Cálculo de los costes necesarios para la reparación de equipos de producción. Costos de reparación de equipos. Cálculo del valor contable de equipos tecnológicos.

Elaboración de estimaciones de costes de reparación y mantenimiento de equipos.

Presentaremos el cálculo del costo total de la obra realizada de acuerdo con las Disposiciones Básicas sobre la composición de costos incluidos en el costo de la obra.

El costo del trabajo, calculado según los elementos económicos de los costos, permite: a) determinar la cantidad total de recursos gastados en reparación y mantenimiento de equipos; b) identificar la estructura de costos en su conjunto y, por lo tanto, las medidas para reducir costos.

En esta sección, todos los costos por artículo se resumen en la Tabla 9.

Tabla 9 - Estimación de costos para reparación y mantenimiento de equipos

La participación de las partidas de costos individuales está determinada por la fórmula:

donde З i son partidas de costos individuales (por ejemplo, "Costos de materiales");

Z TOTAL – monto total de costos.

Al analizar la estructura del costo de reparación y mantenimiento de equipos, queda claro que la participación de los costos de materiales en la estructura de costos alcanza ...%. De aquí queda claro que el factor más importante para reducir el coste del trabajo es reducir el consumo de recursos materiales: materias primas, materiales, combustible, energía de todo tipo. Esto se puede conseguir de varias formas, siendo las principales:

Introducción de procesos tecnológicos que ahorran recursos, tecnologías con y sin residuos;

Ahorro energético a través de medidas organizativas, desarrollo de estándares de consumo para diversos tipos de energía.

Ahorrar recursos laborales es importante. A pesar de la proporción relativamente pequeña de los costos salariales en la estructura de los costos de producción, no debemos olvidar que ahorrar salarios implica ahorrar pagos a fondos extrapresupuestarios y reducir una serie de pagos de impuestos, cuya base de cálculo es el fondo salarial. Por este motivo, son relevantes las tareas de aumentar la productividad laboral y reducir el número de personal de producción o parte de él, por ejemplo, el aparato administrativo.

El aumento de la productividad laboral se puede lograr de varias maneras. Los más importantes son la mecanización y automatización de los procesos productivos, el desarrollo e implementación de equipos tecnológicos de alto rendimiento y la sustitución de equipos física y moralmente obsoletos. La introducción de estas medidas debería ir acompañada de una mejora en la organización de la producción y del trabajo, ya que los equipos más productivos y, por tanto, más caros, sólo serán rentables si su tasa de utilización es alta. Una alta tasa de utilización y la plena utilización de equipos avanzados garantizarán una reducción de los costos unitarios de depreciación de los activos de producción básicos.

La reducción de los costos de producción debe garantizarse determinando y manteniendo el tamaño de lote óptimo de los materiales y componentes adquiridos.

Reducir el costo del trabajo proporciona a la empresa:

Incrementar el beneficio que queda a disposición de la empresa;

El surgimiento de mayores oportunidades para incentivos materiales para los trabajadores y la solución de muchos problemas sociales del personal de la empresa;

Mejorar la situación financiera de la empresa.

Elaboración de estimaciones de costes de reparación y mantenimiento de equipos: concepto y tipos. Clasificación y características de la categoría “Elaboración de estimaciones de costes de reparación y mantenimiento de equipos” 2017, 2018.

Elaboración de estimaciones de costes de mantenimiento y reparación de equipos.

Introducción

Conclusión

Literatura

Introducción

En el proceso de producción y venta de productos, las empresas consumen materias primas, materiales, combustible, energía, deprecian los activos fijos, pagan a los trabajadores, incurren en gastos de mantenimiento y gestión de la producción, de la venta de productos y del pago de los servicios de otros. organizaciones. La totalidad de todos los costos corrientes de una empresa para la producción y venta de productos, expresados ​​​​en forma monetaria, forma el precio de costo. El costo de producción, que representa los costos de producción y circulación de una empresa, sirve como base para medir los gastos y los ingresos, es decir, la autosuficiencia, una característica fundamental del cálculo económico de mercado.

La importancia de esta categoría económica en las actividades de las empresas es muy grande. Refleja el uso racional de los recursos materiales, laborales y financieros, el capital fijo y de trabajo, el nivel de organización de la producción y el trabajo; El indicador de costos es uno de los indicadores económicos más importantes al comparar costos y resultados en diversas variantes de soluciones técnicas y organizativas. Por lo tanto, analizar el costo de los productos industriales e identificar los factores que influyeron en él es tan importante en las condiciones del mercado moderno. Permite conocer las tendencias en los cambios en este indicador, la implementación del plan a su nivel, determinar la influencia de los factores en su crecimiento y, sobre esta base, evaluar el desempeño de la empresa en el aprovechamiento de oportunidades y establecer reservas para reducir los costos de producción. .

Tanto el análisis económico en general como el análisis de la producción y venta de productos representan un elemento objetivamente necesario de la gestión de la producción, incluidos los costos. La gestión de costes es el elemento principal de las actividades de gestión. Con la ayuda del análisis económico se conoce la esencia de los procesos económicos, se evalúan las situaciones económicas, se identifican las reservas de producción y, así, se justifican las decisiones de planificación y gestión.

Los gastos, costos y costos siempre han estado bajo la estrecha atención de la teoría y la práctica. Durante el período de construcción de una economía de mercado, la importancia de estos indicadores aumentó. La relevancia se debe al hecho de que la cantidad de los principales tipos de recursos gastados en la producción afecta significativamente la eficiencia de la producción, los márgenes de beneficio y el nivel de rentabilidad. Por lo tanto, una empresa que utiliza diversos tipos de recursos: materiales, laborales, técnicos y otros, necesita gestionarlos de manera efectiva para saber cómo se relacionan entre sí, qué decisiones tomar para aumentar el retorno de los recursos utilizados, ya que el nivel de su uso afecta directamente la cantidad de consumo.

El problema de la gestión de costes en las condiciones modernas es relevante para la mayoría de las empresas rusas. El elevado coste de los productos y servicios reduce su competitividad y obliga a la dirección a buscar razones y reservas para reducir costes.

La gestión eficaz de costes es una herramienta eficaz para aumentar la transparencia y la eficiencia de la empresa y sus divisiones estructurales y sólo es posible sobre la base de un enfoque integrado y sistemático para resolver el problema, es decir, basado en el sistema unificado de gestión de costes de la empresa.

El sistema de gestión de costos le permite obtener información precisa y oportuna sobre los costos con cualquier grado de detalle necesario para la gestión; crear un circuito unificado de gestión de costos para la empresa, sus sucursales y subsidiarias, incluyendo planificación, contabilidad, control y análisis de costos; transparentar los costos de cada división estructural de la empresa; Llevar a cabo una política tarifaria razonable, identificar y ampliar áreas de actividad altamente rentables y, sobre esta base, incrementar la eficiencia de la empresa.

Durante la formación de la economía, la gestión eficaz de los costos de producción y el desempeño de las empresas es una tarea importante y compleja. El método de cálculo de costos influye significativamente en los resultados financieros del trabajo, así como en las decisiones de gestión encaminadas a aumentar la rentabilidad reduciendo los costos de producción.

En la literatura económica rusa y extranjera se presta mucha atención a los problemas metodológicos del cálculo del coste de los productos (obras, servicios). En los trabajos de autores nacionales se analizan varios aspectos de la gestión de costes y beneficios: M.A. Vakhrushina, V.P. Gruzinova, V.I. Danilina, N.P. Kondrakova, V.D. Novodvorsky, V.L. Perlamutrova, N. Ya. Petrakova, A.D. Sheremeta, Dakota del Norte. Vrublevsky, O.D. Kaverina, V.E. Kerimova, A.A. Kuznetsova, Yu.A. Mishin y otros, así como científicos extranjeros: K. Drury, J.B. Clark, A. Marshall, J. Foster, J.R. Hicks, CT. Horngren y otros. Su investigación científica contribuyó al desarrollo de la teoría y la formación de un sistema sólido de contabilidad de costos, la aplicación exitosa en la práctica de recomendaciones destinadas a aumentar la flexibilidad e integridad de la contabilidad y fortalecer su papel en el proceso de gestión.

El propósito del trabajo del curso es analizar el costo de los servicios empresariales y desarrollar propuestas para reducirlo.

El objeto del estudio es OJSC “Uraldomnaremont”.

El tema del estudio es el costo de los servicios empresariales.

Investigar objetivos:

Realizar un análisis de los costos de producción y venta de servicios utilizando el ejemplo de OJSC “Uraldomnaremont”;

Conocer las tendencias en los cambios en los costos, el costo, la implementación del plan para el nivel de costos, identificando los factores para su aumento en la empresa;

Evaluar el desempeño de la empresa en el uso de oportunidades para reducir costos y optimizar los costos de los servicios;

Sugiera formas de reducir el costo de los servicios de OJSC Uraldomnaremont.

Al realizar este estudio, se utilizaron las siguientes técnicas y métodos:

Análisis horizontal;

Análisis vertical;

Análisis factorial de coeficientes (indicadores relativos);

Análisis comparativo.

Fuentes de información: La base teórica del estudio fueron los trabajos de economistas, literatura educativa y metodológica. Datos de contabilidad y presentación de informes primarios, sintéticos y analíticos de OJSC "Uraldomnaremont".

1. Características técnicas y económicas de la empresa.

1.1 Situación organizativa y jurídica de la empresa.

La sociedad anónima abierta "Uraldomnaremont" fue fundada y registrada por primera vez por la Oficina del Alcalde de la ciudad de Ekaterimburgo, registro No. 19 del 19 de enero de 1995.

La empresa es una persona jurídica y posee bienes separados, que se contabilizan en su balance independiente, y puede, en su propio nombre, adquirir y ejercer bienes y otros derechos, asumir responsabilidades y ser demandante y demandada ante los tribunales.

La denominación social completa de la Sociedad es Sociedad Anónima Abierta “Uraldomnaremont”.

La denominación social abreviada de la Sociedad es OJSC Uraldomnaremont.

Ubicación de la empresa: Ekaterimburgo, distrito VIZ, st. Kraulya, núm. 61.

Tipos de trabajos realizados por Uraldomnaremont OJSC:

Instalación de equipos y estructuras metálicas.

Trabajo asociado con un mayor peligro para la producción y las instalaciones industriales.

Forro ignífugo.

Instalación de tuberías de proceso.

Instalación de equipos hidráulicos y comunicaciones.

Trabajos de instalación de redes de ingeniería y comunicaciones externas.

Trabajos de instalación de sistemas y equipos de ingeniería internos.

Protección de estructuras, equipos de proceso y tuberías.

Diseño de edificaciones y estructuras de I y II niveles de responsabilidad.

Trabajos de puesta en servicio.

Obras civiles.

1.2 Estructura organizativa de la gestión empresarial y formas de mejorarla.

La sección de montaje mecánico es una de las divisiones productivas más importantes del taller. El diagrama de gestión del sitio se muestra en la Fig. 1.1.

Arroz. 1.1 Diagrama de control del área de instalación mecánica

El trabajo lo organizan cuatro capataces, de los cuales tres capataces de las secciones de rodaja n° 1 a 4 trabajan por turnos, el resto sólo a diario. La gestión la lleva a cabo el administrador del sitio.

