Planung und Berechnung des Produktionszyklus. Produktionszyklus, seine Eigenschaften und Struktur. Bei der Zusammenfassung der Empfehlungen zur Verkürzung der Produktionszyklusdauer ist es notwendig, die Hauptfaktoren für die Reduzierung des WPC anzugeben

Lassen Sie uns darüber nachdenken Dauer des Produktionszyklus. Die Verwaltung des Umlaufvermögens umfasst die Berechnung von zwei Zyklen:

• Produktionszyklus des Unternehmens,

Die Analyse dieser Zyklen prägt die operativen Aktivitäten des Unternehmens. Die folgende Abbildung zeigt, dass der Produktionszyklus im Betriebszyklus enthalten ist. Mehr zum Betriebszyklus können Sie im Artikel „“ nachlesen.

Produktionszykluszeit

Produktionszyklus im Unternehmen- Dies ist der Zeitraum des vollständigen Umschlags des Umlaufvermögens, das zur Bedienung der Produktionsaktivitäten des Unternehmens verwendet wird, beginnend mit dem Eingang der Rohstoffe und Materialien bis zum Versand der fertigen Produkte an die Kunden. Durch die Berechnung der Dauer des Produktionszyklus in einem Geschäftsplan können Sie den Zeitaufwand für die Produktion von Waren abschätzen.

Die Dauer des Produktionszyklus eines Unternehmens wird nach folgender Formel berechnet:

Wo:
T ist die Dauer des Produktionszyklus,
T r – Zeit der technologischen Verarbeitung des Produkts (Dauer des technologischen Zyklus),
T o - Zeit der technologischen Wartung des Produkts (Zeit des Transports des Produkts, Zeit seiner Sortierung, Zeit für die Qualitätskontrolle),
T p – Zeit der Pausen im Arbeitsprozess (Pausenzeit aufgrund der Betriebsweise des Unternehmens).

Der Produktionszyklus kann in Tagen, Monaten, Minuten, Stunden usw. gemessen werden.

Formel zur Berechnung der Dauer des Produktionszyklus aus der Bilanz (Zeile)

Die Dauer des Produktionszyklus eines Unternehmens lässt sich aus seiner Bilanz berechnen. Die Berechnungsformel lautet wie folgt:

Lassen Sie uns die Bestandteile der Formel und Methoden zu ihrer Berechnung in der Bilanz genauer untersuchen.

Umsatzzeitraum der Kreditorenbuchhaltung

Die erste Komponente der Formel ist der Umsatzzeitraum der Verbindlichkeiten. Der Indikator wird wie folgt berechnet:

Lagerumschlagszeitraum

Der zweite Bestandteil der Formel zur Berechnung der Dauer des Produktionszyklus ist die Lagerumschlagsperiode. Der Indikator wird wie folgt berechnet:

Anstelle von „Umsatzerlös“ wird manchmal auch „Kosten der verkauften Produkte“ verwendet. Durch Addition der Kreditorenumschlagsperiode und der Lagerumschlagsperiode erhält man die Dauer des Produktionszyklus.

Faktoren, die die Dauer des Produktionszyklus eines Unternehmens beeinflussen

Herkömmlicherweise lassen sich alle Faktoren in wirtschaftliche, technologische und organisatorische Faktoren unterteilen. Unter diesen Faktorengruppen sind insbesondere folgende zu nennen:

• technische Ausstattung des Produktherstellungsprozesses,
• Dauer von Montagevorgängen,
• organisatorische Rahmenbedingungen für den Servicebetrieb,
• Gehalt,
• Arbeitsplatzorganisation
• usw.

Zusammenfassung

Der Artikel untersuchte den Produktionszyklus im Unternehmen. Seine Analyse ist einer der Bestandteile der Betriebsanalyse von Organisationen und Unternehmen. Damit können Sie die Effizienz eines Unternehmens ermitteln und Faktoren identifizieren, die reduziert werden müssen, um geplante Leistungsindikatoren zu erreichen.

Bei der Umwandlung von Produktionsgegenständen in ein spezifisches Produkt durchlaufen sie eine Vielzahl von Grund-, Hilfs- und Serviceprozessen, die je nach vorhandener Produktionsstruktur im Unternehmen, Produktionsart und Spezialisierungsgrad parallel, parallel-sequentiell oder zeitlich sequentiell ablaufen von Produktionseinheiten, Organisationsformen von Produktionsprozessen und anderen Faktoren. Die Gesamtheit dieser Prozesse, die die Herstellung eines Produkts gewährleisten, wird üblicherweise als bezeichnet Produktionszyklus, dessen Hauptmerkmale seine Dauer und Struktur sind.

Produktionszykluszeit Die Produktion von Produkten (unabhängig von der Anzahl der gleichzeitig hergestellten Teile oder Produkte) ist der kalendarische Zeitraum, in dem Rohstoffe, Grundstoffe, Halbzeuge und Fertigkomponenten in fertige Produkte umgewandelt werden, oder anders ausgedrückt der Zeitraum vom Beginn des Produktionsprozesses bis zur Freigabe des fertigen Produkts oder einer Charge von Teilen, Baugruppen.

Die Dauer des Produktionszyklus wird normalerweise in Kalendertagen oder -stunden ausgedrückt (wenn die Produkte eine geringe Arbeitsintensität aufweisen).

Kenntnisse über die Dauer des Produktionszyklus für die Herstellung aller Arten von Produkten (von der Herstellung von Rohlingen, Teilen bis zur Montage von Produkten) sind erforderlich: 1) um ein Produktionsprogramm für das Unternehmen und seine Abteilungen zu erstellen; 2) den Zeitpunkt des Beginns des Produktionsprozesses (Start) anhand des Zeitpunkts seines Abschlusses (Freigabe) zu bestimmen; 3) zur Berechnung des Normalwerts der unfertigen Arbeiten.

Die Dauer des Produktionszyklus hängt von der Zeit der Arbeit und der natürlichen Prozesse sowie von der Zeit der Pausen im Produktionsprozess ab. Bei Arbeitsprozessen werden technologische und nichttechnologische Vorgänge durchgeführt. Die Zeit, die zur Durchführung technologischer Vorgänge im Produktionszyklus erforderlich ist, ist der Technologiezyklus (Tc). Die Zeit, die für die Durchführung eines Arbeitsgangs benötigt wird, bei dem ein Teil, eine Charge gleicher Teile oder mehrere unterschiedliche Teile hergestellt werden, wird als Arbeitszyklus (T op) bezeichnet.

Zu den nichttechnologischen Vorgängen zählen Vorgänge zum Transport von Arbeitsgegenständen und zur Überwachung der Produktqualität.

Als natürlich gelten Prozesse, die mit dem Abkühlen von Teilen nach der Wärmebehandlung, dem Trocknen nach dem Lackieren von Teilen oder anderen Beschichtungsarten sowie der Alterung des Metalls verbunden sind.

Pausen können je nach den Gründen, die sie verursacht haben, in interoperative (intra-cycle), inter-shop und inter-shift unterteilt werden.

Betriebsunterbrechungen werden durch Stapel- und Wartezeiten verursacht und hängen von der Art der Verarbeitung einer Teilecharge im Betrieb ab. Unterbrechungen in der Chargenbildung entstehen dadurch, dass jedes Teil, das als Teil einer Charge gleichartiger Teile am Arbeitsplatz ankommt, zweimal liegt: einmal vor Beginn der Bearbeitung und ein zweites Mal nach Ende der Bearbeitung, bis die gesamte Charge diesen Vorgang durchläuft.

Warteunterbrechungen entstehen durch inkonsistente Dauern benachbarter Prozessabläufe. Zu diesen Pausen kommt es, wenn der vorherige Arbeitsgang endet, bevor der Arbeitsplatz für den nächsten Arbeitsgang frei wird.

Betriebsunterbrechungen sind darauf zurückzuführen, dass die Fertigstellungstermine für die Produktion von Einzelteilen von Montageeinheiten in verschiedenen Werkstätten unterschiedlich sind und die Teile auf ihre Vollständigkeit warten. Diese Wartung (Kommissionierpausen) erfolgt bei einem Gesamteinheitenplanungssystem, d.h. Wenn fertige Rohlinge, Teile oder Baugruppen „bleiben“, müssen sie aufgrund des unfertigen Zustands anderer Rohlinge, Teile und Baugruppen, die zusammen mit den ersten in einem Satz enthalten sind, „bleiben“. Solche Unterbrechungen treten in der Regel beim Übergang von Produkten von einer Produktionsstufe zur anderen oder von einer Werkstatt zur anderen auf.

Die Pausen zwischen den Schichten richten sich nach den Betriebsstunden des Unternehmens und seiner Abteilungen. Dazu gehören Wochenenden und Feiertage, Pausen zwischen den Schichten (im Zweischichtbetrieb die dritte Schicht) und Mittagspausen (bedingt).

Struktur und Dauer des Produktionszyklus hängen von der Art der Produktion, dem Organisationsgrad des Produktionsprozesses und anderen Faktoren ab. Maschinenbauprodukte zeichnen sich durch einen hohen Anteil technologischer Vorgänge an der Gesamtdauer des Produktionszyklus aus. Letztere zu reduzieren ist von großer wirtschaftlicher Bedeutung. In der Regel wird die Dauer des Produktionszyklus für ein Teil, eine Teilecharge, eine Baugruppe oder Baugruppencharge, ein Produkt ermittelt. Es ist zu bedenken, dass ein Produkt ein Artikel oder eine Reihe von Artikeln ist, die in einem Unternehmen oder in seinen Abteilungen hergestellt werden sollen.

Bei der Berechnung der Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts werden nur die Zeitkosten für Transport- und Kontrollvorgänge, natürliche Prozesse und Pausen berücksichtigt, die nicht vom Betriebszyklus überschnitten werden.

Die Reduzierung der Produktionszykluszeiten ist von großer wirtschaftlicher Bedeutung. Je kürzer die Dauer des Produktionszyklus ist, desto mehr Produkte können pro Zeiteinheit unter sonst gleichen Bedingungen in einem bestimmten Unternehmen, einer bestimmten Werkstatt oder einem bestimmten Standort hergestellt werden. desto höher ist die Nutzung des Anlagevermögens des Unternehmens; desto weniger benötigt das Unternehmen Betriebskapital, das in laufende Arbeiten investiert wird; desto höher ist die Kapitalproduktivität usw.

In der Fabrikpraxis wird der Produktionszyklus gleichzeitig in drei Richtungen verkürzt: Die Zeit der Arbeitsprozesse wird verkürzt, die Zeit natürlicher Prozesse wird verkürzt und verschiedene Pausen werden vollständig eliminiert oder minimiert.

Unter Unter der Dauer des Produktionszyklus einer Produktcharge versteht man den Zeitraum, in dem Rohlinge (Grundmaterialien) in Fertigteile umgewandelt werden .

Die Dauer des Produktionszyklus ist einer der Hauptindikatoren, der es uns ermöglicht, das organisatorische und technische Niveau der Produktion zu bewerten und den Zeitpunkt der Einführung und Freigabe von Produkten unter Bedingungen der Einzel- und Serienproduktion zu bestimmen.

Der Umfang der unfertigen Arbeiten, die einen erheblichen Anteil am Betriebskapital von Unternehmen ausmachen, hängt weitgehend von der Dauer des Produktionszyklus ab. Die Reduzierung der unfertigen Arbeiten führt zu einem schnelleren Umschlag des Betriebskapitals, was für die Wirtschaft des Unternehmens von großer wirtschaftlicher Bedeutung ist.

