Контрол на качеството на печатни продукти. Контрол на качеството на печатни продукти. Контрол на качеството на готовите продукти

Входящият контрол може да се извършва по голям брой параметри. Първо, нека да разгледаме тези, които срещате, когато изучавате техническия лист.

Вискозитет -един от основните показатели на консумативите. При работа с лакове (с изключение на маслени) и течни бои (флексографски) се използват фунии за измерване на вискозитета. Стойността на вискозитета се определя в секунди (времето, необходимо на течността да изтече от напълнена фуния).

Има няколко стандарта за фунии. Руски ГОСТ 9070-75 - фуния VZ-246. Неговите аналози са DIN 4 (DIN 53211-87) и UNE ISO DIN 2431. За американските продукти има съответните стандарти: фуния FORD (ASTM D 120087) и ZHAN (ASTM D 4212-93).

Времето, необходимо за измерване на вискозитета с помощта на фуния, е минимално (2-3 минути), но този тест ни позволява да определим доста точно един от основните параметри на материала. Много е важно да се отбележи, че вискозитетът варира значително в зависимост от температурата. И ако техническите листове предоставят данни за измерване при 200C или 250C (най-често използваните стойности), тогава вискозитетът трябва да се контролира стриктно при определената температура, тъй като промяната му дори с 50C води до значителна промяна в стойността на вискозитета.

Трябва да се добави, че преди измерване на вискозитета, тестовият материал трябва да се смеси добре, особено в случай на дългосрочно съхранение.

Защо е необходим контрол на вискозитета и какво влияе? Процесът на печат е проектиран, като се вземе предвид използването на материали с вискозитет, чиято стойност е в даден диапазон.

Например, твърде тънкият лак ще се пръска, или твърде дебелият лак няма да тече. Много материали при доставка имат вискозитет по-висок от работния и изискват довеждане до необходимата стойност със специален разредител; в този случай е необходим контрол с помощта на фуния.

Друг пример: нанасяне на UV-втвърдяващи се лакове чрез ролкова система. В този случай оптималният вискозитет на лака за работа е около 20"" по фуния по DIN 4. За довеждане на лака до оптимален вискозитет се използва нагряване (в никакъв случай разреждане с органични разтворители), но до каква температура. трябва ли да се нагрява? Отговорът може да се получи само с помощта на вискозиметър, тъй като тези данни обикновено не са посочени в техническите листове.

Трябва също да се отбележи, че много материали придобиват вискозитет по време на работа (разтворителите се изпаряват, въздухът навлиза, амонякът се изпарява от лакове на водна основа), така че контролът на този параметър е необходим не само в началото на работата, но и по време на процеса на печат.

Фуниите, споменати по-рано, се използват за течни, не много вискозни материали, за които времето на изтичане от фунията не надвишава 2"-3". За по-вискозни материали, като лепило, мастила за висок печат, се използват ротационни вискозиметри.

Те измерват абсолютните стойности на вискозитета и има няколко вида вискозиметри и няколко различни мерни единици. Най-популярният вискозиметър е Brookfield (ISO 2555), Cone and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 0562), Hoppler също са известни. Тези вискозиметри ви позволяват да получавате данни в Poise и Stokes.

За плътни, пастообразни офсетови мастила се използва пръчков вискозиметър (ISO 12644-1996).

За водоразтворимите материали pH стойността (DIN ISO 976) винаги е посочена в техническия лист с данни.

Водно-дисперсионните системи са стабилни само в определен диапазон на рН, а надхвърлянето му може да доведе до разделяне на дисперсията и загуба на необходимите свойства. Контролът на киселинността на pH е доста прост. За груба оценка можете да използвате индикаторни ленти, които могат да се използват за определяне на pH с точност до една единица чрез промяна на цвета. Използването на pH метър дава значително по-точни показания. При печат по офсетов метод наличието на pH метър е задължително, тъй като отклонението на pH стойността на овлажняващия разтвор от оптималната пряко влияе върху качеството на печат.

Почти винаги в техническия лист можете да видите стойността на сухия остатък на материала (ISO 3233:1998, ISO 3251:1993), която показва какво количество от продукта реално остава след изсъхването на материала. Стойността на сухия остатък, която обикновено се измерва за вододиспергирани и органични лакове и лепила, е доста трудна за определяне в печатница. Този гравиметричен анализ изисква точна везна, пещ и ексикатор. Но във всеки случай този параметър дава обективна оценка при сравняване на различни материали и често помага да се обясни разликата в цената между тях. Например, вододисперсен лак със сух остатък 42% струва 3,00 USD/kg, а лак със сух остатък 25% струва 2,00 USD/kg. По отношение на 100% сух остатък, цената на първия лак е 7,14 USD/kg, а цената на втория, привидно по-евтин, е 8,00 USD/kg.

От своя страна крайната дебелина на филма до голяма степен определя характеристиките на полученото покритие (гланц, устойчивост на абразия, непропускливост и др.).

Затова трябва да познавате сухия остатък на материалите, с които работите и да сте наясно, че спестяването от цената на продукта не винаги води до окончателно спестяване на печата.

За контрол на печатните мастила има редица специални тестове (OST 29.123-90). Те рядко са посочени в техническия лист, придружаващ боята, но производителят на материала разполага с всички тези данни, тъй като въз основа на резултатите от тези тестове са формулирани препоръки за употреба на продукта.

И така, какво можете да измерите, за да характеризирате боята? Размерът на зърното на боята се характеризира със степента на смилане, която може да се определи по класическия метод с помощта на клин (GOST 6589, ISO 1524:2000) или с помощта на микрофотография и сравнение с набор от стандарти.

Степента на смилане на пигмента за боя е един от основните параметри, които определят разделителната способност на боите. Особено строги изисквания за този параметър се налагат на технологични бои, използвани за работа с висока линия. Трябва да се отбележи, че не всички пигменти могат да имат достатъчна степен на смилане, за да възпроизведат фини детайли на изображението. Това се отнася преди всичко за металните бои (ако пигментът се смила твърде много, те губят металния си блясък). Подобен проблем се отнася и за флуоресцентните бои - при силно смилане флуоресцентният ефект се губи.

Контролът на степента на смилане може лесно да се извърши в печатница. В допълнение към пигментните частици, с помощта на клин можете да откриете чужди включвания (например съсиреци), които са резултат от нередности в производството на боя или превишаване на срока на годност.

Лепкавостта на мастилото, която може да е отговорна за изтръгването на хартията и предварително нанесените мастила, се измерва с помощта на ротационен такометър (ISO 12634:1996). Този тест изисква доста сложно оборудване. И ако моделът Protack (от Testprint) ви позволява да получите стойността на лепкавост за сравнение с контролата, тогава Tack-oScope (Testprint) ви позволява да изберете баланса мастило-вода, тъй като приемането на вода от боята по време на процесът на печат влияе върху крайната лепкавост.

Измерването на лепливостта на боята, както вече споменахме, е доста сложно и едва ли е възможно в конвенционална печатница. Този параметър се използва при наблюдение на офсетни мастила. При печат на многоцветни машини лепкавостта на мастилата трябва да намалява от първата до последната секция, което е условие за нормален трепинг. Също така е необходимо да се използват мастила с намалена лепливост при печат върху субстрати без покритие или субстрати с лошо оразмеряване на горния слой. Лепкостта на мастилата може да се намали чрез добавяне на минерален разтворител (масло за печат) или специална паста за намаляване на лепкавостта.

Тестът за емулгиране на офсетовото мастило обикновено се извършва в печатница при реални условия - по време на печатния процес. Ако подозирате, че определена боя емулгира твърде много, може да се направи лабораторно изследване, за да се изясни проблемът. Способността на боята да задържа вода може да се оцени с помощта на просто лабораторно оборудване. За цялостно изследване на емулгирането при реалистични условия Testprint разработи специално устройство, Hydro-Scope.

Течливостта на боята определя поведението на боята върху машината: пренасяне на боя, образуване на точки и др. Измерването му е по-скоро задача за лаборатория, отколкото за печатарски технолог. Трябва да се отбележи, че този параметър, подобно на вискозитета, силно зависи от температурата. За да се намали негативният ефект от тази зависимост, например, се правят специални офсетови мастила с ниска течливост за работа при повишени температури. Този параметър може да бъде измерен с помощта на устройството на Даниел.

Интензитетът на печатарското мастило е вид „сух остатък“. Този параметър се определя от процента и чистотата на пигментите, а също и в по-малка степен от избора на свързващо вещество. Боите с високо ниво на интензивност са много по-напреднали в технологично отношение. Предимствата им се обясняват с по-малката необходима дебелина на нанесения слой боя, което води до по-бързо фиксиране, намален риск от отпечатване, по-лесни следпечатни етапи (лакиране, пресоване на фолио и др.) и по-голяма цветова гама.

