Dimensionsanalyse des technologischen Prozesses. Programmalgorithmus zur Dimensionsanalyse technologischer Prozesse. Definition der Produktionsart

Ministerium für Bildung und Wissenschaft der Russischen Föderation

Staatliche Universität Toljatti

Fachbereich Maschinenbautechnik

KURSARBEIT

durch Disziplin

„Maschinenbautechnik“

zum Thema

„Dimensionsanalyse technologischer Prozesse zur Herstellung von Getriebewellen“

Vollendet:

Lehrer: Mikhailov A.V.

Toljatti, 2005

UDC 621.965.015.22

Anmerkung

Zaripov M.R. Maßanalyse des technologischen Prozesses zur Herstellung eines Getriebewellenteils.

K.r. – Toljatti: TSU, 2005.

Es wurde eine dimensionale Analyse des technologischen Prozesses zur Herstellung eines Getriebewellenteils in Längs- und Radialrichtung durchgeführt. Zulagen und Betriebsmaße wurden berechnet. Es wurden die Ergebnisse der Betriebsdiametralmaße, die mit der berechnungsanalytischen Methode und der Methode der Dimensionsanalyse unter Verwendung von Betriebsmaßketten ermittelt wurden, verglichen.

Vergleich und Erläuterung auf Seite 23.

Grafischer Teil – 4 Zeichnungen.

1. Teilezeichnung – A3.

2. Maßbild in axialer Richtung - A2.

3. Maßdiagramm in diametraler Richtung – A2.

4. Maßdiagramm in diametraler Richtung Fortsetzung – A3.

1. Technologische Route und Teilefertigungsplan

1.1. Technologischer Weg und seine Begründung

1.2. Teilfertigungsplan

1.3. Begründung der Wahl der technologischen Grundlagen, Klassifizierung der technologischen Grundlagen

1.4. Begründung für die Festlegung betrieblicher Dimensionen

1.5. Betriebsanforderungen zuweisen

2. Dimensionsanalyse des technologischen Prozesses in axialer Richtung

2.1. Maßketten und ihre Gleichungen

2.2. Überprüfung der Genauigkeitsbedingungen der Teilefertigung

2.3. Berechnung der Zulagen für Längsmaße

2.4. Berechnung der Betriebsmaße

3. Dimensionsanalyse des technologischen Prozesses in diametraler Richtung

3.1. Radiale Maßketten und ihre Gleichungen

3.2. Überprüfung der Genauigkeitsbedingungen der Teilefertigung

3.3. Berechnung der Toleranzen für Radialmaße

3.4. Berechnung der Betriebsdurchmesserabmessungen

4. Vergleichende Analyse der Ergebnisse von Betriebsgrößenberechnungen

4.1. Berechnung diametraler Abmessungen nach der berechnungsanalytischen Methode

4.2. Vergleich der Berechnungsergebnisse

Literatur

Anwendungen

1. Technologische Route und Teilefertigungsplan

1.1. Technologischer Weg und seine Begründung

In diesem Abschnitt beschreiben wir die wichtigsten Bestimmungen, die bei der Bildung des technologischen Weges des Teils verwendet werden.

Art der Produktion – mittlerer Maßstab.

Die Methode zur Gewinnung des Werkstücks ist das Stempeln auf einem GKShP.

Bei der Entwicklung einer technologischen Route verwenden wir die folgenden Bestimmungen:

· Wir unterteilen die Bearbeitung in Schrupp- und Schlichtbearbeitung, um die Produktivität zu steigern (Entfernung großer Aufmaße bei Schruppbearbeitungen) und die vorgegebene Genauigkeit sicherzustellen (Bearbeitung bei Schlichtbearbeitungen).

· Das Schruppen ist mit der Entfernung großer Aufmaße verbunden, was zu einem Verschleiß der Maschine und einer Verringerung ihrer Genauigkeit führt. Daher werden Schruppen und Schlichten in unterschiedlichen Arbeitsgängen und mit unterschiedlichen Geräten durchgeführt

· Um die erforderliche Härte des Teils sicherzustellen, führen wir eine Wartung ein (Härten und Hochvergüten, Lagerzapfen – Aufkohlen).

· Wir führen die Sägeblattbearbeitung, das Schneiden von Zähnen und Keilnuten vor der Wartung und die Schleifbearbeitung nach der Wartung durch

· Um die erforderliche Genauigkeit zu gewährleisten, erstellen wir künstliche technologische Grundlagen, die in späteren Arbeitsgängen verwendet werden – Zentrierlöcher

· Präzisere Oberflächen werden am Ende des Prozesses bearbeitet

· Um die Genauigkeit der Teileabmessungen sicherzustellen, verwenden wir Spezial- und Universalmaschinen, CNC-Maschinen, normalisierte und spezielle Schneidwerkzeuge und -geräte

Um die Erstellung eines Fertigungsplans zu erleichtern, kodieren wir die Flächen aus Abb. 1.1 und die Abmessungen des Teils und geben Auskunft über die erforderliche Maßgenauigkeit:

TA2 = 0,039(–0,039)

Т2В = 0,1(+0,1)

T2G = 0,74(+0,74)

T2D = 0,74(+0,74)

TJ = 1,15(–1,15)

TI = 0,43(–0,43)

TK = 0,22(–0,22)

TL = 0,43(–0,43)

TM = 0,52(–0,52)

TP = 0,2(-0,2)

Den technologischen Weg stellen wir tabellarisch dar:

Tabelle 1.1

Technologischer Weg zur Herstellung eines Teils

1.2. Teilefertigungsplan

Wir präsentieren in Form von Tabelle 1.2 einen Teilefertigungsplan, der gemäß den Anforderungen erstellt wurde:

Tabelle 1.2

Fertigungsplan für das Getriebewellenteil

1.3. Begründung der Wahl der technologischen Grundlagen, Klassifizierung der technologischen Grundlagen

Während des Fräs-Zentrier-Vorgangs wählen wir die gemeinsame Achse der Zapfen 6 und 8 als grobe technologische Grundlagen und die Stirnfläche 3 als zukünftige Hauptkonstruktionsgrundlagen.

Beim Schruppdrehen verwenden wir als technologische Basis die im vorherigen Arbeitsgang erhaltene Achse 13 (wir verwenden die Zentren) und die im vorherigen Arbeitsgang bearbeiteten Enden 1 und 4.