Lassen Sie uns eine Reihe weiterer Konzepte vorstellen.

Ein Arbeitszyklus ist die Zeit, die benötigt wird, um eine Teilecharge in einem bestimmten Vorgang zu verarbeiten.

Der technologische Zyklus ist die Zeit, die direkt mit der Bearbeitung einer Teilecharge bei allen Vorgängen des technologischen Prozesses verbunden ist.

Da die Dauer technologischer Vorgänge in den meisten Fällen standardisiert ist, kann die Dauer des technologischen Zyklus ziemlich genau berechnet werden. Die Zeit für die Durchführung von Hilfsarbeiten (Kontrolle und Transport) und das Ablegen von Teilen während des Produktionsprozesses ist in der Regel nicht standardisiert, daher wird ihr Wert näherungsweise unter Berücksichtigung der Ausführungsbedingungen in den Werkstätten eines Maschinenbauunternehmens ermittelt .

Pausen, die mit der akzeptierten Betriebsart in der Werkstatt verbunden sind, werden bei der Bestimmung der Dauer des Produktionszyklus in Tagen (Kalender oder Arbeit) berücksichtigt.

Die Dauer des technologischen Zyklus zur Bearbeitung einer Teilecharge hängt von der Art der Bewegung in der Produktion ab. Es gibt drei grundlegende (typische) Bewegungsarten einer Teilecharge: sequentiell, parallel und parallel-sequentiell.

Sequentielle Bewegungsart Chargen von Teilen für Vorgänge zeichnet sich dadurch aus, dass eine Charge von Teilen an einen Folgevorgang übergeben wird, nachdem sie im vorherigen Vorgang vollständig bearbeitet wurde. (TC NACH)

TC PAST = p x , (1.1)

Wo N – Anzahl der Teile in der Charge;

T- Anzahl der Vorgänge im technologischen Prozess;

ti- Stückzeit i-th Operationen;

Ci– die Anzahl der parallel arbeitenden Maschinen (Arbeitsplätze) pro Arbeitsgang.

Auf alle Fälle ti sollte unter Berücksichtigung des Prozentsatzes der von den Arbeitnehmern erfüllten Zeitvorgaben ermittelt werden.

Größe Einkaufszentrum beinhaltet nicht die Pausenzeit, die Vorbereitungs- und Endzeit sowie die Zeit der Hilfsarbeiten und ist daher immer kürzer als die tatsächliche Dauer des Produktionszyklus einer Teilecharge. Es wird davon ausgegangen, dass die Losgröße der verarbeiteten Teile für alle Vorgänge gleich ist, obwohl diese Bedingung in der Praxis manchmal nicht erfüllt ist.

Parallel-sequentielle Art der Bewegung einer Teilecharge Betriebe zeichnen sich durch folgende Merkmale aus:

1. Die Übergabe einer Teilecharge von Betrieb zu Betrieb erfolgt einzeln oder in Teilen (Übertragungschargen);

2. Der Beginn der Bearbeitung einer Teilecharge in jedem Betrieb wird so geplant, dass die Kontinuität der Bearbeitung der gesamten Charge im Betrieb gewährleistet ist;

3. Die parallele Bearbeitung einer Teilecharge in getrennten Arbeitsgängen ist gewährleistet.

Die Dauer des technologischen Zyklus zur Bearbeitung einer Teilecharge mit dieser Art von Bewegung im Betrieb (TC PP) wird durch die Formel bestimmt

Tc PP = n x – (n-p) x , (1.2)

Wo R – Anzahl der Teile in der Transfercharge.

Parallele Ansicht der Bewegung einer Teilecharge Der Betrieb zeichnet sich durch zwei Merkmale aus:

1. Die Übergabe einer Teilecharge von Betrieb zu Betrieb erfolgt Stück für Stück oder in Transferchargen;

2. Jeder Transferstapel geht unmittelbar nach seiner Verarbeitung im vorherigen Vorgang in die Verarbeitung im nachfolgenden Vorgang über, d. h. Jeder Transferstapel wird für alle Vorgänge kontinuierlich und unabhängig von anderen Transferstapeln verarbeitet.

Die Dauer des technologischen Zyklus zur Bearbeitung einer Teilecharge mit dieser Art von Bewegung im Betrieb (TC PAR) durch die Formel bestimmt

TC PAR = p x + (n-p) x max (1.3)

Aus der Formel folgt, dass der Wert den größten Einfluss hat TC PAR Bei der Parallelverarbeitung wirkt sich die „führende“ Operation aus, d.h. Betrieb mit dem längsten Betriebszyklus. Bei allen Vorgängen (mit Ausnahme der „führenden“) treten Pausen zwischen dem Ende der Verarbeitung des vorherigen und dem Beginn der Verarbeitung des nächsten Übertragungsstapels auf, wenn die Dauer der Vorgänge nicht gleich oder mehrfach ist.

Probleme mit Lösungen

Aufgabe 1.1. Bestimmen Sie die Dauer des technologischen Zyklus für die Bearbeitung einer Charge von 100 Teilen mit sequentiellen, parallelen und parallel-sequentiellen Bewegungsarten der Werkstücke während des Produktionsprozesses. Teile für komplexe Bewegungsarten werden in Transferchargen von 20 Stück von Betrieb zu Betrieb transferiert.

Der technologische Prozess der Bearbeitung eines Teils umfasst 5 Vorgänge mit einer Dauer von t 1 = 2 min. , t 2 = 6 min. , t 3 = 5 min. , t 4 = 12 min. , t 5 = 5 min. Im zweiten Arbeitsgang werden zwei Maschinen eingesetzt, im vierten Arbeitsgang werden drei Maschinen eingesetzt, in den restlichen Arbeitsgängen wird eine Maschine betrieben.

Erstellen Sie Bewegungspläne für eine Charge von Teilen für jede Art von Bewegung.

Lösung

Die Dauer des technologischen Zyklus zur Bearbeitung einer Teilecharge beträgt:

TC NACH = n x = 100 x = 1900 Minuten;

TC PP = p x - (n-p) x = 1900 – (100-20) x

X = 860 Minuten;

TC PAR = p x + (n-p) x m ax = 20 x +

+ (100-20) x = 780 Min.

Die Bewegungspläne für eine Charge von Teilen für jede Art von Bewegung sehen folgendermaßen aus:

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Hz (min.)

Reis. 1.1. Zeitplan für die sequentielle Bewegung einer Teilecharge nach Vorgang

Die Erstellung eines Zeitplans für die parallel-sequentielle Bewegung einer Teilecharge durch Vorgänge hängt vom Verhältnis der Dauer der Betriebszyklen der zugehörigen Vorgänge ab. Ist die Dauer des Arbeitszyklus im Folgebetrieb länger als im vorherigen, beginnt die Bearbeitung der Teilecharge im Folgebetrieb nach Erhalt der ersten Transfercharge vom Vorgängerbetrieb.

Ist die Dauer des Arbeitszyklus bei einem nachfolgenden Arbeitsgang kürzer als beim vorherigen, so basiert die Bearbeitung einer Teilecharge im nachfolgenden Arbeitsgang auf dem Zeitpunkt des Eingangs der letzten Transfercharge vom vorherigen Arbeitsgang. In diesem Fall wird relativ zu diesem Zeitpunkt im Folgevorgang rechts die Bearbeitungszeit eines (letzten) Transferstapels und links die Bearbeitungszeit der verbleibenden Transferstapel angezeigt.

0 200 400 600 800 Hz (min.)

Reis. 1.2. Parallel-sequentieller Bewegungsplan einer Teilecharge

Das Verfahren zum Erstellen eines Diagramms mit einer parallelen Bewegungsart einer Teilecharge nach Operation ist wie folgt: Zuerst wird eine Grafik für eine Transfercharge erstellt, wie bei einer sequentiellen Bewegungsart, und dann relativ zur Operation mit B. dem maximalen Betriebszyklus, wird in ähnlicher Weise ein Diagramm für die verbleibenden Transferchargen erstellt.

0 200 400 600 800 Hz (min.)

Reis. 1.3. Paralleler Bewegungsplan einer Charge von Teilen

Problem 1.2. Bestimmen Sie die Dauer des Produktionszyklus für sequentielle, parallel-sequentielle und parallele Bewegungsarten. Geben Sie die möglichen Termine für den Produktionsstart der gesamten Charge für diese Bewegungsarten an.

Die Größe der verarbeiteten Charge beträgt 500 Stück, die Transfercharge beträgt 50 Stück, das Freigabedatum der gesamten Teilecharge ist der 1. September. Die Produktion erfolgt in zwei 8-Stunden-Schichten mit zwei freien Tagen. Die Fristen für Operationen sind wie folgt:

Die mit Transport und interoperativer Betreuung verbundene Zeit beträgt 10 % über die Dauer des technologischen Zyklus.

Lösung

1. Die Dauer des technologischen Zyklus zur Bearbeitung einer Teilecharge beträgt:

a) mit einer sequentiellen Bewegungsart

TC NACH = 500 x = 1100 Stunden;

b) mit einer parallel-sequentiellen Bewegungsart

TC PP = 1100 – (500-50) x = 560 Stunden;

c) mit einer parallelen Bewegungsart

TC PAR = 50 x + (500-50) x = 470 Stunden.

2. Dauer des Produktionszyklus zur Bearbeitung einer Teilecharge (tpc) in Stunden wird sein:

a) mit einer sequentiellen Bewegungsart

Tpts LAST = 1100 x 1,1 = 1210 Stunden;

b) mit einer parallel-sequentiellen Bewegungsart

Tpts PP = 560 x 1,1 = 616 Stunden;

c) mit einer parallelen Bewegungsart

Tpts PAR = 470 x 1,1 = 517 Stunden.

3. Die Dauer des Produktionszyklus für die Bearbeitung einer Teilecharge in Arbeitstagen beträgt:

a) mit einer sequentiellen Bewegungsart

Tpts AFTER = 1210: 16 = 75,6 Tage, wir akzeptieren 76 Arbeitstage;

b) mit einer parallel-sequentiellen Bewegungsart

TPC PP = 616: 16 = 38,5 Tage, wir akzeptieren 39 Werktage;

c) mit einer parallelen Bewegungsart

Tpts PAR = 517: 16 = 32,3 Tage, akzeptieren 33 Arbeitstage

4. Der Startzeitraum beträgt unter Berücksichtigung der Betriebsweise des Unternehmens gemäß dem Kalender 2003:

Problem 1.3. Bestimmen Sie die Dauer des Produktionszyklus für eine sequentielle Bewegungsart mit folgenden Ausgangsdaten:

· Gesamtzeit der Betriebszyklen im Betrieb – 840 Minuten;

· Vorbereitungs- und Endzeit für eine Teilecharge in allen Arbeitsgängen – 60 Minuten;

· Zeitaufwand für den Transport und die Lagerung einer Charge von Teilen – 420 Minuten;

· Der Koeffizient der Einhaltung der Standards auf der Website beträgt 1,2.

Lösung

Tpts LAST = + 60 + 420 = 1180 Min.

Aufgabe 1.4. Ein Mechanismus bestehend aus zwei Einheiten und drei Teilen wird zusammengebaut. Das Montagediagramm des Mechanismus ist in Abb. dargestellt. 1.4.

Reis. 1.4. Montagediagramm des Mechanismus

Die Dauer der Zyklen ist wie folgt:

Die Dauer der Produktionszyklen für die Montage von Einheiten ist wie folgt:

Bestimmen Sie die Gesamtdauer der Produktion von Montageeinheiten und des Mechanismus M als Ganzes.

