Componenta tehnologică a ciclului de producţie 70. Ciclul de producţie al fabricării produsului. Ce afectează ciclul

Introducere

Scopul atelierului de organizare a producției este extinderea și aprofundarea cunoștințelor teoretice, insuflarea abilităților necesare pentru rezolvarea problemelor cel mai frecvent întâlnite în practică privind organizarea și planificarea producției.

Atelierul include sarcini pentru secțiunile principale ale cursului. La începutul fiecărei teme sunt prezentate scurte instrucțiuni metodologice și informații teoretice, probleme tipice cu soluții și probleme pentru rezolvare independentă.

Prezența instrucțiunilor metodologice și a scurtelor informații teoretice în fiecare subiect vă permite să utilizați acest atelier pentru învățământul la distanță.

Calculul duratei ciclului de producție

Durata ciclului de producție servește ca indicator al eficienței procesului de producție.

Ciclul de producție– perioada de şedere a obiectelor de muncă în procesul de producţie din momentul lansării materiilor prime până în momentul eliberării produselor finite.

Ciclul de producție constă în ore de lucru, timp în care se cheltuiește forța de muncă și timpi de pauză. Pauzele, în funcție de motivele care le-au cauzat, pot fi împărțite în:

1) pe natural sau tehnologice - sunt determinate de natura produsului;

2) organizatoric(pauze între ture).

Durata ciclului de producție constă din următoarele componente:

Ciclul T = t acelea + t mănâncă + t tr + t k.k. + t m.o. + t m.ts.

Unde t acestea– timpul operațiunilor tehnologice;

mănâncă - timpul proceselor naturale (uscare, răcire etc.);

t tr – timpul de transport al obiectelor de muncă;

t k.k. – timpul de control al calității;

t m.o – timpul de îngrijire interoperatorie;

t m.c. – timp de depozitare în depozite inter-shop;

(t Trei t k.k. poate fi combinat cu t m.o).

Calculul timpului ciclului de producție depinde de tipul de producție. În producția de masă, durata ciclului de producție este determinată de momentul în care produsul este în producție, adică.

Ciclul T = t in m,

Unde t V– cursa de eliberare;

M- numărul de locuri de muncă.

Sub cursa de eliberare este necesar să se înțeleagă intervalul de timp dintre lansarea unui produs fabricat și următorul produs.

Cursa de eliberare este determinată de formulă

t in = Teff /V,

Unde Tef– fondul efectiv de timp al lucrătorului pentru perioada de facturare (schimb, zi, an);

ÎN– volumul producției pentru aceeași perioadă (în unități naturale).

Exemplu: T cm = 8 ore = 480 min; T per = 30 min; → Teff = 480 – – 30 = 450 min.

B = 225 buc; → t in = 450/225 = 2 min.

În producția de serie, în care prelucrarea se realizează în loturi, durata ciclului tehnologic este determinată nu pe unitatea de produs, ci pentru întregul lot. Mai mult, în funcție de metoda de lansare a unui lot în producție, obținem timpi de ciclu diferiți. Există trei moduri de deplasare a produselor în producție: secvențial, paralel și mixt (serie-paralel).

eu. La secvenţial La mutarea pieselor, fiecare operație ulterioară începe numai după ce cea anterioară s-a terminat. Durata ciclului pentru mișcarea secvențială a pieselor va fi egală cu:

Unde n – numărul de părți ale lotului care se procesează;

t buci- rata de timp pentru o operație;

C i– numărul de locuri de muncă per i operațiunea;

m– numărul de operaţii de proces tehnologic.

Se oferă un lot de produse format din 5 bucăți. Lotul este trecut secvenţial prin 4 operaţii; durata primei operații este de 10 minute, a doua este de 20 de minute, a treia este de 10 minute, a patra este de 30 de minute (Fig. 1).

Poza 1

T ciclu = T ultimul = 5·(10+20+10+30) = 350 min.

Metoda secvențială a pieselor în mișcare are avantajul că asigură funcționarea echipamentului fără timpi de nefuncționare. Dar dezavantajul său este că durata ciclului de producție în acest caz este cea mai lungă. În plus, la șantierele de lucru sunt create stocuri semnificative de piese, ceea ce necesită spațiu suplimentar de producție.

II. La paralelÎn timpul deplasării lotului, piesele individuale nu sunt reținute la posturile de lucru, ci sunt transferate individual la următoarea operațiune imediat, fără a aștepta finalizarea procesării întregului lot. Astfel, odată cu deplasarea paralelă a unui lot de piese, la fiecare loc de muncă se efectuează simultan diverse operații pe diferite părți ale aceluiași lot.

Timpul de procesare al unui lot cu mișcare paralelă a produselor este redus brusc:

dl .

Unde n n– numărul de piese în transfer lot(lot de transport), i.e. numărul de produse transferate simultan de la o operațiune la alta;

Lungime – cel mai lung ciclu de funcționare.

La lansarea în paralel a unui lot de produse, părțile întregului lot sunt prelucrate continuu doar la acele locuri de muncă în care operațiunile lungi urmează operațiunilor scurte. În cazurile în care operațiunile scurte urmează operațiunilor lungi, de ex. mai lung (în exemplul nostru, a treia operație), aceste operații sunt efectuate discontinuu, adică. echipamentul este inactiv. Aici, un lot de piese nu poate fi procesat imediat, fără întârzieri, deoarece operația anterioară (lungă) nu permite acest lucru.

În exemplul nostru: n= 5, t 1 = 10; t 2 = 20; t 3 = 10; t 4 = 30; Cu= 1.

T abur = 1·(10+20+10+30)+(5-1)·30=70+120 = 190 min.

Să luăm în considerare diagrama mișcării paralele a pieselor (Fig. 2):

Figura 2

III. Pentru a elimina întreruperile în procesarea părților individuale ale unui lot în toate operațiunile, utilizați paralel-serial sau amestecat o metodă de lansare în care piesele (după prelucrare) sunt transferate la următoarea operație una câte una, sau sub formă de loturi „de transport” (mai multe piese) în așa fel încât executarea operațiunilor să nu fie întreruptă la niciun loc de muncă. În metoda mixtă, continuitatea prelucrării este preluată din metoda secvenţială, iar trecerea piesei de la exploatare la exploatare imediat după prelucrarea acesteia este preluată din metoda paralelă. Cu o metodă mixtă de lansare în producție, durata ciclului este determinată de formulă

miez .

unde este cor. – cel mai scurt ciclu de funcționare (din fiecare pereche de operații adiacente);

m-1 – număr de combinații.

Dacă operația ulterioară este mai lungă decât cea anterioară sau egală în timp, atunci această operație este începută individual, imediat după prelucrarea primei părți în operația anterioară. Dacă, dimpotrivă, operația ulterioară este mai scurtă decât cea anterioară, atunci aici apar întreruperi în timpul transferului piesei. Pentru a le preveni, este necesar să se acumuleze o rezervă de transport de un asemenea volum care să fie suficientă pentru a asigura lucrul la operațiunea ulterioară. Pentru a găsi practic acest punct pe grafic, este necesar să transferați ultima parte a lotului și să mutați durata execuției acestuia la dreapta. Timpul de procesare pentru toate celelalte părți din lot este reprezentat în stânga graficului. Începutul procesării primei părți indică momentul în care restanța de transport din operațiunea anterioară trebuie transferată la această operațiune.