Beim Schlichtdrehen verwenden wir die Achse 13 als technologische Basis, und der Bezugspunkt liegt auf der Oberfläche der Mittellöcher – wir nutzen das Prinzip der Basiskonstanz und eliminieren den Nicht-Rechtwinkligkeitsfehler als Komponente des Axialmaßfehlers.

Tabelle 1.3

Technologische Grundlagen

Bei der Bearbeitung von Zahnrädern verwenden wir die Achse 13 und einen Referenzpunkt auf der Mittelbohrung, wobei wir das Prinzip der Konstanz der Basen (relativ zu den Lagerzapfen) beachten, da der Zahnkranz als Betätigungsfläche genau relativ zueinander hergestellt werden muss zu den Lagerzapfen.

Zum Fräsen einer Passfedernut nutzen wir als technologische Grundlagen die Achse 13 und die Stirnfläche 2.

In der Übersichtstabelle geben wir eine Klassifizierung der technologischen Basen an, geben ihre Zielzugehörigkeit und die Einhaltung der Regeln der Einheit und Konstanz der Basen an.

1.4. Begründung für die Festlegung betrieblicher Dimensionen

Die Art der Bemaßung hängt in erster Linie von der Methode zur Erzielung der Genauigkeit ab. Da die Maßanalyse sehr arbeitsintensiv ist, empfiehlt es sich, sie bei der Methode zur Erzielung der Maßhaltigkeit mit maßgeschneiderten Geräten einzusetzen.

Von besonderer Bedeutung ist die Methode zur Einstellung der Längsabmessungen (axial für Rotationskörper).

Beim Schruppdrehen können wir die Diagramme zur Einstellung der Maße „a“ und „b“ in Abb. 4.1 anwenden.

Zum Schlichten von Dreh- und Schleifoperationen verwenden wir das Schema „d“ in Abb. 4.1.

1.5. Zuordnung betrieblicher technischer Anforderungen

Wir ordnen betriebstechnische Anforderungen entsprechend der Methodik zu. Wir legen technische Anforderungen für die Herstellung des Werkstücks (Maßtoleranzen, Matrizenversatz) gemäß GOST 7505-89 fest. Maßtoleranzen werden nach Anlage 1, Rauheit – nach Anlage 4, Werte der räumlichen Abweichungen (Abweichungen von Koaxialität und Rechtwinkligkeit) – nach Anlage 2 ermittelt.

Mit der Methode werden Abweichungen von der Ausrichtung eines Werkstücks ermittelt.

Lassen Sie uns den durchschnittlichen Wellendurchmesser bestimmen

wobei d i der Durchmesser der i-ten Stufe der Welle ist;

l i – Länge der i-ten Stufe der Welle;

l ist die Gesamtlänge der Welle.

d av = 38,5 mm. Anhand von Anhang 5 bestimmen wir p k – den spezifischen Wert der Krümmung. Die Werte der Krümmung der Wellenachse für verschiedene Abschnitte werden nach folgender Formel ermittelt:

, (1.2)

wobei L i der Abstand des am weitesten entfernten Punktes der i-ten Fläche zur Messbasis ist;

L – Teillänge, mm;

Δ max =0,5·ð к ·L – maximale Auslenkung der Wellenachse infolge der Verformung;

– Krümmungsradius des Teils, mm; (1.3)

Ebenso berechnen wir Ausrichtungsabweichungen bei der Wärmebehandlung. Daten zu deren Bestimmung sind ebenfalls in Anlage 5 angegeben.

Nach Berechnungen erhalten wir

2. Dimensionsanalyse des technologischen Prozesses in axialer Richtung

2.1. Maßketten und ihre Gleichungen

Lassen Sie uns die Gleichungen der Dimensionsketten in Form von Nenngleichungen zusammenstellen.

2.2.

Wir prüfen die Genauigkeitsbedingungen, um sicherzustellen, dass die erforderliche Maßhaltigkeit gewährleistet ist. Genauigkeitsbedingung für TA-Merkmale ≥ω[A],

wobei TA damn die Toleranz gemäß der Größenzeichnung ist;

ω[A] – der Fehler desselben Parameters, der während der Ausführung des technologischen Prozesses auftritt.

Wir finden den Fehler des schließenden Glieds mithilfe der Gleichung (2.1)

Aus den Berechnungen geht hervor, dass die Fehlergröße K größer als die Toleranz ist. Das bedeutet, dass wir den Produktionsplan anpassen müssen.

Zur Sicherstellung der Maßhaltigkeit [K]:

Bei der 100. Operation bearbeiten wir die Flächen 2 und 3 aus einer Einstellung und entfernen dabei die Glieder C 10, Zh 10 und P 10 aus der Maßkette der Größe [K] und „ersetzen“ sie durch das Glied Ch 100 (ωЧ = 0,10). .

Nachdem wir diese Anpassungen am Fertigungsplan vorgenommen haben, erhalten wir die folgenden Gleichungen für Maßketten, deren Fehler gleich ist:

Dadurch erhalten wir 100 % Qualität

2.3. Berechnung der Zulagen für Längsmaße

Die Zuschläge für Längsmaße berechnen wir in der folgenden Reihenfolge.

Schreiben wir die Gleichungen der Dimensionsketten, deren letzte Dimension die Zulagen sind. Berechnen wir den Mindestzuschlag für die Bearbeitung anhand der Formel

wo ist der Gesamtfehler der räumlichen Abweichungen der Oberfläche beim vorherigen Übergang;

Die Höhe der Unregelmäßigkeiten und die fehlerhafte Schicht, die sich bei der vorherigen Bearbeitung auf der Oberfläche gebildet hat.

Berechnen wir die Schwankungswerte der Betriebszulagen anhand der Fehlergleichungen der Schlusszulagenverknüpfungen

(2.1)

(2.2)

Die Berechnung erfolgt nach Formel (2.2), wenn die Anzahl der Bestandteile der Zulage mehr als vier beträgt.

Die Werte der maximalen und durchschnittlichen Zulagen ermitteln wir anhand der entsprechenden Formeln

, (2.3)

(2.4)

Die Ergebnisse tragen wir in Tabelle 2.1 ein

2.4. Berechnung der Betriebsmaße

Lassen Sie uns die Nenn- und Grenzwerte der Betriebsabmessungen in axialer Richtung nach der Methode der Durchschnittswerte ermitteln

Basierend auf den in den Absätzen 2.2 und 2.3 zusammengestellten Gleichungen ermitteln wir die Durchschnittswerte der Betriebsgrößen

Schreiben Sie die Werte in einer für die Produktion geeigneten Form

3. Dimensionsanalyse des technologischen Prozesses in diametraler Richtung

3.1. Radiale Maßketten und ihre Gleichungen

Lassen Sie uns Gleichungen für Maßketten mit schließenden Toleranzgliedern erstellen, weil nahezu alle Maße in radialer Richtung werden explizit ermittelt (siehe Abschnitt 3.2)

3.2. Überprüfung der Genauigkeitsbedingungen der Teilefertigung

Wir bekommen 100 % Qualität.