Lösung

Wenn die Herstellung von Teilen und die Montage von Komponenten parallel erfolgen, beträgt die Produktionsdauer der Montageeinheit 1 7 Tage, der Montageeinheit 2 - 7 Tage, des gesamten Mechanismus M - 12 Tage.

Einzelaufgabe zum Thema I:

„Bestimmung der Dauer des Produktionszyklus der Verarbeitung.“

Charge von Teilen.

Übung. Charge muss verarbeitet werden "N" Einzelheiten. Werkstücke werden in Transferchargen gleich von Betrieb zu Betrieb transportiert "P" Einzelheiten. Der technologische Prozess der Bearbeitung eines Teils besteht aus 6 Vorgängen mit einer Dauer t 1, t 2, …, t 6. Im zweiten und fünften Arbeitsgang kommen zwei Maschinen zum Einsatz, der vierte Arbeitsgang wird auf drei Maschinen durchgeführt, in den restlichen Arbeitsgängen kommt eine Maschine zum Einsatz. Losgröße der Teile "N", Transferstapel "P" , Dauer jedes Vorgangs des technologischen Prozesses "T" sind den angegebenen Tabellen entnommen Anhang 1 entsprechend dem individuellen Code.

Definieren:

a/ die Dauer des technologischen Zyklus zur Bearbeitung einer Teilecharge mit sequentiellen, parallel-sequentiellen und parallelen Bewegungsarten;

b/ Verarbeitungspläne für eine Charge von Teilen nach Art der Bewegung erstellen;

Aus verschiedenen Blickwinkeln. Dadurch können Sie sich ein reales Bild von den Abläufen in der Anlage machen. Anhand der Analysedaten können wir eine Schlussfolgerung über die Machbarkeit der Unternehmensaktivitäten ziehen. Darüber hinaus ermöglichen die im Rahmen der Studie gewonnenen Informationen eine Vorhersage der künftigen Entwicklung.

Bei der Durchführung einer solchen Analyse wird der Produktionszyklus berücksichtigt. Die Dauer des Produktionszyklus ist eine wichtige wirtschaftliche Kategorie. Daraus lassen sich Rückschlüsse auf die wirtschaftlichen Aktivitäten des Unternehmens ziehen und Maßnahmen zur Verbesserung des Indikators im Planungszeitraum entwickeln. Daher verdient die vorgestellte Kategorie der Wirtschaftsanalyse eine detaillierte Betrachtung.

Allgemeines Konzept des Produktionszyklus

Einer der wichtigsten Indikatoren für die Leistung eines Unternehmens ist der Produktionszyklus. Die Produktionszykluszeit gilt als Berechnungsgrundlage für viele andere Kategorien der Organisation. Auf diese Weise können Sie das gesamte System der technischen und wirtschaftlichen Indikatoren in Zukunft verbessern.

Der Produktionszyklus ist ein in Kalendertagen berechneter Zeitraum, in dem eine Charge oder ein Produkttyp alle Phasen seiner Entstehung durchläuft. Die Produktion von Teilen endet mit der Phase, in der der gesamte Satz zum Verkauf angeboten werden kann. Dies ist ein fertiges Produkt.

Viele Planungs- und Technologiebewertungen werden unter Berücksichtigung der Dauer des Produktionszyklus vorgenommen. Daher ist es notwendig, die Methodik zu seiner Definition und Interpretation zu beherrschen.

Bestandteile des Zyklus

Der Produktionsprozess ist eine Abfolge bestimmter technologischer Vorgänge, bei denen Arbeitsgegenstände bewegt werden. In diesem Fall ändern sich ihre Form, Eigenschaften und Größen.

Der Produktionszyklus besteht aus mehreren Teilen. Dazu gehören Arbeitszeiten, Zeiten natürlicher Prozesse (z. B. Lacktrocknung) und Pausen. Bei der Berechnung der Zyklusdauer wird jedes Element berücksichtigt. Die Arbeitszeit besteht aus technologischen und nichttechnologischen Tätigkeiten. Pausen können zwischen den Schichten sowie in Zeiten, in denen die Ausrüstung ausgelastet ist, eingelegt werden. Dazu gehören auch die Erwartungen der Partei. Es gibt auch Pausen, die durch eine irrationale Organisation des Produktionsprozesses verursacht werden. Die Ausrüstung kann unter anderem aufgrund unvorhergesehener Umstände vorübergehend stillgelegt werden. Bei der Berechnung der Zyklusdauer werden alle Unterbrechungen berücksichtigt, mit Ausnahme derjenigen, die durch mangelhafte Produktionsorganisation und Unfälle verursacht werden.

Was beeinflusst den Zyklus?

Die Produktionszykluszeit wird von vielen Faktoren beeinflusst. Indem Sie Einfluss auf sie nehmen, können Sie die Wirksamkeit der Organisation steuern. Erstens beeinflusst die Arbeitsintensität die Zyklusdauer. Es werden Standards entwickelt, die aus technischer Sicht gerechtfertigt sind. Sie bestimmen die Zeit, die bis zum Erhalt des fertigen Produkts benötigt wird.

Auch die Chargengröße beeinflusst die Zykluszeit. Wichtig ist auch die Zeit, die für nichttechnische Vorgänge und Pausen aufgewendet wird. Einer der wichtigen Indikatoren, der die Zykluszeit beeinflusst, ist die Art der Bewegung des verarbeiteten Objekts während des Entstehungsprozesses.

Manager, Ökonomen und Unternehmensleiter sollten bei der Analyse der Produktionsdauer von Fertigprodukten auf begrenzende Faktoren achten. Ihr Wegfall erhöht die Effizienz des Unternehmens.

Werbung für Teile

Abhängig vom Bewegungsprinzip von Teilen und Elementen im Herstellungsprozess des Endprodukts werden verschiedene Arten von Zyklen unterschieden. Dies wird bei der Analyse und Planung der zukünftigen Aktivitäten des Unternehmens berücksichtigt.

Die Arten von Produktionszyklen werden je nach den Bewegungsbedingungen der Teile herkömmlicherweise in parallele, sequentielle und gemischte unterteilt. Dies ist ein wichtiges Merkmal der Organisation des gesamten technologischen Prozesses.

Bei der sequentiellen Bewegung gelangt die gesamte Charge von Arbeitsgegenständen erst nach Abschluss der vorherigen Verarbeitung in die nächste Produktionsstufe. Jedes Produkt ist autonom und vollständig fertiggestellt.

Bei der Parallelbearbeitung wird jedes Teil sofort in die nächste Bearbeitungsstufe überführt. In diesem Fall wird die Produktionszeit deutlich verkürzt. Bei der gemischten Bewegung von Arbeitsgegenständen werden Teile teilweise auf einer technologischen Stufe bearbeitet und stapelweise in die nächste Stufe überführt. Es gibt keine Ausfallzeiten oder Unterbrechungen.

Berechnung des sequentiellen Zyklus

Der Produktionsprozess ist eine standardisierte Kategorie. Auf dieser Grundlage können Sie die Größe jedes Zyklus berechnen. Dadurch können Sie die Dauer mehrerer Prozesse vergleichen. Mit der sequentiellen Bewegung von Arbeitsgegenständen zu ihrer endgültigen Form lässt sich der Zyklus ganz einfach berechnen.

Nehmen wir an, ein Unternehmen stellt Produkte her, deren Charge aus 3 Produkten besteht. In diesem Fall werden 4 aufeinanderfolgende Prozesse ausgeführt. Die erste Stufe dauert 10 Minuten, die zweite 30 Minuten, die dritte 20 Minuten und die vierte 10 Minuten. Die Zeit wird in diesem Fall standardmäßig angegeben (von Fachspezialisten berechnet). Die geplante Zyklusdauer beträgt:

T = 3(10 + 30 + 20 + 10) = 210 Minuten.

Anschließend wird die tatsächliche Produktionszeit mit dieser Zahl verglichen. Bei Bedarf werden limitierende Faktoren identifiziert und beseitigt.

Berechnung der Dauer der Parallelschleife

Die parallele Herstellung von Teilen nimmt weniger Zeit in Anspruch. Wenn die Technologie die Nutzung einer solchen Bewegung von Arbeitsgegenständen ermöglicht, erweist sie sich als viel profitabler. Die Formel zur Berechnung der Zyklusdauer lautet in diesem Fall wie folgt:

T = t/C + (n-p)tmax/Cmax, wobei p die Stapelgröße ist, t die Dauer jedes Vorgangs ist, C die Anzahl der Jobs ist, tmax der längste Vorgang ist und Cmax die maximale Anzahl von Jobs im Schicht.

Wenn wir die Daten aus dem vorherigen Berechnungsbeispiel übernehmen und die Chargengröße mit 1 annehmen, sieht der Zyklus wie folgt aus:

T = (10 + 20 + 30 + 10) + (3 - 1)30 = 130 Min.

Dies dauert 80 Minuten. schneller als ein sequenzieller Zyklus.

Auswirkungen auf den Gewinn

Je schneller eine Produktcharge produziert wird, desto besser. Gleichzeitig darf sich die Qualität nicht verschlechtern. Die Verkürzung des Produktionszyklus führt zu einer Steigerung des Verkaufsgewinns. Dieser Indikator ist Teil des Working-Capital-Flow-Zyklus. Dieser Koeffizient bestimmt, wie oft im Jahr das Unternehmen eine Charge fertiger Produkte verkaufen kann.

Wenn der Umsatz steigt, gilt das Gleiche auch für die Verkaufserlöse. Deshalb ist es wichtig, die Zeit zur Herstellung von Produkten zu verkürzen. Beschleunigt sich der Working-Capital-Zyklus, werden Ressourcen für Erweiterung und Modernisierung frei.

Auch der Umfang der laufenden Arbeiten wird reduziert. Das Unternehmen setzt liquide Sachmittel frei. Daher ist es äußerst wichtig, die Produktionskapazitäten voll auszulasten.

Merkmale des Indikators in verschiedenen Branchen

Die Dauer und Bestandteile des Produktionszyklus hängen von vielen Faktoren ab. Dazu gehören die Art des Sektors der Volkswirtschaft, der Grad der Mechanisierung, die Organisation des Herstellungsprozesses usw.

Für Branchen mit einem hohen Mechanisierungsgrad (Maschinenbau, Bergbau, chemische Industrie usw.) ist die Beschleunigung des Zyklus sehr wichtig. Bei einer Verringerung der Anzahl technologischer Operationen ist ein stabiler positiver Effekt zu beobachten.

Alle Maßnahmen zur Steigerung des Produktionsvolumens von Produkten werden jedoch unter Berücksichtigung der technologischen Anforderungen zur Organisation des Prozesses entwickelt. Eine Reduzierung der Betriebsabläufe und eine Beschleunigung der Förderung von Arbeitskräften werden ohne die Aufrechterhaltung eines hohen Qualitätsniveaus nicht möglich sein. Nur bewusste, kalkulierte Maßnahmen zur Verdichtung des Produktionszyklus können in die Praxis umgesetzt werden.

Maßnahmen zur Beschleunigung des Zyklus

Der Produktionszyklus ist gemäß den Gesetzen und Anforderungen zugelassener Technologien organisiert. Es gibt jedoch drei mögliche Richtungen, um die Fluktuationsrate zu erhöhen. Sie werden gleichzeitig durchgeführt.