Dacă operațiunile adiacente au aceeași durată, atunci doar una dintre ele este considerată scurtă sau lungă (Fig. 3).

Figura 3

T ultimele perechi = 5·(10+20+10+30)-(5-1)·(10+10+10) = 350-120 = 230 min.

Principalele modalități de a reduce timpul ciclului de producție sunt:

1) Reducerea intensității forței de muncă a produselor de fabricație prin îmbunătățirea fabricabilității designului fabricat, utilizarea computerelor și introducerea proceselor tehnologice avansate.

2) Organizarea rațională a proceselor de muncă, amenajarea și întreținerea locurilor de muncă pe bază de specializare și cooperare, mecanizare extensivă și automatizare a producției.

3) Reducerea diferitelor pauze planificate și neplanificate la locul de muncă pe baza utilizării raționale a principiilor organizării științifice a procesului de producție.

4) Accelerarea reacțiilor ca urmare a creșterii presiunii, temperaturilor, trecerii la un proces continuu etc.

5) Îmbunătățirea proceselor de transport, depozitare și control și combinarea lor în timp cu procesul de prelucrare și asamblare.

Reducerea duratei ciclului de producție este una dintre sarcinile serioase ale organizării producției, deoarece afectează cifra de afaceri a fondului de rulment, reducerea costurilor cu forța de muncă, reducerea spațiului de depozitare, nevoia de transport etc.

Sarcini

1 Determinați durata ciclului de prelucrare a 50 de părți cu tipuri de mișcare secvențială, paralelă și serial-paralelă în procesul de producție. Procesul de prelucrare a pieselor constă din cinci operații, a căror durată este, respectiv, de min: t 1 =2; t 2 =3; t 3 =4; t 4 =1; t 5 =3. A doua operație se efectuează pe două mașini, iar fiecare dintre celelalte pe una. Dimensiunea lotului de transfer este de 4 bucăți.

2 Determinați durata ciclului de prelucrare a 50 de piese cu tipuri de mișcare secvențială, paralelă și serial-paralelă în procesul de producție. Procesul de prelucrare a pieselor constă din patru operații, a căror durată este, respectiv, de min: t 1 =1; t 2 =4; t 3 =2; t 4 =6. A patra operație se efectuează pe două mașini, iar fiecare dintre celelalte pe una. Dimensiunea lotului de transfer este de 5 bucăți.

3 Un lot de piese de 200 de bucăți este prelucrat cu mișcare paralelă-secvențială în timpul procesului de producție. Procesul de prelucrare a pieselor constă din șase operații, a căror durată este, respectiv, de min: t 1 =8; t 2 =3; t 3 =27; t 4 =6; t 5 =4; t 6 =20. A treia operație este efectuată pe trei mașini, a șasea pe două și fiecare dintre operațiunile rămase pe o singură mașină. Determinați cum se va schimba durata ciclului de procesare pentru un lot de piese dacă versiunea paralelă-secvențială a mișcării în producție este înlocuită cu una paralelă. Dimensiunea lotului de transfer este de 20 de bucăți.

4 Un lot de piese de 300 de bucăți este prelucrat cu mișcare paralelă-secvențială în timpul procesului de producție. Procesul de prelucrare a pieselor constă din șapte operații, a căror durată este, respectiv, de min: t 1 =4; t 2 =5; t 3 =7; t 4 =3; t 5 =4; t 6 =5; t 7 =6. Fiecare operație este efectuată pe o singură mașină. Lot transfer – 30 buc. Ca urmare a îmbunătățirii tehnologiei de producție, durata celei de-a treia operațiuni a fost redusă cu 3 minute, a șaptea - cu 2 minute. Determinați cum se modifică ciclul de procesare al unui lot de piese.

5 Se oferă un lot de semifabricate format din 5 bucăți. Lotul trece prin 4 operații: durata primei este de 10 minute, a doua este de 20 de minute, a treia este de 10 minute, a patra este de 30 de minute. Determinați durata ciclului prin metode analitice și grafice cu mișcare secvențială.

6 Se oferă un lot de semifabricate format din patru piese. Lotul trece prin 4 operații: durata primei este de 5 minute, a doua este de 10 minute, a treia este de 5 minute, a patra este de 15 minute. Determinați durata ciclului prin metode analitice și grafice cu mișcare paralelă.

7 Se oferă un lot de semifabricate format din 5 bucăți. Lotul trece prin 4 operații: durata primei este de 10 minute, a doua este de 20 de minute, a treia este de 10 minute, a patra este de 30 de minute. Determinați durata ciclului prin metode analitice și grafice pentru mișcarea în serie-paralelă.

8 Determinați durata ciclului tehnologic pentru prelucrarea unui lot de produse de 180 de bucăți. cu variante paralele şi secvenţiale ale mişcării sale. Construiți grafice ale procesului de procesare. Dimensiunea lotului de transfer este de 30 buc. Standardele de timp și numărul de locuri de muncă din operațiuni sunt după cum urmează.

Ciclul de producție

Una dintre cele mai importante componente ale activității de producție este ciclul de producție. Una dintre principalele sale caracteristici este durata ciclului de producție.

Durata ciclului de producție se referă la timpul necesar pentru ca materiile prime să fie transformate în produse finite..

Ciclul de producție include:

• Timpul operațiunilor tehnologice
• Timp de nefuncţionare interoperaţional
• Momentul pentru care se produc procesele naturale (răcirea metalului, întărirea betonului).

Timpul de nefuncționare interoperațional poate fi redus datorită unui tip rezonabil de transfer de la o operațiune la alta și a metodelor de organizare a procesării produselor:

• procesare secvenţială
• procesare paralel-secvențială
• prelucrarea paralelă a unui produs

Determinarea duratei ciclului de producție

Formula pentru timpii de ciclu pentru prelucrarea secvenţială a pieselor

Organizarea procesului de producție prin metoda prelucrării secvențiale a pieselor se realizează în cazul în care se efectuează o operație tehnologică după finalizarea celei anterioare și nu există posibilitatea combinării acestora (execuție simultană) în timpul prelucrării. aceeasi petrecere produse. Adică, până când întregul lot de produse nu este procesat într-o singură operațiune tehnologică, nu se efectuează nicio prelucrare ulterioară.