3.3. Berechnung der Toleranzen für Radialmaße

Die Berechnung der Aufmaße für Radialmaße erfolgt analog zur Berechnung der Aufmaße für Längsmaße, die Berechnung der Mindestaufmaße erfolgt jedoch nach folgender Formel

(3.1)

Die Ergebnisse tragen wir in Tabelle 3.1 ein

3.4. Berechnung der Betriebsdurchmesserabmessungen

Bestimmen wir die Werte der Nenn- und Grenzwerte der Betriebsmaße in radialer Richtung mit der Methode der Koordinaten der Mitten der Toleranzfelder.

Basierend auf den in den Absätzen 3.1 und 3.2 zusammengestellten Gleichungen ermitteln wir die Durchschnittswerte der Betriebsgrößen

Bestimmen wir mit der Formel die Koordinate der Mitte der Toleranzfelder der benötigten Links

Nachdem wir die erhaltenen Werte mit der halben Toleranz addiert haben, schreiben wir die Werte in eine für die Produktion geeignete Form

4. Vergleichende Analyse der Ergebnisse von Betriebsgrößenberechnungen

4.1. Berechnung diametraler Abmessungen nach der berechnungsanalytischen Methode

Berechnen wir die Zulagen für Fläche 8 nach der Methode von V.M. Kovana.

Die erhaltenen Ergebnisse tragen wir in Tabelle 4.1 ein

4.2. Vergleich der Berechnungsergebnisse

Berechnen wir die allgemeinen Zulagen anhand der Formeln

(4.2)

Berechnen wir das Nennaufmaß für die Welle

(4.3)

Die Ergebnisse der Berechnungen der Nominalzulagen sind in Tabelle 4.2 zusammengefasst

Tabelle 4.2

Vergleich allgemeiner Zulagen

Lassen Sie uns Daten zu Änderungen der Zulagen finden

Wir erhielten einen Aufmaßunterschied von 86 %, da die folgenden Punkte bei der Berechnung nach der Kowan-Methode nicht berücksichtigt wurden: Dimensionierungsmerkmale während des Betriebs, Fehler bei den durchgeführten Abmessungen, Auswirkungen auf die Höhe des Aufmaßfehlers usw.

Literatur

1. Dimensionsanalyse technologischer Prozesse zur Herstellung von Maschinenteilen: Richtlinien für den Abschluss von Studienarbeiten in der Disziplin „Technologietheorie“ / Mikhailov A.V. – Togliatti,: TolPI, 2001. 34 S.

2. Dimensionsanalyse technologischer Prozesse / V.V. Matveev, M. M. Tverskoy, F. I. Boykov und andere - M.: Mashinostroenie, 1982. - 264 S.

3. Spezielle Zerspanungsmaschinen für den allgemeinen Maschinenbau: Verzeichnis / V.B. Dyachkov, N.F. Kabatov, M.U. Nosinow. – M.: Maschinenbau. 1983. – 288 S., mit Abb.

4. Toleranzen und Passungen. Verzeichnis. In 2 Teilen / V. D. Myagkov, M. A. Paley, A. B. Romanov, V. A. Braginsky. – 6. Aufl., überarbeitet. und zusätzlich – L.: Maschinenbau, Leningrad. Abteilung, 1983. Teil 2. 448 S., mit Abb.

5. Mikhailov A.V. Teilefertigungsplan: Richtlinien für den Abschluss von Kursarbeiten und Diplomprojekten. – Togliatti: TolPI, 1994. – 22 S.

6. Mikhailov A.V. Grundlagen und technologische Grundlagen: Richtlinien für die Durchführung von Studien- und Diplomarbeiten. – Toljatti: TolPI, 1994. – 30 S.

7. Handbuch des Maschinenbautechnologen. T.1/pod. herausgegeben von A.G. Kosilova und R.K. Meshcheryakova. – M.: Maschinenbau, 1985. – 656 S.

Bei der Dimensionsanalyse geht es darum, Maßketten zu identifizieren und die in ihrer Zusammensetzung enthaltenen Maßtoleranzen zu berechnen.

Die Identifizierung der Maßkette umfasst:

1. Ermittlung des Ausgangszusammenhangs (Problemstellung),

2. Darstellung einer Maßkette in Form einer geschlossenen Kontur,

3. Identifizierung des Schlussglieds und Klassifizierung der konstituierenden Glieder in zunehmende und abnehmende Glieder.

Eine Dimensionskette ist eine Reihe von Dimensionen, die direkt an der Lösung eines bestimmten Problems beteiligt sind und einen geschlossenen Kreislauf bilden.

Zu den Hauptmerkmalen einer Dimensionskette gehören: Geschlossenheit, Verbindung und gegenseitige Abhängigkeit der Größen; Einhaltung des Kürzeste-Kette-Prinzips.

Maßkette entwerfen – eine Maßkette, die den Abstand oder die relative Drehung zwischen den Oberflächen oder Achsen der Oberflächen von Teilen im Produkt bestimmt.

Technologische Maßkette – eine Maßkette, die den erforderlichen Abstand oder die relative Drehung zwischen den Oberflächen eines hergestellten Produkts bei der Durchführung von Vorgängen oder einer Reihe von Montagevorgängen, der Verarbeitung beim Einrichten einer Maschine und bei der Berechnung von Zwischenübergangsmaßen bereitstellt.

Ein Dimensionskettenglied ist eine der Dimensionen, die eine Dimensionskette bilden.

Das abschließende Glied ist ein Glied in der Dimensionskette, das das erste bei der Problemstellung oder das letzte als Ergebnis seiner Lösung erhaltene ist.

Ein konstituierendes Glied ist ein Glied in einer Dimensionskette, das funktionell mit einem abschließenden Glied verbunden ist. Es wird durch einen Großbuchstaben des Alphabets mit einem Index gekennzeichnet, der seiner Seriennummer entspricht. Dem Schlussglied wird der Index ∆ zugewiesen.