Gleichzeitig wird die Zeit der Wehen und der natürlichen Prozesse verkürzt und alle Pausen entfallen vollständig oder werden auf eine minimale Dauer reduziert. Dies ist durch die Modernisierung der Produktionstechnik und -ausrüstung möglich.

Auch das Produktdesign kann sich ändern. Dadurch werden Anzahl und Dauer der technologischen Vorgänge reduziert. Dank moderner wissenschaftlicher Entwicklungen können einige Verarbeitungsprozesse deutlich beschleunigt werden. Dies erfordert Kapitalinvestitionen. Ohne dies ist es heute äußerst schwierig, ein wettbewerbsfähiges Produkt zu entwickeln. Ein gut durchdachtes Design des fertigen Produkts ermöglicht es Ihnen, parallele Werbung anstelle von sequentiellen einzuführen.

Beschleunigen Sie zusätzliche Vorgänge

Um die Leistung eines Unternehmens im Planungszeitraum zu verbessern, ist es zunächst notwendig, den Produktionszyklus im Berichtsjahr zu ermitteln. Nach der Analyse werden Maßnahmen zur Umsatzbeschleunigung entwickelt.

Neben der Verbesserung des Kernbetriebs sollten auch zusätzliche Prozesse angegangen werden. Dazu gehören Kontrolle und Transport. Um die Bereitstellung von Produktelementen für die Verarbeitung von Artikeln zu beschleunigen, werden neue technologische Geräte eingesetzt. Dies können moderne Förderer, Aufzüge, Lader usw. sein. Dadurch kann das Prinzip des direkten Flusses und der Kontinuität des Transports angewendet werden.

Auch die Kontrollphase kann durch Automatisierung und Mechanisierung beschleunigt werden. Darüber hinaus ist dies durch die Kombination dieses Vorgangs mit der technischen Verarbeitungsstufe möglich.

Produktionsintensivierung

Die Effizienz des Unternehmens wird durch einen gut organisierten Produktionszyklus beeinflusst. Die Dauer des Produktionszyklus beschleunigt sich mit der Intensivierung der Produktherstellung. Dies ermöglicht eine maximale Kapazitätsauslastung. Gleichzeitig wird der Anteil der Intra-Shop- und Inter-Werk-Kosten reduziert. Auch die Kosten für Fertigprodukte werden gesenkt.

Daher muss das Management der Organisation Reserven finden, um die Zykluszeit zu verkürzen. Dies ist möglich durch die Verbesserung von Ausrüstung und Technologie, die Vertiefung der Zusammenarbeit und Spezialisierung sowie die Einführung neuester wissenschaftlicher Entwicklungen. Nur eine sinnvolle Organisation des gesamten Produktionsprozesses führt zu einem positiven Ergebnis und zu höheren Gewinnen.

Durch die Kenntnis der Berechnungsmethodik und der Besonderheiten der Interpretation können Kontrolldienste den Standard- und tatsächlichen Produktionszyklus korrekt bestimmen. Die Produktionszykluszeiten werden auf verschiedene Weise verkürzt. Durch die richtige Entwicklung von Maßnahmen zur Reduzierung kann das Unternehmen in der aktuellen Periode höhere Gewinne erzielen als im Vorjahr.

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• Einführung
• Kapitel 3. Berechnungsteil
• 3.2 Reparaturmöglichkeiten
• 3.3 Lagerhaltung
• 3.4 Parameter einer einteiligen Produktionslinie
• Abschluss
• Referenzliste

Einführung

Für den Erfolg der in Russland durchgeführten Wirtschaftsreformen sind Veränderungen in verschiedenen Managementbereichen äußerst wichtig. Russische Unternehmen begannen, der Organisation der Produktion, der Bildung von Strukturen, die eine klare Arbeitsteilung gewährleisten, der Kontrolle der Umsetzung und der Anregung der Leistungsträger für das Ergebnis ihrer Arbeit mehr Aufmerksamkeit zu schenken. Der Produktionsprozess besteht aus einer Reihe einzelner Arbeitsprozesse, die darauf abzielen, Rohstoffe in fertige Produkte umzuwandeln, und ist die Grundlage der Tätigkeit eines jeden Unternehmens.

Einer der wichtigsten technischen und wirtschaftlichen Indikatoren der Produktion ist dabei der Produktionszyklus und die Berechnung wichtiger Produktionsindikatoren. Auf ihrer Grundlage wird der Zeitpunkt der Produktionseinführung des Produkts unter Berücksichtigung des Zeitpunkts seiner Freigabe festgelegt, die Kapazität der Produktionseinheiten berechnet, die Art der Produktion charakterisiert und weitere Produktionsplanungsberechnungen durchgeführt.

Der Produktionszyklus ist eines der konstituierenden Elemente des technologischen Prozesses und dient als Standard für die betriebliche Produktionsplanung, das Finanzmanagement und andere Berechnungen der Produktionsplanung. Die Dauer des Produktionszyklus wird von den Formen der technologischen Spezialisierung der Produktionseinheiten, dem Organisationssystem der Produktionsprozesse selbst, der Fortschrittlichkeit der verwendeten Technologie und dem Grad der Vereinheitlichung der hergestellten Produkte beeinflusst.

Die Dauer des Produktionszyklus wird sowohl allgemein für alle Produkte als auch separat für jedes Element festgelegt und geregelt. Ohne eine gründliche Analyse des Produktionszyklus und die Berechnung wichtiger Produktionsindikatoren ist eine Aussage über die Effizienz eines bestimmten Unternehmens nicht möglich.

Effizienzdauer des Produktionszyklus

Dieses Thema ist von besonderer Relevanz für Unternehmen, die Produkte (Bauarbeiten, Dienstleistungen) herstellen, da in der Phase einer freien Marktwirtschaft die Produktion ebenso wie Güter wettbewerbsfähig sein muss.

Der Zweck dieser Kursarbeit besteht darin, den Produktionszyklus, seine Struktur, die Art der Produktion und Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung zu analysieren.

Zur Bearbeitung des Themas wurden folgende Aufgaben gestellt:

· den Produktionszyklus definieren und bestimmen, aus welchen Elementen er besteht;

·die bestehenden Methoden zur Berechnung des Produktionszyklus und der wichtigsten Produktionsindikatoren analysieren;

·Formulieren Sie Möglichkeiten zur Steigerung der Effizienz des Produktionszyklus und zur Verbesserung der Produktionsorganisation.

Gegenstand dieser Studienarbeit ist ein Unternehmen, Gegenstand sind der Produktionszyklus und die Hauptindikatoren des Produktionsprozesses des Unternehmens. Basierend auf den Methoden der Produktionsorganisation, deren Analyse, Vergleich und Vergleich wurden die Art der Produktion, ihre technischen und wirtschaftlichen Indikatoren sowie die Dauer des Produktionszyklus bestimmt.

Es ist zu beachten, dass das betrachtete Thema in der Literatur ausreichend abgedeckt ist. Grundlagenforschung und angewandte Forschung im Bereich der Organisation des Produktionszyklus und Möglichkeiten zur Steigerung seiner Effizienz im Laufe der Zeit wurden von in- und ausländischen Wissenschaftlern durchgeführt, darunter Doktoren der Wirtschaftswissenschaften, Professor A.A. Gadzhiev, O.V. Zavyalov, Yu.A. Kozenko, M.V. Radievsky, G.I. Sidunova und andere.

Die Kursarbeit besteht aus einer Einleitung, drei Kapiteln, neun Absätzen, einem Fazit und einem Literaturverzeichnis. Darüber hinaus wurden vierundfünfzig Wirtschaftsformeln zur Berechnung der wichtigsten Produktions- und technischen, wirtschaftlichen und anderen Indikatoren der Unternehmensleistung verwendet, sieben Tabellen und zehn Abbildungen.

Kapitel 1. Produktherstellungszyklus

1.1 Konzept und Dauer des Produktionszyklus

Um den Herstellungsprozess eines Produkts im Laufe der Zeit zu messen, wird ein Indikator verwendet – der Produktionszyklus. Der Produktionszyklus ist einer der wichtigsten technischen und wirtschaftlichen Indikatoren und Ausgangspunkt für die Berechnung vieler Indikatoren der Produktion und Wirtschaftstätigkeit eines Unternehmens. Auf dieser Grundlage wird beispielsweise der Zeitpunkt der Produktionseinführung eines Produkts unter Berücksichtigung des Zeitpunkts seiner Freigabe festgelegt, die Kapazität der Produktionseinheiten berechnet, das Volumen der laufenden Arbeiten ermittelt und andere Berechnungen der Produktionsplanung durchgeführt ausgetragen.

Der Produktionszyklus eines Produkts (Charge) ist der Kalenderzeitraum, in dem es in Produktion ist, von der Einführung der Rohstoffe und Halbfabrikate in die Hauptproduktion bis zum Eingang des fertigen Produkts (Charge).

Der Produktionszyklus der Herstellung einer bestimmten Maschine oder ihrer einzelnen Einheit (Teil) ist der kalendarische Zeitraum, in dem dieser Arbeitsgegenstand alle Phasen des Produktionsprozesses durchläuft – vom ersten Produktionsvorgang bis zur Lieferung (Abnahme) des fertigen Produkts , inklusive.

Der Produktionszyklus eines Teils ist beispielsweise der Zeitraum vom Eingang des Materials zur Verarbeitung bis zum Abschluss der Herstellung des Teils, und der Produktionszyklus eines Produkts ist der Zeitraum von der Markteinführung des Ausgangsmaterials und Halbzeugs -Fertige Produkte in die Verarbeitung bis zum Abschluss der Herstellung und Verpackung des zum Verkauf bestimmten Produkts.

Die Verkürzung des Zyklus ermöglicht es jeder Produktionseinheit (Werkstatt, Standort), ein bestimmtes Programm mit einem geringeren Umfang an laufenden Arbeiten abzuschließen. Dies bedeutet, dass das Unternehmen die Möglichkeit erhält, den Umschlag des Betriebskapitals zu beschleunigen, den festgelegten Plan mit geringerem Aufwand dieser Mittel zu erfüllen und einen Teil des Betriebskapitals freizusetzen.

Aufgrund der Tatsache, dass der Produktionsprozess zeitlich und räumlich abläuft, kann der Produktionszyklus anhand der Länge des Bewegungsweges des Produkts und seiner Komponenten sowie der Zeit, in der das Produkt den gesamten Verarbeitungsweg durchläuft, gemessen werden .

Die Produktionszyklusdauer (LPC) ist das kalendarische Zeitintervall vom Beginn des ersten Produktionsvorgangs bis zum Ende des letzten. gemessen in Tagen, Stunden, Minuten, Sekunden, abhängig von der Art des Produkts und dem Verarbeitungsstadium. Es gibt Produktionszyklen für das Produkt als Ganzes, Zyklen für vorgefertigte Einheiten und Einzelteile, Zyklen für die Durchführung homogener Arbeitsgänge und Zyklen für die Durchführung einzelner Arbeitsgänge.

Die Dauer des Produktionszyklus (unter sonst gleichen Bedingungen) hängt von der Größe der Startchargen, der Größe der Transferchargen und der Größe der zwischenbetrieblichen Rückstände ab und bestimmt die verfügbare Produktionskapazität von Teilproduktionsprozessen des KKW (des Gesamtsystems) und die möglichen Start- und Endtermine der Arbeiten.