Най-точното сравнение на интензитета на боята е възможно, ако разполагате със спектрофотометър, машина за пробен печат и прецизни везни (до 4-ти знак след десетичната запетая). Техниката е следната: боята се търкаля върху печатната форма, след което формата се претегля, след това се извършва пускане на мастилото и формата отново се претегля. Познавайки площта на отпечатъка и количеството пренесена боя, можем точно да изчислим разхода в g/m2. Сравнението на интензитета на мастилото се извършва при една и съща консумация чрез измерване на оптичната плътност.

В печатницата е възможен сравнителен тест за интензитета на различните мастила: настройваме машината да печата с едно мастило, след това сменяме мастилото, оставяйки всички настройки, и измерваме показанията на оптичната плътност при печат с новото мастило, тогава направете сравнение. Този метод не е абсолютно точен, тъй като мастилата, освен интензитет, могат да имат различен мастилен трансфер и при едни и същи настройки на печатащата машина можем да получим различни дебелини на мастиления слой. Но въпреки недостатъците си, този метод се използва често и дава доста приемливи резултати. По-точно, консумацията на боя може да се сравни за големи тиражи.

За да се оцени времето на образуване на слоя боя, има редица лабораторни методи:

• - определяне на времето за сушене или образуването на филм,
• - определяне на времето за фиксиране на хартия,
• - определяне на времето за първоначално фиксиране на боята върху отпечатъка,
• - определяне устойчивостта на боята при изсъхване на печатна машина.

В печатницата обикновено винаги се извършва контрол, за да се определи дали мастилото е стегнало, тъй като в противен случай целият тираж може да бъде отхвърлен.

На следващо място бих искал да спомена накратко тестове за консумативи, които могат да бъдат класифицирани като входящ контрол. Необходимостта от извършването им обаче се появява по-често, когато възникне проблем в работата или при разрешаване на конфликтна ситуация с доставчик на материали. Тези тестове обикновено се извършват в изследователска лаборатория, особено след като в спорен случай се изисква становище на трета страна.

Реактивност на UV материали - изследване в лабораторни условия скоростта на съхнене на UV-втвърдяващите се лакове и бои и съответствието й с посочената в техническия лист. Този тест може да е необходим само ако проблемите със сушенето са възникнали на 100% добро оборудване.

Лабораторният тест за пяна се използва при сравняване на два продукта или при избор на добавки против пяна. В производството вече трябва да се справим с този проблем. Причината може да бъде или материал с лошо качество, или неизправност на оборудването (например помпа изпомпва въздух в циркулационната система).

Определянето на светлоустойчивостта на материала (ГОСТ 9.045-75, ГОСТ 21903-76, ISO 11341:1994, ISO 12040:1997) изисква специална тестова кабина, в която цветът на боята се променя под въздействието на светлина от ксенонова лампа , което практически съвпада с пълния спектър на слънцето. Подобно продължително и комплексно изследване може да се наложи само при повреда на продукта поради избеляване на боите, когато използваните бои са декларирани като светлоустойчиви.

Подобни изследвания на индекса на пожълтяване (ASTM D 2253) за лакове и лепила са необходими, когато прозрачните филми пожълтяват с времето, когато са изложени на светлина.

Точката на запалване (ISO 1523:2002, ISO 3679:1983) е определена за всички горими материали и е важна за безопасната употреба на продуктите. Познаването на точката на възпламеняване е необходимо за контролиране на нагряването при използване на IR, UV сушилни и термография, тъй като наличието на разтворители в органични и UV-втвърдяващи се материали може да причини пожар.

За някои материали (например UV лакове, алкохолни бои) наличието на вода е отрицателна характеристика. За определяне на процента вода обикновено се използва методът на Фишер (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

При определяне на температурните гранични условия за използване на вододиспергирани материали е важно да се знае минималната температура на образуване на филм (ISO 2115, ASTM D 2354).

Също така, предимно за диспергирани във вода материали, устойчивостта на замръзване и размразяване е важна (ASTM D 2243).

В края на разглеждането на методите за входящ контрол трябва да се отбележи, че естествено не всички тестове за анализ на консумативи са дадени по-горе. Едва ли има смисъл използваните продукти да се подлагат на толкова подробен анализ. Въпреки това дори малка печатница може да избере собствен наличен набор от входящи контролни тестове (най-малко - вискозитет, рН) и да не оставя всички въпроси, свързани с качеството на консумативите, на съвестта на доставчика. В крайна сметка има известни случаи от почти всички големи производители, когато отделни партиди от добре доказани продукти се провалят. И не винаги може да се докаже, когато е отпечатан целият тираж, че е получен некачествен продукт поради лоши консумативи. Освен това е възможно да върнете изразходваните пари, но времето не е така.

Така че входящият контрол ви позволява да се уверите, че имате висококачествени консумативи

Същност и значение на управлението на качеството

В съвременните условия един от ключовите проблеми на икономическото развитие е осигуряването на конкурентоспособност на продуктите, включително печата. Това може да се постигне чрез подобрено качество и ясен фокус върху клиента. Стана очевидно, че производителите на продукти не могат да привлекат и задържат потребители (клиенти), ако не считат качеството за стратегическа цел.

Осигуряването на качеството на продукцията в печатарските предприятия се определя от редица вътрешни фактори: технически, организационни, икономически, социално-психологически. Важно място сред тези фактори заемат организационните фактори, свързани с подобряването на организацията на производството и труда и др. Именно тези фактори са свързани с използването на ефективен подход за решаване на проблемите с качеството в предприятието - системно управление на качеството.

Системата за управление на качеството е специална организация в производствена система. Основното в тази организация е документирането на всички процеси, свързани с производството на продукти, от закупуването на материали до доставката на готовите продукти на потребителя. В много случаи това води до фундаментални промени в технологията, технологията и организацията на производството в предприятието. Възможно е да се осигури качество в предприятието само когато всички процеси - технически, технологични, организационни - са взаимосвързани чрез управление на качеството. Качеството е система и тази система трябва да се управлява.

Днес всяко предприятие, независимо от своя мащаб и отраслова специфика, рискува бързо да се окаже извън обхвата на решаване на проблема с качеството, ако откаже да внедри система за управление на качеството. Разбира се, всяко предприятие е индивидуално и не може да има абсолютно еднакъв подход към решаването на проблема с качеството. Съществуват и разлики при създаването на системи за управление на качеството в големи и малки предприятия.

Съвременните системи за управление на качеството в предприятията са създадени в съответствие с изискванията на серията стандарти ISO 9000:2000, които представляват цял ​​набор от документи: методически материали, насоки за използване на стандарти. Серията стандарти ISO 9000:2000 в Руската федерация е одобрена под формата на държавни стандарти:

GOST R ISO 9000-2001 - концептуален стандарт, който съдържа и терминологичен речник;

GOST R ISO 9001-2001 - стандарт, който определя всички изисквания към системите за качество;

GOST R ISO 9004-2001 - стандарт, който действа като ръководен документ към стандарта GOST R ISO 9001-2001 (препоръки за подобряване на дейностите);

GOST R ISO 19011:2002 - стандарт, който включва насоки за одит на системи за управление на качеството и околната среда (ще бъде въведен през 2002 г.).

Стандартите GOST R ISO от серия 9000-2001 са консултативни документи и позволяват значителни вариации, определени от структурата и принципите на работа на всяко предприятие. Въпреки консултативния им характер, тези стандарти са приети като национални стандарти в почти 100 страни по света, включително Русия през 2001 г. В стандартите GOST R ISO от серия 9000-2001 терминът „система за управление на качеството“ е модифициран. Вместо това терминът „система за управление на качеството“ се използва като система за управление за насочване и управление на организация във връзка с качеството.

Външен знак за това дали предприятието има система за качество в съответствие с изискванията на GOST R ISO серия 9000-2001 е сертификат за съответствие, което показва, че предприятието, независимо от външни и вътрешни обстоятелства, ще произвежда продукти с необходимото качество с определени гаранции. Сертификатът за съответствие на системата за управление на качеството се издава от упълномощен сертифициращ орган, например CJSC TKB Intercertifica и др. Срокът на валидност на сертификата за съответствие на системата за качество е не повече от 3 години. След изтичане на срока на валидност системата по качеството се ресертифицира. Валидността на сертификата за съответствие може да бъде спряна или отменена в случай на промени: нормативни документи за продукти, дизайн или конфигурация на продукта, технология, технологични изисквания, методи за контрол, система за осигуряване на качеството.

Трябва да се отбележи, че спазването на изискванията на GOST R ISO серия 9000-2001 не може да осигури 100% гаранция за качеството на продуктите, но има за цел да гарантира гарантирано отстраняване на всички недостатъци в производствения процес, които влияят на качеството.

Прилагането на серията GOST R ISO 9000-2001 в предприятието може да се осъществи не чрез радикалното прилагане на всичко, предвидено от тези стандарти, а чрез хармоничното вливане на елементи на нова система за качество в съответствие с изискванията на пазара или специфичните характеристики на конкретна ситуация.