Ein zunehmendes Glied ist ein konstituierendes Glied einer Maßkette, mit deren Zunahme das schließende Glied zunimmt. Es ist ausgewiesen

Ein abnehmendes Glied ist ein konstituierendes Glied einer Maßkette, wobei bei einer Zunahme das schließende Glied abnimmt. Es ist ausgewiesen

Ein Ausgleichsglied ist ein Bestandteil einer Maßkette, durch dessen Wertänderung die erforderliche Genauigkeit des Schließglieds erreicht wird.

Lineare Maßkette – eine Maßkette, deren Glieder lineare Bemaßungen sind.

Die Berechnung von Maßketten umfasst die Lösung direkter und inverser Probleme.

Direkte Aufgabe – eine Aufgabe, bei der die Parameter des Schließglieds festgelegt werden (Nominalwert, zulässige Abweichungen usw.) und es notwendig ist, die Parameter der Teilglieder zu bestimmen.

Ein inverses Problem ist ein Problem, bei dem die Parameter der Komponentenverbindungen angegeben werden (Toleranzen, Streufelder, Koordinaten ihrer Mittelpunkte usw.) und es notwendig ist, die Parameter der schließenden Verbindung zu bestimmen.

Es gibt zwei Möglichkeiten, Maßketten zu berechnen:

1. Das Maximum-Minimum-Berechnungsverfahren ist ein Berechnungsverfahren, das nur die maximalen Abweichungen der Glieder der Maßkette und deren ungünstigste Kombinationen berücksichtigt.

2. Wahrs– eine Berechnungsmethode, die die Streuung der Größen und die Wahrscheinlichkeit verschiedener Kombinationen von Abweichungen der einzelnen Glieder der Maßkette berücksichtigt.

Teilematerial: Sch - 21.

Art des Werkstücks: Gießen in Sand-Ton-Rohformen.

Teilskizze

Technische Anforderungen:

2R 9, 2R 8 = ±0,04.

Analyse der Herstellbarkeit von Teilen

Das Teil enthält keine komplexen oder besonderen Elemente. Abmessungen und Toleranzen sind Standard. Die Maßhaltigkeit entspricht der Oberflächenrauheit. Axiale Abmessungen werden von verschiedenen Oberflächen übernommen.

Als Werkstück wählen wir den Guss in Sand-Ton-Rohformen durch maschinelles Formen, da das Material des Teils Sch-21 ist.

Leere Skizze

Technische Anforderungen:

2R 0 6,2R 0 8 =±0,5; 2R 0 9, 2R 0 8 =±0,7. 2R 0 7 , 2R 0 6 =±0,7

Wir wählen die genauesten Oberflächen als Hauptbasis für alle Operationen aus. Dabei berücksichtigen wir die Prinzipien der Konstanz der Grundlagen und der Kombination von Messgrundlagen mit technologischen Grundlagen. Somit sind die technologischen Grundlagen die Enden 1 und 4, die Durchmesser 6 und 8.

Wir entwickeln einen streckentechnologischen Prozess. Dazu legen wir für jede Oberfläche anhand ihrer Rauheit und Genauigkeit einen Bearbeitungsplan fest. Die Größen 2R8 und 2R9, B1 (7 qm) weisen die größte Genauigkeit auf. Der in der Zeichnung angegebene Versatz kann nur bei der Endbearbeitung erreicht werden. Wir weisen Stufen der Teilebearbeitung zu: Grobdrehen, Fertigdrehen, Grobschleifen, Fertigschleifen.

Unter Berücksichtigung der Bearbeitung auf zwei Innenseiten und einer Außenseite bieten wir folgendes technologisches Verfahren an:

Operation 0: Beschaffung – Gießen.

Arbeitsgang 10: Drehen – Revolverschruppen;

Arbeitsgang 20: Drehen – Revolverschruppen;

Vorgang 30: CNC-Endbearbeitung;

Vorgang 40: CNC-Endbearbeitung;

Arbeitsgang 50: Innenschleifen vorläufig;

Arbeitsgang 60: Innenschleifen abschließend.

Entwicklung von Prozessabläufen

Arbeitsgang 10. Drehen – Revolverschruppen

Das Werkstück wird am Ende und Außenmaß 2R 6 in ein 3-Backenfutter eingebaut.

Wir weisen technische Anforderungen an die Lage von Flächen (Fehlausrichtung) zu: 2R 0 6,2R 10 8 =±0,1; 2R 10 9, 2R 10 8 =±0,1.

Arbeitsgang 20. Drehen – Revolverschruppen

Das Werkstück wird entlang des bereits bearbeiteten Endes und des Innenmaßes 2R 8 in die Spannzange eingebaut.

Wir ermitteln die Rauheit und Dicke der Fehlschicht: Rz 40 (entspricht Ra 10), h = 50 µm.

Maßtoleranzen weisen wir nach Tabellen mit durchschnittlichen Bearbeitungsfehlern zu.

Wir weisen technische Anforderungen an die Lage von Flächen (Fehlausrichtung) zu: 2R 20 6,2R 10 8 =±0,1; 2R 20 7, 2R 20 6 =±0,1.

Vorgang 30. CNC-Endbearbeitung

Das Werkstück wird am Ende und Außenmaß 2R6 in ein 3-Backenfutter eingebaut.

Wir ermitteln die Rauheit und Dicke der Fehlschicht: Rz 20 (entspricht Ra 5), ​​​​h = 20 µm.

Maßtoleranzen weisen wir nach Tabellen mit durchschnittlichen Bearbeitungsfehlern zu.

Wir weisen technische Anforderungen an die Anordnung von Flächen (Fehlausrichtung) zu: 2R206,2R308=±0,06; 2R309, 2R308=±0,06.

Vorgang 40. Fertigstellen des CNC-Drehens

Das Werkstück wird entlang des bereits bearbeiteten Endes und des Innenmaßes 2R 8 in die Spannzange eingebaut. Wir weisen Ra 5, h=50µm zu

Maßtoleranzen weisen wir nach Tabellen mit durchschnittlichen Bearbeitungsfehlern zu.

Wir weisen technische Anforderungen an die Lage von Flächen (Fehlausrichtung) zu: 2R 40 6,2R 30 8 =±0,06;

Vorgang 50. Innenschleifen und Schruppen

Wir ermitteln die Rauheit und Dicke der Fehlschicht: Rz 10 (entspricht Ra 2,5), h = 20 µm.

Maßtoleranzen weisen wir nach Tabellen mit durchschnittlichen Bearbeitungsfehlern zu.