La tarea principal del sitio es realizar reparaciones de equipos, principalmente secciones de rodillos y moldes de máquinas de colada continua (CCM) del taller de fundición de acero de la producción de convertidores. Para realizar reparaciones, el siguiente equipo está disponible en el sitio:

Stands especiales para montaje, configuración, pruebas hidráulicas de equipos;

Equipo de elevación, incl. puentes grúa con capacidad de elevación de hasta 120t;

Prensas hidráulicas con fuerza de hasta 800 toneladas para montaje/desmontaje de rodillos y realización de estampados;

Estaciones de engrase para componentes de equipos;

Almacenes mecanizados para productos terminados y productos semiacabados;

Máquinas perforadoras, torneadoras y lijadoras;

Lavadora, horno de inducción para calentar cojinetes;

Estanterías, carros de traslado, equipos especiales y herramientas necesarias para realizar trabajos de reparación.

1.3 Indicadores técnicos y económicos del funcionamiento de la empresa y su análisis.

El Cuadro 1.1 muestra la dinámica de los principales indicadores técnicos y económicos de la empresa.

Cuadro 1.1 - Dinámica de los principales indicadores técnicos y económicos de la empresa.

Los gráficos 1.1 y 1.2 muestran la dinámica de los principales indicadores técnicos y económicos de la empresa.

Figura 1.1 - Dinámica de los resultados financieros en 2006 – 2009

Figura 1.2 - Dinámica del número de personal y salario medio anual en 2006 – 2009

Así, los datos presentados en el Cuadro 1.1 indican que durante el período estudiado todos los indicadores del desempeño de la empresa mejoraron.

2. Cálculo de costos de mantenimiento y reparación de equipos.

2.1 Planificar el número de empleados para realizar una cantidad de trabajo sin problemas

El cuadro 2.1 muestra la dinámica de los costos laborales en 2007 – 2009.

Tabla 2.1 - Análisis de costos laborales

Analizando los datos de la Tabla 2.1, podemos sacar la siguiente conclusión. El número medio de personal en 2008 respecto a 2007 aumentó en 4 personas, y en 2009 respecto a 2008 disminuyó en 24 personas. Al mismo tiempo, el salario medio anual por empleado en 2008 aumentó en 20,68 mil rublos, pero al mismo tiempo se produjo un ahorro en los salarios debido a una disminución en la intensidad laboral de una unidad de servicios (-19 kopeks) en relación con la implementación de actividades innovadoras. Esta tendencia también se observó en 2009: el salario medio anual por empleado disminuyó en 14,45 mil rublos y la intensidad laboral de una unidad de servicios disminuyó en 66 kopeks.

2.2 Cálculo de costos laborales y contribuciones a fondos extrapresupuestarios.

estimar la reducción del costo del servicio

Para determinar el grado de influencia de los factores individuales en el nivel de los costos laborales, utilizamos los datos de la Tabla 2.1:

1. Costos laborales (LOC):

a) 2007 ZOT 0 = 22532 mil rublos

b) 2008 ZOT 1 = 26284 mil rublos

c) 2009 ZOT2 = 20284 mil rublos

2. Determinar el salario promedio por empleado.

salario de 1 empleado = ZOT / N

a) 2007: salario de 1 empleado 0 = 22532 / 148 = 152,24 mil rublos.

b) 2008: salario de 1 empleado 1 = 26284 / 152 = 172,92 mil rublos.

c) 2009: salario de 1 empleado 2 = 20284 / 128 = 158,47 mil rublos.

3. Determinemos cuáles serían los costos laborales si el salario promedio por empleado estuviera en el nivel del año anterior y el número de empleados en el año del informe:

ZOT 1 = salario de 1 empleado 0 * N 1 = 152,24 * 152 = 23140,48 mil rublos.

ZOT 2 = salario de 1 empleado 1 * N 2 = 172,92 * 128 = 22133,76 mil rublos.

4. Determinemos la influencia de factores individuales en el nivel de los costes laborales:

a) cambio en el número de empleados

ΔZOT 1 número de empleados = ZOT 1 – ZOT 0 = 23140,48 – 22532 = 608,48 mil rublos.

ΔZOT 2 número de empleados = ZOT 2 – ZOT 1 = 22133,76 – 26284 = - 4150,24 mil rublos.

b) cambio en el salario promedio por empleado

ΔSalario 1 salario de 1 empleado = Salario 1 – Salario 1 = 26284 – 23140,48 = 3143,52 mil rublos.

ΔSalario 2 salario de 1 empleado = Salario 2 – Salario 2 = 20284 – 22133,76 = - 1849,76 mil rublos.

c) influencia general de los factores

ΔSalario 1= ΔSalario 1 número de empleados + ΔSalario 1 salario de 1 empleado = 608,48 + 3143,52 = 3752 mil rublos.

ΔZOT 2 = ΔZOT 2 número de empleados + ΔZOT 2 salario de 1 empleado = - 4150,24 – 1849,76 = - 6000 mil rublos.

Así, en 2008, en la empresa OJSC Uraldomnaremont se produjo un aumento de los costes laborales de 3.752 mil rublos en comparación con 2007. Este crecimiento se debió a un aumento en el salario promedio por empleado, bajo cuya influencia los costos laborales aumentaron en 3143,52 mil rublos, así como a un aumento en el número de empleados en 4 personas, lo que llevó a un aumento en costos laborales en 608, 48 mil rublos.

En 2009, la empresa OJSC Uraldomnaremont redujo los costes laborales en 6.000 mil rublos en comparación con 2008. Esta disminución se debió a una disminución en el salario promedio por empleado, bajo la influencia de la cual los costos laborales disminuyeron en 1849,76 mil rublos, así como a una disminución en el número de empleados en 24 personas, lo que llevó a una disminución en costos laborales en 4150, 24 mil rublos.

2.3 Cálculo de gastos de taller y planta general.

Analicemos los costos por 1 rublo de los servicios en OJSC Uraldomnaremont.

Tabla 2.2 - Análisis de costos por 1 rublo de servicios en OJSC "Uraldomnaremont"

La Figura 2.2 muestra la dinámica de los costos por rublo de los productos comerciales en 2007-2009.

Figura 2.1 - Dinámica de los costos por rublo de productos comerciales en 2007 2009

Durante el análisis de los costos por 1 rublo del volumen de servicios, se reveló que los costos por 1 rublo del volumen de servicios en OJSC Uraldomnaremont en 2007 ascendieron a 0,7576 rublos, en 2008 - 0,7752 rublos, en 2009 - 0 6241 frotar. Los costos por 1 rublo del volumen de servicios aumentaron en 2008 en comparación con 2007 en 0,0176 rublos; En 2009, en comparación con 2008, disminuyeron en 0,1511 rublos. Este es un desarrollo positivo en las actividades de la organización e indica un aumento en la rentabilidad de los servicios.

Realicemos un análisis factorial de los costos por 1 rublo de servicios utilizando el método de sustitución en cadena utilizando la Tabla 2.3, utilizando datos de 2008 y 2009:

Factor modelo Z-usted por 1 frotar. U = Zo/U, donde Zo son los costos totales (modelo múltiple). Ambos factores son cuantitativos.

Tabla 2.3 - Modelo de factor Z-usted por 1 rub

El análisis factorial mostró que los costos totales disminuyeron, lo que llevó a una disminución de los costos en 1 rublo. volumen de servicios en 0,1202 rublos; costos por 1 frotar. el volumen de servicios aumentó en 0,0260 rublos. reduciendo el volumen de servicios.

Una influencia directa sobre el cambio en el nivel de costos por rublo de los productos comerciales la ejercen 4 factores que están en directa conexión funcional con él:

o cambio en la estructura de los productos manufacturados;

o cambio en el nivel de costos para la producción de productos individuales;

o cambios en los precios y tarifas de los recursos materiales consumidos;

o cambios en los precios mayoristas de los productos.

Los costos por 1 rublo del volumen de servicios se determinan mediante la fórmula:

Costo = ΣQ*P / ΣQ*Z, (2.1)

1. Determinemos los costos por 1 rublo de servicios en 2007.

Costo 0 = ΣQ 0 *Z 0 / ΣQ 0 *P 0 = 30722/40645 = 0,7576 rublos.

2. Determinemos los costos por 1 rublo de servicios en 2008.

Costo 1 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 1 = 34132/40032 = 0,7752 rublos.

3. Calculemos los costos por 1 rublo del volumen de servicios en 2008 al costo de una unidad de servicios y precios en 2007.

Costo 1 = ΣQ 1 *Z 0 / ΣQ 1 *P 0 = 30691/40615 = 0,7557 rublos.

4. Calculemos los costos por 1 rublo del volumen de servicios en 2008 al costo de una unidad de servicios en 2008 y los precios en 2007.

Costo 2 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 0 = 34132/40615 = 0,8404 rublos.

ΔCosto Q = Costo 1 – Costo 0 = 0,7557 – 0,7576 = - 0,0019 frotar.

ΔCosto P = Costo 2 – Costo 1 = 0,8404 – 0,7557 = + 0,0847 frotar.

ΔCosto Z = Costo 1 – Costo 2 = 0,7752 – 0,8404 = - 0,0652 rublos.

ΔCosto = -0,0019 + 0,0847 - 0,0652 = 0,0176 frotar.

Así, el coste de los servicios prestados en 2008 aumentó en 0,0176 rublos. por frote. ventas Esto ocurrió como resultado de un cambio en la estructura de los productos vendidos: una disminución de 0,0019 rublos. por frote. costos, cambios de precios al alza: en 0,0847 rublos. por frote. costos, reducción de costos debido a cambios en los precios de los servicios vendidos, lo que permitió reducir el costo en 0,0652 rublos. por frote. costos.

1. Determinemos los costos por 1 rublo de servicios en 2008.

Costo 0 = ΣQ 0 *Z 0 / ΣQ 0 *P 0 = 34132/44032= 0,7752 frotar.

2. Determinemos los costos por 1 rublo de servicios en 2009.

Costo 1 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 1 = 28621/45863 = 0,6241 frotar.

3. Calculemos los costos por 1 rublo del volumen de servicios en 2009 al costo de una unidad de servicios y precios en 2008.

Costo 1 = ΣQ 1 *Z 0 / ΣQ 1 *P 0 = 29797,6/42559,8 = 0,7001 rublos.

4. Calculemos los costos por 1 rublo del volumen de servicios en 2009 al costo de una unidad de servicios en 2009 y los precios en 2008.

Costo 2 = ΣQ 1 *Z 1 / ΣQ 1 *P 0 = 28621/40615 = 0,7047 rublos.

5. Determinemos la influencia de varios factores en los costos por 1 rublo del volumen de servicios:

a) cambio en la estructura de los productos vendidos

ΔCosto Q = Costo 1 – Costo 0 = 0,7001 – 0,7752 = - 0,0751 frotar.

b) cambio en el costo de los bienes vendidos

ΔCosto P = Costo 2 – Costo 1 = 0,7047 – 0,7001 = + 0,0046 frotar.

c) cambio en los precios de los productos vendidos

ΔCosto Z = Costo 1 – Costo 2 = 0,6241 – 0,7047 = - 0,0806 rublos.

d) la influencia general de todos los factores

ΔCosto = - 0,0751 + 0,0046 - 0,0806= - 0,1511 frotar.