Чуждестранният опит на предприятията показва, че системите за управление на качеството, базирани на изискванията на стандартите от серия ISO 9000, покриват само 30% от проблемите, които предприятията постоянно трябва да решават. В тази връзка конкурентоспособността на предприятията в бъдеще може да бъде осигурена само чрез интегрирано управление на всички подсистеми на предприятието и тяхното непрекъснато подобряване на базата на цялостно управление на качеството (TQM). Това е цялостна система, базирана на непрекъснато подобряване на качеството, доставка точно навреме и минимизиране на производствените разходи. Основната идеология на TQM се основава на принципа, че няма ограничение за подобрение.

Технически контрол в системата за управление на качеството на продукцията

В системата за управление на качеството в серията стандарти GOST R ISO 9000-2001 се отделя определено място на контрола, който се разбира като процедура за оценка на съответствието чрез наблюдения и преценки, придружени от подходящи измервания. Тези измервания трябва да се извършват с помощта на методи, които потвърждават способността на процесите да постигат планирани резултати.

За извършване на тази процедура GOST R ISO 9004-2001 препоръчва определяне на методи за измерване, изисквания за измерване за оценка на функционирането на процесите и тяхното подобряване и планиране на измервания.

При избора на методи за измерване, за да се гарантира съответствие на продукта, трябва да се има предвид следното:

видове характеристики на продукта, които след това определят видовете измервания, подходящите измервателни уреди, необходимата точност и необходимите умения;

необходимо оборудване, софтуер и инструменти;

местоположение на точките на измерване в последователността на процеса;

характеристики, които да се измерват във всяка точка, документация и критерии за приемане, които да се прилагат и др.

Важно място в системата за контрол заема техническият контрол на качеството, който е неразделна част от производствения процес и представлява система от мерки, насочени към осигуряване на производството на продукти, които напълно отговарят на изискванията на нормативните документи. - това е проверка на съответствието на обекта на контрол с установените технически изисквания.

Като основен обекти на технически контролв печатарските предприятия се вземат предвид следното:

основни и спомагателни материали, доставени отвън;

получени отвън полуфабрикати;

ръкописи и оригинали от издателства;

техническа документация;

технологични процеси, операции, начини на тяхното изпълнение;

полуфабрикати, пренасяни от цех в цех или от обект на обект;

технологична дисциплина в производствения процес;

състояние на оборудването и инструментите;

готови продукти и др.

Контролираните параметри, в зависимост от обекта на технически контрол, могат да бъдат: клас на материала, физико-химични, геометрични, функционални параметри, количествени и качествени характеристики на технологичния процес, външни и вътрешни дефекти.

Организационните видове и форми на процесите на технически контрол са много разнообразни. Поради това е препоръчително да се разделят на групи според критериите за класификация: етап на производствения процес, пълнота на обхващане на продукта от контрола, степен на връзка с обекта на контрол във времето, цел на контрола, местоположение на контролните точки, характер на контрол, метод за определяне на показателите за качество, организационни форми за идентифициране и предотвратяване на дефекти, изпълнители и др. Класификацията на техническия контрол на качеството на продукта е дадена в табл. 9.1.

Таблица 9.1

Класификация на техническия контрол на качеството на продукта

Входящ контролвключва проверка на доставените на предприятието материали (хартия, боя и др.), полуготови продукти и компоненти за тяхното съответствие със стандарти, технически спецификации и др.

Оперативен контролизвършва се в процеса на обработка на продукта, за да се провери качеството на технологичните операции, да се идентифицират и отстранят отклоненията от нормалния ход на производствения процес по време на проверка на спазването на технологичната дисциплина и състоянието на оборудването.

Приемателен контролизвършва се за определяне на съответствието на показателя за качество с установените стандарти, технически спецификации и др.

В зависимост от пълнотата на продуктовия контрол се разграничават текущ и селективен контрол. Пълен контролсе извършва при 100% покритие на представените продукти (цялата партида едноименни продукти). При печата се използва:

ако качеството на входящите материали, полуфабрикати и компоненти е ненадеждно;

когато надеждността на оборудването или технологичния процес е ниска (когато не е осигурено еднакво качество във всички операции);

върху операции, които са критични за осигуряване на качеството на продукта при последващи операции (например корекция).

Пробовземащ контролсамо проба от продукти от достатъчно голяма партида продукти е подложена на висока степен на стабилност на технологичния процес, осигуряваща еднакво качество на продукта (например проверка на качеството на входящите материали от технологична лаборатория).

Според степента на връзка с обекта на контрол във времето се разграничават периодично и непрекъснато наблюдение. Периодичен контролизползвани с достатъчно висока стабилност на качеството на продуктите и технологичните процеси. Непрекъснато наблюдениеподложени на нестабилни технологични процеси, когато е необходимо постоянно да се осигуряват определени качествени характеристики, като правило, чрез автоматични или полуавтоматични средства за управление.

Според целта на контрола те разграничават наблюдение на годността на продуктите, качеството на продукта и стабилността на продукта. Контрол на валидносттапродукти има за цел да отдели партида от дефектни продукти (например отхвърляне на отпечатъци по време на сортиране). Съчетава се с превантивни мерки и анализ на дефектите. Контрол на качеството на продуктасе извършва от самите работници, ръководители и майстори директно в производствените операции за оценка на нивото на качество според установените показатели. Мониторинг на стабилността на процесаопределя отклоненията от зададените параметри и факторите, които ги причиняват по време на производствения процес. Това позволява корекции и настройки на оборудването, за да се гарантира, че параметрите за качество се поддържат.

Въз основа на местоположението на контролните точки се прави разлика между плъзгащо и стационарно управление. Плъзгащо управлениеизвършва се директно на работното място с помощта на прости инструменти и инструменти. В този случай контролерът обслужва едновременно няколко работни станции. Стационарен контролсе извършва на стационарни контролни точки, които се създават, когато е необходимо да се проверят голям брой идентични производствени съоръжения. Тези пунктове са оборудвани със сложна измервателна апаратура и изискват рационална организация на работата на инспекторите. Стационарен контролен пункт може да бъде включен в потока на крайните операции на технологичния процес.

В зависимост от характера на контрола се разграничават активен и пасивен контрол. Активно (предупреждение)Контролът на продукта се извършва, за да се идентифицират отклонения от зададените параметри на качеството, докато се извършват операциите. Този контрол е най-ефективен. Пасивен (бараж) контролсе извършва главно след завършване на операция и има за цел да идентифицира дефекти, за да се предотврати навлизането на дефектни продукти в следващите операции.

В печатарската индустрия се използват различни методи за определяне на показателите за качество: изчислителни, измервателни, експертни, социологически.

Методът на изчисление се основава на използването на теоретични и (или) емпирични зависимости на показателите за качество от неговите параметри.

Метод на измерванеможе да се извърши с помощта на технически средства за измерване (инструментален метод) или въз основа на анализ на възприятието на сетивата (органолептичен).

Инструменталният метод в печатарското производство е представен от геометрични, физико-химични и експериментални методи. При инструментален контрол се използва апаратура и инструменти за съответното предназначение. Физико-химичният контрол се използва главно при лабораторни анализи, например, когато материалите влизат в предприятието. Експерименталният метод се използва под формата на тестване на експлоатационните свойства на продуктите при определени условия с помощта на специални инструменти.

Органолептичният метод в печатарското производство е представен главно от визуален контрол, който се състои в изследване на продукта, понякога с помощта на лупа или микроскоп, както и тестови обекти.

Експертен методсе основава на решения, взети от специалисти въз основа на експертни изследвания.

Социологически методвключва събиране и анализиране на мнения за качеството на продуктите от действителни или потенциални потребители.

Летлив контролизвършвано от контрольор без график при системно обикаляне на възложените му работни места.

При управление на звъненепродуктите се проверяват на мястото на тяхното производство. На контрольора се определя определен брой работни места, които той обхожда периодично в съответствие с почасовия график.

Статистическите методи за контрол на качеството играят важна роля в осигуряването на качеството на продукта, чието използване е едно от изискванията за системата за управление на качеството в съответствие с GOST R ISO серия 9000-2001.

Под метод за статистически контролсе отнася до наблюдение на качеството на продуктите или състоянието на технологичния процес, извършвано с помощта на теория на вероятностите и математическа статистика.

Целта на методите за статистически контрол е да се изключат случайни промени в качеството на продукта. Такива промени са причинени от конкретни причини, които трябва да бъдат идентифицирани и отстранени своевременно.

Предимството на статистическия контрол е възможността да се откриват отклонения от технологичния процес не когато е произведен целият тираж, а по време на производствения процес. Използването на статистически контрол е свързано и с намаляване на разходите за провеждане на контролни операции в сравнение с непрекъснатия контрол.