Der Produktionszyklus ist also der Zeitraum, der für die Herstellung eines Produkts oder einer Produktcharge von der Produktion der Rohstoffe oder Halbfertigprodukte bis zur Lieferung des fertigen Produkts an das Lager erforderlich ist. Der Produktionszyklus zeichnet sich durch seine Dauer aus und wird in der Kalenderzeit in Stunden und Tagen gemessen. Bei der Berechnung der Dauer des Produktionszyklus ist es notwendig, eine Einheit (1 c) oder eine Produktcharge (1 Tausend Dosen) zu bestimmen. Daten zur Bestimmung der Dauer des Produktionszyklus sind technologische Prozessdiagramme, Zeit für Transport- und Kontrollvorgänge, natürliche Prozesse, Zeit geregelter Pausen und kombinierter Vorgänge. Die Dauer des Produktionszyklus in Arbeitszeiteinheiten wird durch die Formel bestimmt:

T c = t p-z + t tech + t eats + t tr + t counter + t obs + t mo + t ms - t Owls (1)

wo t p-z - vorbereitendes - letztes Mal;

t diese - bzw. die Dauer aller technologischen Vorgänge;

Essen – natürliche Prozesse;

t tr - Transportbetrieb,

t Kontrolle – Zeitpunkt der Ausführung von Kontrollvorgängen;

t obs - Wartungsarbeiten,

t mo, t ms – Zeit der Betriebs- und Schichtpausen;

t Eulen - kombinierte Operationen.

Die Dauer des Produktionszyklus für die Verarbeitung von Produkten ist immer länger als die Dauer des technologischen Zyklus um die Zeit, die für Transport- und Kontrollvorgänge, natürliche Prozesse, Wartungsvorgänge, geregelte Pausen und die Zeit für die Kombination von Vorgängen aufgewendet wird. Die Dauer des Produktionszyklus wird verkürzt, indem die Arbeitszeit verkürzt und verschiedene Unterbrechungen vollständig eliminiert oder minimiert werden. Die Verkürzung der Arbeitszeit wird hauptsächlich durch den Einsatz fortschrittlicherer Technologie, Mechanisierung und Automatisierung von Produktionsprozessen sowie eine verbesserte Arbeitsorganisation erreicht.

Vorbereitende und abschließende Arbeiten umfassen die Durchführung von Arbeiten im Zusammenhang mit dem Beginn und Abschluss der Arbeiten. Um den Zeitaufwand für die Durchführung der vorbereitenden und abschließenden Arbeiten, insbesondere des Geräteaufbaus, zu verkürzen, ist es notwendig, die Arbeiten in arbeitsfreien Schichten, in der Mittagspause, durchzuführen.

Die Zahlenwerte der Komponenten der Formel werden für jede homogene Operation separat ermittelt und anschließend aufsummiert. Die Dauer aller technologischen Vorgänge entspricht also der Summe der Zeitnormen für diese Vorgänge pro Produktionseinheit. Die Dauer technologischer Vorgänge kann durch deren Intensivierung durch umfassende Mechanisierung und Automatisierung von Produktionsprozessen sowie durch die Einführung fortschrittlicher Technologien verkürzt werden.

Die Dauer von Transportvorgängen wird je nach Transportentfernung durch Berechnung oder Erfahrung ermittelt. Bei der Verwendung maschineller Dauertransporte (Förderer) richtet sich die Transportdauer einer Rechnungseinheit nach der Transportgeschwindigkeit und deren Ladung; für Schaltgetriebe - experimentell, abhängig von der Transportart, dem Transfer und dem Fassungsvermögen des Transportbehälters. Bei der Berechnung der Dauer von Transportvorgängen sollte die Transportdauer von Behältern und Materialien nicht berücksichtigt werden, da diese keinen Einfluss auf die Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung von Produkten hat. Die Dauer von Transportvorgängen kann durch eine rationellere Platzierung der Ausrüstung nach dem Prinzip des Direktflusses, die Mechanisierung der Be- und Entladevorgänge sowie den Einsatz von Zähl- und Messbehältern erheblich verkürzt werden.

Die Dauer von Kontrollvorgängen wird nur dann nicht berücksichtigt, wenn sie sich mit der Dauer von technologischen Vorgängen und natürlichen Prozessen überschneidet. Die Verkürzung der Dauer von Kontrollvorgängen wird durch deren Mechanisierung und Automatisierung, die Einführung statistischer Kontrollmethoden, die Kombination von Technologie- und Kontrollvorgängen und den Ersatz chemischer Kontrollmethoden durch physikalisch-chemische oder instrumentelle Methoden erreicht, die eine kontinuierliche Aufzeichnung von Änderungen im verarbeiteten Halbzeug ermöglichen. fertiges Produkt und halten Sie das technologische Regime auf einem bestimmten Niveau. Die Dauer der Kontrollvorgänge wird durch die aktuellen technischen Anweisungen und Standards für die Durchführung dieser Vorgänge geregelt.

Zu den natürlichen Prozessen zählen solche Prozesse, bei denen Rohstoffe oder Halbfabrikate unter dem Einfluss von Naturkräften physikalische oder chemische Veränderungen erfahren: Salzen, Trocknen, Auftauen usw. Ein Merkmal des Produktionszyklus von Unternehmen der Fischereiindustrie ist der erhebliche Anteil natürlicher Vorgänge, und bei der Herstellung einiger Lebensmittelprodukte übersteigt der Anteil natürlicher Prozesse häufig den Anteil des technologischen Zyklus. Die Dauer natürlicher Prozesse wird durch die in den technischen Vorschriften vorgesehene Zeit bestimmt. Ihr Ersatz durch entsprechende technologische Vorgänge hat einen gewissen Effekt auf die Verkürzung der Dauer natürlicher Prozesse, beispielsweise wird der Prozess der natürlichen Trocknung beim Trocknen durch künstliche Trocknung usw. ersetzt.

Die Lagerzeit von Produkten vor dem Transport zum nächsten Arbeitsplatz wird je nach Produktionsbedingungen rechnerisch oder experimentell ermittelt. Die Lagerung von Produkten im Vorgriff auf den Umzug zum nächsten Arbeitsplatz erfolgt aufgrund der Tatsache, dass Arbeitsreserven geschaffen werden – die Ansammlung von Produkten bei Vorhandensein von Geräten mit unterschiedlicher Produktivität in der Produktion. Arbeitsreserven werden so berechnet, dass sich die laufenden Arbeiten nicht am Arbeitsplatz ansammeln und alle nachfolgenden Vorgänge mit Produkten versorgt werden. Die Arbeitsreserve Z ungefähr wird nach der Formel berechnet:

(2)

wobei P m a x die Stundenproduktivität an einem produktiveren Arbeitsplatz oder Bereich ist;

P min – stündliche Produktivität an einem weniger produktiven Arbeitsplatz oder Bereich;

T - Dauer der gleichzeitigen Arbeit an allen Arbeitsplätzen.

Die erforderliche Dauer der gleichzeitigen Arbeit an zwei benachbarten Arbeitsplätzen oder Bereichen beträgt:

(3)

Wenn beispielsweise die Stundenproduktivität eines Arbeitsplatzes (einer Maschine) 2.000 Dosen und des angrenzenden 1.000 Dosen beträgt, beträgt die erforderliche Dauer des gleichzeitigen Betriebs dieser Arbeitsplätze 1000 / (2000 - 1000) = 1 Stunde und die Arbeitsreserve (2000 - 1000) 1 = 1000 Dosen.

Bei einem produktiveren Betrieb arbeitet das Gerät also 1 Stunde lang und steht 1 Stunde lang im Leerlauf, während eine weniger produktive Maschine kontinuierlich arbeitet. Aus der obigen Berechnung ist ersichtlich, dass die Lagerzeit der Produkte bis zum Übergang zum nächsten Arbeitsgang (aufgrund der Bildung einer Arbeitsreserve) 1 Stunde beträgt.

Die Zeit zwischen Schichten und Betriebspausen hängt weitgehend von der akzeptierten Bewegung der Arbeitsgegenstände ab – sie verkürzt sich erheblich, wenn von sequentiell auf parallel umgestellt wird. Die Dauer der Pausen zwischen den Schichten richtet sich nach der Betriebsweise des Unternehmens. Zwischenbetriebliche Pausen hängen von den Eigenschaften der Technologie und der verwendeten Ausrüstung ab und werden gemäß den Regeln und Vorschriften berechnet, die für die Ausrüstung und den Arbeiter in einem bestimmten Betrieb gelten. Bei der Berechnung der Dauer des Produktionszyklus werden ungeregelte Pausen aufgrund einer mangelhaften Produktionsorganisation nicht berücksichtigt.

Zur Charakterisierung der Rationalität der Produktionsorganisation werden sowohl die Dauer des Produktionszyklus als auch eine Reihe weiterer Indikatoren berücksichtigt: die Struktur des Produktionszyklus, der Arbeitszeitkoeffizient, der technologische Zeitkoeffizient.

Der Arbeitszeitkoeffizient wird durch die Formel bestimmt:

(4)

wobei KR der Arbeitsperiodenkoeffizient ist;

DT – Zeit der Arbeitszeit;

TC - Produktionsdauer

Der technologische Periodenkoeffizient wird nach folgender Formel berechnet:

(5)

wobei CT der technologische Zykluskoeffizient ist;

TT – technologische Zykluszeit.

Die Optimierung der Struktur des Produktionszyklus sollte mit einer Erhöhung der oben genannten Koeffizienten einhergehen, was hauptsächlich durch eine Reduzierung der Transport- und Wartungszeit sowie der Zeit regulierter Pausen erreicht wird.

Die Dauer des Produktionszyklus hängt außerdem von folgenden Faktoren ab:

Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen;

Niveau der Produktionstechnologie;

Art der Produktion (Einzel-, Serien-, Massenproduktion).

1.2 Struktur des Produktionszyklus

Die Dauer des Produktionszyklus hängt von der Ausführungszeit von Arbeits- und Naturprozessen sowie von der Zeit der Pausen im Produktionsprozess ab (Abb. 1). Bei Arbeitsprozessen werden technologische und nichttechnologische Vorgänge durchgeführt.

Zu den technologischen Vorgängen zählen Vorgänge, die das Aussehen und den inneren Inhalt von Arbeitsgegenständen verändern, sowie vorbereitende und abschließende Arbeiten. Ihre Dauer hängt von der Art der Produktion, ihrer technologischen Ausstattung, dem Fortschritt der Technologie, Techniken und Arbeitsmethoden und anderen Faktoren ab.

Die Zeit, die zur Durchführung technologischer Vorgänge im Produktionszyklus erforderlich ist, ist der Technologiezyklus (Tc). Die Zeit, die für die Durchführung eines Arbeitsgangs benötigt wird, bei dem ein Teil oder mehrere unterschiedliche Teile hergestellt werden, wird als Arbeitszyklus (T op) bezeichnet.

Zu den nichttechnologischen Vorgängen zählen Vorgänge zum Transport von Arbeitsgegenständen und zur Überwachung der Produktqualität.

Als natürlich gelten Prozesse, die mit dem Abkühlen von Teilen nach der Wärmebehandlung, dem Trocknen nach dem Lackieren von Teilen oder anderen Beschichtungsarten sowie der Alterung des Metalls verbunden sind.

Reis . 1 Struktur Produktion Zyklus

Pausen können je nach den Gründen, die sie verursacht haben, in interoperative (intra-cycle), inter-shop und inter-shift unterteilt werden.