Timpul de ciclu al metodei de procesare secvențială detaliile pot fi găsite folosind formula:

n- numărul de piese din lotul în procesare, buc.

i- Operațiune

m– numărul de operaţii în procesul tehnologic

ti

Ci

Test

a se astepta- timp de așteptare pentru procesare între operațiunile tehnologice (timp interoperațional și escale)

Explicarea formulei de calcul a duratei ciclului de producție pentru prelucrarea secvențială. Vă rugăm să rețineți că formula constă din trei părți.
Prima parte a formulei vă permite să determinați direct timpul în care piesa (produsul) este supusă procesării active directe. Împărțim timpul de procesare al unei operații la numărul de mașini care efectuează această operație și îl înmulțim cu numărul de piese din lot. Obținem timpul în care va fi finalizată o singură operațiune pentru întregul lot de piese. Suma timpului pentru toate operațiunile ne oferă timpul petrecut cu prelucrarea pieselor fără a ține cont de alți factori.
A doua parte a formulei adaugă timp necesar din punct de vedere tehnologic proceselor naturale (de exemplu, răcire, ameliorarea stresului intern etc.). Totalul este durata ciclului operațiunilor tehnologice. Această valoare este afișată ca formulă separată pe prima linie. Vom avea nevoie de el mai târziu.
Plus a treia parte a formulei, care ia în considerare așteptarea procesării și alte pierderi de timp, dă durata ciclului de producție, pe care o putem lua deja în considerare în scopuri de planificare.

Formula de durată a ciclului de procesare paralel-secvențială

Metoda de procesare paralel-seriala presupune o combinație parțială de timp pentru efectuarea operațiunilor aferente, adică prelucrarea în următoarele operațiuni începe înainte de finalizarea producției întregului lot în operațiunile anterioare și este necesar să se mențină condițiile de continuitate a prelucrării fiecărei operațiuni. .

Această metodă de prelucrare este utilizată atunci când echipamentul poate funcționa numai într-un ciclu continuu. De exemplu, tratamentul termic al unui lot nu va fi fezabil din punct de vedere economic dacă piesele ajung la el la momente aleatorii cu pauze aleatorii. Prin urmare, va trebui să începem ciclul de tratament termic în așa fel încât din momentul în care lotul începe să fie procesat și până la sfârșitul lotului, echipamentul să funcționeze continuu. Momentul de începere a prelucrării pe un astfel de echipament trebuie calculat în așa fel încât timpul de începere a prelucrării la operațiunea curentă să fie astfel încât partea care a ieșit ultima din operațiunea anterioară să fie trimisă imediat spre prelucrare la cea curentă sau a fost așteaptă deja procesarea.

Durata ciclului tehnologic cu metoda paralelă-serială de transfer a pieselor ( T c p-p) se calculează folosind formula:

Ciclul T de perechi după– timpul total de execuție al procesului tehnologic de prelucrare a pieselor în timpul prelucrărilor paralel-secvențiale

n

p

ti– timpul de execuție unitar al operațiunii i-a, minute

Ci– numărul de mașini pe care se prelucrează piesa în a i-a operație

(t/c) miez. – durata de execuție a celei mai scurte dintre două operațiuni adiacente

Test- durata operațiunilor în timpul cărora au loc procese naturale

Explicaţie formule de calcul al duratei ciclului de producție pentru prelucrarea paralel-secvențială. După cum se poate observa din prima linie a blocului de formule, economiile de timp care rezultă din faptul că un lot de piese se află doar parțial și procesarea acestuia începe înainte de sfârșitul procesării întregului lot este scăzut din timpul calculat pentru procesarea secvențială de piese.
A doua linie a blocului de formuleîl descifrează pe primul. Împărțim timpul de procesare al unei operații la numărul de mașini care efectuează această operație și îl înmulțim cu numărul de piese din lot. Obținem timpul în care va fi finalizată o singură operațiune pentru întregul lot de piese. Suma timpului pentru toate operațiunile ne oferă timpul petrecut cu prelucrarea pieselor fără a ține cont de alți factori. Apoi adaugam timpul necesar proceselor naturale de racire, intarire etc. și scădeți economiile de timp rezultate din momentul de pornire mai devreme al prelucrării pieselor în operația următoare.
A treia linie a blocului de formule ne arată cum se calculează timpul de reducere a lotului. Vă rugăm să rețineți că prima operație poate fi mai scurtă decât a doua sau invers. Prin urmare, dintre două operații adiacente trebuie să o alegem pe cea al cărei timp de procesare este mai scurt. Acum, când scadem dimensiunea lotului de transfer din dimensiunea întregului lot, obținem numărul de piese care vor fi de fapt procesate în paralel. Avem maximul, lotul de transfer, pe care l-am scăzut. Acum, înmulțind numărul de piese prelucrate în paralel cu timpul prelucrării lor paralele (t/c), oricare dintre cele două operații este mai mică, vom obține cantitatea de timp economisită la prelucrare cu o astfel de organizare a producției.
A patra linie a blocului de formule doar completează timpul pe care l-am calculat (a se vedea a doua linie a blocului de formule) cu timpul pierdut pentru așteptarea detaliilor de procesare ca urmare a stabilirii.

Formula pentru timpul de ciclu pentru prelucrarea paralelă a unui lot de piese

Mișcarea paralelă a unui lot de piese se caracterizează prin faptul că diferite copii ale unui articol dat sunt procesate simultan în toate operațiunile, iar fiecare probă este procesată continuu în toate operațiunile. Transferul pieselor de la exploatare la exploatare se realizează individual sau în loturi de transfer. În acest caz, operațiunea cea mai laborioasă („gâtul de sticlă”) este complet încărcată, în timp ce altele așteaptă procesarea.

Durata ciclului pentru procesarea paralelă a unui lot de piese se găsește folosind formula:

Ciclu T paralel– timpul total de execuție al procesului tehnologic de prelucrare a pieselor în timpul prelucrării paralele

n– numărul de piese din lotul care se prelucrează, buc.

p– dimensiunea lotului de transport (transfer) buc.

ti– timpul de execuție unitar al operațiunii i-a, minute

Ci– numărul de mașini pe care se prelucrează piesa în a i-a operație

Test- durata operațiunilor în timpul cărora au loc procese naturale

Explicaţie formule de calcul a duratei ciclului de producție în timpul prelucrării paralele. Deoarece procesarea se efectuează continuu în blocajul propriu-zis, timpul de procesare a lotului va crește numai cu timpul în care piesele „blocate” depășesc dimensiunea lotului de transfer (n-p) în blocajul (t/c)max, ceea ce este ceea ce formula ne arată.
Prima parte a formulei vă permite să determinați direct timpul în care piesa (produsul) este supusă procesării active directe. Împărțim timpul de procesare (t) al operației la numărul de mașini (C) care efectuează această operație și îl înmulțim cu numărul de piese din lotul de transfer (!).
A doua parte a formulei ne permite să calculăm durata unui lot care este blocat într-un blocaj. Deoarece toate celelalte operațiuni vor fi finalizate mai repede, timpul de reținere va fi egal cu numărul de părți de așteptare (n-p) înmulțit cu timpul de procesare în blocajul (t/c)max.
A treia parte a formulei, care ține cont de așteptarea procesării și alte pierderi de timp, cu excepția cazului în care, desigur, este indicat în harta tehnologică ca operațiune tehnologică

Factorul de paralelism al procesului de producţie

Paralelism– executarea simultană a unor părți ale procesului de producție (etape, operații), adică implementarea proceselor cu suprapunere.

Factorul de producție paralel se gaseste prin formula:

T procesare paralelă– durata ciclului la organizarea procesării în mod paralel a pieselor mobile

T fapt– durata reală a ciclului de prelucrare a pieselor.