Wir weisen technische Anforderungen an die Lage von Flächen (Fehlausrichtung) zu: 2R 20 6,2R 50 8 =±0,05; 2R 50 9, 2R 50 8 =±0,05.

Arbeitsgang 60. Innenschleifen

Das Werkstück wird entlang des End- und Außenmaßes 2R 6 in das Gerät eingebaut.

Wir ermitteln die Rauheit und Dicke der Fehlschicht: Rz 5 (entspricht Ra 1,25), h = 20 µm.

Maßtoleranzen weisen wir nach Tabellen mit durchschnittlichen Bearbeitungsfehlern zu.

Wir weisen technische Anforderungen an die Lage von Flächen (Fehlausrichtung) zu: 2R 20 6,2R 60 8 =±0,015; 2R 60 9, 2R 60 8 =±0,04.

Maßdiagramm und Maßketten diametraler Maße

Maßbild und Maßketten der Achsmaße

Manuelle Berechnung von Maßketten

Bestimmung der tatsächlichen axialen Abmessungen des Teils und der tatsächlich entfernten Aufmaße an jedem Übergang.

Gleichung (1) der Maßkette

A 50 - A 60

Wir ermitteln das tatsächliche Streufeld des Schlussgliedes:

Mindestfreibetrag

Z min =Rz+T=0,01+0,02=0,03

Höchstzulage

Z max = Z min +=0,03+0,87=0,9

Anfängliche durchschnittliche Größe des hinteren Links

Durchschnittliche Komponentengröße

A 60av =125+(0-0,62)/2=124,69

Wir berechnen die durchschnittliche Größe des identifizierten Links

A 50sr =(A 60sr)/1=0,465+124,69=125,155

Lassen Sie uns die Nenngröße des ermittelten Links ermitteln

=- (EIA def +ESA def)/2, A 50nom =125,155-(0-0,25)/2=125,28

Toleranzspielraum des Schließgliedes

V= EIA+ESA-= Z max - Z min - =0,9-0,03-0,87=0

Da V=0 ist, runden wir die Nenngröße des ermittelten Links nicht ab.

Nominalgröße-Korrekturbetrag

K=-=125,28-125,28=0

Tatsächliche durchschnittliche Trailing-Link-Größe

Tatsächliche kleinste Größe des Schließglieds:

0,465-0,87/2=0,03

Tatsächliche größte Größe des Abschlussglieds:

0,465+0,87/2=0,9

Spielraum an der unteren Grenze des Schließglieds:

V n =0,03–0,03=0

Rand an der Obergrenze des Schlussgliedes:

Gleichung (2) der Maßkette:

A 40 - A 50

Z 1 50min =Rz+T=0,02+0,02=0,04 Z 1 50av =0,04+0,5/2=0,29

A 40av =(0,29+125,155)/1=125,445

A 40nom =125,445-(0-0,25)/2=125,57

V=0,54-0,04-0,5=0

Ein 40okr =125,57

K=125,57-125,57=0

• 0,29+0=0,29
• 0,29-0,5/2=0,04
• 0,29+0,5/2=0,54

V n =0,04–0,04=0

V V = 0,54–0,54 = 0

13-14. Da V n = V B = 0 ist, berechnen wir die relativen Defizitindikatoren nicht.

Gleichung (3) der Maßkette:

A 30 - A 40

Z 4 40min =Rz+T=0,02+0,02=0,04 Z 4 40av =0,04+0,5/2=0,29

A 30av =(0,29+125,445)/1=125,735

A 30nom =125,735-(0-0,25)/2=125,86

V=0,54-0,04-0,5=0

A 30okr =125,86

K=125,86-125,86=0

• 0,29+0=0,29
• 0,29-0,5/2=0,04
• 0,29+0,5/2=0,54

V n =0,04–0,04=0

V V = 0,54–0,54 = 0

13-14. Da V n = V B = 0 ist, berechnen wir die relativen Defizitindikatoren nicht.

Gleichung (4) der Maßkette:

A 20 - A 30

Z 1 30min =Rz+T=0,04+0,05=0,09 Z 1 30av =0,09+0,88/2=0,53

A 20av =(0,53+125,735)/1=126,265

A 20nom =126,265-(0-0,25)/2=126,39

V=0,97-0,09-0,88=0

Ein 20okr = 126,39

K=126,39-126,39=0

• 0,53+0=0,53
• 0,53-0,88/2=0,09
• 0,53+0,88/2=0,97

V n =0,09–0,09=0

V V = 0,97–0,97 = 0

13-14. Da V n = V B = 0 ist, berechnen wir die relativen Defizitindikatoren nicht.

Gleichung (5) der Maßkette:

A 10 - A 20

Z 4 20min =Rz+T=0,2+0,4=0,6 Z 4 20av =0,6+1,26/2=1,23

A 10av =(1,23 +126,265)/1=127,495

A 10nom =127,495-(0-0,63)/2=127,81

V=1,86-0,6-1,26=0

Ein 10okr = 127,81

K=127,81-127,81=0

• 1,23+0=1,23
• 1,23-1,26/2=0,6
• 1,23+1,26/2=1,86

VV =1,86-1,86=0

13-14. Da V n = V B = 0 ist, berechnen wir die relativen Defizitindikatoren nicht.

Gleichung (6) der Maßkette:

A 0 - A 10

Z 1 10min =Rz+T=0,2+0,4=0,6 Z 1 10av =0,6+5,63/2=3,415

A 0av =(3,415+127,495)/1=130,91

A 0nom =130,91-(0-0,63)/2=131,225

V=6,23-0,6-5,63=0

Ein 0okr =131,225

K=131,225-131,225=0

• 3,415+0=3,415
• 3,415-5,63/2=0,6
• 3,415+5,63/2=6,23

VV =6,23-6,23=0

13-14. Da V n = V B = 0 ist, berechnen wir die relativen Defizitindikatoren nicht.

Gleichung (7) der Maßkette:

B 50 + A 50 - A 60 - B 60

Z 2 60min =Rz+T=0,01+0,02=0,03 Z 2 60av =0,03+1,29/2=0,675 B 60av =25+(0,1-0,1)/2 =25

B 50av =(0,675-(125,155-124,69-25)/-1=25,21

B 50nom =25,21-(0-0,22)/2=25,32

V=1,32-0,03-5,29=0

B 50okr =25,32

K=25,32-25,32=0

• 0,675+0=0,675
• 0,675-1,29/2=0,03
• 0,675+1,29/2=1,32

V n =0,03–0,03=0

VV =1,32-1,32=0

13-14. Da V n = V B = 0 ist, berechnen wir die relativen Defizitindikatoren nicht.