Betriebsunterbrechungen werden durch Stapel- und Wartezeiten verursacht und hängen von der Art der Verarbeitung einer Teilecharge im Betrieb ab. Zu Chargenunterbrechungen kommt es, weil jedes Teil, das als Teil einer Charge gleichartiger Teile am Arbeitsplatz ankommt, zweimal liegt: einmal vor Beginn der Bearbeitung und ein zweites Mal nach Ende der Bearbeitung, bis die gesamte Charge diesen Vorgang durchlaufen hat.

Wartepausen treten auf, wenn die Ausführungszeit verwandter Vorgänge des technologischen Prozesses inkonsistent ist. Zu diesen Pausen kommt es, wenn der vorherige Arbeitsgang endet, bevor der Arbeitsplatz für den nächsten Arbeitsgang frei wird.

Betriebsunterbrechungen sind darauf zurückzuführen, dass die Fertigstellungstermine für die Produktion von Einzelteilen von Montageeinheiten in verschiedenen Werkstätten unterschiedlich sind und die Teile auf ihre Vollständigkeit warten. Solche Wartezeiten (Akquisepausen) treten bei einem Gesamteinheitenplanungssystem auf. In der Regel treten diese Unterbrechungen auf, wenn Produkte von einer Produktionsstufe in eine andere oder von einer Werkstatt in eine andere gelangen.

Die Pausen zwischen den Schichten richten sich nach den Betriebsstunden des Unternehmens und seiner Abteilungen. Dazu gehören Wochenenden und Feiertage, Pausen zwischen den Schichten (im Zweischichtbetrieb – die dritte Schicht) und Mittagspausen (bedingt).

Struktur und Dauer des Produktionszyklus hängen von der Art der Produktion, dem Organisationsgrad des Produktionsprozesses und anderen Faktoren ab. Maschinenbauprodukte zeichnen sich durch einen großen Anteil technologischer Vorgänge an der Gesamtdauer des Produktionszyklus aus.

Bei der Berechnung der Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts werden nur die Zeitkosten für Transport- und Kontrollvorgänge, natürliche Prozesse und Pausen berücksichtigt, die nicht vom Betriebszyklus überschnitten werden.

Die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus ist von großer wirtschaftlicher Bedeutung: Je kürzer die Dauer des Produktionszyklus, desto mehr Produkte pro Zeiteinheit können unter sonst gleichen Bedingungen in einem bestimmten Unternehmen, einer Werkstatt oder einem bestimmten Standort hergestellt werden; je größer die Nutzung des Anlagevermögens des Unternehmens ist; desto weniger benötigt das Unternehmen Betriebskapital, das in laufende Arbeiten investiert wird; desto höher ist die Kapitalproduktivität usw.

In der Fabrikpraxis kann die Dauer des Produktionszyklus gleichzeitig in drei Richtungen verkürzt werden: Die Arbeitszeit und die natürlichen Prozesse werden verkürzt und verschiedene Pausen werden vollständig eliminiert oder minimiert.

Die Verkürzung der Arbeitsprozesse in Bezug auf Betriebszyklen wird durch die Verbesserung technologischer Prozesse sowie die Erhöhung der Herstellbarkeit des Produktdesigns erreicht.

Durch die Neugestaltung der Ausrüstung nach dem Prinzip des Direktflusses, die Mechanisierung und Automatisierung des Hebens und Bewegens von Produkten mit verschiedenen Hebe- und Transportfahrzeugen kann die Dauer von Transportvorgängen erheblich verkürzt werden.

Die Zeit für die Durchführung von Kontrollvorgängen wird aufgrund ihrer Mechanisierung und Automatisierung, der Einführung fortschrittlicher Kontrollmethoden und der Kombination von Zeit für die Durchführung von Technologie- und Kontrollvorgängen verkürzt. Auch die in diesem Zeitraum enthaltene Zeit der Vor- und Abschlussarbeiten, insbesondere die Zeit für das Aufstellen von Geräten, unterliegt der Kürzung. Um die Zeit natürlicher Prozesse zu verkürzen, werden sie durch entsprechende technologische Operationen ersetzt. Beispielsweise kann die natürliche Trocknung einiger lackierter Teile durch Induktionstrocknung in einem Hochfrequenzstromfeld ersetzt werden, was zu einer erheblichen (5-7-fachen) Beschleunigung des Prozesses führt. Anstelle der natürlichen Alterung von Gussteilen kann auch eine künstliche Alterung in thermischen Öfen eingesetzt werden.

Durch den Übergang von der sequentiellen zur seriell-parallelen und dann zur parallelen Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen kann die Zeit zwischenbetrieblicher Pausen deutlich verkürzt werden.

Und schließlich kann die Anzahl der Pausen zwischen den Schichten reduziert werden, selbst innerhalb der akzeptierten Betriebsweise des Unternehmens, der Werkstatt oder des Standorts. Zum Beispiel die Organisation von Rund-um-die-Uhr-Arbeit (drei Schichten), um führende Teile anstelle von Produkten herzustellen, die einen langen Verarbeitungszyklus haben und die Dauer des Produktherstellungszyklus bestimmen.

1.3 Merkmale verschiedener Arten der Organisation der Bewegung von Arbeitsgegenständen

Unter der Bewegung von Arbeitsgegenständen versteht man die Kombination von Produktionsvorgängen bei der Herstellung von Produkten. Es gibt folgende Arten der Bewegung von Arbeitsgegenständen: sequentiell, parallel, parallel – sequentiell.

Sequentiell ist eine Art der Produktbewegung, bei der die Verarbeitung so erfolgt, dass Arbeitsgegenstände erst von einem Vorgang zum anderen übertragen werden, nachdem die gesamte Produktcharge im vorherigen Vorgang verarbeitet wurde (Abb. 2). Die Dauer des technologischen Zyklus mit einer sequentiellen Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen wird durch die Formel bestimmt:

(6)

wobei n die Anzahl der Produkte in der Charge ist, Stück;

t i – Zeit zum Ausführen der i-ten Operation;

C i ist die Anzahl der Jobs pro Vorgang;

i = 1… m – Anzahl der Operationen.

Der Vorteil dieser Methode ist das Fehlen von Betriebsunterbrechungen der Geräte am Arbeitsplatz. Der Nachteil ist der lange Produktionszyklus; große Menge an laufenden Arbeiten. Ein Beispiel für die sequentielle Bewegung von Produkten können die Prozesse des Drehens und Fräsens in den Bearbeitungshallen von Schiffsreparaturwerken, in der Fischkonservenproduktion – der Prozess des Schneidens kleiner Fische auf Maschinen, in der Kühlproduktion – der Prozess des Sortierens und Einfrierens sein Regalfroster und viele andere Prozesse.

Betrachten wir ein Beispiel: Es wird eine Produktcharge von 3 Stück verarbeitet, die jeweils 4 Vorgänge mit folgender Dauer durchläuft: t 1 - 10 Minuten, t 2 - 40 Minuten, t 3 - 20 Minuten, t 4 - 10 Minuten. Bestimmen Sie die Dauer des technologischen Zyklus für die sequentielle Bewegung von Arbeitsgegenständen.

Die Dauer des technologischen Zyklus mit der sequentiellen Bewegung von Arbeitsgegenständen wird nach der obigen Formel bestimmt:

Reis . 2 . Sequentiell Bewegung Artikel Arbeit

Um die Dauer des Produktionszyklus zu verkürzen, ist es möglich, Arbeitsgegenstände in Teilen, Transportchargen, von einem Betrieb auf einen anderen zu übertragen, die nach Abschluss der Bearbeitung im vorherigen Betrieb auf jeden nachfolgenden Betrieb übertragen werden (Abb. 3). Diese Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen wird als parallel bezeichnet . Die Dauer des technologischen Zyklus bei paralleler Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen wird durch die Formel bestimmt:

(7)

wobei p die Größe der Transportpartie ist;

(t/С) max – die Dauer des längsten Vorgangs und die entsprechende Anzahl von Jobs.

In diesem Fall wird die Dauer des technologischen Zyklus im Vergleich zur sequentiellen Bewegung von Arbeitsgegenständen stark verkürzt. Dies führt jedoch zu Arbeitszeitverlusten aufgrund von Anlagenstillständen. Grundsätzlich laufen alle Prozesse in der Fischkonservenproduktion parallel ab, wobei Vorgänge wie Schneiden, Braten, Verpacken, Verschließen, Sterilisieren, Verpacken gleichzeitig durchgeführt werden. Im vorherigen Beispiel führen wir einen zusätzlichen Wert ein – die Größe des Transportloses, gleich 1 Stück. Und für diesen Fall bestimmen wir die Dauer des Technologiezyklus:

Mindest.

Reis . 3 . Parallel Bewegung Artikel Arbeit

Die parallel-sequentielle Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen geht davon aus, dass Arbeitsgegenstände in den nachfolgenden Arbeitsgang überführt werden, während sie im vorherigen verarbeitet werden, während die Ausführung benachbarter Arbeitsgänge zeitlich teilweise zusammengefasst wird (Abb. 4). Bei einer parallel-sequentiellen Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen wird die Dauer des technologischen Zyklus unter Berücksichtigung der Zeitersparnis bestimmt – der Zeit der Parallelität im Ablauf der Betriebszyklen:

(8)

Dabei ist die UE-Zeit die gesamte Zeitersparnis für alle zugehörigen Vorgänge.

(9)

Wo

(t/С) min – die Dauer der kürzesten Operation zwischen zwei benachbarten Operationen und die entsprechende Anzahl von Jobs.

Wir berechnen die Zeitersparnis für alle Vorgänge.

Mindest; Mindest;

Mindest

Reis . 4 . Parallel-sequentiell Elnoye Bewegung Artikel Arbeit

In diesem Fall beträgt die Dauer des Technologiezyklus:

T Dampf - zuletzt = 240 - (20 + 40 + 20) = 160 Min.

Diese Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen beseitigt die Nachteile der sequentiellen und parallelen Art. Die gemischte Art der Bewegung erfordert jedoch eine sorgfältige und rechtzeitige Organisation des Produktionsprozesses, um ein unterbrechungsfreies Arbeiten an angrenzenden Arbeitsplätzen zu gewährleisten. Die gemischte Methode der Kombination von Arbeitsgängen wird häufig beim Räuchern, in der kulinarischen Produktion und bei der Herstellung von Trockenprodukten eingesetzt.

Die parallele Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen ist am charakteristischsten für die Massenproduktion, parallel-sequentiell – für die Serienproduktion und sequentiell – für eine einzelne Produktionsart.

Kapitel 2. Möglichkeiten zur Verbesserung des Produktionszyklus und seiner Effizienz

2.1 Steigerung der Produktionsrentabilität

Je schneller der Produktionsprozess abläuft (je kürzer die Dauer des Produktionszyklus), der eines der Elemente der Zirkulation des Arbeitskapitals ist, desto höher ist die Geschwindigkeit ihres Umsatzes und desto größer ist die Anzahl der Umdrehungen, die sie dabei machen das Jahr. Dadurch werden monetäre Ressourcen freigesetzt, die zur Ausweitung der Produktion eines Unternehmens verwendet werden können.

Aus dem gleichen Grund kommt es zu einer (absoluten oder relativen) Reduzierung des Umfangs der laufenden Arbeiten. Dies bedeutet die Freisetzung von Betriebskapital in seiner materiellen Form, d. h. in Form spezifischer materieller Ressourcen.

Die Produktionskapazität eines Unternehmens oder einer Werkstatt hängt direkt von der Dauer des Produktionszyklus ab. Unter Produktionskapazität versteht man die maximal mögliche Produktion von Produkten im Planungszeitraum. Und daher ist es klar, dass je weniger Zeit für die Herstellung eines Produkts aufgewendet wird, desto mehr davon können im gleichen Zeitraum hergestellt werden.