Determinarea duratei ciclului de producție este posibilă și grafic.

Instituție de învățământ non-statală de învățământ profesional superior

„Institutul ruso-britanic de management”

Facultatea de Studii prin Corespondență

Lucrări de curs

la disciplina „Managementul producției”

subiect „Ciclul de producție”

Directia 080500.62 Conducere

Lucrarea a fost realizată de elevul F.F. Yakhin

Lucrarea a fost verificată de R.Sh. Zakirov

Chelyabinsk-2012

INTRODUCERE

CICUL DE PRODUCȚIE AL PRODUSELOR (LUCRĂRI, SERVICII)

1 Conceptul de ciclu de producție, durata și structura acestuia

2 Metode de calcul al ciclului de producție

3 Funcția economică a ciclului de producție, modalități de îmbunătățire a eficienței acestuia

2. Calculul ciclului de producție folosind exemplul de producție a benzii autoadezive (bandă adezivă)

1 Caracteristicile Polymir LLC

2 Calculul ciclului de producție pentru producția de bandă autoadezivă (bandă adezivă)

3 moduri de a îmbunătăți organizarea producției

CONCLUZIE

BIBLIOGRAFIE

Aplicații

INTRODUCERE

Pentru succesul reformelor economice efectuate în Rusia, schimbările în diverse domenii de management sunt extrem de importante. Există o schimbare în sistemul socio-economic; Apar noi cerințe pentru managementul întreprinderii, prezentate de relațiile de piață. Întreprinderile rusești au început să acorde mai multă atenție organizării producției, formării de structuri care să asigure o diviziune clară a muncii, controlul implementării și stimularea artiștilor executanți pentru rezultatul muncii lor.

Procesul de producție este o colecție de procese individuale de muncă care vizează transformarea materiilor prime în produse finite. Conținutul procesului de producție are un impact decisiv asupra construcției întreprinderii și a unităților sale de producție. Procesul de producție este baza oricărei întreprinderi.

Ciclul de producție este unul dintre elementele constitutive ale procesului tehnologic și este utilizat ca standard pentru planificarea operațională a producției, managementul financiar și alte calcule de planificare a producției. Durata ciclului de producție este influențată și de formele de specializare tehnologică a unităților de producție, de sistemul de organizare a proceselor de producție în sine, de progresivitatea tehnologiei utilizate și de nivelul de unificare a produselor fabricate.

Durata ciclului de producție este stabilită și reglementată atât în ​​ansamblu pentru toate produsele (inclusiv elementele lor constitutive), cât și separat pentru fiecare element. Fără o analiză amănunțită a ciclului de producție, este imposibil de spus despre eficacitatea acestei producții.

Acest subiect are o relevanță deosebită pentru întreprinderile implicate în producția de produse (lucrări, servicii), deoarece în stadiul unei economii de piață liberă, producția, ca și bunurile, trebuie să fie competitivă.

Scopul lucrării este de a lua în considerare ciclul de producție, structura acestuia și modalitățile de îmbunătățire a eficienței.

Pentru a aborda subiectul, au fost stabilite și rezolvate următoarele sarcini:

· studiul ciclului de producție;

· analiza metodelor existente de calcul al ciclului de producție;

· luați în considerare una dintre metodele de calcul al ciclului de producție folosind exemplul Polymir SRL;

· să formuleze modalităţi de îmbunătăţire a organizării producţiei.

Obiectul acestui studiu este Polymir SRL, subiectul studiului îl constituie ciclul de producție a benzii adezive.

1. CICUL DE PRODUCȚIE AL PRODUSELOR (LUCRĂRI, SERVICII)

1.1 Conceptul de ciclu de producție, durata și structura acestuia

ciclul de producție al benzii autoadezive

Pentru a măsura procesul de fabricație a unui produs în timp, se utilizează indicatorul - ciclu de producție. Ciclul de producție este unul dintre cei mai importanți indicatori tehnici și economici, care este punctul de plecare pentru calcularea multor indicatori ai producției și activității economice a unei întreprinderi. Pe baza acestuia, de exemplu, se stabilește momentul lansării unui produs în producție, ținând cont de momentul lansării acestuia, se calculează capacitatea unităților de producție, se determină volumul de lucru în curs și se calculează alte planuri de producție. efectuate.

Ciclul de producție al unui produs (lot) este perioada calendaristică în care acesta se află în producție de la lansarea materiilor prime și semifabricatelor în producția principală și până la primirea produsului finit (lotul).

În condițiile de producție ale unui produs format din mai multe piese, se face distincția între ciclul de fabricație a unui produs sau produs și ciclul de fabricație a pieselor sau efectuarea unui grup de operațiuni. Scurtarea ciclului face posibil ca fiecare unitate de producție (magazin, șantier) să finalizeze un anumit program cu un volum mai mic de lucru în curs. Aceasta înseamnă că societatea are posibilitatea de a accelera cifra de afaceri a capitalului de lucru, de a îndeplini planul stabilit cu cheltuirea mai mică a acestor fonduri și de a elibera o parte din capitalul de lucru.

Ciclul de producție este format din două părți: perioada de lucru, adică perioada în care obiectul muncii se află direct în procesul de fabricație, și timpul pauzelor în acest proces.

Perioada de lucru constă în timpul pentru efectuarea operațiunilor tehnologice și netehnologice; acestea din urmă cuprind toate operațiunile de control și transport din momentul efectuării primei operațiuni de producție și până la livrarea produsului finit.

Ciclul de producție Tc poate fi exprimat prin formula:

T c = T vrp + T vrp, (1)

unde T vrp este timpul procesului de lucru;

T vpr - timpul pauzelor.

În perioada de lucru se efectuează operațiuni tehnologice:

T vrp = T shk + T k + T tr + T e, (2)

unde T shk - timpul de calcul al piesei;

Tk - timpul operațiunilor de control;

T tr - timpul de transport al obiectelor de muncă;

T e - timpul proceselor naturale (îmbătrânire, relaxare, uscare naturală, sedimentarea suspensiilor în lichide etc.).

Suma timpilor pentru lucru la bucată, operațiuni de control și transport se numește timp operațional (T def):

T def = T shk + T k + T tr.(3)

În ciclul de funcționare, timpul operațiunilor de control T k și timpul de transport al obiectelor de muncă T tr sunt incluse în mod condiționat, întrucât organizațional nu diferă de operațiile tehnologice.

T shk = T op + T pz + T en + Toto, (4)

unde T op - timpul de operare;

T pz - timpul pregătitor și final la prelucrarea unui nou lot de piese;

T en - timp pentru odihnă și nevoile naturale ale lucrătorilor;

T oto - timp pentru organizare și întreținere (primirea și livrarea sculelor, curățarea locului de muncă, ungerea echipamentelor etc.).

Timpul de funcționare T op este, la rândul său, format din T os principale și timpul auxiliar T în:

T op = T os + T v. (5)

Prime time este timpul efectiv necesar pentru a procesa sau finaliza o lucrare.