Así, el coste de los productos vendidos en 2009 disminuyó en 0,1511 rublos. por frote. ventas Esto ocurrió como resultado de un cambio en la estructura de los productos vendidos: una disminución de 0,0751 rublos. por frote. costos, cambios de precios al alza: en 0,0046 rublos. por frote. costos, pero el mayor impacto lo ejerció la reducción de costos debido a los cambios en los precios de los productos vendidos, lo que permitió reducir el costo en 0,0806 rublos. por frote. costos.

2.4 Estimaciones y análisis de costos

Analizaremos el coste de los servicios en OJSC Uraldomnaremont. Al calcular el costo por elementos de costo, se incluyen los siguientes gastos:

· los costos de materiales;

· costes laborales;

· contribuciones para necesidades sociales;

· otros costos.

Cuadro 2.4 - Análisis del coste de los servicios en OJSC "Uraldomnaremont" por elementos económicos para 2007-2008

Cuadro 2.5 - Análisis del coste de los servicios en OJSC "Uraldomnaremont" por elementos económicos para 2008-2009

Con base en los datos de las Tablas 2.4 y 2.5, podemos sacar la siguiente conclusión: el monto total de los costos en 2008 en comparación con el nivel de 2007 aumentó en 3340 mil rublos, el monto total de los costos en 2009 en comparación con el nivel de 2008 disminuyó por 5.511 mil rublos. La mayor parte de la estructura de costes en 2008 la ocuparon los costes laborales, aunque en 2009 su participación disminuyó un 6,1%, con lo que la empresa ahorró 6.000 mil rublos. El importe de los costes de materiales en 2008 en comparación con el nivel de 2007 disminuyó en 384 mil rublos. o 1,9%, y el monto de los costos de materiales en 2009 en comparación con el nivel de 2008 aumentó en 374 mil rublos. o un 2,5%. En 2008, en comparación con 2007, otros costos disminuyeron un 2,5% o 569 mil rublos, pero en 2009 en comparación con 2008 aumentaron un 4,5% o 928 mil rublos.

La participación de los costos en el costo total se presenta en las Figuras 2.2 – 2.3.

Figura 2.2 - Participación de los costos en el costo total de los servicios en 2007

Figura 2.3 - Participación de los costos en el costo total de los servicios en 2008

Figura 2.4 - Participación de los costos en el costo total de los servicios en 2009

Los datos de las cifras indican que en el período estudiado la parte principal de los costos correspondió a la remuneración de los trabajadores, en 2009 la parte de este rubro de costos disminuyó un 4%, la parte de los costos de materias primas y materiales aumentó un 4%; 1%, otros costos de la empresa aumentaron un 2%.

3. Desarrollo de medidas para una gestión eficaz de los costes.

Al reparar equipos, los trabajos de descarga se realizan manualmente. Actualmente trabajan 14 personas en las operaciones de carga portuaria. Para ahorrar costos, se ofrece a la empresa comprar un cargador, lo que reducirá la proporción de mano de obra, lo que tendrá un impacto positivo en el costo de los servicios de la empresa.

Para realizar las operaciones de carga y descarga se recomienda a la empresa adquirir una carretilla elevadora MSI 20-35.

Las carretillas elevadoras de la serie MSI están diseñadas principalmente para operaciones de carga en áreas abiertas. El alcance de su aplicación es bastante amplio: se trata de trabajos de carga y descarga de vehículos (el cargador es capaz de trabajar en la parte trasera de camiones y sus remolques), trabajos en sitios sin pavimentar y terrenos irregulares, trabajos en el puerto, trabajos en invierno. Los cargadores también pueden trabajar en interiores. Para cada una de estas condiciones, las cargadoras están equipadas con el tipo de banda de rodadura adecuado.

Las carretillas elevadoras MANITOU MSI están equipadas con motores diésel PERKINS o motores de gasolina TOYOTA. La transmisión hidrostática permite controlar con precisión milimétrica sin tirones durante la aceleración y el frenado. El distribuidor hidráulico transmite con precisión las señales del conductor a la carretilla elevadora. El bloqueo del diferencial del eje delantero permite el funcionamiento normal en superficies resbaladizas, incluidas áreas heladas y nevadas. Gran distancia al suelo (distancia al suelo) de 260 mm. le permite superar fácilmente los desniveles de la superficie sin riesgo de dañar la carga. El eje trasero del cargador está inclinado transversalmente, lo que evita que las ruedas cuelguen al chocar contra un obstáculo. Las ruedas delanteras de gran diámetro con neumáticos de baja presión absorben pequeñas irregularidades de la superficie y también mejoran la tracción en superficies resbaladizas. Las ruedas traseras, equipadas con cilindros hidráulicos integrados, tienen un gran ángulo de dirección, lo que garantiza una buena maniobrabilidad de las carretillas elevadoras MSI. Dos sistemas de frenado: hidrostático e hidráulico. El frenado hidrostático se produce apagando el accionamiento de la bomba.

Las carretillas elevadoras MSI vienen de serie con una cabina abierta con ventanas delanteras y traseras. La altura del cargador con cabina estándar es de 2,10 m, y para la versión "Buggi" - 1,99 m (para trabajos en carrocerías de vehículos). Para reducir las vibraciones del motor y el movimiento sobre superficies irregulares, la cabina está equipada con amortiguadores. Para facilitar el trabajo del conductor, la cabina de carga está diseñada de modo que el conductor sólo necesita dar un paso para acceder. Además, para mayor comodidad, el cargador está equipado con dos pasamanos. Los limpiaparabrisas delantero y trasero y el lavaparabrisas son estándar. La cabina también puede equiparse con dos puertas que se abren a 180° y una calefacción instalada.

Las carretillas elevadoras MANITOU pueden manipular varios tipos de carga. Como accesorios se pueden utilizar todo tipo de pinzas y cucharones para carga a granel. La inclinación del mástil de 10/12° es la mejor entre las cargadoras. Los cargadores pueden equiparse con varios tipos de mástiles con una altura de elevación de hasta 6 metros, incluidos los que tienen horquillas de elevación libre.

Para trabajar con varios tipos de cargas, MANITOU ofrece un conjunto de equipos adicionales para cambiar rápidamente los implementos (Fig.) y, por ejemplo, cambiar un carro portahorquillas a una cuchara toma sólo unos segundos y el operador puede realizar el cambio sin salir del taxi.

La carretilla elevadora MSI 20-35 para trabajos en áreas abiertas se ofrece para comprar en JSC Technology and Logistics. Fundada el 21 de mayo de 2002, la empresa de Tecnología y Logística es hoy socio oficial de la empresa alemana Pfaff-Silberblau y ofrece equipos de almacén en Moscú y San Petersburgo (San Petersburgo) a los mejores precios, en el menor tiempo posible. El coste de la carretilla elevadora es de 258.000 rublos y la compra del equipo correrá por cuenta de la empresa.

Como se mencionó anteriormente, en este momento, 14 personas trabajan actualmente en las operaciones de carga en el puerto. Gracias a la introducción de equipos automáticos, la empresa podrá reducir en 4 personas el número de personal involucrado en la descarga.

13205*12*4 = 633840 frotar.

633840*0,26=164798,4 frotar.

258.000*20% = 51.600 rublos.

El Cuadro 3.1 muestra la dinámica de los costos de la empresa antes y después de la implementación de la medida propuesta.

Tabla 3.1 - Dinámica de los costos empresariales antes y después de la implementación de la medida propuesta

Por tanto, el coste total de OJSC Uraldomnaremont se reducirá en 747,24 mil rublos.

Calcularemos la eficiencia de las inversiones de capital. Al calcular la tasa de descuento, tomaremos el nivel de la tasa de interés en el 20%, teniendo en cuenta la tasa de refinanciamiento fijada por el Banco Central de la Federación de Rusia en el 8,5%, la tasa de inflación planificada del 7,5%, así como el riesgo planificado. nivel del 4%. El plazo de ejecución del proyecto es de 2 años.

El monto de las inversiones de capital es de 258 mil rublos.

El cálculo del valor actual neto se presenta en la Tabla 3.2.

Cuadro 3.2 - Valor actual neto del proyecto, miles de rublos

Índice de rentabilidad del proyecto:

PI = 1.494,48/258 = 5,79

Período de recuperación simple del proyecto:

PP = 258/(1.494,48/2) = 0,35 años.

Período de recuperación del proyecto con descuento:

PPD = 258/(1141,0355/2) = 0,45 años.

Así, el período de recuperación del proyecto es de 0,45 años, lo que confirma la eficacia de la implementación de la medida propuesta.

El uso de dispositivos de manipulación de carga universales y especializados permite aumentar la productividad y la seguridad del trabajo, aumentar significativamente la vida útil y reducir el riesgo de deformación de contenedores, accesorios y unidades de elevación durante una sobrecarga. Los equipos de este tipo, utilizados para levantar y mover contenedores, se pueden dividir en cuatro grupos principales:

– aparejos universales de uso general (eslingas de todo tipo, incluidas las textiles);

– dispositivos de manipulación de cargas desmontables realizados en forma de travesaños con elementos de tracción flexibles;

– travesaños tipo bastidor (bastidores de carga) con cerraduras especiales para agarrar los contenedores por los herrajes superiores;

– dispositivos de manipulación de cargas de acción manual, semiautomática y automática, que son el órgano de manipulación de cargas de una grúa para contenedores (agarres de contenedores) o de un cargador.

Carretilla elevadora Mitsubishi FD80K con una capacidad de elevación de 8000 kg Diseñado para trabajos intensivos en vagones, contenedores, camiones, en almacenes abiertos y cerrados. La serie de carretillas elevadoras de servicio pesado Mitsubishi FD60-90 está equipada con potentes motores diésel con alta eficiencia de combustible y bajas emisiones. en combinación con tracción automática a 2 ruedas o transmisión de 3 velocidades. Un chasis robusto y un eje de dirección duradero garantizan una larga vida útil, mientras que la confiabilidad y la excelente capacidad de servicio garantizan bajos costos operativos.

La serie de cargadoras Mitsubishi FD80K con una capacidad de elevación de 1,2 a 20 toneladas es extremadamente compacta y fácil de operar y no requiere altos costos de mantenimiento. Es el compañero ideal para una empresa cuyo objetivo es la máxima productividad y rentabilidad.

El operador pasa al menos el 70% de su tiempo encima de la carretilla elevadora en el almacén, por lo que la comodidad del operador es fundamental durante todo el día y la ergonomía y el aislamiento de vibraciones son aspectos clave en el diseño de la carretilla elevadora. Los manillares Grammer MSG12 son estándar en los modelos de cargadores de la serie FD80K, con manillares MSG20 disponibles como opción.

El cargador tiene un amplio espacio para las piernas y un control de mando sencillo. En el lado derecho de la pantalla hay botones de iluminación, una palanca de cambios y una palanca de emergencia. La palanca del freno de mano se controla fácilmente mediante el botón correspondiente.

Para girar el cargador desde la posición del extremo izquierdo al extremo derecho, debe realizar 4 vueltas completas del volante en un modelo de 3 ruedas.

La nueva pantalla antirreflejo optimizada está equipada con un procesador IP54, que garantiza una salida de información clara.

En las nuevas cargadoras de la serie FD80K, el nuevo sistema de dirección se ha mejorado significativamente mediante la instalación de una caja de accionamiento hidráulico de mayor potencia y la última válvula de prioridad.

El nuevo sistema de dirección hidráulica proporciona una fuerza de dirección más ligera y precisa independientemente de la carga, lo que mejora significativamente el rendimiento.