Die Arbeitsproduktivität steigt mit einer Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus infolge einer Erhöhung des Produktionsvolumens aufgrund einer Erhöhung der Produktionskapazität, was zu einer Verringerung des Arbeitsanteils der Hilfskräfte in einer Einheit führt der Produktion sowie der Arbeitsanteil von Fachkräften und Mitarbeitern.

Bei einer Verkürzung des Produktionszyklus werden die Produktionskosten gesenkt, indem der Anteil der Fabrik- und Fertigungsgemeinkosten an den Produktionsstückkosten verringert und gleichzeitig die Produktionskapazität erhöht wird.

Daher ist die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus eine der wichtigsten Quellen für die Intensivierung und Steigerung der Produktionseffizienz in Industrieunternehmen.

Die Verkürzung des Produktionszyklus ist von großer wirtschaftlicher Bedeutung:

der Umschlag des Betriebskapitals wird durch die Verringerung des Umfangs der laufenden Arbeiten reduziert;

die Kapitalproduktivität des Anlagevermögens steigt;

die Produktkosten werden gesenkt, indem der halbfeste Teil der Kosten pro Produkt usw. reduziert wird.

2.2 Möglichkeiten und Faktoren zur Reduzierung der Produktionszykluszeit

Die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus ist eine der wichtigsten Aufgaben bei der Organisation der Produktion in einem Unternehmen, von deren richtiger Lösung sein effektiver und wirtschaftlicher Betrieb maßgeblich abhängt.

Die Dauer des Produktionszyklus wird von vielen Faktoren beeinflusst: technologischen, organisatorischen und wirtschaftlichen.

Technologische Prozesse, ihre Komplexität und Vielfalt sowie die technische Ausstattung bestimmen die Bearbeitungszeit von Teilen und die Dauer von Montageprozessen.

Organisatorische Faktoren der Bewegung von Arbeitsgegenständen während der Verarbeitung hängen mit der Organisation von Arbeitsplätzen, der Arbeit selbst und ihrer Bezahlung zusammen. Einen noch größeren Einfluss auf die Dauer von Hilfseinsätzen, Serviceabläufen und Pausen haben organisatorische Rahmenbedingungen.

Wirtschaftliche Faktoren bestimmen den Grad der Mechanisierung und Ausrüstung von Prozessen (und damit deren Dauer) sowie Standards für laufende Arbeiten.

In der Literatur werden viele verschiedene Methoden und Methoden zur Reduzierung der Produktionszykluszeit diskutiert. Sie alle werden sorgfältig ausgearbeitet und begründet, ihr gemeinsamer Nachteil ist jedoch die unzureichende Berücksichtigung der Verbesserung der Produktionsorganisation bei der Entwicklung solcher Maßnahmen. Es ist jedoch zu beachten, dass dieser Faktor eine der wichtigsten Möglichkeiten ist, die Dauer des Produktionszyklus zu verkürzen, was zu einer Erhöhung des Produktionsvolumens ohne zusätzliche Kosten führt.

Die charakteristischen Unterscheidungsmerkmale von Maschinenbauunternehmen im Vergleich zu Unternehmen anderer Produktionszweige sind die Aufteilung der Produktion in Raum, Multiaggregat, Multiprodukt und Multibetrieb. Diese Merkmale verursachen die Komplexität der Abläufe, der Bewegung und Bearbeitung von Werkstücken und Teilen in Unternehmen, sodass der organisatorischen Seite der Produktion eine große Bedeutung zukommt, insbesondere der Koordination und Regulierung der Bewegung aller unterschiedlichen Produktionsabläufe in Raum und Zeit.

Der Produktionszyklus umfasst bekanntlich Zeitkosten unterschiedlichen Inhalts, die sich in zwei Gruppen einteilen lassen: Arbeitszeit und Pausenzeit. Eine Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus kann erreicht werden, indem sowohl die Arbeitszeit als auch die Pausenzeiten verkürzt werden.

Somit ist eine Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus in zwei Richtungen möglich:

1. Verkürzung der mit der Durchführung eines technologischen Vorgangs verbundenen Zeit;

2. Minimierung aller Arten von Unterbrechungen im Produktionsprozess.

Wie Sie sehen, besteht die Reserve zur Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus in der Verbesserung von Ausrüstung und Technologie, dem Einsatz kontinuierlicher und kombinierter technologischer Prozesse, der Vertiefung der Spezialisierung und Zusammenarbeit, der Einführung von Methoden der wissenschaftlichen Arbeitsorganisation und der Instandhaltung von Arbeitsplätzen und die Einführung der Robotik.

Die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus bedeutet eine Verkürzung der Zeit der direkten Einwirkung der Arbeit auf Arbeitsgegenstände und der Zeit der Pausen.

In den Pausen findet kein Produktionsverbrauch der Arbeitsgegenstände statt, sie befinden sich aber gleichzeitig im Produktionsprozess. Je länger die Pausen sind, desto größer ist der Arbeitsaufwand bei gleicher Leistung pro Zeiteinheit. Die Beseitigung dieser Verluste kann durch eine Verbesserung der Organisation und Technologie der Produktion erreicht werden und wird den Umfang der laufenden Arbeiten verringern und dadurch die Produktion um einen Rubel des Arbeits- und Anlagevermögens steigern, d. h. die Effizienz ihrer Nutzung erhöhen.

Aufgrund der festgestellten Arbeitszeitverluste können folgende Empfehlungen zur Beseitigung dieser Mängel vorgeschlagen werden:

gründlichere Umsetzung der Betriebsplanung (d. h. Planung der Material- und Werkstückversorgung, Abrechnung tatsächlich produzierter Produkte usw.)

Durchführung einer rechtzeitigen und gründlichen betrieblichen Vorbereitung der Produktion (Vorbereitung von Materialien, Werkzeugen, technischer und primärer Planungsdokumentation usw.);

Verbesserung der organisatorischen und technischen Aspekte der Produktion (pünktliche Erledigung von Aufgaben an die Mitarbeiter, Beseitigung von Gerätestörungen usw.);

Stärkung der Arbeitsdisziplin, um Verspätungen und Abwesenheiten zu vermeiden und den Arbeitsplan des Personals zu optimieren.

Alle oben genannten Maßnahmen führen zur Beseitigung festgestellter Arbeitszeitverluste, was zu einer Verlängerung der Produktionszeit führt, was sich wiederum entsprechend auf die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus auswirkt. Dies kann sich bis zu einem gewissen Grad auf die Reduzierung der indirekten Kosten pro Produktionseinheit und damit auf die Reduzierung der Kosten der hergestellten Produkte auswirken.

Wie bereits erwähnt, ermöglicht der Einsatz der effektivsten Arten der Bewegung von Arbeitsgegenständen – parallel und parallel-sequentielle – eine Verkürzung der Dauer des Produktionsprozesses, oder mit anderen Worten, eine Verkürzung des Produktionszyklus der Herstellung von Gegenständen Gegenstand der Arbeit.

Organisatorische Maßnahmen zielen darauf ab, die Instandhaltung von Arbeitsplätzen mit Werkzeugen, Werkstücken, die Verbesserung der Bedienung der Steuerungsgeräte, den innerbetrieblichen Transport, die Lagereinrichtungen usw. zu verbessern. Eine Umstrukturierung der Produktionsstruktur eines Werks oder einer Werkstatt, beispielsweise die Organisation fachbezogener Produktionsbereiche, die dazu beiträgt, die Zeit von Unterbrechungen im Produktionsprozess zu verkürzen, indem die Zeit der zwischenbetrieblichen Lagerung und des Transports verkürzt wird, führt zu einer Verkürzung der Dauer der Produktionszyklus; Ein besonders bedeutender wirtschaftlicher Effekt ergibt sich aus der Einführung fließender Formen der Organisation des Produktionsprozesses.

Um die Empfehlungen zur Verkürzung der Produktionszyklusdauer zusammenzufassen, müssen die Hauptfaktoren für die Reduzierung des WPC angegeben werden:

Vereinfachung des Designs des Produkts, Erhöhung des Niveaus seiner Herstellbarkeit („Einfachheit des Designs ist ein Maß für die Intelligenz des Designers“);

Vereinfachung und Verbesserung technologischer Prozesse, Einsatz von Robotik, Erhöhung des Mechanisierungs- und Automatisierungsgrades;

Vereinheitlichung und Standardisierung von Produktkomponenten, technologischen Prozessen, Ausrüstung, Werkzeugen, Produktionsorganisation;

Vertiefung der detaillierten, technologischen und funktionalen Spezialisierung auf der Grundlage der Vereinheitlichung und Erweiterung des Produktproduktionsprogramms;

Reduzierung des spezifischen Gewichts bearbeiteter Teile;

Einhaltung der Grundsätze einer rationellen Produktionsorganisation;

Mechanisierung und Automatisierung von Kontroll-, Transport- und Lagervorgängen;

Verkürzung der Zeit natürlicher Prozesse;

Reduzierung der Betriebsunterbrechungen;

Erhöhung des Anteils technisch fundierter Zeitstandards, Servicestandards und Ressourcenverbrauchsstandards;

Förderung von Zeiteinsparungen und Erfüllung von Qualitätsanforderungen.

Zusammenfassend stellen wir noch einmal fest, dass die Dauer des Produktionszyklus von zwei wichtigen Faktorengruppen abhängt:

technisches Produktionsniveau;

Organisation der Produktion.

Diese beiden Gruppen von Faktoren sind voneinander abhängig und ergänzen sich.

Kapitel 3. Berechnungsteil

3.1 Berechnung der Hauptproduktion

Ausgangsdaten zum Abschluss der Studienleistungen (Tabelle 1-3):

K in = 1,1; S = 1 Schicht; Fef = 1750 h.

Tisch 1

Tabelle 2

Tisch 3

ZeichenHerstellbarkeitProdukte

Berechnen wir die Gesamtarbeitsintensität der Produktverarbeitung in jedem Betrieb für das gesamte Produktionsvolumen:

= HN G , (10)

wobei t pcs der Zeitstandard ist;

N g - Produktionsleistung.

1,25H23400 + 3,72H23700 + 2,75H24300 + 4,68H24600 + 1,95H15800 + 2,78H16000 + 2,81H16000 + 2,64H24300 + 2,89H24000 + 2,17H15800 + 3,4 7×24300 + 3,94×23400 + 3, 54×15800 + 2,89×24600 = 14849,3 Norm/Stunde;

2.68H23400 + 2.08H23700 + 2.83H24300 + 5.67H24600 + 3.36H15800 + 2.31H16000 + 3.21H16000 + 3.85H24300 + 3.43H24000 + 2.67H15800 + 2.3 4×24300 + 2,95×23400 + 2, 89×15800 + 3,16×24600 = 15483,6 Norm/Stunde;

4,34H23400 + 4,36H23700 + 5,17H24300 + 1,38H24600 +2,94H16000+ 2,34H16000 + 4,36H24000 + 2,34H15800 +2,37H24300+ 4,72H23400 + 2,37H 15800+ 2,51Х24600=14296,5 Norm/Stunde;

3,54H23400 + 5,43H23700 + 2,66H24300 + 2,71H24600 + 2,29H15800 + 4,67H16000 + 2,41H24300 + 1,25H24000 + 3,61H24300 + 3,13H24600 =1178 3,6 Norm/Stunde;

3,47×23400 + 4,82×23700 + 4,84×24300 + 4,21×24600 + 2,26×16000 + 2,3×15800 + 2,54×24300 + 3,79×23400 + 2,23×15800 = 11245,9 Norm/Stunde;

2,67H23400 + 1,56H23700 + 2,86H24300 + 1,95H24600 + 3,56H15800 + 4, 19H16000 + 2,28H16000 + 5,23H24300 + 2,22H24000 + 3,5H15800 + 2,8 7×24300 + 4,16×23400 + 4, 32×15800 + 2,82×24600 = 15284,5 Norm/Stunde.