Сред видовете статистически методи, използвани за контрол на качеството в печатарските предприятия:

статистически анализ на производствения процес;

статистически анализ на точността и надеждността на технологичните процеси;

статистически приемлив контрол на качеството и др.

Всеки тип статистически метод за контрол на качеството има своите предимства и недостатъци.

Използването на статистически методи за контрол е ефективно при установени, стабилни технологични процеси. Това поражда необходимостта от стабилност на производството. Най-надеждният начин за такава стабилизация е създаването на система за управление на качеството в печатарско предприятие.

За успешното прилагане на статистическите методи за контрол на качеството на продуктите е необходимо да се разработят насоки и стандарти, които в достъпна форма да разкриват същността на тези методи за служителите на предприятието.

Текущ профилактичен контролсе извършва за предотвратяване на дефекти в началото и по време на обработката. При този контрол се извършва: проверка на първите екземпляри на продуктите; следене за спазване на технологичните режими; проверка на постъпващите в производството материали, технологично оборудване и др.

Често срещана форма на контрол в печатарските предприятия е самоконтролът, извършван от преки изпълнители на работното място. По време на самоконтрола се извършва текущ мониторинг с и без регистриране на данни за качеството, висококачествено изпълнение на операциите с попълване на съпътстваща документация и се взема решение за коригиране на дефекти и недостатъци. Други видове работа по технически контрол трябва да се извършват от специалисти: работници от отдела за контрол на качеството, както и майстори. Самоконтролът намалява разходите за контролни операции, повишава отговорността на изпълнителите и играе голяма възпитателна роля.

В практиката на печатарските предприятия, особено малките, за да се спестят пари, на изпълнителя неоснователно се възлага отговорността за извършване на всички контролни операции. Това често се отразява негативно на качеството на продуктите, тъй като прекият изпълнител няма възможност да контролира всички параметри на продуктите и технологичните процеси, няма специални умения и необходимите инструменти. Екипите и секциите също могат да работят самоконтролно.

Във всички случаи въвеждането на автоматизирана техника изисква осигуряване на автономност на изпълнителите-оператори и разширяване на изпълняваните от тях функции, които задължително включват и самоконтрол. Необходимо условие за прехода към самоконтрол е преквалификацията на персонала и промяната на структурата на предприятието. Взети заедно, тези мерки ще осигурят подобрено качество на продукта.

Съставът на изпълнителите и структурата на службата за технически контрол се определят от организацията на техническия контрол, приета в печатарското предприятие.

Организация на техническия контрол

Операциите по технически контрол се предшестват от разработването на технологията за управление, проектирането и производството на контролно оборудване и въвеждането на контролно-измервателно оборудване.

развитие технологии за технически контролсе състои в адаптирането му към стандартните производствени процеси; Технологията за технически контрол е разработена за всеки типичен обект на управление, за всяко подразделение на предприятието и е съставена под формата на схема за технологично управление (Таблица 9.2). Когато разработваме технология за технически контрол, ние използваме инструкции за оперативен технически контролв печатарско предприятие, което отразява контролните позиции на всички етапи от технологичния процес в печатарските предприятия, изброява контролираните показатели с допустими отклонения за техните промени, посочва методите и средствата за контрол, както и лицата, упражняващи контрол. Фрагмент от инструкциите за оперативен контрол е даден в табл. 9.3.

Използваните видове и методи за технически контрол трябва да съответстват на нивото на технологията, технологията и организацията на производството, постигнати в предприятието, както и на изискванията за качество на продукта.

Изборът на вида и методите за технически контрол на качеството е сложна и отговорна задача, чието решаване изисква съответни разходи за технически контрол, в сравнение с възможните загуби от дефекти според различни варианти на технология за контрол.

За да се координира работата по управление на качеството в печатарските предприятия, трябва да се създаде служба за качество, чиито функции трябва да включват осигуряване на изпълнението на операциите по технически контрол. Тази служба трябва да се ръководи от заместник-директор по качеството с достатъчно правомощия. Не всяко печатарско предприятие е в състояние да поддържа цялостна система за качество. Малките и средни предприятия, като правило, прибягват до услугите на специализирани консултантски и инженерингови фирми, ограничавайки се до наличието на един инженер по качеството или просто отговорен ръководител на качеството сред служителите на компанията.

Като част от службата за качество в печатницата има отдел за технически контрол на качеството - отдел за технически контрол (QCD), който осигурява технически и технологични аспекти на контрола на качеството.

Основните цели на отдела за контрол на качеството са предотвратяване на освобождаването на продукти, които не отговарят на технологичната документация, изискванията на стандартите и техническите условия, договорните условия, както и укрепване на производствената и технологична дисциплина и повишаване на отговорността на всички производствени нива. за качеството на продуктите. Отделът за контрол на качеството на ниво производствена единица на предприятието организира всички видове технически контрол. Структурата и персоналът на отдела за контрол на качеството на предприятието са разработени, като се вземат предвид производствените характеристики на предприятието.

Функциите на техническия контрол в печатарското предприятие са пряко свързани с метрологичната поддръжка на производството, което позволява разработването, проверката и правилната работа на измервателни уреди, електронни компютърни устройства и наблюдение на тяхното състояние и др.

В печатарските предприятия като измервателни уреди широко се използват денситометри с различни конструкции и други инструменти и технически средства, включително електронно оборудване, което осигурява контрол и регулиране на технологичния процес в автоматичен режим.

Особено място в средствата за контрол заемат тестовите обекти или тестовите везни. Те са предназначени за визуален контрол на резултатите от печат, а също така дават възможност за получаване на цифрови стойности за определени свойства на изображението. Предприятието трябва да бъде напълно оборудвано със средства за управление.

Отчитане и анализ на дефекти

Продуктите, произведени в отклонение от стандартите и техническите спецификации, се считат за дефектни или дефектни. Ако се открие дефект в предприятието, това е вътрешен дефект; ако клиентът (потребителят) го има, това е външен дефект.

Коригируемите дефекти са части, полуготови или готови продукти, чиито дефекти са икономически изгодни и технически е възможно да бъдат отстранени. Непоправим (окончателен) бракразглеждани части, полуфабрикати или готови продукти, които не могат да бъдат технически елиминирани или не са икономически изгодни да се направят.

В съответствие със стандартите на GOST R ISO серия 9000-2001, при организирането на производствения процес на продуктите трябва да се отдаде голямо значение на осигуряването на проследимост, което се разбира като възможност за проследяване на историята, приложението или местоположението на това, което се разглежда . Проследимостта може да се отнася до произхода на материалите и компонентите; история на обработката на продукта; дистрибуция и местоположение на продуктите след доставка.

Осигуряването на проследимост дава възможност да се идентифицират проблемите в производството и систематичните причини за отклонения, които оказват най-голямо влияние върху качеството на продукта.

В печатарските предприятия проследимостта се осигурява чрез регистриране на случаи на дефекти. За извършване на такова счетоводство е необходима единна класификация по видове брак, виновници и причини за брак. За тази цел предприятията разработват класификатор на дефекти. Кодовете, съдържащи се в класификатора, позволяват да се опростят записите, свързани с регистрацията на брака, и дават възможност за автоматизиране на счетоводството му.

Видът на дефекта в класификатора на дефектите се отнася до специфични дефекти и отклонения от изискванията, установени за продуктите, които са основание за тяхното отхвърляне и отделяне от подходящи продукти.

По причини дефектите се разграничават поради дефекти в изходните материали, грешки в технологичната документация (небрежно отношение на работника към работата му), поради неизправности и неправилна настройка на оборудването, пропускане на дефекти на отдела за контрол на качеството и др.

Според виновните се прави разлика между дефекти, причинени по вина на работник-оператор, работник-наладчик, бригадир, лаборанти, отдели: производство, планиране, главен технолог, главен механик, хартия, отдел за контрол на качеството, и т.н.

Например типът дефект „драскалки” получава код 02. Причините за този тип дефект могат да бъдат: „прашна хартия”, която получава код 021, и „износване на мастилената ролка”, която може да получава код 022; има други причини. Потенциалните извършители на брак също получават своите кодове.

За да се вземат предвид причините, водещи до освобождаването на дефектни продукти и тяхното въздействие върху техническите и икономически показатели на предприятието, могат да бъдат разработени различни форми на документи. Примерни образци на документи, използвани за записване и анализиране на дефекти, са дадени в табл. 9.4, 9.5, 9.6.

Таблица 9.4

Проблеми (дефекти) в производството

Таблица 9.5

Класиране на брака по важност
(в зависимост от размера на разходите)

КАЧЕСТВЕН ОФСЕТОВ ПЕЧАТ НАВРЕМЕ!!!

Контрол на качеството на печатните продукти в печатница MAXSPACEзапочва с проверка на материалите, постъпващи в печатницата, продължава през всички операции от производствения процес и завършва с контрол на качеството на готовия продукт.

