo, se utilizan dentro de una empresa en particular. Al describir los métodos, proporcionamos enlaces a los GOST existentes, así como a algunos estándares internacionales.

La descripción de los métodos de control probablemente se deriva de la colorimetría para la determinación del color. Es decir, determinar si se cumplen los requisitos del cliente en cuanto a reproducción del color. Para estos fines, se puede utilizar el espectrofotómetro “Spectro-Eye” (fabricado por X-Rite (anteriormente Gretag Macbeth) o el ruso “Tsvetotest” (fabricado por Gradient-Techno). Las técnicas de medición se reflejan en los siguientes estándares:

ISO 7724-2: 1984, DIN6174 (cálculo o medición de valores de coordenadas de color);

ISO 7724-3: 1984 (evaluación colorimétrica de pequeñas diferencias de color).

El acabado decorativo a menudo requiere un acabado de alto brillo. El control del brillo de la impresión se realiza no antes de 24 horas después de la impresión. Las mediciones se realizan utilizando un medidor de brillo. La medición estándar se realiza con un ángulo de iluminación-reflexión de 600. Si el valor resultante es superior a 80, es decir la superficie es muy brillante, luego se toman nuevas mediciones con una inclinación de 200. Si la superficie es muy mate, se realiza una medición adicional con un ángulo de inclinación de 850. El procedimiento de prueba se describe en GOST 896-69, BSEN ISO 2813: 2000, ASTM D 0523.

Como regla general, el nivel de brillo disminuye con el tiempo. Por tanto, si es necesario comparar datos de diferentes barnices, es necesario aplicarlos al mismo tiempo y en las mismas condiciones, ya que el brillo depende de la base elegida y de las pinturas aplicadas debajo del barniz.

En la fabricación de envases, los requisitos de resistencia a la abrasión pueden ser decisivos. La prueba de abrasión suele ser de naturaleza relativa y cualitativa. Es decir, se pueden comparar varias muestras de impresiones entre sí y determinar si la estabilidad de la película cumple con los requisitos del cliente.

El dispositivo más utilizado es el Taber Abraser, en el que la muestra de prueba se desgasta mediante discos abrasivos. Existe un gran conjunto de normas para este dispositivo: ISO 7784: 1997, DIN 53102, ASTM D 4060, TAPPI T 476. Dispositivos más específicos utilizados principalmente en la industria gráfica. Probador de frote Mickle y probador de frote digital TMI . De acuerdo con BS 3110, la abrasión circular se realiza: pintura (barniz) sobre papel blanco o pintura (barniz) sobre pintura (barniz), bajo carga, durante un número específico de revoluciones. La durabilidad del recubrimiento está determinada por la pérdida de peso o visualmente. Al realizar pruebas de resistencia a la abrasión de la pintura, los cambios se pueden determinar midiendo la densidad óptica.

Para controlar la calidad del recubrimiento, se analiza la adherencia entre capas. A menudo se puede observar una adherencia insuficiente de la capa de barniz en el acabado impreso. La prueba de cinta adhesiva (ASTM D 3359) se utiliza para analizar la adhesión del recubrimiento. Se puede realizar manualmente; sin embargo, para obtener resultados objetivos y reproducibles, se ha desarrollado un instrumento especial, el FOGRA LHT. El dispositivo le permite pegar cinta adhesiva a la superficie en estudio y arrancarla con la misma fuerza. Es necesario utilizar una cinta adhesiva especial (normalmente fabricada por Tesa) con una adherencia específica de la capa adhesiva. La adherencia se evalúa por la presencia o ausencia de destrucción de la capa de barniz.

Para analizar las propiedades protectoras de la película de barniz se mide el índice COBB, que caracteriza la resistencia a la penetración de líquidos. Este índice se puede medir utilizando equipos de laboratorio simples. También hay un dispositivo especial Cobb Tester (fabricado por IGT). La técnica (ASTM D 2045-64 T, TAPPI T 441 m 45) consiste en la medición gravimétrica de la cantidad de líquido adsorbido por la superficie.

Si el producto impreso está destinado a embalaje, debe resistir el impacto del producto que se envasa. Existe toda una serie de pruebas similares para la resistencia de la película a varios reactivos:

Estas pruebas se llevan a cabo en un laboratorio por contacto directo del reactivo requerido con la superficie que se está probando. El peso de la carga, la temperatura y el tiempo de exposición pueden variar.

Al realizar el embalaje, puede ser necesario que la película de barniz sea estable a diferentes temperaturas. Para llegar a una conclusión sobre estas características se realizan pruebas de resistencia al calor y a las heladas.

Al envasar productos alimenticios, es importante evitar cualquier olor extraño que pueda quedar después del uso de materiales curables por UV. La prueba de olor residual de impresión se utiliza para seleccionar el material correcto.

Para evaluar las propiedades físicas de la película, existe toda una serie de pruebas de laboratorio.

La evaluación de la adherencia a la presión (Bloqueo) se realiza según el método ISO 4622:1992. Las medidas se toman a diferentes cargas y temperaturas. IGT ofrece un probador de bloques especialmente desarrollado.

Los requisitos de elasticidad de la película resultante pueden ser importantes, especialmente si el producto se somete a arrugas o estampados. La prueba de flexión se puede realizar alrededor de una varilla cónica; este es un método certificado por el estado: GOST R 50500-93, ISO 6860:1984. La segunda opción: doblar alrededor de una varilla cilíndrica, se realiza según el método ISO 1518:1998.

La dureza de la película se determina mediante una prueba de lápiz. Según el método ISO 1518:1998, se utilizan lápices estandarizados de la marca Kohinoor de diferente dureza. Dependiendo de la marca que deje el lápiz en la superficie del barniz, la dureza de la película está relacionada con la dureza del lápiz.

Si existen requisitos especiales en cuanto a la resbaladiza superficie, como por ejemplo embalaje sobre una cinta transportadora, naipes, la evaluación del ángulo de deslizamiento de la película de barniz se realiza según el método NF Q O-083.

Algunas de las técnicas enumeradas anteriormente son bastante específicas y es necesario recurrir a ellas en casos excepcionales y con mayor frecuencia para resolver problemas que ya han surgido. Sin embargo, la determinación del brillo, las pruebas de resistencia a la abrasión y las pruebas de adhesión son obligatorias al analizar la impresión en el laboratorio de pruebas científicas de la Planta Química No. 5. Estas tres pruebas son necesarias para una imprenta a la hora de elegir consumibles de diferentes proveedores. Si la imprenta dispone del equipo adecuado, podrá realizar el análisis ella misma; de lo contrario, tendrá que recurrir a un laboratorio independiente. Hoy en día existen muy pocos laboratorios de pruebas acreditados en Rusia. Pero, como saben, la demanda crea oferta, y si las imprentas están interesadas en una investigación objetiva y de alta calidad de sus productos, entonces la aparición de los servicios adecuados es cuestión de tiempo.