El motor de la bomba con válvula de prioridad para el sistema de control es un motor JULI estándar de 9 kW (IP20). La columna de dirección tiene una inclinación de 5, lo que facilita la dirección.

Los sistemas de carga están configurados para proporcionar la máxima corrección de errores del operador en condiciones normales de funcionamiento.

Control automático de velocidad en curvas: la nueva tecnología permite controlar de forma independiente la velocidad del motor de tracción mientras el camión maniobra. El sistema electrónico utiliza un potenciómetro montado en el eje trasero para ajustar la velocidad de cada motor individualmente sin reducir el par, especialmente en las curvas. El diferencial electrónico obtenido con esta solución garantiza la total seguridad de la pala en la dirección. Al dirigir una cargadora de tres ruedas, el potenciómetro envía una señal al módulo de potencia para que deje de girar mientras está en marcha y en el momento de invertir el sentido de rotación de la rueda, lo que crea un pequeño radio de giro. Cualquier fallo del potenciómetro es detectado en tiempo real por un sistema electrónico que activa inmediatamente los sistemas de alarma.

Rodamiento lento y desatendido hacia abajo: si el montacargas se deja en una pendiente sin aplicar el freno de mano, el montacargas rodará hacia abajo. Esto activa una alarma.

No se puede acelerar al girar: cuando el montacargas gira, el operador no puede aumentar la velocidad.

Prueba del microinterruptor del asiento: cuando el operador abandona el asiento mientras el montacargas está en funcionamiento, el freno eléctrico se aplica inmediatamente y todas las funciones, excepto la dirección, se desactivan.

El coste de la carretilla elevadora es de 398.500 rublos, el equipo se compra por cuenta de la empresa.

Calcularemos los ahorros derivados de la implementación de la medida propuesta.

Como se mencionó anteriormente, actualmente en las operaciones de carga ferroviaria trabajan 15 personas.

Gracias a la introducción de equipos automáticos, la empresa podrá reducir en 5 personas el número de personal involucrado en la descarga.

El salario medio de un empleado de OJSC Uraldomnaremont es de 13.205 rublos.

Así, habrá ahorros en el fondo salarial para:

13205*12*5 = 792300 rublos.

El ahorro en cotizaciones sociales será:

792300 *0,26=205998 frotar.

Debido a la compra de un cargador en la empresa, aumentará el monto de los cargos por depreciación relacionados con otros gastos:

398500 *20% = 79700 rublos.

El Cuadro 3.3 muestra la dinámica de los costos de la empresa antes y después de la implementación de la medida propuesta.

Tabla 3.3 - Dinámica de los costos empresariales antes y después de la implementación de la medida propuesta

De este modo, el coste total de OJSC Uraldomnaremont se reducirá en 918,6 mil rublos, lo que confirma la eficacia de la implementación de la medida propuesta.

Conclusión

La transición a una economía de mercado requiere que las empresas aumenten la eficiencia de la producción y la competitividad de los productos y servicios basándose en la introducción del progreso científico y tecnológico, formas efectivas de gestión empresarial y de producción, superando la mala gestión, intensificando el espíritu empresarial, la iniciativa, etc.

El costo es el principal factor generador de precios y ganancias, por lo que su análisis permite, por un lado, dar una valoración general de la eficiencia del uso de los recursos y, por otro lado, determinar las reservas para aumentar las ganancias y reducir el precio de una unidad de producción.

La reducción de costes es la base para aumentar la eficiencia de la producción. El costo del producto es un indicador sintético consolidado que caracteriza de forma generalizada todos los aspectos de la producción y las actividades económicas de una empresa. El costo sirve como una forma económica de compensación por los elementos de producción consumidos, así como para construir un sistema de indicadores y estándares económicos: ganancia, rentabilidad, precio. Por lo tanto, juega un papel vital en el mecanismo de contabilidad económica.

Obtener el mayor efecto al menor costo, ahorrar mano de obra, materiales y recursos financieros depende de cómo la empresa resuelva los problemas de reducción de costos de producción.

El análisis factorial mostró que el coste de los servicios en OJSC Uraldomnaremont en 2009 disminuyó en 5.511 mil rublos en comparación con 2008, mientras que disminuyó en 6.813 mil rublos. reduciendo el fondo salarial; aumentó en 374 mil rublos. debido a un aumento en los costos de materiales y en 928 mil rublos. debido a un aumento en otros costos. El mayor impacto en el cambio en el costo de los servicios lo ejerció la disminución del fondo salarial.

El coste de los productos vendidos en 2009 disminuyó en 0,1511 rublos. por frote. ventas Esto ocurrió como resultado de un cambio en la estructura de los productos vendidos: una disminución de 0,0751 rublos. por frote. costos, cambios de precios al alza: en 0,0046 rublos. por frote. costos, pero el mayor impacto lo ejerció la reducción de costos debido a los cambios en los precios de los productos vendidos, lo que permitió reducir el costo en 0,0806 rublos. por frote. costos.

Así, el coste de los servicios prestados en 2008 aumentó en 0,0176 rublos. por frote. las ventas, y en 2009 disminuyeron en 0,1511 rublos. por frote. ventas

Los resultados del análisis indican que en 2009 en comparación con 2008, el nivel de rentabilidad aumentó debido a un aumento en el nivel de precios y la participación de los tipos de servicios más rentables en las ventas totales. Reducción del costo de los servicios vendidos en 1176,6 mil rublos. provocó un aumento en el nivel de rentabilidad de los servicios del 6,32%.

Para ahorrar costes, se proponen implementar una serie de medidas en OJSC Uraldomnaremont.

Literatura

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8. Savitskaya, G.V. Análisis de la actividad económica de la empresa / G.V. Savítskaya. – M.: INFRA-M, 2007. – 425 p.

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10. Gestión de costes en la empresa / Ed. GEORGIA. Krayukhina. - San Petersburgo. Prensa empresarial, 2006. – 325 p.

11. Fedotov, I. Gestión de costes empresariales / I. Fedotov // Economía y vida. – 2006. - N° 21. – Pág.23.

12. Khotinskaya, G.I. Fundamentos conceptuales de la gestión de costos / G.I. Khotinskaya // Gestión en Rusia y en el extranjero. – 2007. - N° 4. – Pág.18-24.

13. Changli, DF. Sobre la gestión de los costos de producción en la empresa D.F. Changli, D.I. Khismatullin // Contabilidad. – 2007. - N° 2. – Pág.67-68.

14. Shchiborshch, K.V. Análisis de las actividades económicas de las empresas rusas K.V. Shchiborsch. – M.: DIS, 2007. – 320 p.

15. Yanchenko, S.V. Aplicación del análisis operativo en la resolución de problemas económicos S.V. Dirección de la empresa Yanchenko. – 2008. - N° 11. – Pág.24-27.

1.6.1 Cálculo de la cantidad requerida de equipos tecnológicos utilizados al realizar trabajos en el sitio de producción diseñado

El número de unidades de equipo de capital (A calc i) se calcula para cada tipo de equipo mediante la fórmula:

donde: - intensidad laboral anual del trabajo para realizar la operación i;

Feff: fondo de tiempo anual efectivo por turno, hora;

r i - el número de trabajadores asignados al i-ésimo tipo de equipo;

K cm - coeficiente de desplazamiento.

El tiempo de funcionamiento efectivo del equipo está determinado por la fórmula:

F eff = T n  (1 - K p), (1.20)

donde K p es un coeficiente que tiene en cuenta las pausas por paradas y reparaciones tecnológicas, según el cronograma PPR (según la empresa base).

El número de unidades de equipamiento tecnológico obtenido mediante la fórmula 1.19 se redondea al número entero más cercano (hacia arriba).

1.6.2 Cálculo de factores de carga (uso) de equipos de proceso

Los factores de carga del i-ésimo equipo (K z i) se calculan mediante la fórmula:

, (1.21)

donde A aceptar i es el número aceptado de equipos, unidades (en números enteros).

Los resultados de los cálculos para las subsecciones 1.6.1, 1.6.2 se presentan en forma de tabla, tabla. 1.6.

Tabla 1.6

Número y factor de carga de equipos.

Con base en los resultados de la tabla, construimos un diagrama de carga de equipos tecnológicos en el contexto de elementos similares:

Arroz. 1 Diagrama de carga del equipo

A partir de los cálculos, tablas y diagramas del cálculo y la nota explicativa, el alumno saca las conclusiones adecuadas. Por ejemplo, si el factor de carga es inferior a 0,7, el equipo tecnológico debe cargarse adicionalmente con trabajo adicional (especifique qué).

1.6.3 Cálculo del costo de los equipos tecnológicos y costos asociados a su reparación, mantenimiento y operación.

Realizamos cálculos en el contexto de tipos similares de equipos tecnológicos. El costo de los tipos correspondientes de equipos tecnológicos se determina de acuerdo con los correspondientes catálogos, etiquetas de precios, listas de precios y otros materiales de referencia ubicados en el departamento de precios (departamento de planificación económica), en los departamentos tecnológicos, en el departamento del jefe de mecánica (jefe ingeniero de energía), etc.

1.6.3.1 Cálculo del valor en libros de los equipos de proceso.

El cálculo del valor en libros se basa en el cálculo del valor en libros de cada equipo, el cual se calcula mediante la fórmula:

=
+
+
, (1.22)

Dónde
– precio de compra de una unidad de equipo i-ro, frote;
– costos de instalación de equipos i-ro (10% del precio de compra), frote;

– costos de entrega de equipos i-ro (3% del precio de compra), frote. Ingresamos los datos del valor contable en la tabla. 1.7.

Agencia Federal para la Educación

Especialidad "Mantenimiento y reparación de vehículos de motor"

Disciplina "Economía de la economía"

SISTEMA DE COSTOS Y CÁLCULO DE COSTOS PARA LA ITV Y REPARACIÓN DEL VEHÍCULO

NOTA EXPLICATIVA

PARA EL PROYECTO DEL CURSO

Introducción

1. Características de la unidad de producción

2.2 Cálculo de costos de repuestos y materiales de reparación.

2.3 Cálculo del importe de los gastos generales.

2.4 Elaboración de turnos de costos y cálculos de costos.

Introducción

Una de las tareas más importantes en el ámbito de la explotación de flotas de vehículos es mejorar aún más la organización del mantenimiento técnico y las reparaciones rutinarias de los vehículos para aumentar su rendimiento y al mismo tiempo reducir los costes operativos. La relevancia de esta tarea también se ve confirmada por el hecho de que en el mantenimiento del automóvil se gasta muchas veces más mano de obra y dinero que en su producción.

Actualmente, sobre la base del progreso científico y tecnológico, se está perfeccionando el sistema planificado de mantenimiento preventivo y reparación del material rodante del complejo industrial maderero en su conjunto, demostrado por muchos años de experiencia.

Tanto en el campo de la organización del transporte por carretera como en el campo de la operación técnica de vehículos, se están comenzando a utilizar diversos métodos económicos y matemáticos de análisis, planificación y diseño. Cada vez se desarrollan e implementan nuevos métodos y medios para diagnosticar el estado técnico y predecir el funcionamiento sin problemas de los recursos de los vehículos. Se están creando nuevos tipos de equipos tecnológicos que permiten mecanizar y, en algunos casos, automatizar operaciones que requieren mucha mano de obra para el mantenimiento y reparación del material rodante. Se están desarrollando formas modernas de gestión de la producción, que están diseñadas para el uso de computadoras electrónicas con una mayor transición a un sistema de control automatizado.