Berechnen wir die Anzahl der Jobs für alle Vorgänge.

wo ist die Gesamtarbeitsintensität;

- tatsächlicher Zeitvorrat.

Spr Strom = 9 r. M.

Spr fr = 9 Rubel. M.

Spr. = 9r. M.

Sprsh pl = 7 r. M.

Sprsh cr = 7 r. M.

Spr sl = 9r. M.

Ref. Plätze = S t + S f + S sv + S Shpl + S Shkr + S Sl = 50 Rubel. m. (12)

Sri-Sklave Plätze = 8,48+8,85+8,17+6,73+6,43+8,73=47,39 Rubel. M.

Gerätebelastungsfaktor (Abb. 5):

Herunterladen Umdrehung = H100 (13)

Herunterladen Umdrehung/Strom = %

Herunterladen U/f = %

Herunterladen U/St = %

Herunterladen U/hpl =%

Herunterladen rev/shlkr =%

Herunterladen U/S = %

Lassen Sie uns den durchschnittlichen Arbeitsbelastungsfaktor ermitteln:

Herunterladen obor mit ed. =Х100 (14)

Herunterladen obor mit ed. =H100=94,78 %

Reis . 5 Zeitplan Indikator Koeffizient Downloads Ausrüstung

Basierend auf dem durchschnittlichen Auslastungsfaktor können wir mit Sicherheit sagen, dass alle Arbeitsplätze im Unternehmen im Durchschnitt zu 95 % ausgelastet sind, d. h. zufriedenstellend.

Nach der Analyse der erhaltenen Daten und unter Bezugnahme auf Abb. 5 können wir den Schluss ziehen, dass die Ausrüstung für den Fräsvorgang zu fast 100 % ausgelastet ist und der Bohrvorgang nur zu 91 %.

Berechnen wir den Transaktund das Massenverhältnis.

Schließen oper. = , (15)

j - Produktpalette;

m ist die Anzahl der Operationen zur Verarbeitung des j-ten Produkts;

Cpr – akzeptierte Anzahl von Jobs.

Schließen oper. = ,

Daher entspricht der resultierende Wert einer Großserienproduktion.

Bestimmen wir den Massenkoeffizienten:

K-Masse = , (16)

wo ist die Summe der Zeit t Stk;

NG - Ausgabe;

Fäh - tatsächlicher Zeitvorrat;

M- Anzahl der Vorgänge zur Verarbeitung des Produkts;

ZU vn - Zeitstandard-Erfüllungsverhältnis.

Fäh=1750 Stunden = 105000 Minuten.

Der Massenkoeffizient zeigt auch, dass die Produktion im großen Maßstab erfolgt.

Finden wir den Indikator für die relative Arbeitsintensität:

Кg i =К Masse Хm (17)

Kg 1 = 0,606H6 = 3,636 Kg 2 = 0,751H6 = 4,506

Kg 3 = 0,74H6 = 4,44 Kg 4 = 0,73H6 = 4,38

5 kg = 0,38 H4 = 1,52 6 kg = 0,4 H5 = 2

7 kg =0,42H5= 2,1 8 kg =0,74H4= 2,96

9 kg = 0,588 H5 = 2,94 kg 10 = 0,335 H5 = 1,675

11 kg = 0,603 H6 = 3,618 12 kg = 0,79 H5 = 3,95

13 kg = 0,42 H5 = 2,1 14 kg = 0,62 H5 = 3,1

= 42.925 – Indikator der relativen Arbeitsintensität (Anzahl der Arbeitsplätze).

Erstellen wir einen Klassifizierungsbaum von Zielen basierend auf den in den Quelldaten angegebenen Klassifizierungskriterien (Abb. 6).

Außendurchmesser: 1gr. - von 20 bis 60 mm.

2g. - von 61 bis 100 mm.

Innendurchmesser: 1gr. - von 0 bis 10 mm.

2g. - von 11 bis 20 mm.

Zum Beispiel:

Materialart: 1 - Stahl

2 - Aluminium

Teiletypen: 1 - 2 - 3 -

Reis . 6 . Einstufung Baum Ziele

Aus den zuvor erhaltenen Daten haben wir K geschlossen. oper =1,46 ? 2 Operationen folgt daraus, dass die Massenproduktion und dementsprechend der Kontrollierbarkeitskoeffizient S control = 35 ist.

Basierend auf der Kontrollierbarkeitsnorm ermitteln wir die Anzahl der Werkstattabschnitte:

Sex. - Kontrollierbarkeitskoeffizient.

n uch = Seite.

Anzahl der Arbeitsplätze vor Ort:

wo ist der Indikator der relativen Arbeitsintensität;

n uch – Anzahl der Abschnitte.

Mi=? 22 Arbeitsplätze an einem Standort

Die Berechnung der Standortparameter ist in den Tabellen 4 und 5 dargestellt.

Tisch 4

BerechnungParameter1 Handlung

Cp Strom = p. M.

Cr st = r. M.

Cr w/pl = r. M.

Cr w/cr =r. M.

Cr sl = r. M.

Kz 1uch = H100 = 90,29?91%

Reis . 7 Optionen 1 Th Handlung

Aus Abb. 7 sehen wir deutlich, dass der arbeitsintensivste Vorgang im ersten Abschnitt der Bohrvorgang ist, da für seine Durchführung die meiste Zeit aufgewendet wird und die Anzahl der Arbeitsplätze die Anzahl der Arbeitsplätze in allen anderen Vorgängen übersteigt. Der Auslastungsgrad der Anlagen beträgt im ersten Abschnitt fast 91 %, sodass die Anlagen, auf denen die Teile während aller Arbeitsgänge bearbeitet werden, praktisch nicht stillstehen und nahezu voll ausgelastet sind.

Tisch 5

BerechnungParameter2 Handlung

Cp Strom = p. M.

Cr st = r. M.

Cr w/pl = r. M.

Cr w/cr =r. M.

Cr sl = r. M.

Kz 2uch = H100 = 93,102869565? 93 %

Kz gesamt = H100 = 91,666514322? 92 %

Reis . 8 Optionen 2 Handlung

По количеству рабочих мест и времени затраченному на операцию на втором участке выделяется фрезерная и слесарная операции (рис.8) коэффициент загрузки оборудования на втором участке составляет почти 92% и следовательно оборудование на котором проходят обработку детали на протяжении всех операций не простаивает и загружено в почти Im ganzen Umfang. Im Allgemeinen können wir auf der Grundlage der berechneten Parameter beider Abschnitte und ihres Gesamtauslastungsfaktors der Ausrüstung, der 92 % beträgt, den Schluss ziehen, dass die Maschinen nicht stillstehen und das Unternehmen Zeit hat, den Plan für die Produktion von Teilen zu erfüllen. Es ist auch ratsam, eine Produktionslinie für die Massenproduktion von Teilen einzurichten, weil... 92 % ? 75 %.

3.2 Reparaturmöglichkeiten

Tisch 6

Zeitstandards für die Durchführung von Reparaturarbeiten pro 1 Reparatureinheit für technologische Ausrüstung, Standardstunden.

Die jährliche effektive Arbeitszeit eines Reparaturarbeiters beträgt 1780 Stunden.

Die Wartungsstandards pro Arbeiter und Schicht für die Wartung zwischen Reparaturen sind:

Nobst = 1750 Rubel. e.; Nobsl = 500 Rubel. e.; Nobpr = 3210 Rubel. e.

Die spezifische Fläche pro Maschine in der mechanischen Reparaturwerkstatt beträgt Ssp = 18m2. Durchschnittliche Reparaturkomplexität der Geräteinstallation R=16 Rubel. e.

Struktur des Reparaturzyklus:

K (P k) =1, O (P o) =20, T (P t) =6, S (P s) =3.

Dauer des Reparaturzyklus (T mc) – 32.000 Stunden.

Bestimmen Sie die Dauer des Zyklus zwischen Reparaturen, die Zeiträume zwischen Reparaturen und Inspektionen, den Umfang der Reparatur- und Zwischenreparaturarbeiten sowie die Anzahl der Arbeiter nach Art der Arbeit (Metallarbeiten, Werkzeugmaschinen usw.), die Reparaturarbeiten durchführen und Wartung zwischen Reparaturen, die Gesamtzahl der Maschinen für die mechanische Reparaturwerkstatt und die Produktionsfläche dafür. Das Werk nutzt eine zentralisierte Form der Reparaturorganisation.

1. Dauer des Überholungszyklus

2. Dauer des Überholungszeitraums:

P mit und P T - bzw. die Anzahl der mittleren und aktuellen (kleinen) Reparaturen während des Überholungszyklus.

P c = 3, P t = 6.

3. Dauer des Zwischenprüfungszeitraums:

Wo P o – Anzahl der Inspektionen während des Überholungszyklus, P o = 20.

4. Jährlicher Gesamtumfang der Reparaturarbeiten:

Wo T Zu, T Mit, T T, T o - Gesamtarbeitsintensität (Metallarbeiten, Werkzeugmaschinen und andere Arbeiten) der Kapital-, Mittel-, laufenden Reparaturen bzw. Inspektionen pro Einheit der Reparaturkomplexität, Standardstunden; T k =35, T s =23,5, T t =6,1, T o =0,85.

R ich =16 Rubel. e. - Anzahl der Einheiten der Reparaturkomplexität ich te Geräteeinheit (mechanischer Teil);

MIT pr i = 47 - Anzahl der Geräteeinheiten ich-ter Name, Stk.

Bei der Festlegung des Arbeitsumfangs getrennt nach Art (Schlossarbeiten, Werkzeugmaschinen und andere) werden für alle Arten der planmäßigen vorbeugenden Wartung die entsprechenden Zeitvorgaben für eine Reparatureinheit zugrunde gelegt.

5. Jährlicher Arbeitsaufwand für die Generalüberholung:

T obsl = (26)

Wo F e f - jährlicher effektiver Arbeitszeitfonds für einen Arbeitnehmer = 1980 Stunden;

ZU cm - Anzahl der Schichten gewarteter Geräte = 2;

N ob - der Servicestandard für Reparatureinheiten bei der Durchführung von Werkzeugmaschinen ( N um. Kunst.), Sanitär ( N um. Sl.), Schmierstoffe ( N um. siehe) und Sattlerei ( N um. w.) Arbeit pro Arbeiter und Schicht.

Jährlicher Gesamtumfang der Überholungswartung:

6. Die Anzahl der für die Reparatur von Geräten erforderlichen Arbeitskräfte wird nach Art der Arbeit berechnet:

wo ist die Arbeitsintensität bestimmter Arbeiten zur Durchführung von Reparaturarbeiten, Standardstunden;

ZU V. N. - Erfüllungskoeffizient der Zeitstandards = 1,09.

Gesamtzahl der für die Reparatur von Geräten erforderlichen Arbeitskräfte:

7. Anzahl der für die Wartung zwischen Reparaturen erforderlichen Arbeitskräfte:

wo ist die Arbeitsintensität der Klempnerarbeiten zwischen Reparaturen, Standardstunden;

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