ВХОДЕН КОНТРОЛ НА МАТЕРИАЛИТЕ

В нашето производство се използват само сертифицирани материали: боя, хартия, ламиниране, препоръчани от производителите на печатно и следпечатно оборудване Heidelberg. Всички материали се проверяват за цялост на опаковката и срок на годност, както и за параметри, които влияят върху изпълнението на технологичния процес.

КОНТРОЛ НА ПРОИЗВОДСТВЕНИТЕ ОПЕРАЦИИ

Предпечатна подготовка

При получаване на оформление от клиента в електронен вид се извършва първичният му контрол за съответствие на оформлението с техническите изисквания на печатницата, разпечатка или образец на готовия продукт. Попълнената технологична карта се проверява от технолог за съответствие с посочените технологични процеси. Готовото оформление и импониране се проверяват от началник отдел предпечат. Също така при необходимост изпращаме спусканията на клиента за одобрение.

При извеждане на печатни форми се проверява: правилността на режимите на обработка на плочите и наличието на механични повреди.

Печатна продукция

На този етап от печатаря и технолога се контролират:

1. Вариация на тона - промяна в цвета на продукт от копие до копие в издание.

2. Наличие на маркировка.

3. Комбинация от цветове. Допуска се отклонение до 0,1 mm.

4. Правилност на преврата, т.е. съвпадение в светлината на лицето и гърба на продукта.

5. Точност на даден цвят (PANTONE). Цветовата вариация и точността на настройката на цвета се контролират с помощта на спектрофотометър. Отлично качество с Delta E до 3, окото едва долавя разликата. Добро качество – в диапазона Delta E от 3 до 6. Задоволително качество – в диапазона Delta E от 6 до 9.

6. Прекомерно изстискване.

7. Съответствие на реално отпечатания тираж на поръчания тираж.

Следпечатна обработка

На контрол подлежат:

1. Време за окончателно фиксиране на боя върху отпечатъка, т.к изпращането на „суров“ тираж за обработка след печата може да доведе до повреда на слоя мастило и залепване на листове;

2. Правилни размери и липса на кос;

3. Точност на сгъване или биговане;

4. Правилен подбор на тиража (например при изработка на каталози или брошури) в блок не трябва да има два еднакви или липсващи листа, а листовете да са подредени в правилната последователност;

5. Качеството на залепване на елементите на продукта (например лента върху рафтове или крака на воблери);

6. Качество на подвързията (каталог или брошура);

7. Качество и съответствие със спецификациите на подвързващите и довършителните материали.

Този списък може да бъде продължен и броят на контролните параметри ще се увеличи в зависимост от сложността на конкретен продукт.

Пълният списък на контролните параметри и допустимите отклонения за техните отклонения са дадени в технологичните инструкции за производствените процеси на печат, одобрени от Държавния комитет на Руската федерация по печат.

КОНТРОЛ НА КАЧЕСТВОТО НА ГОТОВИТЕ ПРОДУКТИ

Преди опаковането готовите продукти се проверяват селективно за съответствие с изискванията на печатните норми и стандарти.

Контролът на качеството на продукта е набор от мерки, включително измервания, анализ на тестове на набор от свойства и характеристики на продуктите и тяхното сравнение с установените изисквания за определяне на съответствието на получените и изискваните стойности на параметрите на качеството.

Контролът на качеството на печатните продукти се извършва с помощта на две цветни и денситометрични измервателни системи.

Средствата за контрол включват технически средства и инструменти, които се използват за измерване на контролирани количества и имат различни метрологични свойства. Най-често срещаният прост инструмент е линийка; по-сложните включват денситометър.

Особено място в средствата за контрол заемат тестовите обекти или тестовите везни. Основната им цел е получаване на оперативна информация за обективни показатели за качеството на печатната продукция. Тестовите везни са предназначени за визуален контрол, но в същото време позволяват да се получат цифрови стойности за определени свойства на изображението.

Част от информацията за оперативните скали за контрол на качеството е представена в параграф 6.3.2 „Индикатори за качество и методи за техния контрол“.

В брошурата „Основи на управлението на качеството на печатните продукти“ се разглежда тестовата скала, разработена от VNIIPoligrafiya, която се препоръчва за използване в печатни предприятия в страната. Общата структура на скалата е показана на фигура 10.

Фигура 10 Тестова скала за оперативен контрол на процеса на офсетов печат:

• 1 -- контролни елементи за увеличаване на точката за магента, циан, жълто и черно мастила;
• 2-- елемента за управление на възпроизвеждането на малки растерни точки за магента, циан, жълто и черно (състоят се от две растерни полета - горно и долно);
• 3 -- радиален свят за обща оценка на резултатите от печат за всички цветове;
• 4-- кръгови светове с ниска и висока линеатура за плъзгащ се контрол;
• 5,6, 7, 8—едноцветни щанци за контрол на дебелината на слоя мастило върху отпечатъка (5—пурпурен, 6—циан, 7—жълт, 8—черен щанци);
• 9,10,11-- двоични наслагвания на матрици за контролиране на прехода от боя към боя (9- червено (R + F), 10- синьо
• (P + G), 11-- зелено (F + G) наслагване);
• 12-- наслагване на три растерни полета от магента, жълто и циан за контролиране на цветовия баланс „сиво към сиво“ в полутонове;
• 13-- матрици за наслагване на три цветни мастила за контролиране на прехода на третото мастило към двоична матрица;
• 14-- прилагане на черна боя към трицветно растерно поле за контролиране на прехода на четвъртата боя към трицветно поле;
• 15-- регистрационни кръстчета за контрол на регистрирането на боите.

„Нека разгледаме подробно показателите, които могат да бъдат наблюдавани с помощта на този тестов обект.

Мониторинг на индикаторите за цветопредаване

За да контролирате „сухия“ печат, тестовата скала трябва да съдържа матрици; контролната скала трябва да съдържа растерни полета.

Елементите за контрол на цветопредаването на тестовата скала, представена на фигура 10, включват:

• 1) едноцветни матрици за контролиране на възпроизвеждането на цветови параметри (всъщност дебелината на слоя боя, тъй като цветовите свойства на боята не трябва да се променят по време на процеса на печат), представени от полета 5, 6, 7 и 8, отпечатани съответно с лилава, циан, жълта и черна боя;
• 2) полета на двоично наслагване на матрици за контрол на прехода на боя към боя: 9 - червено (R + F), 10 - синьо (R + G), 11 - зелено (F + G);
• 3) поле на троично наслагване на цветни бои 13. Поле 13 определя прехода на третата боя към двоичната матрица. Чрез сравняване на поле 13 с поле 8 (черна боя) се определят резултатите от трицветния синтез (в идеалния случай те трябва да съвпадат помежду си по цвят);
• 4) поле 14 за управление на прехода на четвъртия черен цвят към трицветно растерно поле;
• 5) поле 12 за наслагване на растерни полета от три цветни бои за контролиране на баланса на „сивото“ в полутонове.

Тестовите скали са предназначени за обективен и субективен контрол. Първият се извършва с помощта на денситометри и, естествено, дава по-точни и количествени данни. Визуалната оценка изпълнява сигнални функции и показва липсата или наличието на фактор, влияещ върху резултатите от печата. Визуалният контрол е значително улеснен от наличието на цветни стандарти или пробен отпечатък.

Единичните полета за наслагване ви позволяват да оцените цвета, получен при нанасяне на всяко мастило директно върху хартията. Тъй като цветът на печата в този случай се определя само от дебелината на слоя мастило, според оценката на тези полета е възможно да се контролира качеството на настройка на мастилената машина за подаване на мастило. Когато се използва денситометър, плътностите на оптичното поле се измерват зад допълнителни цветни филтри и се сравняват с установените стандарти.

Двоичните полета за наслагване като правило са разположени така, че единичното поле за наслагване на мастилото, което се отпечатва второ, да лежи до него. Например, до червено поле, направено чрез наслояване на пурпурна боя върху жълта боя, ще има поле с лилава боя. В този случай сравняването на тези полета зад зелен филтър (може да се направи и визуално) дава възможност да се оцени преходът на лилава боя към жълто. Ако плътностите на тези полета зад филтъра са еднакви, тогава преходът на пурпурното мастило към предварително отпечатаното жълто мастило не се е променил в сравнение с приложението върху празна хартия. Разликата в плътностите показва промяна в прехода.

Тройното наслагващо поле изпълнява същите функции, но при нанасяне на третата боя. За улесняване на контрола е възможно това поле да се възпроизведе до поле 8, запечатано само с черно мастило. Ако поле 13 съвпада с поле 8 по цвят и светлота, тогава условията за цветови синтез не са нарушени и технологичният процес се извършва правилно. В противен случай резултатите показват намаляване на трансфера на третото мастило към бинарното твърдо вещество и невъзможността за възпроизвеждане на черен цвят чрез трицветен синтез. Поле 14 изпълнява подобни функции, но в режим на "мокър" печат, тъй като в този случай не се препоръчва печат на цветни мастила с твърди вещества за възпроизвеждане на тъмни (ахроматични) цветове.