Timpul auxiliar este exprimat prin formula:

T in = T y + T z + T ok, (6)

unde T y este timpul pentru instalarea și scoaterea unei piese (unitate de asamblare) din echipament;

T s - timpul de fixare și desfacere a piesei în dispozitiv;

Tok este timpul controlului operațional al lucrătorului (cu echipamentul oprit) în timpul operațiunii.

T vpr = T mo + T rt + T r + T org.(7)

Timpul de menținere interoperațional T mo este determinat de timpul pauzelor de loturi T perechi, pauzelor de așteptare T oz și pauzelor de achiziție T kp, adică:

T mo = T abur + T rece + T cp.(8)

Întreruperile în loturile perechilor T apar atunci când produsele sunt fabricate în loturi și sunt cauzate de depozitarea pieselor prelucrate până când toate piesele din lot sunt gata pentru operarea tehnologică.

Pauzele de așteptare sunt cauzate și de duratele inconsecvente ale operațiunilor proceselor tehnologice adiacente.

Pauze în achiziția TKP apar în timpul tranziției de la o fază a procesului de producție la alta.

Astfel, în termeni generali, ciclul de producție este exprimat prin formula:

T c = T def + T e + T mo + T rt + T r + T org.(9)

La calcularea ciclului de producție este necesar să se țină cont de suprapunerea unor elemente de timp fie cu timpul tehnologic, fie cu timpul de reținere interoperațional. Timpul de transport al articolelor de muncă T tr și timpul de control selectiv al calității T k sunt elemente care se suprapun.

Pe baza celor de mai sus, ciclul de producție poate fi exprimat prin formula:

T c = (T shk + T mo) k per kor + T e, (10)

unde k per este coeficientul de conversie a zilelor lucrătoare în zile calendaristice (raportul dintre numărul de zile calendaristice (D k) și numărul de zile lucrătoare dintr-un an (D r), k per p = D k / D r );

k sau - un coeficient care ia în considerare pauzele pentru întreținerea echipamentelor între reparații și probleme de organizare (de obicei 1,15-1,2).

Pe baza celor de mai sus se pot trage următoarele concluzii. Durata ciclului de producție este exprimată în zile calendaristice sau ore. Durata ciclului de producție depinde de intensitatea forței de muncă a produselor, de nivelul de echipamente și tehnologie, de mecanizarea și automatizarea proceselor de producție, de modul de funcționare, de organizarea planificării și a logisticii.

La calcularea duratei ciclului de producție se iau în considerare doar acele costuri de timp care nu sunt acoperite de timpul operațiunilor tehnologice (de exemplu, timpul petrecut pentru control, transportul produselor). Pauzele cauzate de probleme organizatorice și tehnice (amenajarea în timp util a locului de muncă cu materiale, unelte, încălcarea disciplinei muncii etc.) nu sunt luate în considerare la calcularea duratei planificate a ciclului de producție.

.2 Metode de calcul al ciclului de producție

Există cicluri de producție simple (ciclul de fabricație a produsului) și complexe (ciclul de fabricație a produsului). Metodele de determinare a duratei ciclului de producție pentru aceste două cazuri sunt diferite.

La simplu proces, durata ciclului de producție constă din ciclul de funcționare și timpul total al pauzelor interoperaționale:

T c = Toc + T mo. (11)

Ciclul de funcționare este exprimat în timp tehnologic pe lot de articole:

unde: n - numărul de articole din lot; 0 - numărul de operațiuni de prelucrare conform procesului tehnic; j - timpul de calcul al piesei (operațional) pentru a j-a operație.

Timpul total al pauzelor interoperaționale este determinat de formula:

(13)

unde t moj este standardul pentru timpul interoperațional fără suprapunere.

Astfel, pentru un lot de articole, durata ciclului de producție va fi exprimată prin formula:

(14)

Proces dificil- procesul de fabricare a unui produs sau a unei unități de asamblare - include procese simple de fabricare a semifabricatelor și a pieselor, procesele de asamblare a unităților de asamblare individuale (ansamblu unitar), unități (ansamblu agregat), a dispozitivului în ansamblu (ansamblu general), precum și operațiuni de finisare, reglare și configurare, teste.

Pentru fabricarea pieselor specificate ale produsului se formează seturi corespunzătoare de procese de producție parțiale paralele cu ciclurile lor, care constituie împreună cicluri ale etapelor de producție (achiziție, prelucrare, asamblare etc.).

Durata totală a complexului acestor procese parțiale coordonate în timp reprezintă ciclul de producție al procesului complex. Scopul coordonării proceselor care alcătuiesc un proces complex este de a asigura integralitatea și fluxul neîntrerupt al producției atunci când echipamentele și muncitorii sunt complet încărcate.

Ca rezultat al coordonării, se realizează o anumită combinație a unui număr de procese simple într-unul complex, caracterizat printr-un coeficient de paralelism:

(15)

unde T c sl este durata ciclului de producție al unui proces complex;

T c prj - durata ciclului de producție al j-lea proces parțial inclus în ciclul complex de producție; - numărul de procese parțiale.

Programarea ciclului de producție al unui proces complex cu un număr mare de procese parțiale este o sarcină complexă. Complexitatea rezolvării acestei probleme crește de multe ori atunci când planificați producția mai multor produse în aceeași perioadă. În acest caz, este necesar să se decidă: în ce ordine, în ce ateliere și zone, la ce locuri de muncă și în ce intervale de timp trebuie lansate, procesate și asamblate părțile produsului.

Durata ciclului de producție depinde în mare măsură de mărimea pauzelor interoperaționale. La rândul său, durata pauzelor interoperaționale este foarte influențată de metoda de transfer a pieselor prelucrate între operații, care determină gradul de combinare a operațiunilor adiacente în timp la procesarea loturilor de piese. Metoda de combinare în timp a operațiilor conexe se numește tipul de mișcare a obiectelor de muncă în procesul de producție.

La calcularea duratei ciclului de producție, este necesar să se țină seama de particularitățile mișcării subiectului muncii prin operațiunile existente în întreprindere. În mod obișnuit, se utilizează unul din trei tipuri: serial, paralel, paralel-serial.

Cu un tip secvenţial de mişcare un lot de n piese este transferat complet la operația ulterioară după terminarea procesării sale la operația anterioară. Un grafic al tipului secvenţial de mişcare este prezentat în Anexa B.

Graficul arată că pentru un proces de producție constând din operațiuni K 0, durata ciclului de producție este determinată de suma ciclurilor cu o singură operațiune:

(16)

Deoarece un număr de operații pot fi efectuate nu la unul, ci la mai multe locuri de muncă, durata ciclului de producție cu mișcare secvențială în cazul general are forma:

(17)

unde Ci este numărul de locuri de muncă.

Din punct de vedere organizatoric, acest tip de mișcare are unele avantaje: nu există pauze interoperaționale, loturile de produse nu sunt împărțite, prin urmare numărul unităților de planificare și contabilitate este mic, iar ritmul de transport este scăzut. Cu toate acestea, cu loturi mari, ciclurile lungi rezultate duc la o deteriorare a performanței economice a producției. Apar dificultăți în respectarea termenelor stricte pentru finalizarea și începerea operațiunilor aferente.

Un tip de mișcare secvențială este utilizat în producția unică și la scară mică și, într-o măsură limitată, în producția de masă.