Gleichung (8) der Maßkette:

B 30 + A 40 - A 50 - B 50

Z 2 50min =Rz+T=0,02+0,02=0,04 Z 2 50av =0,04+0,94/2=0,51

B 30av = (0,51 – (125,445 – 125,155 – 25,21)/1 = 25,43

B 30nom =25,43-(0-0,22)/2=25,54

V=0,98-0,04-0,94=0

B 30okr =25,54

K=25,54-25,54=0

• 0,51+0=0,51
• 0,51-0,94/2=0,04
• 0,51+0,94/2=0,98

V n =0,04–0,04=0

VV =0,98-0,98=0

13-14. Da V n = V B = 0 ist, berechnen wir die relativen Defizitindikatoren nicht.

Gleichung (9) der Maßkette:

B 10 + A 20 - A 30 - B 30

Z 2 30min =Rz+T=0,04+0,05=0,09 Z 2 30av =0,04+1,64/2=0,91

B 10av = (0,91 – (126,265 – 125,735 – 25,43)/1 = 25,81

B 10nom =25,81-(0-0,54)/2=26,08

V=1,73-0,09-1,64=0

B 10en = 26,08

K=26,08-26,08=0

• 0,91+0=0,91
• 0,91-1,64/2=0,09
• 0,91+1,64/2=1,73

V n =0,09–0,09=0

VV =1,73-1,73=0

13-14. Da V n = V B = 0 ist, berechnen wir die relativen Defizitindikatoren nicht.

Gleichung (10) der Maßkette:

B 0 + A 0 - A 10 - B 10

Z 2 10min =Rz+T=0,2+0,4=0,6 Z 2 10av =0,6+8,77/2=4,985

B 0av =(4,985-(130,91-127,495-25,81)/1=27,38

B 0nom =27,38-(1,3-1,3)/2=27,38

V=9,37-0,6-8,77=0

B 0okr =27,38

K=27,38-27,38=0

• 4,985+0=4,985
• 4,985-8,77/2=0,6
• 4,985+8,77/2=9,37

VV =9,37-9,37=0

13-14. Da V n = V B = 0 ist, berechnen wir die relativen Defizitindikatoren nicht.

Gleichung (11) der Maßkette:

[V] = A 40 - A 30 + B 20

Im Durchschnitt =55+(0,23-0,23)/2=55

Bei 20sr =(55-(125,445-125,735)/1=55,29

Im 20. =55,29-(0-0,19)/2=55,385

V=55,25-54,75-0,69=-0,019

In 20 Okr =55,39

K=55,39-55,385=0,005

55,005-0,69/2=54,66

55,005+0,69/2=55,35

V n = 54,66–54,75 = –0,09

VV =55,25-55,35=-0,1

Gleichung (12) der Maßkette:

B 20 - A 20 + A 10 + E 0 - A 0

Z 3 20min =Rz+T=0,04+0,05=0,09 Z 3 20av =0,09+10,8/2=5,49

E0av = (5,49 – (55,29 – 126,265 + 127,495 – 130,91)/1 = 79,88

E 0nom =79,88-(2,2-2,2)/2=79,88

V=10,89-0,09-10,8=0

E 0okr =79,88

K=79,88-79,88=0

• 5,49+0=5,49
• 5,49-10,8/2=0,09
• 5,49+10,8/2=10,89

V n =0,09–0,09=0

VV =10,89-10,89=0

13-14. Da V n = V B = 0 ist, berechnen wir die relativen Defizitindikatoren nicht.

Überprüfung der erhaltenen Daten im Entwurfsproblem mit dem Programm PA6. Berechnung axialer Abmessungen

Gleichung (1) der Maßkette:

A 50 - A 60

Codierung zur Schaltungsberechnung:

• 3 S 13 14 0,03 0,9
• 6 L 13 42 0 -0,25
• 7 L 14 42 125 0 -0,62

Liste der Maßketten.

3=S=-(0014<+0042)+(0042<-0013)

Gleichung (2) der Maßkette:

A 40 - A 50

Codierung zur Schaltungsberechnung:

• 3 S 12 13 0,04 0,54
• 6 L 12 42 0 -0,25
• 7 L 13 42 125,28 0 -0,25

Liste der Maßketten.

3=S= -(0013<+0042)+(0042<-0012)

Gleichung (3) der Maßkette:

A 30 - A 40

Codierung zur Schaltungsberechnung:

• 3 S 41 42 0,04 0,54
• 6 L 12 41 0 -0,25
• 7 L 12 42 125,57 0 -0,25

Liste der Maßketten.

3=S= -(0042<+0012)+(0012<-0041)

Gleichung (4) der Maßkette:

A 20 - A 30

Codierung zur Schaltungsberechnung:

• 3 S 11 12 0,09 0,97
• 6 L 11 41 0 -0,63
• 7 L 12 41 125,86 0 -0,25

Liste der Maßketten.

3=S= -(0012<+0041)+(0041<-0011)

Gleichung (5) der Maßkette:

A 10 - A 20

Codierung zur Schaltungsberechnung:

• 3 S 40 41 0,09 1,86
• 6 L 11 40 0 ​​​​-0,63
• 7 L 11 41 126,39 0 -0,63

Liste der Maßketten.

3=S= -(0041<+0011)+(0011<-0040)

Gleichung (6) der Maßkette

A 0 - A 10

Codierung zur Schaltungsberechnung:

• 3 S 10 11 0,6 6,23
• 6 L 10 40 ±2,5
• 7 L 11 40 127,81 0 -0,63

Antwort: Eine der Hauptaufgaben der Maßanalyse technologischer Prozesse (TP) ist die korrekte und begründete Bestimmung technologischer Zwischen- und Endmaße und deren Toleranzen für das Werkstück.

Die Dimensionsanalyse technologischer Prozesse auf der Grundlage der Identifizierung und Berechnung des Vertriebszentrums ermöglicht es, nicht nur technologische Dimensionen und Toleranzen für diese festzulegen, sondern auch den Prozess sinnvoller in Vorgänge und Übergänge zu unterteilen.

Manche Oberflächen von Werkstücken können je nach geforderter Rauheit und Bearbeitungsgenauigkeit in mehreren Übergängen bzw. Arbeitsgängen bearbeitet werden.