Мониторингът на цветовите свойства на поле 12 ви позволява визуално да оцените наличието на отклонения в дебелината на слоевете боя, участващи в синтеза на цветовете на боята, или в повишена деформация на растерните елементи на тези бои. Полето изпълнява чисто сигнални функции. Елементът представлява наслагване на растерни полета от три цвята, като размерите на растерните елементи са подбрани така, че върху отпечатъка да се възпроизвежда неутрален сив цвят. Съотношението на размерите на растерните елементи зависи от свойствата на триадата от цветове и за европейския стандарт може да бъде както следва: 50% - циан мастило, 41% - магента, 41% - жълто. Наличието на цветен нюанс показва нарушение на технологичния процес, а самият нюанс показва търсения обект.

За да се улесни визуалната проверка, препоръчително е да отпечатате растерно поле с площ на елемента от 50% до поле 12 в черна боя.

Следене на деформацията на печатащите елементи

Степента на деформация на печатащите елементи зависи главно от налягането в контактната лента и дебелината на слоя мастило.

Тъй като деформацията на печатащите елементи възниква във всеки печатен цикъл, елементите на тестовата скала за определянето й се дублират за всяко мастило. Необходимо е да се прави разлика между специфичните задачи на елементите на тази цел. Най-важните задачи се изпълняват от полетата на количествения контрол на отдръпването. В мащаба на Всеруския изследователски институт по печат те представляват три високолинеатурни растерни полета (с различни линеатури), разположени на фон с растерни елементи с по-ниска линеатура. Действието на тези полета се основава на разликата в общата деформация на растерните елементи, която се определя от техния периметър.

При анализиране на елемент 1 от тестовата скала VNIIPoligrafii са възможни следните опции:

• а) полета 1, 2, 3 са по-тъмни от фона - увеличението на точката е над 20%, което е недопустимо;
• б) полета 1, 2 са по-тъмни от фона, поле 3 се слива с фона - увеличението на точките е 20%, което съответства на границата на задоволително качество за печат на вестници, бланки и други подобни продукти;
• в) поле 1 е по-тъмно от фона, поле 2 се слива с фона, поле 3 е по-светло от фона - увеличението на точките е 10%, което отговаря на изискванията за печат на художествени продукти;
• г) поле 1 се слива с фона, полета 2, 3 са по-светли от фона - минимално увеличение на точките;
• д) възможни са междинни случаи, например полета 1, 2 са по-тъмни от фона, поле 3 е по-светло от фона - увеличението на точката е в диапазона между 10 и 20%.

Контрол на насочената деформация

Контролът на насочената деформация (плъзгане) се извършва върху елементи от различни конструкции. Грубите печатни грешки се откриват с помощта на поле 3, показано на фигура 11, което представлява радиалния свят. Полето изпълнява главно сигнални функции, показващи характера на деформационните явления.

Фигура 11 Радиален свят за обща оценка на процеса на печат

Световете могат да бъдат положителни (черни линии на бял фон) и отрицателни (бяло върху черно). Между тях няма принципна разлика. Ако върху отпечатъка центърът на света е възпроизведен под формата на кръгло петно, това показва наличието на деформация. Преходът на кръгло петно ​​към овално показва наличието на насочени деформации (плъзгане), докато формата на петно ​​под формата на осем показва наличието на удвояване.

Появата на насочена деформация може да се прецени по-уверено от елемент 4. Наличието на плъзгане върху всяка боя води до образуване на сектори с различна лекота. Посоката на затъмнения сектор съвпада с посоката на плъзгане. Фигура 12 дава представа за структурата на това поле и принципите на неговото функциониране.

Фигура 12 Елемент за определяне посоката на деформация

Хоризонталните и вертикалните щрихи, от които се формира това поле, при наличие на плъзгане, получават увеличение на площта. Понастоящем това е доминиращата форма на елементи на тестови везни за наблюдение на посоката на деформация. Променя се само формата на секторите. На някои везни е представен под формата на кръстове с различни форми, на други - под формата на букви, образуващи думата „смяна“.

Следене на оптималните условия на печатния процес

В тестовата скала VNIIPoligrafiya елементите са универсални в дизайна си и изпълняват няколко функции наведнъж.

Решаването на проблеми с оптимизацията при отстраняване на грешки в процеса на печат се свежда до определяне на минималните размери на растерните елементи, възпроизведени на печата. Проблемът може да бъде решен от едната или от двете страни на градационната скала. На светло, като се използва тестовата скала VNIIPoligrafiya за елементи 1, се установява наличието на непечат. Ако и трите сигнални полета са по-светли от фона, това показва непълен печат на растерните елементи. Допълнителна информация по този въпрос може да бъде получена чрез изследване на елемент 2, който се състои от две растерни полета и е предназначен да контролира възпроизводимостта на малки растерни елементи. Изчезването на малки елементи върху отпечатъка, дори и да присъстват на формуляра, показва неуспешен печат.

Такава конструкция на тестовата скала обаче не дава количествена информация за критичните размери на растерния елемент. Редица скали предвиждат разделяне на елемент за контрол на възпроизводимостта на по-малки секции, в които растерните елементи са дадени със строго стандартизирани размери и в определена градация. Пример за такъв елемент от тестовата скала е даден на фигура 13.

Фигура 13 Елемент за наблюдение на оптималните режими на процеса на печат (тестова скала)

За получаване на подобна информация в сенките на градационната скала може да се използва елемент със същата конструкция със следното приблизително съотношение на размера на растерните точки: 91, 93, 95, 97, 98 и 99%, плътно (тест скала, предлагана от института FOGRA).

Контрол на разделителната способност на процеса

Елементите за определяне на разделителната способност на процесите се състоят като правило от малки полета, образувани от удари. Ширината на щрихите и разстоянието между тях са строго определени за всяко поле. Например, скалата на CROMALIN има следните размери на линиите: 6, 8, 11, 13 и 16 µm.

Трябва да се отбележи, че тези полета изпълняват метрологични функции и поради тази причина някои от тях са образувани от щрихи, чиито размери очевидно са по-малки от разделителната способност на печатните процеси. Например, поле с размер на линията 6 и 8 микрона не може да бъде възпроизведено дори с помощта на фотоленти, още по-малко в процеса на печат. Но за целите на измерването скалата трябва да има граница на деления, което гарантира по-висока точност на измерване. За изследователски цели в процеса на печат се използват специални светове, чиято структура почти напълно съответства на световете, използвани във фотографията за определяне на разделителната способност на фотографските материали.

Средства за контрол на качеството на печатни продукти

Печатарските предприятия използват денситометри с различни конструкции за контрол на качеството на продукта.

Решени са и проблемите с регулирането на голяма част от технологичните процеси, като са посочени допуски за основните параметри на качеството на продукта, при оценката на които измерванията на оптичната плътност играят основна роля.

Разработен е индустриален стандарт ISO 12647-2, който установява денситометрични стандарти за групи хартии, които отговарят на изискванията за цветови синтез и наситеност на двоични цветове на процесния синтез, представени в таблица 14.

Таблица 14 Денситометрични стандарти за печат. Плътност на отражението на плътни слоеве боя

Всичко това ни позволява да разглеждаме денситометъра като основно средство за контрол на качеството на продуктите на печатното предприятие.

Използването на денситометър в производствена среда ви позволява да:

• 1. стандартизира технологичните процеси;
• 2. създаване на обективни критерии за качество за редица свойства на продукта;
• 3. обективизира контролния процес, т.е. изключва индивидуалните характеристики на контрольора от оценката;
• 4. повишаване на точността и надеждността на контрола; значително разширява обхвата на контрола.“

Допълнителни изисквания

Изображенията върху разпечатки, отпечатани с цветни мастила, трябва да бъдат точно подравнени. Допустимите отклонения в зависимост от вида на продукта трябва да бъдат не повече от:

• - листов печат 0,05 мм;
• - печат на ролка Heatset 0.1 mm;
• - печат на ролка вестник 0,3 мм.
• - несъосността по дължината на кръстовете на задвижването не трябва да надвишава 0,15 mm.
• - несъответствието на "лицето" с гърба на листа не трябва да надвишава 1,5 mm.
• - изкривяването на изображението не може да надвишава 0,2 mm.
• - разрешено е да има „белези“ (елементи от хартиен прах, отпечатани през офсетов каучук) върху отпечатъка с размер не повече от 1,5 mm в количество 2 броя на 0,35 m2 отпечатан лист, ако този елемент не изкривява текстовата информация и не се намира върху лицата във фотографските области на изображението, както и върху графичните рекламни блокове.

„Един от новите видове контролно-измервателно оборудване са преносимите цифрови микроскопи, които ви позволяват да измервате параметрите на печатни форми, фотоформи и отпечатъци. Тласъкът за развитието на такава технология беше даден от активното въвеждане на c-t-p технологията в офсета и повишените изисквания за качество на печата. Основното предимство на тези уреди е тяхната по-висока точност при измерване на параметрите на печатните форми в сравнение с денситометрите.