Cu mișcare paralelă transferul articolelor din operațiunea anterioară la următoarea se efectuează individual sau în loturi de transport parțial p, multipli ai întregului lot n. Un program pentru acest tip de mișcare este prezentat în Anexa B.

Graficul evidențiază cea mai intensivă operațiune, numită cea „principală”:

(18)

Durata ciclului de producție constă din trei zone de durată de prelucrare: p articole în operațiuni premergătoare celei „principale”; întregul lot de articole pe „principal”; p articole în operațiuni care urmează „principal”:

Unde T c abur este timpul ciclului pentru mișcarea paralelă, ore;

P - numărul de articole din operațiunile care preced „principalul”, întregul lot de articole din „principalul”, articolele din operațiunile care urmează „principalului”, buc.;

t - timpul operațiunilor care precedă „principalul”, ora „principalului”, ora operațiunilor care urmează „principalului”, ore;

Izolând complexitatea totală a procesării unui lot parțial într-un termen independent, obținem:

(20)

Cu mișcare paralelă, transferul obiectelor de muncă la operațiunea ulterioară se efectuează individual sau într-un lot de transport imediat după prelucrare în operația anterioară:

(21)

unde p este dimensiunea lotului de transport, buc; hl - timpul pentru efectuarea celei mai lungi operații, min; C max - numărul de locuri de muncă în cea mai lungă operațiune.

Durata ciclului de producție poate fi definită ca diferența dintre durata ciclului pentru un tip de mișcare secvențial și economiile totale de timp față de tipul de mișcare secvențială, datorită suprapunerii parțiale a timpului de execuție a fiecărei perechi de operații adiacente. :

T C (PARAL-SEQUAL) = T C (SEQUIRE) -- STK OP (22)

Cu tipul de mișcare paralelă are loc cel mai scurt ciclu de producție, iar piesele nu așteaptă procesarea. În același timp, în toate operațiunile, cu excepția primei și a celor principale, există timpi de nefuncționare a echipamentelor și lucrătorilor (micro-pauze) din cauza disproporționalității procesului. Numărul de unități de planificare și contabilitate crește față de tipul de mișcare secvențială. Eliminarea sau reducerea timpului de nefuncționare poate fi realizată prin sincronizarea completă sau parțială a operațiunilor procesului.

Un tip de mișcare paralelă este utilizat în producția cu flux continuu în masă.

Necesitatea egalizării (sincronizării) a duratei operațiunilor individuale limitează semnificativ posibilitatea utilizării pe scară largă a tipului de mișcare paralelă, ceea ce promovează utilizarea celui de-al treilea tip - paralel-secvențial de mișcare a obiectelor de muncă.

Cu un tip de mișcare paralel-secvențială transferul articolelor între operațiuni se efectuează și în loturi parțiale sau individual. În acest caz, începerea procesării articolelor în operațiunea ulterioară este deplasată astfel încât să se elimine timpul de nefuncționare a echipamentului. Un program pentru acest tip de mișcare este prezentat în Anexa B.

Decalajele începuturilor operațiunilor ulterioare depind de raportul dintre timpul de funcționare al operațiunilor adiacente. Mărimea acestei deplasări poate fi determinată de următoarea regulă:

t q j, j+1 = (n - p) t j .(23)

dacă t j< t j + 1 , то начало (j + 1)-й операции сдвигается вправо относительно начала j-й операции на частичный цикл j-й операции pt j . При этом величина параллельного совмещения смежных операций (т. е. сокращения длительности производственного цикла) будет равна

dacă t j t j + 1, atunci sfârșitul (j + 1)-a operație este deplasat la dreapta față de sfârșitul celei de-a j-a operațiuni printr-un ciclu parțial al (j + 1)-a operație pt j + 1. În acest caz, cantitatea de combinare sau reducere a duratei ciclului va fi:

t q j, j+1 = (n - p) t j+1 .(24)

În ambele cazuri, în formulele pentru t c valorile t j și t j + 1 sunt complexitatea celei mai scurte perechi de operații adiacente. Notând-le cu t cor, obținem o formulă generală de reducere a duratei ciclului pentru fiecare pereche de operații:

Apoi, durata ciclului pentru un tip de mișcare paralel-secvențială va fi determinată de formula:

Avantajul acestui tip de mișcare este că durata ciclului este redusă semnificativ în comparație cu tipul secvenţial cu ocupare continuă a locurilor de muncă. Totuși, în același timp, piesele se află în așteptarea procesării, numărul unităților de planificare și contabilitate crește, iar ritmul de funcționare al vehiculelor este mai mare.

Acest tip de mișcare este utilizat în producția cu flux discontinuu în masă și pe scară largă, precum și parțial în tipurile inferioare de producție pentru a reduce durata ciclului de producție.

În acest din urmă caz, tipul de mișcare paralel-secvențială se aplică numai unui astfel de număr de perechi de operațiuni adiacente care vor asigura reducerea necesară a duratei ciclului de producție.

1.3 Funcția economică a ciclului de producție, modalități de creștere a eficienței acestuia

Fără un calcul bazat științific al duratei ciclului de producție, este imposibil să se întocmească corect programul de producție al întreprinderii și al atelierelor și să se determine indicatorii tehnici și economici de activitate. Pentru a calcula ciclul unui întreg produs, este necesar să existe date despre ciclurile de producție ale elementelor acestuia. Folosind durata ciclului de producție, se realizează programarea operațională a activității întreprinderii, inclusiv distribuirea sarcinilor de producție către ateliere, secții și muncitori; controlul executării la timp a sarcinilor în conformitate cu comenzile clienților.

Durata ciclului de producție afectează timpul de pregătire pentru producția de noi produse, cifra de afaceri a capitalului de lucru, și este o valoare importantă în organizarea planificării operaționale a producției, logistică etc.

Durata ciclului de producție este influențată de mulți factori: tehnologici, organizatorici și economici. Procesele tehnologice, complexitatea și diversitatea acestora, echipamentele tehnice determină timpul de prelucrare a pieselor și durata proceselor de asamblare.

Factorii organizatori ai mișcării obiectelor de muncă în timpul prelucrării sunt asociați cu organizarea locurilor de muncă, munca în sine și plata acesteia. Condițiile organizatorice au o influență și mai mare asupra duratei operațiunilor auxiliare, proceselor de service și pauzelor.

Factorii economici determină nivelul de mecanizare și echipare a proceselor (și, în consecință, durata acestora), standarde pentru lucrările în curs. Ciclul de producție (T c) este direct legat de standardul de fond de rulment:

T c = OS n.p / Q dn, (27)

unde OS n.p este volumul de capital de lucru în curs de desfășurare (ruble); ziua Q este producția de o zi (ruble).

Durata ciclului de producție determină volumul de lucru în curs, care este cea mai semnificativă parte a capitalului de lucru din punct de vedere al ponderii specifice și are, de asemenea, un impact semnificativ asupra producției și situației financiare a întreprinderii. Cu cât ciclul de producție este mai scurt, cu atât materiile prime sunt transformate mai rapid în produse finite, care, la rândul lor, vor intra în sfera circulației pentru vânzare și se vor transforma în numerar al întreprinderii.