In diesem Fall wird ein Spielraum für den späteren Übergang oder Betrieb belassen und die erforderliche technologische Zwischengröße festgelegt. Um diese Größe zu bestimmen, ist es notwendig, die technologische Maßkette zu berechnen, in der das Schlussglied das Aufmaß ist.

Der Zuschuss muss entweder in Form eines Minimums oder in Form seines Nennwerts gemäß den Nachschlagewerken des jeweiligen Technologen oder durch Berechnung vorab festgelegt werden.

Die Aufgaben der Dimensionsanalyse technologischer Prozesse bestehen darin, Folgendes zu bestimmen:

· technologische Abmessungen und Toleranzen dafür für jeden technologischen Übergang;

· maximale Maßabweichungen, Aufmaße und Berechnung der Werkstückmaße;

· die rationalste Reihenfolge der Bearbeitung einzelner Oberflächen des Teils, wodurch die erforderliche Maßgenauigkeit gewährleistet wird.

Die Lösung all dieser Probleme ist nur auf der Grundlage der Identifizierung und Berechnung von Einkaufszentren möglich. Um technologische Maßketten zu identifizieren, ist es notwendig, zunächst einen technologischen Prozess zur Bearbeitung eines Werkstückrohlings zu entwickeln und darauf basierend ein Maßbild des Prozesses zu erstellen.

14. Erstellung eines Dimensionsdiagramms des technologischen Prozesses.

Antwort: Das Dimensionsdiagramm des TP ist wie folgt aufgebaut.

Je nach Konfiguration wird eine Skizze des Teils und Werkstücks in einer oder zwei Projektionen gezeichnet.

Für Rotationskörper reicht eine Projektion aus und nur die Hälfte des Teils kann entlang der Symmetrieachse gezeichnet werden.

Je nach Anordnung der Längenmaße können Gehäuseteile zwei oder sogar drei Vorsprünge erfordern.

Die Längenmaße mit den vom Konstrukteur vorgegebenen Toleranzen sind oberhalb des Teils angegeben.

Zur Vereinfachung der Erstellung von Maßketten werden Konstruktionsmaße mit dem Buchstaben bezeichnet, wobei die Seriennummer der Konstruktionsgröße steht. Aufmaße werden herkömmlicherweise auf die Skizze des Teils angewendet, wobei die Nummer der Fläche angegeben wird, auf die sich das Aufmaß bezieht.

Um die Fehlerwahrscheinlichkeit zu verringern, empfiehlt es sich, Arbeitsskizzen und die daraus resultierenden technologischen Maße anzufertigen.

Alle Flächen des Teils sind von links nach rechts nummeriert.

Durch die nummerierten Flächen werden vertikale Linien gezogen.

Zwischen den vertikalen Linien sind von unten nach oben die technologischen Dimensionen angegeben, die sich aus jedem technologischen Übergang ergeben.

Technologische Abmessungen werden durch den Buchstaben angegeben, die Abmessungen des Originalwerkstücks durch den Buchstaben.

Für jeden Arbeitsgang werden technologische Maßkettendiagramme erstellt. Wenn die technologische Größe mit der Designgröße übereinstimmt, erhalten wir eine zweigliedrige Maßkette. Die Schlussglieder aller Maßkettendiagramme sind in eckige Klammern gesetzt.

Die Identifizierung von Maßketten anhand des Maßdiagramms beginnt mit der letzten Operation, d. h. nach dem Schema von oben nach unten. Die Berechnung der Maßketten erfolgt in der gleichen Reihenfolge. In diesem Fall ist es notwendig, dass in jeder neuen Kette nur eine Größe unbekannt ist.

Basierend auf den erstellten Diagrammen der Maßketten werden die Arten der Bauteilverbindungen bestimmt und die Ausgangsgleichungen erstellt und anschließend berechnet.

Technologische Analyse

Die technologische Analyse des Teils gewährleistet die Verbesserung der technischen und wirtschaftlichen Indikatoren des entwickelten technologischen Prozesses und ist eine der wichtigsten Phasen der technologischen Entwicklung.

Die Hauptaufgabe bei der Analyse der Herstellbarkeit eines Teils besteht in einer möglichen Reduzierung des Arbeits- und Metallaufwands sowie der Möglichkeit, das Teil mit Hochleistungsmethoden zu bearbeiten. Dadurch können wir die Produktionskosten senken.

Die Getriebewelle kann als technologisch fortschrittlich angesehen werden, da es sich um eine Stufenwelle handelt, bei der die Größe der Stufen von der Mitte der Welle zu den Enden hin abnimmt, was eine bequeme Zuführung des Schneidwerkzeugs zu den zu bearbeitenden Oberflächen gewährleistet. Die Bearbeitung erfolgt mit einem standardisierten Schneidwerkzeug, die Kontrolle der Oberflächengenauigkeit erfolgt mit einem Messwerkzeug. Das Teil besteht aus standardisierten Elementen wie: Mittellöchern, Keilnuten, Fasen, Nuten, linearen Abmessungen, Splines.

Das Produktionsmaterial ist 40X-Stahl, ein relativ preiswertes Material, das aber gleichzeitig über gute physikalische und chemische Eigenschaften, ausreichende Festigkeit, gute Bearbeitbarkeit und einfache Wärmebehandlung verfügt.

Das Design des Teils ermöglicht die Verwendung von Standard- und Standardtechnologieverfahren für seine Herstellung.

Somit kann das Design des Teils als technologisch fortschrittlich angesehen werden.

1. Oberfläche 1 wird in Form eines Keilwellenteils hergestellt.

2. Untergrund 2 ist tragfähig, daher gibt es keine strengen Anforderungen an ihn.

3. Oberfläche 3 dient dem äußeren Kontakt mit der Innenfläche der Manschette. Daher werden strenge Anforderungen daran gestellt. Die Oberfläche wird poliert, bis eine Rauheit von Ra 0,32 µm erreicht ist.

4. Untergrund 4 ist tragfähig, daher gibt es keine strengen Anforderungen an ihn.

5. Fläche 5 ist gleichzeitig eine tragende Fläche und dient der Lagerauflage. Daher werden strenge Anforderungen an ihn gestellt. Die Oberfläche ist auf eine Rauheit von Ra 1,25 µm geschliffen.

6. Oberfläche 6 in Form einer Nut, die zum Entfernen der Schleifscheibe benötigt wird. Es ist unangemessen, strenge Anforderungen daran zu stellen.