Едно такова устройство за контрол на качеството на офсетови плочи е ICPlate, преносимо устройство за контрол на качеството, показано на фигура 14. То осигурява бърза проверка както на c-t-p системи, така и на традиционен печат. Вградената видеокамера позволява на устройството да анализира относителната площ на растерната точка, линеатурата, геометрията на точката и ъгъла на наклон на растера. С една дума, можете бързо да оцените състоянието на печатната форма преди и след печат, да откриете и отстраните проблемите в процеса на производство на пластини, включително при използване на CTP процеса, и да калибрирате CTP устройството.

Резултатът от използването на устройството е възможността за контролиране на най-критичния процес - производството на печатни форми, като същевременно се намалява времето за производство и производствените разходи.

След измерването, резултатът се показва незабавно на течнокристалния дисплей. Освен това, ако е необходимо да се извърши визуален анализ на растерната точка, изображението може да бъде увеличено.

Фигура 14 Устройство за контрол на качеството на офсетови форми ICPlate

Устройството може да измерва проби от: монометални положителни и негативни печатни форми, положителни и негативни полиестерни печатни форми, фотоплаки, печатни отпечатъци.

Цифровият микроскоп обикновено идва със софтуер, който помага за калибриране на устройството и също така прави възможно анализирането и архивирането на резултатите от измерванията.

„Също така наскоро се появиха контролни станции, като контролната станция Control Station CtP Pro, показана на фигура 15, предназначена за визуална проверка и корекция както на традиционни, така и на офсетови печатни форми, направени с помощта на CtP технология. Визуалната проверка на печатните форми е особено важна в потока на дигиталната предпечатна подготовка, където физическият носител може да бъде проверен само преди началото на печатния процес.

Фигура 15 Контролна станция CtP Pro

Особености:

• - асиметричен източник на светлина за по-равномерно осветяване на повърхността на формата
• - вертикален контролен панел осигурява удобно и лесно позициониране на формата
• - лупа с плавно ръчно движение във вертикална и хоризонтална посока
• - ръчно регулиране на височината на контролния панел за по-лесна проверка
• - регулируемият наклон на контролния панел може да се използва за сравняване на цвета на отпечатания изход при стандартизирани условия на осветление."

Входящ контрол

Тестването на хартия преди печат е задължително за всяка печатница, но колко хора тестват боя, лак или лепило преди работа?

Установен е задължителен входящ контрол в предприятията, работещи по стандартите ISO, за останалите това е добра воля и желание за производство на качествени продукти.

Доставчикът на консумативи трябва да придружава всеки продукт с технически лист, лист за безопасност и сертификати. В техническия лист можете да намерите основните параметри на материала при доставка, както и описание на приложението.

Специфичните стойности за отделна партида са посочени в Сертификата за анализ и тези стойности трябва да бъдат в диапазона, даден в техническия лист. Заслужава да се отбележи, че характеристиките на един и същ продукт могат да варират значително между партидите, без да излизат извън границите на разрешеното.

Пускайки материал в производство само въз основа на предоставените документи, печатницата рискува да получи дефект. В края на краищата има случаи от почти всички големи производители, когато отделни партиди от добре доказани продукти са се повредили и не винаги е възможно да се докаже, че е получен дефектен продукт поради нискокачествени консумативи.

Входящият контрол може да се извършва по голям брой параметри. В този случай можем да подчертаем редица основни характеристики, които са най-важни за използването на материалите.

Вискозитет един от основните показатели на консумативите. Това е може би най-често наблюдаваният параметър. Има два принципно различни начина за измерване:

1. Ротационни вискозиметри

2. Фунии за измерване на времето на потока

Ротационните вискозиметри измерват абсолютните стойности на вискозитета и има няколко вида вискозиметри и няколко различни мерни единици. Най-популярният вискозиметър е Brookfield (ISO 2555), Conne and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 562), Hoppler също са известни. Тези вискозиметри ви позволяват да получавате данни в Poise и Stokes.

Фуниите се използват много по-често за бърз контрол и се срещат в производството. Сред фуниите също има голям брой стандарти. Руска ГОСТ 9070¬75 фуния VZ-246. Неговите аналози: DIN 4 (DIN 53211-87) и UNE ISO DIN 2431. Американски стандарти FORD (ASTM D 1200-94) и Zhan (ASTM 4212-93). При използване на фунии, вискозитетът се определя за секунди (времето, докато течността изтече напълно от пълна фуния).

За дебели бои се използва вискозиметър с падаща пръчка (ISO 12644-1996).

Има таблици за преобразуване на вискозитета, например: DIN 4 (при 20 °C) 49 s според FORD № 4 (при 20 °C) 58, и това е равно на 2,00 Stokes при 20 °C. В този случай вискозитетът в Poise е равен на вискозитета в Stokes, умножен по плътността на изследвания материал (в g/cm3).

Много е важно да се отбележи, че вискозитетът варира значително в зависимост от температурата. И ако техническият лист съдържа данни от измерване при 20 °C или 25 °C (най-често използваните стойности), тогава вискозитетът трябва да се контролира стриктно при определената температура, тъй като промяната му дори с 5 °C води до значителна промяна в стойността.

Възможни са случаи, когато вискозитетът на материала се различава от посочения в техническия лист. Ако вискозитетът на продукта при доставка е по-малък от работния вискозитет, той определено не може да се използва. Отклоненията в посока на увеличение възникват в резултат на дългосрочно съхранение на някои материали, например вододисперсионни лакове, флексографски бои.

1 поаз=100 сантипоаза, 1mPas.s=1 сантипоаз

За водоразтворимите материали - лакове, флексобои - важна характеристика е киселинността pH (DIN ISO 976). Водно-дисперсионните системи са стабилни само в определен диапазон на рН, а надхвърлянето му може да доведе до отделяне на дисперсията и загуба на необходимите свойства (образуване на лаков филм, адхезивни свойства).

Сухият остатък от даден материал (ISO 3233-1998, ISO 3251-1993) показва колко от продукта действително остава след изсушаване. Този параметър може да се използва за оценка на съотношението цена-качество, а също така помага да се определи дали продуктът е бил допълнително разреден.

Има редица специални тестове за контрол на качеството на боите. Размерът на зърното на боята се характеризира със степента на смилане, която може да се определи по класическия метод с помощта на клин (GOST 6589, ISO 1524-2000) или с помощта на микрофотография и сравнение с набор от стандарти.

Лепкавостта на мастилото, която може да е отговорна за изтръгването на хартията и предварително нанесените мастила, се измерва с помощта на ротационен такометър (ISO 12634:1996). Този тест изисква доста сложно оборудване. И ако моделът Protack (от Testprint) ви позволява само да получите стойността на лепкавост за сравнение с контролата, тогава Tack-O-Scope (Testprint) ви позволява да изберете баланса мастило-вода, тъй като приемането на вода от боя по време на процеса на печат влияе върху крайната лепкавост.

Тестът за емулгиране точно характеризира способността на боята да задържа вода. Може да се извърши с помощта на просто лабораторно оборудване. Testprint разработи специално устройство Hydro-Scope, което ви позволява да изследвате приема на вода и емулгирането при условия, близки до реалните.

Заслужава да се отбележат и следните спецификации на мастилото за печат:

Течливостта може да се измери с помощта на апарата Daniel. Зависи от реологичните свойства на боята и степента на смилане и концентрацията на пигмента;

Интензитетът, плътността на печата, оптичната плътност се измерва на тестов отпечатък при дадена дебелина на мастилото. Този тест изисква пробна печатаща машина и спектрофотометър и дава възможност за сравнителен анализ на различни мастила по интензитет;

Скоростта на фиксиране на боята се определя с помощта на устройство за отчитане на времето за съхнене на филми, което се използва и за характеризиране на лакове и лепила.

След това бих искал да се спра на тестове за консумативи, които могат да бъдат класифицирани като входящ контрол, но необходимостта от тях по-често възниква, когато възникнат проблеми в работата или при разрешаване на конфликтна ситуация с доставчик.

Реактивност на UV лаковелабораторно изследване на скоростта на съхнене на лаковете и съответствието й с посочената в техническия лист. Тъй като обикновено е трудно да се създадат всички подходящи условия в лабораторията, реактивността се сравнява с референтна проба, за която параметрите на втвърдяване са известни.

Тест за пянаизползва се при сравняване на два продукта или при избор на добавки против пеногасители.

Пламна точка(ISO 1523-2002, ISO 3679-1983) е указан за всички горими материали и е важен за безопасната употреба на продуктите.

За някои материали (например UV лакове, алкохолни бои) наличието на вода е отрицателна характеристика. За определяне на процента вода обикновено се използва методът на Фишер (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

При определяне на граничните условия за използване на вододиспергирани материали е важно да семинимална температура на образуване на филм(ISO 2115, ASTM D 2354).