Con la saturación cada vez mayor de automóviles de la economía nacional, el sistema económico moderno prevé nuevas divisiones estructurales del transporte de automóviles: fábricas de automóviles y asociaciones de producción, bases de reparación y mantenimiento, que potencialmente contribuyen a la transición a una producción centralizada de mantenimiento de automóviles y reparar.

Características de la unidad de producción.

Empresa de autotransporte para mantenimiento, inspección diaria y reparación rutinaria de automóviles y camiones.

1. Marca de coche Kamaz-5420

2. Número de coches 250

3. Kilometraje medio diario 185

4. Días laborables en un año 253

5. Fondo anual de tiempo de trabajo 2076

6. Número de impactos por año

7. Intensidad laboral del trabajo, personas. hora.

El área del emprendimiento es de 448 m2.

La empresa pertenece a la planta 0A0 "Mars".

Está destinado a la inspección y eliminación oportuna de averías y mal funcionamiento en los vehículos de la empresa.

Para ello, se utiliza equipo especial. Pongamos este equipo en la mesa.

Cuadro No. 1 Equipos de producción y equipos organizativos.

2. Sistema de costos de mantenimiento y reparación de una unidad de producción

El costo de producción de una unidad de producción es la expresión monetaria de todos los costos necesarios para completar la cantidad de trabajo planificada. A la determinación del costo por unidad de producción se le llama cálculo de costos.

Al calcular el costo, todos los costos, según su naturaleza y finalidad, se distribuyen entre conceptos.

La variación de los costos de mantenimiento y reparación incluye los salarios básicos y adicionales de los trabajadores de producción con cargas de seguro social, costos de repuestos, materiales y costos generales.

2.1 Cálculo de plantilla y fondo salarial

Cuadro No. 2 La participación de la intensidad laboral de los trabajos de reparación de cada categoría en la intensidad laboral total del trabajo.

El número de trabajadores se determina en función del volumen de trabajo planificado y del tiempo de trabajo efectivo de un trabajador.

En los trabajos en los que la duración de los turnos nocturnos es igual a la diurna, por cada hora de trabajo nocturno se paga un pago adicional: por una jornada de 8 y 7 horas, 1/7 de la tarifa por una jornada de 6; Jornada laboral de -horas, 1/5 de la tarifa horaria.

Suplemento por la noche, frotar.

norte р=Т´/Фр(1)

donde T´ es la intensidad laboral del trabajo realizado por el departamento, teniendo en cuenta el sobrecumplimiento planificado de los estándares establecidos para la producción de horas-hombre.

Fr – fondo de tiempo de trabajo (presentado por TO y TR)

N ð=215080/2076=104

categoría de salario promedio de un trabajador

Рср=(1N 1 +2N 2 +3N 3 +…+6N 6)/(1N 1 +2N 2 +3N 3 +…+6N 6)(2)

donde 1,2,3,…6 – categorías de trabajo

Рср=(1*19+2*22+3*28+4*23+5*12)/104=2.87

13 equipos de 8 personas cada uno.

Cuadro No. 3 Fondo de salario por tiempo

tarifa promedio por hora

Sch=(Sch1N 1 + Sch2N 2 + Sch6N 6)/(N 1 +N 2 +…+N 6)(3)

S ch1, S ch2,...S ch6 - el salario por hora de un reparador es de 1,2,...6 categorías, frote.

Calc = (20*19+27,2*22+30*28+34*23+36*12)/104=29,15 frotar.

Salario para el liderazgo de la tripulación.

D br =P br *S bw *F br *N br /100(4)

donde P br es el porcentaje del pago adicional por el liderazgo de la tripulación;

C bw – salario por hora del capataz, frote;

N br – número de capataces.

D br =10%*36*2076*13/100=97157 frotar.

Suplemento por noche

D n =1/7*Sch *t n *D r *N n (5)

t n – número de horas de trabajo nocturno por día

D r – el número de días hábiles de la unidad de producción por año;

N n – el número de trabajadores de reparación de la unidad de producción que trabajan de noche.

D n =1/7*29,15*8*253*48=396477 frotar.

Fondo de salario básico

FZP o =FZP pov +PR fzp +D br +D n (6)

donde PR fwp – bonificaciones del fondo salarial, frote

FZP o =6268923+40%+97157+396477=3001203 frotar.

FEP generales

FZP total =FZP o +FZP d (7)

Total del salario completo =3001203+300120=3301323 frotar.

Contribuciones a la seguridad social

N p =0.356(FZP o +FZP d)(8)

donde 0,356 es el coeficiente que tiene en cuenta las cotizaciones a la seguridad social

N p =0,356*3301323=1175271 frotar.

fondo de salario

Ley Federal P total con deducciones. =FZP total +N p (9)

Ley Federal P total con deducciones. = 3301323 +1175271=4476594 frotar.

ZP r =(FZP general *PR fmp)(10)

donde PR fmp es una bonificación del fondo de incentivos materiales,

Salario r = (3301323+1231836)/(12*104)=3632 frotar.

Cuadro 4 Fondo salarial total

2.2 Cálculo de costos de repuestos y materiales de reparación.

Los estándares de costos los establece la marca del automóvil para las condiciones de operación en carretera de categoría 2. Al operar vehículos en condiciones de categoría 1, se debe aplicar un coeficiente de 0,84, y en condiciones de categoría 3, categoría 1, 25, 5 – 1,8.

Del mismo modo se determinan los costes de los materiales de reparación necesarios para realizar reparaciones técnicas en los vehículos.

El consumo de materiales para mantenimiento se determina según los estándares establecidos para un impacto por marca de automóvil.

Si existen estándares para el consumo de materiales y repuestos por área, los cálculos se realizan de acuerdo con estos estándares. Para las estaciones de diagnóstico y puestos especializados de sustitución de unidades no está previsto el consumo de repuestos y materiales de reparación.

Tal =N zch *l total *S t *K ezch /1000(11)

donde Н зч – costo estándar de repuestos por 1000 km, frote.

C t – el porcentaje de intensidad laboral del trabajo de la unidad es aproximadamente 0,7 – 0,8;

K ezch – coeficiente que tiene en cuenta el ahorro en repuestos

(K ezch =1-(P ezch /100)) (12)

P ezch - porcentaje de ahorro en repuestos

Con zch =60*11701250*0,7*0,98/1000=481623 frotar.

Con zch =80*11701250*0,7*0,98/1000=642164 frotar.

Con zh =140*11701250*0,7*0,98/1000=1123788 frotar.

total =250*185*253=11701250

Consumo de materiales.

C m = N m * N entonces (13)

EO, C m =20*56700=1134000 frotar.

A 1, C m =55*3180=174900 frotar.

A 2, C m =85*1000=85000 frotar.

TR Con zch =160*481623*0,7*0,98/1000=52862 frotar.

Cuadro No. 5 Costo de repuestos y materiales de reparación.

2.3 Cálculo de costos generales

Este rubro incluye costos asociados con el mantenimiento y operación de equipos y gastos generales de taller. Los cambios en los costos generales se basan en los estándares actuales en el siguiente orden.

Los costos de las reparaciones actuales de un edificio se determinan según la norma del reglamento técnico del edificio, fijada entre el 1,5 y el 3% de su costo.

Los costos de electricidad incluyen el costo de iluminación y operación de los motores eléctricos del equipo.

La tasa de consumo de agua para las necesidades domésticas es del 20% del consumo para las necesidades domésticas.

B z = (C z + C sp) V z (14)

Ts z, Ts p: el costo de 1 m 3, respectivamente, de un edificio industrial, la construcción de plomería y cableado industrial es de 1 m 3 de rublos.

V h – volumen de la habitación, m 3

B z =(1970+150)*2240=4748800 frotar.

Cuadro No. 6 Cálculo de depreciación

Costos de reparaciones actuales del edificio.

4748800*3/100=142464frotar

Costos de reparaciones de equipos actuales.

983560*5/100=49178 frotar.

Consumo eléctrico anual para iluminación.

Q eos =25*F *T os /1000(15)

donde 25 es el consumo de electricidad de iluminación por 1m2, W

F – Área del área de producción, m2

T os – número de horas de uso de la carga de iluminación por año

Q eos =25*448*2000/1000=22400 kW/h

Consumo eléctrico anual

Q es =∑Р y *F ob *K s *K s /(K ps *K pd)(16)

∑Р у – potencia total instalada de receptores eléctricos, kW

F ob – tiempo de trabajo anual real del equipo, h;

Кз – factor de carga del equipo (0.-0.9)

K с – coeficiente de demanda (0,15-0,25)

Kps – coeficiente que tiene en cuenta las pérdidas de la red (0,92-0,95)

Kf - coeficiente que tiene en cuenta las pérdidas en el motor (0,85-0,9)

Q es =32,9*2076*0,7*0,2/(0,95*0,9)=11249 kW

Costos totales

S e =C kW (Q eos +Q es)(17)

donde C kW es el costo de 1 kWh, frote.

S e =3*(22400+11249)=100947 frotar.

Consumo anual de agua para las necesidades de producción.

Q v.pr =N en *F sobre *N sobre *K e /100(18)

N in – consumo de agua por hora por unidad de equipo, l

N rev – número de unidades de equipo

Q v.pr =100*2076*1*0,7/1000=145 m 3

Consumo de agua para necesidades domésticas y otras.

Q v.pb =(40N año +1.5F )*1.2D r /1000(19)

N yar – número de trabajadores actuales

D r – días de operación de la unidad de producción

1.2 – coeficiente teniendo en cuenta el consumo de agua para las necesidades laborales

Q v.pb =(40*104+1,5*448)*1,2*253/1000=1467 m 3

Costos de suministro de agua

C en = C en *(Q v.pr +Q v.bp)(20)

C en – costo del agua, frote.

C en =3(145+1467)=4836 frotar.

Para calentar

De =448*120=53760frotar.

Seguridad y Salud Ocupacional

Con ohr =4476594*0,03=134298 frotar.

Con m-b-p =983560*0,1=98356 frotar.

Cuadro No. 7 Gastos generales

2.4 Preparación de cambios de costos y cálculos de costos.

Se compila para determinar el costo de un servicio de mantenimiento o por cada 1000 km de kilometraje al realizar reparaciones de rutina y trabajos de diagnóstico. Por tanto, el costeo es el cálculo de los costes por artículo por unidad de producción. Al realizar trabajos de mantenimiento y reparación en unidades de producto, puede haber un impacto técnico (TO-1, TO-2, EO) o 1000 km.

Cuadro No. 8 Cálculo del costo de mantenimiento y reparación.

3. Eficiencia económica a partir de la implementación del evento.

Un indicador del efecto económico de la introducción de nueva tecnología y la implementación de medidas organizativas y técnicas puede ser el ahorro anual en una amplia gama de indicadores físicos y de costos.

Para las empresas de reparación y mantenimiento de automóviles, la producción en rublos por 1 rublo se puede utilizar como indicadores adicionales. inversiones de capital o 1 m 2 de área general y productiva; costos de materias primas, materiales, combustible, electricidad y otros activos materiales por unidad de producción.

K w =1-P e /100(21)

P e - porcentaje de ahorro

K w =1-0,1=0,9

Nr2 =T*Kw/Fr (22)

К w – factor de reducción de la intensidad laboral

N р2 =215080*0,9/2076=93 personas

FZP total 2 = C c h * F r * N r2 * K d (23)

K d – coeficiente de recargo

FZP total 2 =29,15*2076*93*0,53=2982804 frotar.