7. Der Untergrund 7 ist tragfähig und erfordert keine strengen Anforderungen.

8. Die Seiten der Zähne sind an der Arbeit beteiligt und bestimmen sowohl die Haltbarkeit des Geräts als auch seinen Geräuschpegel. Daher werden eine Reihe von Anforderungen an die Seiten der Zähne und ihre relative Position sowohl hinsichtlich der Positionsgenauigkeit als auch hinsichtlich der Positionsgenauigkeit gestellt Oberflächengüte (Ra 2,5 Mikrometer).

9. Der Untergrund 9 ist tragfähig und erfordert keine strengen Anforderungen.

10. Oberfläche 10 in Form einer Nut, die zum Entfernen der Schleifscheibe benötigt wird. Es ist unangemessen, strenge Anforderungen daran zu stellen.

11. Fläche 11 ist eine tragende Fläche und dient zur Aufnahme des Lagers. Daher werden strenge Anforderungen an ihn gestellt. Die Oberfläche ist auf eine Rauheit von Ra 1,25 µm geschliffen.

12. Der Untergrund 12 ist tragfähig, es bestehen also keine strengen Anforderungen an ihn.

13. Oberfläche 13 wird verwendet, um die Innenfläche der Manschette zu kontaktieren. Daher werden strenge Anforderungen an ihn gestellt. Die Oberfläche wird poliert, um eine Rauheit von Ra 0,32 µm zu erreichen.

14. Der Untergrund 14 ist tragfähig, daher gibt es keine strengen Anforderungen an ihn.

15. Die Fläche 15 ist in Form einer Keilnut dargestellt, die zur Übertragung eines Drehmoments von der Getriebewelle auf die Riemenscheibe Rz 20 μm ausgelegt ist.

16. Die Fläche 16 ist durch eine Nut dargestellt, die zur Entnahme des Gewindeschneidwerkzeugs dient.

17. Die Fläche 17 ist als Keilnut zur Aufnahme einer Sicherungsscheibe Rz 40 µm ausgebildet.

18. Fläche 18 ist ein Gewinde für eine Mutter, die zum Festziehen der Riemenscheibe Ra 2,5 Mikrometer dient.

Ich halte die Anforderungen an die relative Lage von Flächen für angemessen zugeordnet.

Einer der wichtigen Faktoren ist das Material, aus dem das Teil besteht. Aufgrund des Einsatzzwecks des Teils ist klar, dass das Teil unter dem Einfluss erheblicher wechselnder zyklischer Belastungen betrieben wird.

Aus reparaturtechnischer Sicht ist dieses Teil sehr wichtig, da für den Austausch die gesamte Baugruppe von der Maschineneinheit demontiert und beim Einbau die Kupplungsmechanik ausgerichtet werden muss.

Quantifizierung

Tabelle 1.3 – Analyse der Herstellbarkeit des Teiledesigns

Der Vereinigungskoeffizient der Strukturelemente eines Teils wird durch die Formel bestimmt

wobei Qу.е die Anzahl der standardisierten Strukturelemente des Teils ist, Stk;

Qу.е. - Gesamtzahl der Strukturelemente des Teils, Stk.

Das Teil ist technologisch fortschrittlich, da 0,896>0,23

Der Materialausnutzungsgrad wird durch die Formel bestimmt

wobei md die Masse des Teils ist, kg;

mз ist die Masse des Werkstücks, kg.

Das Teil ist technologisch fortschrittlich, da 0,75 = 0,75

Der Verawird durch die Formel bestimmt

Wo ist die durchschnittliche Qualität der Genauigkeit?

Das Teil ist Low-Tech, seit 0,687<0,8

Der Oberflächenrauheitskoeffizient wird durch die Formel bestimmt

wobei Bsr die durchschnittliche Oberflächenrauheit ist.

Das Teil ist Low-Tech, seit 0,81< 1,247

Basierend auf den durchgeführten Berechnungen können wir den Schluss ziehen, dass das Teil hinsichtlich des Vereinheitlichungskoeffizienten und des Materialausnutzungskoeffizienten technologisch fortgeschritten ist, hinsichtlich des Verarbund des Oberflächenrauheitskoeffizienten jedoch nicht technologisch fortgeschritten ist.

Maßanalyse der Teilezeichnung

Wir beginnen die Dimensionsanalyse der Teilezeichnung mit der Nummerierung der in Abbildung 1.3 gezeigten Teiloberflächen

Abbildung 1.3-Oberflächenbezeichnung

Abbildung 1.4 – Abmessungen der Arbeitsfläche des Teils

Dimensionsdiagramme werden in Abbildung 1.5 erstellt

Abbildung 1.5 – Dimensionsanalyse der Arbeitsfläche des Teils

Bei der Erstellung einer Maßanalyse haben wir für jeden technologischen Übergang technologische Maße und Toleranzen ermittelt, Längsabweichungen von Maßen und Aufmaßen ermittelt und die Abmessungen des Werkstücks berechnet, die Bearbeitungsreihenfolge der einzelnen Oberflächen des Teils festgelegt und so die erforderliche Maßhaltigkeit sichergestellt Genauigkeit

Definition der Produktionsart

Wir wählen die Art der Produktion im Voraus aus, basierend auf der Masse des Teils m = 4,7 kg und dem jährlichen Produktionsprogramm der Teile B = 9000 Stück, Serienproduktion.

Alle anderen Abschnitte des entwickelten technologischen Prozesses hängen anschließend von der richtigen Wahl der Produktionsart ab. In der Großserienproduktion ist der technologische Prozess ausgereift und gut ausgestattet, was die Austauschbarkeit von Teilen und eine geringe Arbeitsintensität ermöglicht.

Folglich fallen geringere Produktkosten an. Die Produktion in großem Maßstab erfordert einen stärkeren Einsatz von Mechanisierung und Automatisierung von Produktionsprozessen. Der Konsolidierungskoeffizient der Betriebe in der mittelgroßen Produktion beträgt Kz.o = 10-20.

Die Produktion im mittleren Maßstab zeichnet sich durch eine breite Palette von Produkten aus, die in regelmäßig wiederkehrenden kleinen Chargen hergestellt oder repariert werden, und durch ein relativ kleines Produktionsvolumen.

In mittelständischen Produktionsbetrieben besteht ein erheblicher Teil der Produktion aus Universalmaschinen, die sowohl mit Spezial- als auch Universalverstellungen und universellen vorgefertigten Geräten ausgestattet sind, was eine Reduzierung der Arbeitsintensität und eine Senkung der Produktionskosten ermöglicht.