Също така, на първо място, за вододиспергирани материали, устойчивост назамразяване и размразяване(ASTM D 2243).

Заслужава да се отбележи, че повечето от тези тестове са достъпни само за голяма производствена лаборатория на печатница. Въпреки това, дори малка печатница може да избере собствен наличен набор от входящи контролни тестове, което ще им позволи значително да защити продукцията си от проникването на нискокачествени консумативи.

Контрол на качеството на лакирания печат

Основната задача на контрола е да не допусне до клиента продукти, които не отговарят на неговите изисквания. Ето защо сред разнообразието от тестове е необходимо да изберете тези параметри, които са наистина важни за клиента. Като правило, за лакиран печат тези параметри са:

Еднородност на повърхността;

адхезия;

гланц;

Защитни свойства на филма (устойчивост на лаковото покритие на различни влияния, например химически или механични);

Необходимостта от контрол на специални свойства възниква много по-рядко.

За някои видове продукти коефициентът на приплъзване или адхезивната способност за блистер лакове е важен.

Когато разговаряте с клиент, важно е да сте сигурни, че се разбирате. Дори при измерване на блясъка можете да получите различни резултати, да не говорим за специални параметри. Следователно, за да определите критериите за качество, трябва да формирате възможно най-подробна „картина“ на това, което вашият клиент иска. Много често клиентът не може ясно да формулира изискванията към лаковата повърхност, което може да доведе до грешен избор на технология за лакиране и последващи взаимни претенции и производства. Ето защо е важно да информирате клиента за всички възможни недостатъци на избрания метод за лакиране. Тъй като производителят (печатницата) разполага с повече информация, той трябва да избере достатъчен брой критерии за контрол. Обикновено повече от необходимото на клиента. За всеки от избраните параметри трябва да се определи неговата значимост и в зависимост от нея да се установи честотата на наблюдение.

Предлагаме ви минимален набор от тестове, препоръчани от френските производители на лакове.

Тестването на лаковата повърхност може да се извърши както в специална лаборатория, така и в печатница. Възможността на печатницата да провежда общи тестове или част от тях ще им позволи по-точно да изпълни условията на клиента и да намали риска от загуби, тъй като става възможно да се проверят параметрите на лаковото фолио на пробен път преди завършване на цялата поръчка. .

Инструментален контрол на отпечатъка

Основният контролер на качеството на готовия продукт е клиентът. И днес големите клиенти на печатни продукти често предоставят стандартите, на които продуктът трябва да отговаря. Повечето норми днес нямат държавни стандарти и често се използват в рамките на конкретно предприятие. Когато описваме методите, предоставяме връзки към съществуващи GOST, както и към някои международни стандарти.

Описанието на методите за контрол вероятно следва от колориметрията за определяне на цвета. Тоест да се определи дали изискванията на клиента за възпроизвеждане на цветовете са изпълнени. За тези цели може да се използва спектрофотометърът „Spectro-Eye” (произведен от X-Rite (бивш Gretag Macbeth) или руският „Цветотест” (произведен от Gradient-Techno). Техниките за измерване са отразени в следните стандарти:

ISO 7724-2: 1984, DIN6174 (изчисляване или измерване на стойности на цветови координати);

ISO 7724-3: 1984 (колориметрична оценка на малки цветови разлики).

Декоративното покритие често изисква високо гланцово покритие. Контролът на гланца върху отпечатъка се извършва не по-рано от 24 часа след отпечатването. Измерванията се извършват с помощта на гланцомер. Стандартното измерване се извършва при ъгъл на осветяване-отражение 600. Ако получената стойност е повече от 80, т.е. повърхността е силно лъскава, тогава се правят нови измервания при наклон 200. Ако повърхността е много матова, тогава се прави допълнително измерване при ъгъл на наклон 850. Процедурата за изпитване е описана в GOST 896-69, BSEN ISO 2813: 2000, ASTM D 0523.

По правило нивото на блясък намалява с времето. Следователно, ако трябва да сравните данни за различни лакове, те трябва да се нанасят по едно и също време и при едни и същи условия, тъй като гланцът зависи от избраната основа и боите, нанесени под лака.

При производството на опаковки изискванията за устойчивост на абразия могат да бъдат решаващи. Тестът за износване често има относителен, качествен характер. Това означава, че можете да сравните няколко проби от разпечатки помежду си и да определите дали стабилността на филма отговаря на изискванията на клиента.

Най-широко използваното устройство е Taber Abraser, при което тестовата проба се изтрива с абразивни дискове. Има голям набор от стандарти за това устройство: ISO 7784: 1997, DIN 53102, ASTM D 4060, TAPPI T 476. По-специфични устройства, използвани главно в печатарската индустрияТестер за триене Mickle и дигитален тестер за триене TMI . В съответствие с BS 3110 се извършва кръгова абразия: боя (лак) върху бяла хартия или боя (лак) върху боя (лак), под натоварване, за определен брой обороти. Устойчивостта на покритието се определя чрез загуба на тегло или визуално. При тестване за устойчивост на абразия на боята промените могат да бъдат определени чрез измерване на оптичната плътност.

За да се контролира качеството на покритието, се анализира междуслойната адхезия. Често може да се наблюдава недостатъчна адхезия на лаковия слой при щампованата обработка. Тестът за залепваща лента (ASTM D 3359) се използва за анализиране на адхезията на покритието. Може да се извърши ръчно, но за получаване на обективни, възпроизводими резултати е разработен специален инструмент, FOGRA LHT. Устройството ви позволява да залепите лента към изследваната повърхност и да я откъснете със същата сила. Необходимо е да се използва специална лепяща лента (обикновено произведена от Tesa) с определена лепливост на лепилния слой. Адхезията се оценява от наличието или липсата на разрушаване на лаковия слой.

За анализ на защитните свойства на лаковия филм се измерва индексът COBB, характеризиращ устойчивостта на проникване на течности. Този индекс може да бъде измерен с помощта на просто лабораторно оборудване. Има и специален уред Cobb Tester (произведен от IGT). Техниката (ASTM D 2045-64 T, TAPPI T 441 m 45) се състои от гравиметрично измерване на количеството течност, адсорбирано от повърхността.

Ако печатният продукт е предназначен за опаковане, той трябва да издържи на удара на опакования продукт. Има цяла поредица от подобни тестове за устойчивост на филма към различни реагенти:

Тези тестове се извършват в лаборатория чрез директен контакт на необходимия реагент с повърхността, която се тества. Теглото на товара, температурата и времето на излагане може да варират.

При направата на опаковка може да има нужда лаковото фолио да е стабилно при различни температури. За да се направи заключение относно тези характеристики, се провеждат тестове за устойчивост на топлина и замръзване.

Когато опаковате храни, е важно да избягвате чужди миризми, които могат да останат след използване на UV-втвърдяващи се материали. Тестът за остатъчна миризма при печат се използва за избор на правилния материал.

За да се оценят физическите свойства на филма, има цял набор от лабораторни тестове.

Оценката на адхезията под налягане (блокиране) се извършва съгласно метода ISO 4622:1992. Измерванията се правят при различни натоварвания и температури. IGT предлага специално разработен Block Tester.

Изискванията към еластичността на получения филм могат да бъдат значителни, особено ако продуктът е подложен на биговане или щамповане. Изпитването на огъване може да се извърши около коничен прът; това е сертифициран от държавата метод: GOST R 50500-93, ISO 6860:1984. Вторият вариант: огъване около цилиндричен прът, се извършва по метода ISO 1518:1998.

Твърдостта на филма се определя с помощта на тест с молив. Съгласно метода ISO 1518:1998 се използват стандартизирани моливи с марка Kohinoor с различна твърдост. В зависимост от следата, която моливът оставя върху повърхността на лака, твърдостта на филма е свързана с твърдостта на молива.

Ако има специални изисквания за повърхностна хлъзгавост: например опаковки на конвейерна лента, карти за игра, оценката на ъгъла на плъзгане за лаково фолио се извършва в съответствие с метода NF Q O-083.

Някои от изброените по-горе техники са доста специфични и се налага да се прибягва до тях в редки случаи и най-често за разрешаване на вече възникнали проблеми. Въпреки това, определянето на блясъка, тестовете за устойчивост на абразия и тестовете за адхезия са задължителни при анализа на печата в научната лаборатория за изпитване на Химически завод № 5. Тези три теста са необходими за една печатница, когато става въпрос за избор на консумативи от различни доставчици. Ако печатницата разполага с подходящо оборудване, тя може сама да извърши анализа, в противен случай ще трябва да се обърне към независима лаборатория. Днес в Русия има много малко акредитирани лаборатории за изпитване. Но, както знаете, търсенето създава предлагане и ако печатниците се интересуват от висококачествено и обективно изследване на своите продукти, тогава появата на подходящи услуги е въпрос на време