K d =FZP total 1 /FZP pov(sd) (24)

K d =3301323/6268923=0,53

S zch2 = S zch1 * K e (25)

Con zch2 =2247575*0,97=2180147 frotar.

C m = C m1 * K e (26)

K e – factor de ahorro

C m =1446762*0,97=1403359 frotar.

K e =1-P e /100(27)

K e =1-0,03=0,97

P e – % de ahorro en repuestos

Cuadro No. 9

E y =(S1-S2)(28)

donde S 1…S 2 es el costo por unidad de producción antes y después de la implementación de las medidas.

E yg =(8954041-7349420)=1604621 frotar.

E=Eug/K(29)

donde K – inversiones de capital

E=1604621/1760000=0,91

T o =K/E ug (30)

T o =1760000/1604621=1,1 años

Bibliografía

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La reparación de automóviles es una de las etapas más importantes en el estudio de la disciplina antes mencionada. Actuación ... transporte motorizado Por... costos Y cálculo costos de producción artículos de coche costos Estimar, frotar. Costo costos de producción% 1 h 1 km 1 tkm 1.Depreciación en ...

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1 Resumen... 2 Introducción... 3 Determinar el momento del desarrollo y modernización de los procesos tecnológicos, el número requerido de ejecutores... 5 Calcular los costos de realizar un conjunto de trabajos... 7 Calcular el costo de la tecnología preparación de la producción... 8 Cálculo de costos de preproducción .. 8 Cálculo de costos de capital... 9 Cálculo del costo y precio del proceso tecnológico diseñado Determinación de costos de materiales Determinación de costos de productos adquiridos Determinación de salarios de. principales trabajadores de producción Cálculo de deducciones fiscales Cálculo de costos indirectos Cálculo de costos corrientes para el mantenimiento y operación de equipos tecnológicos Costos de electricidad Costos de materiales Cálculo de salarios básicos y adicionales de los empleados, deducciones por necesidades sociales Cálculo de costos de instalación de equipos Cálculo de costos de reparaciones y mantenimiento de revisión Cálculo de depreciación de equipos Cálculo de costos indirectos Determinación de costos de no producción Cálculo de la eficiencia económica de un conjunto de obras Listas de verificación Referencias... 20

2 Resumen Las directrices contienen cuestiones organizativas y económicas. Diseñado para estudiantes de MSTU que lleva el nombre de N.E. Bauman, realizando proyectos de diploma relacionados con la preparación tecnológica de la producción, desarrollo o modernización de procesos tecnológicos. También se pueden utilizar para estudiantes de posgrado en ingeniería de otras instituciones de educación superior. El trabajo analiza los cálculos de indicadores económicos necesarios para la etapa de preparación tecnológica de la producción. Se muestra cómo calcular la complejidad y duración de las etapas; número requerido de artistas; costos de realizar trabajos en el diseño e implementación de un proceso tecnológico, el costo del trabajo realizado, el efecto económico planificado y el beneficio proyectado de los procesos tecnológicos desarrollados o modernizados. Los nuevos desarrollos tecnológicos, técnicos y organizativos requieren inversión. Una habilidad importante de los graduados es la capacidad de realizar una evaluación confiable y completa de los efectos esperados de la modernización y el desarrollo de los procesos tecnológicos: mejorar los parámetros técnicos de los productos, aumentar la calidad de los productos y (o) la productividad, ampliar las capacidades tecnológicas, reducir personal de producción, espacio ocupado e intensidad energética de los procesos. Las instrucciones metodológicas sirven como una de las herramientas para realizar esta evaluación en la parte organizativa y económica de la tesis. 2

3 3 Introducción Estas pautas están destinadas a estudiantes que completan proyectos y trabajos de diploma. Dichos proyectos pueden incluir, por ejemplo, el desarrollo de tecnologías para producir recubrimientos anticorrosión, la formación de nanoestructuras tridimensionales, diversos métodos de soldadura y procesos tecnológicos químicos en la fabricación de circuitos integrados o placas de circuito impreso. En cualquier proyecto actual: realización de investigaciones exploratorias y desarrollo de nuevos procesos y equipos tecnológicos, modernización de procesos tecnológicos existentes, fabricación de equipos tecnológicos especiales, se estudian y analizan materiales sobre este tema, teniendo en cuenta los últimos desarrollos. En la parte organizativa y económica del proyecto u obra (OES), se deben cumplir los requisitos generales, que son los siguientes: la parte de la nota explicativa que refleja cuestiones organizativas y económicas debe ser ~ 5-10% de su volumen ( 10-20 páginas), la parte gráfica, por regla general, consta de 1-2 hojas de formato A1 (o 1-2 hojas en una presentación de Power Point). La hoja debe presentar los principales resultados en forma digital (fórmulas, tablas) y gráfica (diagramas, gráficos); La HCE debe constar de una introducción, parte principal, conclusiones, materiales gráficos y una lista de referencias utilizadas. La introducción suele describir una breve descripción del tema del proyecto de diploma, un análisis de los objetivos y condiciones del trabajo, la relevancia y análisis de las ventajas competitivas que se planea obtener luego de completar la tarea, el ámbito de aplicación de los procesos técnicos, la justificación de los requisitos económicos y limitaciones del trabajo realizado. La parte principal de la sección económica del proyecto de diploma define las etapas y fases de trabajo en P (especificaciones técnicas, diseño técnico, diseño de trabajo) para todo el sistema de preparación tecnológica de la producción (TPP) o para un proceso tecnológico específico. Se calcula la complejidad y duración de las etapas; el número requerido de trabajadores se determina teniendo en cuenta las necesidades de la tarea; Se elabora un cronograma (horario de cinta) o cronograma de red y, si es necesario, se lleva a cabo su optimización. A continuación se calculan los costes.

4 4 para realizar trabajos de diseño e implementación del proceso tecnológico, o su modernización, desarrollo del diseño de fabricabilidad, diseño y fabricación de equipos tecnológicos especiales, unificación del sistema de documentación y costo del trabajo realizado. Se calcula el costo de fabricación de productos y operación de equipos tecnológicos (si esta condición está incluida en el proyecto de diploma). Si es posible, se calcula el efecto económico planificado, se determinan la necesidad de inversión, las fuentes de fondos recibidos, el período de recuperación y el beneficio proyectado de los procesos tecnológicos desarrollados o modernizados. Las conclusiones deben reflejar la viabilidad técnica y económica del proyecto, el momento del trabajo, el número y las calificaciones de los ejecutantes y los resultados económicos previstos de la innovación (beneficio económico) o los efectos sociales o técnicos. Se incluyen como materiales gráficos en una hoja A1 o en una presentación: una tabla de indicadores de calidad alcanzados para la opción de desarrollo y análogos, indicando las características técnicas; cronograma de franja o red para completar un proyecto determinado; diagramas (histogramas) de la estructura de costos por etapas de trabajo o elementos de costeo; Tabla de indicadores técnicos y económicos del trabajo realizado. En el estudio de factibilidad, realizado en la parte principal del proyecto o trabajo de tesis, se determina qué indicadores de la calidad de los productos o procesos tecnológicos deben mejorarse, se establecen criterios para el logro de metas y se identifican posibles alternativas.

5 Determinando los plazos para el desarrollo y modernización de los procesos tecnológicos, el número requerido de ejecutores En primer lugar, se determina una lista diferenciada de trabajos para todas las etapas del diseño y desarrollo de procesos tecnológicos (PDDP), teniendo en cuenta sus particularidades. y toda la preparación tecnológica de la producción. Estas etapas de desarrollo se pueden realizar de forma completa o en varias combinaciones. Tabla 1. Etapas de diseño y desarrollo de procesos tecnológicos. Fase de desarrollo Especificaciones técnicas Diseño técnico Diseño de detalle y elaboración de documentación técnica Trabajos realizados Selección de materiales. Aprobación del plan de trabajo y sus plazos. Desarrollo de una propuesta técnica. Revisión y aprobación de la propuesta técnica. Desarrollo de un proyecto técnico. Diseño de procesos tecnológicos, pruebas de fabricación de productos. Revisión y aprobación del diseño técnico. Desarrollo de un proyecto de trabajo. Tipificación y estandarización de procesos tecnológicos y equipos tecnológicos. Aprobación del diseño técnico y elaboración de documentación técnica. Para planificar la duración de las etapas de trabajo, se pueden utilizar cálculos y estándares estadísticos experimentales. Estas normas siempre están presentes en las empresas o plantas piloto. Cuando se utilizan equipos nuevos en el desarrollo de procesos tecnológicos, los estándares de tiempo deben tomarse de pasaportes y descripciones técnicas, instrucciones para el equipo, comunicándose con la oficina de normalización de la empresa. Si el acceso a los datos es difícil, se puede utilizar la fórmula para cada etapa del trabajo: T eti t eti k di k dir =, p T k trabajo cv en 5

6 donde t et i intensidad laboral de la etapa (etapa), horas-persona; p esclavo i es el número de trabajadores que realizan simultáneamente un trabajo en una etapa determinada (etapa); T cm duración del turno, horas; coeficiente k int i teniendo en cuenta el cumplimiento de las normas (si no se dispone de otros datos, se debe tomar igual a 1); k d i es un coeficiente que tiene en cuenta el tiempo adicional dedicado a la coordinación, aprobación, modificaciones de la documentación técnica y otros trabajos no previstos por las normas; k dir es el coeficiente para convertir días laborables en días naturales, F k dir = F donde F k es el número de días naturales del año del plan; F n número de días hábiles en el año del plan. La duración real suele ser mayor que la estimada, ya que hay tiempos de inactividad, esperas, etc., por lo que el tiempo estimado debe incrementarse en aproximadamente un 20%. Es necesario tener en cuenta que la intensidad laboral de cada proceso tecnológico incluye el tiempo de ejecución de las operaciones tecnológicas T t, control T k, transporte T tr, almacén T sc, procesos naturales T e y tiempo de descanso T per. Por lo tanto T = T + T + T + T + T + T tech. pr t K La mayoría de las veces, al diseñar procesos tecnológicos, se calcula la intensidad de mano de obra requerida, pero el problema inverso también es posible con plazos claramente fijados para completar el trabajo, es necesario determinar el número requerido de artistas; Los métodos probabilísticos y expertos para evaluar la intensidad del trabajo prácticamente no se utilizan para las etapas de preparación tecnológica de la producción y el desarrollo y modernización de los procesos tecnológicos. La duración de cada etapa del trabajo se puede estimar mediante la fórmula (sin tener en cuenta el trabajo adicional): TP k n eti F i =, ni donde t et i es la intensidad laboral de la i-ésima etapa de desarrollo, horas-persona ; n i - número de artistas en la i-ésima etapa de desarrollo, personas. Luego, el número de artistas necesarios para completar el escenario está determinado por la fórmula: t, CK e carril. 6