În consecință, reducerea duratei ciclului de producție duce la o accelerare a cifrei de afaceri a acestor fonduri. Cu cât procesul de producție are loc mai rapid (cu cât durata ciclului de producție este mai scurtă), care este unul dintre elementele circulației capitalului de lucru, cu atât va fi mai mare viteza de rotație a acestora, cu atât este mai mare numărul de rotații pe care le fac în timpul anul.

Ca urmare, sunt eliberate resurse monetare care pot fi utilizate pentru a extinde producția la o anumită întreprindere. Din același motiv, are loc o reducere (absolută sau relativă) a volumului de lucru în curs. Și aceasta înseamnă eliberarea de capital de lucru în forma lor materială, adică. sub forma unor resurse materiale specifice. Și toate acestea conduc în cele din urmă la o creștere a profitului întreprinderii.

Capacitatea de producție a unei întreprinderi sau atelier depinde direct de durata ciclului de producție. Capacitatea de producție se referă la producția maximă posibilă de produse în perioada de planificare. Și, prin urmare, este clar că cu cât se petrece mai puțin timp pentru producția unui produs, cu atât numărul acestora poate fi produs mai mare în aceeași perioadă de timp.

Productivitatea muncii, cu o reducere a duratei ciclului de producție, crește ca urmare a creșterii volumului producției ca urmare a creșterii capacității de producție, ceea ce duce la o scădere a ponderii forței de muncă a lucrătorilor auxiliari într-o unitate. de producție, precum și ponderea forței de muncă a specialiștilor și angajaților.

Costul de producție atunci când ciclul de producție este scurtat se reduce datorită reducerii costului unei unități de producție a ponderii cheltuielilor generale de fabrică și atelier cu creșterea capacității de producție.

Astfel, reducerea duratei ciclului de producție este una dintre cele mai importante surse de intensificare și creștere a eficienței producției în întreprinderile industriale.

Rezerva pentru reducerea duratei ciclului de producție este îmbunătățirea echipamentelor și tehnologiei, utilizarea proceselor tehnologice continue și combinate, aprofundarea specializării și a cooperării, introducerea metodelor de organizare științifică a muncii și întreținerea locului de muncă și introducerea roboticii. .

Măsurile organizatorice vizează îmbunătățirea întreținerii locurilor de muncă cu scule, piese de prelucrat, îmbunătățirea funcționării aparatelor de control, transport intra-magazin, dotări depozite etc.

Restructurarea structurii de producție a unei fabrici sau atelier, de exemplu, organizarea unor zone de producție închise pe subiect, care ajută la reducerea timpului de întreruperi în procesul de producție prin reducerea timpului de depozitare și transport interoperațional, duce la o reducere a duratei ciclu de producție; Un efect economic deosebit de semnificativ vine din introducerea unor forme de flux de organizare a procesului de producţie.

Reducerea duratei ciclului de producție este una dintre cele mai importante sarcini în organizarea producției la o întreprindere, de soluția adecvată de care depinde în mare măsură funcționarea eficientă, rentabilă.

2. Calculul ciclului de producție folosind exemplul de producție a benzii autoadezive (bandă adezivă)

2.1 Caracteristicile Polymir LLC

Producția de bandă adezivă ocupă o poziție de lider în gama de produse de ambalare. Banda scotch și-a ocupat mult timp locul cuvenit în viața noastră ca material de ambalare și agent adeziv necesar. Este necesar la birou, la serviciu și acasă. Banda scotch este o peliculă de polipropilenă cu un strat de lipici acrilic aplicat pe ea.

Astăzi, tipurile de bandă adezivă și tehnologia de producere a acesteia depind în totalitate de zona în care va fi utilizată și de sarcinile pentru care este destinată. Consumatorii acestor produse sunt toate sectoarele economiei naționale în care ambalarea produselor în recipiente de carton este necesară:

· industria alimentară;

· fabricarea mobilei;

· producerea materialelor de finisare a construcţiilor;

· producția de vopsele și lacuri;

· productie de parfumerie si cosmetice;

· papetărie;

· servicii casnice;

· industria alcoolului;

· producerea detergenţilor sintetici;

Grosimea benzii este măsurată în unități de microni, prescurtată ca microni. De regulă, grosimea bazei de polipropilenă este de 25 de microni (excluzând banda adezivă cu o grosime de 50 de microni și mai mult), iar orice altceva este lipici. Cantitatea de adeziv de pe bandă poate fi diferită, iar grosimea stratului adeziv este cea care determină capacitatea de adeziv a benzii de ambalare.

În funcție de grosime, banda de ambalare (casnic, birou) este utilizată după cum urmează:

· Banda adezivă 38 microni - o opțiune economică - are o capacitate de adeziv scăzută, nu funcționează bine la frig, se vinde în principal în piețe și magazine de papetărie.

· Banda adezivă cu grosimea de 45 microni este cea mai comună printre producători. Este potrivit pentru sigilarea cutiilor medii-grele și oferă o etanșare fiabilă și durabilă atât pentru cutiile acoperite, cât și pentru cele obișnuite.

· Banda adeziva cu grosimea de 50 microni – are proprietati adezive maxime si rezistenta crescuta la tractiune. Este folosit pentru etanșarea cutiilor grele, precum și în cazurile în care se lucrează la temperaturi scăzute. De asemenea, se folosește bandă adezivă de această grosime dacă produsele sunt în tranzit o perioadă lungă de timp pentru a asigura siguranța sigură a încărcăturii.

Banda industriala 50mm x 990m si 75mm x 990m este proiectata pentru liniile automate de ambalare si este echipata si cu un manson standard cu un diametru de 76 mm.

Compoziția adezivă acrilică a benzii are suficientă rezistență la îngheț și permite ambalarea și depozitarea recipientelor sigilate la umiditate ridicată cu păstrarea deplină a proprietăților adezive ale benzii.

Grosimea benzii adezive propuse este de 40, 45 și 50 de microni, ceea ce determină proprietățile adezive ale acesteia (lipiciune). Deoarece grosimea bazei de polipropilenă este aceeași - 25 de microni, diferența rămasă de 15, 20 și, respectiv, 25 de microni este grosimea stratului adeziv.

Produsele de la producători de top din Taiwan, China și Italia sunt folosite ca materii prime, ceea ce, la rândul său, permite producției să ofere produse de înaltă calitate la un interval de preț acceptabil.

Deoarece în Rusia, literalmente până de curând, nu a existat practic nicio producție de benzi adezive și încă nu există producători de materii prime pentru producerea unor astfel de benzi, prin urmare, un produs precum banda adezivă nu este supus certificării obligatorii.

Cu toate acestea, producția, aderând la principiile sistemului de calitate ISO-9000, trece printr-o procedură de certificare voluntară pentru fiecare dintre produsele sale. Sistemul de control intern ajută, de asemenea, la menținerea calității produselor la un nivel ridicat.