7 t eti n i =, Fi donde F i es el tiempo real que se debe dedicar a trabajar en una etapa separada, según la fecha límite. A medida que cambia el número de participantes en el desarrollo, también cambia la duración del trabajo en cada etapa. La duración de las etapas de desarrollo sin tener en cuenta el trabajo adicional realizado por los participantes en el desarrollo está determinada por la fórmula: t F iiiiz = n donde n i es el número aceptado de artistas de la i-ésima etapa de desarrollo, personas; t piso i - intensidad laboral de la i-ésima etapa de desarrollo, horas-persona. Con base en la duración calculada de las etapas y el trabajo, se construye un cronograma de franja o red de preparación tecnológica de la producción. Se está optimizando. Como criterio de optimización se puede tomar el plazo mínimo posible para completar el PRTP o los costos de su implementación. Los métodos de optimización más utilizados son el paralelismo de trabajo y el uso uniforme de capacidad y recursos. estos i, 7 Cálculo de costos para la realización de un conjunto de trabajos de perfil tecnológico El monto de inversión para el trabajo en el caso general consiste en los costos de: probar la capacidad de fabricación del diseño, con cambios en el diseño y la documentación tecnológica; diseño, tipificación y estandarización de procesos tecnológicos; diseño, unificación, estandarización de equipos tecnológicos; clasificación y codificación de información técnica y económica; elaboración de documentación de trabajo para lugares de trabajo especializados y áreas de producción principal y auxiliar;

8 8 compra, ajuste e instalación de nuevos equipos y equipos técnicos, software especial; Salarios del personal principal y auxiliar, teniendo en cuenta las deducciones por necesidades sociales. Muy a menudo, en el diseño de diplomas se desarrollan y modernizan procesos tecnológicos específicos. Cálculo del costo de preparación tecnológica de la producción El costo del trabajo de diseño por parte de la Cámara de Comercio e Industria se determina como la suma de los costos para el diseño de procesos tecnológicos, equipos tecnológicos, creación de documentación de trabajo, compra e instalación de equipos, salarios. de los artistas intérpretes o ejecutantes y depende de la complejidad del proyecto que se está diseñando y del plazo de diseño. Cálculo de los costos de preproducción El cálculo de las estimaciones de los costos de desarrollo en la etapa de preproducción es una tarea probabilística, ya que los costos reales se desconocen hasta el final del trabajo de diseño y no existen normas de costos para muchos artículos. Por lo tanto, los costos de preproducción se determinan mediante el método agregado utilizando la fórmula: C pp = L o pp + L d pp + L sn + P k pp, donde L o pp es el salario básico de los artistas intérpretes o ejecutantes, se define como L o pp = L promedio * T pp, donde L promedio del salario por hora de los artistas, frotar/h; aceptado según los datos de la empresa; T pp = T pp intensidad laboral del trabajo en la etapa de preproducción; L d pp salarios adicionales de los artistas intérpretes o ejecutantes, se define como L d pp = Lo pp * α d, donde α d es el coeficiente de salarios adicionales, α d; L сн los costos del seguro social se definen como L сн = (L o pp + L d pp)* α сн, donde αсн es el coeficiente de cotizaciones para las necesidades sociales (según datos de 2010, es 0,26); P k pp costos indirectos para el desarrollo del proceso tecnológico, diseño y fabricación de equipos tecnológicos, P k pp = (L o pp + L d pp)* α c,

9 9 donde α al coeficiente de costos indirectos, α a = Las contribuciones para las necesidades sociales se dividen en fondos de pago obligatorio: Fondo de Pensiones de Rusia (Fondo de Pensiones de Rusia) = 0,2, FSS (Fondo de Seguro Social) = 0,029; FFOMS (fondo federal de seguro social obligatorio) = 0,011; TFOMS (fondo territorial de seguro social obligatorio) = Cálculo de los costos de capital Las inversiones de capital C representan la suma de los costos de adquisición, transporte, instalación y ajuste de equipos en rublos y están determinadas por la fórmula: C a = n l= 1 C donde C n precio de diseño n- nuevo tipo de equipo nuevo, frotar.; k renta es el coeficiente de rentabilidad de la producción, k renta se considera igual; k tm coeficiente de costos de transporte e instalación de equipos, k tm se considera igual; n número de artículos de equipo comprado. Al actualizar el equipo, el precio de diseño del equipo actualizado se determina mediante la fórmula: C MOD = C BAZ N * k tm * k alquiler m s C ZAM. UZLk + (C N. UZk + SSB) k = 1 k = 1 donde C BAZ precio del equipo básico (actualizado), frote. (determinado según datos de la empresa); C UNIDAD DE REPUESTOk precio de la k-ésima unidad de repuesto, frote. (según la empresa); Ts N.UZk precio del k-ésimo nuevo nodo, frote. (calculado de manera similar al cálculo del precio de diseño de equipos nuevos); m, s el número de nodos nuevos y reemplazados, respectivamente; Con SB, el costo de ensamblar equipos modernizados es frotar. (al reemplazar unidades, se requieren costos de desmontaje del equipo, que son condicionalmente equivalentes a los costos de instalación de nuevas unidades SSB). Los costos de capital específicos para las opciones nuevas y básicas están determinados por las fórmulas: C libro específico = C libro / N año, C libro específico = C libro / N año, donde N año es la producción anual, unidades, k RENTA,

10 10 Cálculo del costo y precio del proceso tecnológico diseñado El costo de diseño de los equipos y equipos tecnológicos C tp modernizados o de nuevo diseño se determina mediante la suma de los costos de: materiales M, componentes comprados P de componentes y conjuntos de nuevo diseño, el principal L o y adicional L d salarios de los principales trabajadores de producción , deducción por necesidades sociales L сн de los salarios de estos trabajadores, indirecto P a gastos. C tp = M + P + L o + L d + L sn + P k Al fabricar equipos modernizados en un único entorno de producción, el costo de diseño del equipo se calcula teniendo en cuenta los costos de preproducción C pp por unidad de diseño. equipo C pp: C pp = C pp /A ob n, donde C pp costos de preproducción para preparar la producción de nuevos equipos; Y la cantidad de equipos diseñados que se fabricarán en los dos primeros años. En este caso, el costo del equipo mejorado estará determinado por la fórmula: C tpn = C pp + C Determinación de costos de materiales tp Los costos de materiales se determinan sumando los productos del precio del i-ésimo material por su cantidad: M = n yo= 1 G i * C i, donde G i tasa de consumo del i-ésimo material; T i precio del material; n número de nombres de materiales utilizados. Determinación de los costos de los productos comprados Los costos de los productos comprados se determinan sumando el producto del precio del j-ésimo producto comprado por su cantidad requerida:

11 11 P = m j= 1 G j * C j, donde G j es el número de productos comprados del j-ésimo nombre; C jésimo nombre; m número de artículos de productos comprados. precio de compra del producto j- Determinación de los salarios de los principales trabajadores de producción Los costos salariales tienen un algoritmo de cálculo históricamente establecido, aplicable a todas las empresas del país y que consiste en: estándares de intensidad laboral para las etapas individuales de desarrollo; salario mínimo (salario mínimo); libros de referencia de tarifas y calificaciones (TKS); tabla arancelaria unificada (UTS). Habiendo calculado los costos de remuneración de los artistas durante el desarrollo de un proceso tecnológico, es posible estimar el monto total de los costos del CCI. El salario mínimo determina el límite más bajo de salario para los trabajadores calificados cuando realizan trabajos simples en condiciones laborales normales. De conformidad con el artículo 3 de la Ley Federal “Sobre el Salario Mínimo”, de 20 de abril de 2007, el salario mínimo establecido se utiliza exclusivamente para regular los salarios y determinar el monto de las prestaciones por incapacidad temporal. No se permite el uso del salario mínimo para otros fines. De conformidad con la Ley Federal "Sobre la remuneración de los empleados de las instituciones estatales federales", el Gobierno de la Federación de Rusia decidió: Establecer, a partir del 1 de septiembre de 2007, la tasa arancelaria (salario) de la primera categoría del Tarifa unificada para la remuneración de los empleados de instituciones estatales federales por un monto de 2300 rublos. Aprobar los coeficientes arancelarios intercategoría del Arancel Unificado para la remuneración de las instituciones del gobierno federal. Para calcular los salarios basados ​​en el tiempo, basta con conocer la cantidad de tiempo realmente trabajado y la tasa arancelaria.

12 12 La nómina se calcula con base en la determinación del salario básico y adicional. El artículo “Salario básico” incluye el salario básico de todos los artistas directamente involucrados en el desarrollo del proceso tecnológico, teniendo en cuenta su salario oficial y el tiempo de participación en el desarrollo. Los salarios básicos de los trabajadores de producción se determinan con el desarrollo de una ruta de fabricación ampliada de acuerdo con la fórmula: L o = T 2 * L avg, donde T 2 es la intensidad laboral de las unidades manufactureras recientemente desarrolladas; Salario medio por hora promedio. Aquí es necesario tener en cuenta los tipos de trabajos realizados durante la fabricación y montaje de componentes estructurales de un proceso tecnológico modernizado o de nueva creación, así como los trabajos realizados durante el montaje del equipo en su conjunto (C Sat). El artículo "Salarios adicionales" tiene en cuenta todos los pagos a los artistas directos por el tiempo no trabajado en la producción. Los salarios adicionales se calculan mediante la fórmula: α D L D = L 100 donde α d es el porcentaje de salarios adicionales, α d 20 30%. Cálculo de las deducciones fiscales O, Las deducciones fiscales se calculan mediante la siguiente fórmula: L сн = (L о + L d)* α сн, donde α сн es el coeficiente de deducciones por necesidades sociales (según 2010, es 0,26). Cálculo de costos indirectos Los costos indirectos tienen en cuenta los gastos administrativos y generales que no son posibles destinar a trabajos tecnológicos específicos. Estos incluyen todo tipo de servicios de comunicación, costos de viaje de empleados, impuestos, tarifas, pagos de seguro de propiedad obligatorio y certificación obligatoria de productos, riesgos empresariales, pagos de préstamos.

13 bancos; costos de reparaciones en garantía y servicio posterior a la garantía; otros gastos no relacionados con otros elementos de costo. Entonces, P k = L o * γ k, donde γ k es el porcentaje de gastos indirectos (de producción general y económicos generales). Si no hay otra información, se acepta γ k dentro de %. Así, el costo de producción del proceso tecnológico diseñado o modernizado será: C tpn = C pp + C tp. Cálculo de costos actuales para el mantenimiento y operación de equipos tecnológicos 13 Los costos actuales se calculan por año para los equipos mediante la fórmula: C tech = E + M + Lo + L d + L sn + P cash + P rem + R am + R k + R en , donde E es el costo de la electricidad, frotar; M costos de materiales utilizados en la operación de equipos, rublos; L o y L d salarios básicos y adicionales de los principales trabajadores de producción, rublos; L сн deducciones a los fondos sociales de los salarios de los principales trabajadores de producción, frotar.; P costos en efectivo para instalar equipos, rublos; P costos de reparación de equipos, rublos; Depreciación del marco del equipo, rublos; R a costos indirectos, frotar.; R ext gastos de no producción, frotar. Costos de electricidad E = N set * ŋ el *F d.ob *C el, donde N set capacidad instalada, kW; ŋ coeficiente eléctrico, que tiene en cuenta el consumo de electricidad; F d.sobre el tiempo de funcionamiento real anual del equipo, h; Precio tsel de 1 kw/h de electricidad, frote. Costos de materiales Los costos de material de la i-ésima marca utilizados en la operación de equipos están determinados por la fórmula: M i = V mi * F d.v * C mi o M i = V mi * Q v * C mi,

14 donde V mi es el consumo del i-ésimo grado de material: m 3 / h, l / h, kg / h, kg / pieza, etc.; T mi precio del material de i-ésima calidad, rub./m 3, rub./l, etc.; Pregunta sobre equipos, uds./año. productividad anual (calculada) Cálculo de los salarios básicos y adicionales de los trabajadores, deducciones por necesidades sociales 14 Los salarios básicos y adicionales de los trabajadores involucrados en el mantenimiento de equipos se calculan utilizando las siguientes fórmulas: L o = R * L avg * n -1 * F d .acerca de; L d = L o /100 * α d, donde R es el número de trabajadores que dan servicio al equipo en un turno, personas; L promedio h tarifa horaria de la categoría media o salario medio por hora de los trabajadores, rublos/hora; n número de equipos atendidos por un trabajador; α d porcentaje de salarios adicionales al salario base. Las deducciones fiscales se calculan mediante la siguiente fórmula: L sn = (L o + L d)* α Cálculo de los costos de instalación del equipo sn Básicamente, los costos de instalación del equipo incluyen los costos de los salarios de los operadores de instalación, por lo que no hay Es necesario asignarlos por separado. Cálculo de costos de reparación y mantenimiento de revisión Los costos de reparación y mantenimiento de revisión se calculan utilizando la siguiente fórmula: P reparación = α reparación * C a rev / 100, donde α reparación es el porcentaje de las deducciones anuales por reparación de equipos, α reparación 3 15 %; Costos totales de capital para equipos, frotar. Cálculo de la depreciación del equipo Las deducciones por depreciación para la restauración completa de la parte activa de los activos fijos (maquinaria, equipo y vehículos) se realizan de conformidad con la cláusula 13 del Reglamento sobre el procedimiento para calcular las deducciones por depreciación de los activos fijos.

15 en la economía nacional (de N VG-21-D/144/17-24/4-73 (N VG-9-D)), durante su vida útil estándar. Según la cláusula 43 del Reglamento sobre contabilidad e informes de la Federación de Rusia No. 170, se estipula que la depreciación de todos los activos fijos se acumula durante el período estándar de su vida útil de acuerdo con las normas aprobadas en la forma prescrita por la ley. La depreciación de los equipos de producción se devenga de acuerdo con las normas vigentes, teniendo en cuenta factores crecientes y decrecientes en los casos establecidos por la ley. En este caso, el monto anual de depreciación se determina con base en el costo original del objeto de activo fijo y las normas de cálculo de depreciación en función de la vida útil de este objeto. El cálculo se realiza de acuerdo con la fórmula: donde C b P am = i C b i *α 100F - precio contable del i-ésimo tipo de equipo, rublos; α am - la tasa de depreciación anual de equipos del i-ésimo tipo, %, α am el fondo anual real de tiempo, horas; soy d * ti, %; Fd - t i - el tiempo de uso del i-ésimo tipo de equipo al realizar una producción determinada, horas Para activos intangibles, la tasa de depreciación α am se calcula mediante la fórmula: 12 α am =, T donde T i es el. tiempo útil de uso, meses. Si hay una gran cantidad de equipos y activos intangibles, luego de calcular los cargos por depreciación, los resultados obtenidos se colocan en la tabla 2. i Tabla 2. Costos del rubro "Depreciación de los equipos de producción" Nombre del equipo Precio en libros, frotar. Cantidad, piezas. α Fondo anual Tiempo de uso, Monto de costos, tiempo, frotar. h.

16 16 Cálculo de costos indirectos El cálculo de costos indirectos se realiza de acuerdo con las fórmulas y en la forma especificada en la sección de cálculo de costos indirectos del costo del proceso tecnológico. Determinación de costos de no producción Los costos de no producción en el diseño de procesos tecnológicos incluyen los costos de mantenimiento del personal que asegura el funcionamiento normal del producto terminado por parte del consumidor dentro del período de garantía. Se aceptan gastos de no producción por un monto del 3 al 7% de los costos de producción. Entonces, C tek = E + M + L o + L d + L sn + P cash + P rem + P am + P k + P ext. En esta fórmula, los gastos corrientes se calculan para 1 año. La vida útil de los equipos suele exceder el año, por lo que al calcular la eficiencia económica es necesario tener en cuenta cuánto tiempo (al menos aproximadamente) se planea utilizar el proceso tecnológico diseñado (modernizado) y el equipo de producción sin cambios significativos. y realizar los ajustes necesarios a los cálculos. Cálculo de la eficiencia económica de un conjunto de obras Para evaluar la eficiencia económica de un conjunto de trabajos sobre preparación tecnológica de producción, desarrollo y modernización de procesos tecnológicos y equipos especiales, se necesitan datos tanto sobre el diseño como sobre el funcionamiento de los equipos, sobre lo planificado. fuentes de inversión, posible política de inversión, etc. Sólo en este caso es posible realizar una evaluación completa y adecuada del nivel de eficacia. En el marco del diseño de la tesis, el acceso a una mayor cantidad de datos iniciales es difícil y el cálculo de todos los parámetros necesarios excederá el límite asignado para el EPC.

17 Por lo tanto, en el caso general, para evaluar y analizar la efectividad de los costos incurridos para el diseño de procesos tecnológicos, se pueden utilizar los siguientes indicadores: la relación entre las características de calidad obtenidas y los costos de lograrlas; precio contractual del trabajo; beneficio neto; rentabilidad de costos para la Cámara de Comercio e Industria. Es aconsejable indicar con qué fondos se prevé invertir en la modernización de la producción: fondos propios y prestados y la política de inversión prevista. La formación de precios de productos científicos y técnicos se realiza de forma contractual por acuerdo de las partes. Esto es necesario si la empresa encarga este trabajo a un tercero. El fabricante debe determinar el precio de producción para el desarrollo (modernización) de la preparación tecnológica para la producción. El cálculo del precio se realiza con mayor frecuencia en función de los costos invertidos: C ras = C tpn + P r, donde P r es el beneficio deseado de la empresa promotora. La ganancia se calcula mediante la fórmula: P r = (C tpn C m)* ρ n /100, donde C m costos de materiales, incluidos los costos de materias primas, materiales, todo tipo de energía, repuestos, productos semiacabados, combustible , servicios de trabajo y producción de organizaciones de terceros ; En estándar de rentabilidad adoptado por el desarrollador, %. K ef = 100 * P h / C tpn coeficiente de rentabilidad para trabajos científicos y técnicos, donde P h es el beneficio neto, que se obtiene deduciendo impuestos del beneficio deseado de la empresa desarrolladora. En el proceso de planificación y diseño de desarrollos, es necesario evaluar el tipo de proceso tecnológico según el grado de novedad: desarrollo de procesos técnicos e industriales, que requieren el uso de métodos fundamentalmente nuevos para su creación, implementación, etc.; desarrollo o modernización significativa de tecnología que tiene análogos; modernización de procesos tecnológicos asociados a cambios menores en tecnología, dispositivos, etc. Para trabajos del primer y segundo tipo, es difícil calcular la eficiencia económica, ya que solo hay datos pronosticados sobre el costo de la preparación tecnológica de la producción, y es prácticamente imposible evaluar el efecto que se obtendrá de la producción de productos. . En este caso 17

18 18 es necesario evaluar la importancia científica, técnica y social de los indicadores de calidad del producto creados. Por ejemplo, el proceso tecnológico que se está creando conducirá a la producción de productos que aumentarán la capacidad de defensa de nuestro país, o generará importantes efectos sociales (realización de operaciones en condiciones no estacionarias), etc. En este caso, es posible utilizar un método para evaluar el nivel alcanzado de calidad del producto utilizando un indicador de calidad integral: q к = P К /С К donde Р К es la probabilidad de lograr características de calidad específicas; C K - costos de obtención de características de calidad. Este método se puede clasificar como un método unificado para evaluar la calidad en el proceso de producción, ya que permite determinar la eficiencia en cada fase del proceso de producción utilizando un criterio. Requisito de un indicador de calidad integral que caracterice la relación (P K / S K): cuanto mayor sea la probabilidad de lograr un resultado, mayores pueden ser los costos para lograr la calidad requerida en el proceso productivo. Para trabajos del tercer tipo, y (o) si es necesario evaluar la eficiencia económica de la implementación del proceso tecnológico creado, es posible utilizar el método indicado en. Como resultado de la evaluación de la eficiencia científica, técnica o económica de la Cámara de Comercio e Industria, se debe sacar una conclusión sobre la viabilidad de su implementación.

19 19 Preguntas del examen 1. ¿Cuáles son las etapas de diseño y desarrollo de procesos tecnológicos? Respuesta. 2. ¿Cómo se calcula la duración del trabajo en cada etapa del TPP? Respuesta. 3. ¿Qué componentes componen el monto de inversión de la obra? Respuesta. 4. ¿Cómo se calculan los costos de preproducción? Respuesta. 5. ¿A qué fondos se distribuyen los pagos sociales obligatorios y en qué proporción a partir de 2010? Respuesta. 6. ¿Cómo se calculan los costos indirectos? Respuesta. 7. ¿Cómo se calculan los costos actuales de mantenimiento y operación de equipos tecnológicos? Respuesta. 8. ¿Cuál es la fórmula para calcular los costos de reparación y mantenimiento de equipos? Respuesta. 9. ¿Qué es la depreciación del equipo? Respuesta. 10. ¿Cuáles son los costos de no producción? Respuesta.

20 20 Referencias 1. Volchkevich L.I., Kuznetsov K.I. Lineamientos para la realización del trabajo de curso “Estudio de factibilidad del diseño de inversiones” (VI año, XI semestre). M.: Editorial de MSTU im. NORDESTE. Bauman, pág. 2. Ivanova N.Yu., Savchenko N.N. Organización y planificación de la I+D. Lineamientos para el desarrollo de la parte organizativa y económica de los proyectos de diplomatura de investigación y diseño. M.: Editorial MSTU, pág. 3. Odintsova L.A. Implementación de la parte organizativa y económica de los proyectos de diploma y curso en la especialidad “Equipos y tecnologías instrumentales”: Método. Direcciones. M.: Editorial de MSTU im. NORDESTE. Bauman, pág. 4. Sazhin Yu. B., Samokhin S. V. Manual metodológico para la implementación de la parte organizativa y económica de proyectos de diploma sobre el desarrollo y uso de productos de software: Libro de texto. M.: Editorial MSTU, pág. 5. Recomendaciones metodológicas para la planificación y contabilidad de costes de producción en ingeniería mecánica. M.: Imprenta NIEMI, p. 6. Organización y planificación de la producción de ingeniería mecánica (gestión de la producción): Libro de texto / K.A. Gracheva, M.K. Zakharova, L.A. Odintsova y otros; editado por yu.v. Skvortsova, LA. Nekrásova. M.: Escuela Superior., pág. 7. Economía empresarial: libro de texto para universidades / I.E. Berzin, S.A. Pikunova, N.N. Sávchenko, S.G. Falcó; editado por S.G. Falcó. M.: Avutarda, pág. 8. Federación de Rusia. Decretos del Gobierno de la Federación de Rusia. Sobre el aumento a partir del 1 de octubre de 2006 del tamaño de la tasa arancelaria (salario) de la primera categoría del Arancel Unificado para la remuneración de los empleados de las instituciones del gobierno federal: Decreto del Gobierno de la Federación de Rusia del 30 de septiembre de 2006 590 Moscú / / Colección de legislación de la Federación de Rusia art.

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