Piața benzilor de ambalare crește într-un ritm rapid. Un număr tot mai mare de producători încep să-l folosească atunci când își ambalează produsele. În lume, creșterea volumului lansărilor de noi capacități de producție a benzii PET este de aproximativ 10% anual, iar aceasta nu ia în calcul creșterea capacității echipamentelor deja utilizate. Dar, în același timp, există o serie de factori care împiedică creșterea rapidă a pieței benzilor de ambalare PET din Rusia:

Necunoașterea informațiilor din partea managerilor întreprinderii cu privire la beneficiile benzii PET.

Necesitatea achiziționării de echipamente speciale pentru ambalarea cu bandă PET.

Lipsa de experiență în lucrul cu bandă PET.

Reguli pentru transportul mărfurilor pe calea ferată, conform cărora numai bandă de oțel poate fi folosită ca bandă de ambalare.

Factorul climatic: îmbinarea de înaltă calitate a benzii PET cu unelte de mână se realizează folosind metoda de sudură prin frecare, iar aceasta necesită ca temperatura ambientală să fie de cel puțin +5° C, ceea ce nu este posibil peste tot în condițiile rusești.

În general, evaluând piața benzilor de ambalare, putem spune că piața este tânără, dar în creștere rapidă, ceea ce, cu condiția ca costurile să fie reduse prin utilizarea materialelor reciclate, va permite companiei producătoare să ocupe o poziție puternică pe piață.

Procesul de producție a benzii adezive constă din 2 procese tehnologice de bază:

Aplicarea unui strat adeziv pe diferite substraturi și înfășurarea materialului produs cu un strat adeziv într-un rol mare (JUMBO). Acest proces se realizează folosind mașini de acoperire. O rolă jumbo este o bobină din polipropilenă de 1,28 m lățime și 4000 m lungime sau mai mult. Pe polipropilenă se aplică adezivul acrilic pe bază de apă. Adezivul se leagă cu polipropilena la nivel molecular.

Rebobinarea și tăierea rolelor JUMBO în formate personalizate sau standard. Acest proces este implementat conform unei scheme într-o etapă folosind o mașină de rebobinat sau conform unei scheme în două etape folosind un set de două mașini - un rebobinator utilizat pentru rebobinarea rolelor JUMBO ca diametre personalizate (rulouri LOG) și o mașină de tăiat pt. tăierea longitudinală a rolelor LOG în benzi adezive formate personalizate.

Polimir LLC operează pe piața rusă a materialelor de ambalare din regiunea Siberiei din 2003 și a reușit să se impună ca o echipă tânără, profesionistă, în dezvoltare rapidă.

SRL „Polimir” este persoană juridică, deține proprietăți separate înregistrate în bilanț, dobândește și exercită în nume propriu drepturi de proprietate și persoane neproprietate, poartă drepturi și obligații în conformitate cu Carta Societății și cu legislația Federația Rusă. Polymir LLC a fost creată cu scopul de a satura piața de consum cu bunuri și servicii, precum și de a genera profit în interesul participanților.

Capitalul autorizat al Polymir LLC este de 700 de mii de ruble. Profitul Polymir SRL este determinat la finele fiecărui exercițiu financiar. Se formează din venituri din activități economice și comerciale după rambursarea costurilor materiale și echivalente și a costurilor cu forța de muncă. Impozitele și alte plăți la buget prevăzute de lege, precum și dobânzile la împrumuturile bancare și obligațiunile se plătesc din profitul bilanţului. Profitul generat în urma acestor calcule rămâne la dispoziția deplină a Societății, din care o parte este alocată dezvoltării Societății și nevoilor generale, iar cealaltă parte (dividendele) poate fi repartizată pe baza rezultatelor muncii pe anul între participanții proporțional cu contribuția lor la Capitalul Autorizat.

Scopul companiei este de a interacționa eficient cu partenerii, clienții companiei și de a furniza materiale de ambalare de înaltă calitate organizațiilor din toate domeniile de afaceri din Rusia. Compania este un furnizor de încredere al unei game largi de materiale de ambalare la prețuri rezonabile.

Producția Polymir LLC din decembrie 2011 constă din 2 linii pentru rebobinarea benzii adezive. Echipamentul ne permite să producem role de bandă de diferite lățimi și lungimi. Capacitatea de producție astăzi este de aproximativ 10.000 de cutii convenționale cu diverse benzi adezive,

Compania a achiziționat echipamente moderne și a introdus o tehnologie unică de producție. De exemplu, se ia în considerare ce strat de adeziv să se aplice pe folie de polipropilenă pentru un anumit tip de ambalaj. Noua linie de bobinare a benzii de înaltă performanță permite producerea de role de diferite lățimi și lungimi, ceea ce este important și pentru diverse operațiuni de ambalare.

Polymir LLC oferă nu numai proprietățile declarate de aderență (lipiciozitate), rezistență la tracțiune și alte proprietăți specifice ale produsului fabricat, despre care consumatorul mediu nici măcar nu a auzit, dar garantează și lungimea înfășurării.

În viitor, Polymir LLC intenționează să prezinte o gamă largă de produse de ambalare: benzi adezive industriale (bandă de ambalare), benzi adezive imprimate (bandă cu logo), benzi adezive colorate (bandă colorată), folii de ambalare (film extensibil), folii și pungi. bule de aer, polipropilenă, poliester, benzi metalice (benzi de curele), consumabile și echipamente necesare, protecția mâinilor (mănuși) și multe altele.

Polimir LLC depune eforturi pentru o cooperare pe termen lung cu fiecare client și, prin urmare, furnizează materiale de ambalare de înaltă calitate produse, precum și servicii de calitate.

Datorită faptului că compania se află în stadiul de dezvoltare, este important ca aceasta să calculeze durata ciclului de producție pentru producția de bandă adezivă pentru planificarea ulterioară a volumelor de producție și, în consecință, dezvoltarea companiei.

2.2 Calculul ciclului de producție pentru producția de bandă autoadezivă (bandă adezivă)

Pentru a calcula durata ciclului de producție, vom cronometra timpul de lucru, adică fotografiam timpul de lucru. Fotografia timpului de lucru este una dintre cele mai convenabile metode de rezolvare a problemelor de evaluare și analiză a structurii costurilor și pierderilor de timp de lucru, dezvoltând măsuri de îmbunătățire a organizării muncii și de creștere a productivității acesteia prin eliminarea pierderilor și pierderilor de timp de lucru.

La fotografierea orelor de lucru trebuie furnizate următoarele:

· funcționalitatea mașinilor, mașinilor și echipamentelor;

· calitatea cerută a materialelor și instrumentelor necesare finalizării lucrării și aprovizionarea la timp a acestora;

· furnizarea la timp cu energie electrică, gaze și alte surse de energie;

· furnizarea la timp a documentației tehnice;

· condiții de muncă sănătoase și sigure (respectarea standardelor și reglementărilor de protecție a muncii, iluminatul necesar, încălzirea și ventilația, reducerea la minimum a efectelor nocive ale zgomotului, radiațiilor, vibrațiilor etc.).

Fotografia timpului de lucru (WPH) rămâne încă una dintre cele mai convenabile și raționale metode de studiere a costurilor și pierderilor de timp de lucru, precum și de dezvoltare a anumitor tipuri de standarde de muncă.

Vom face fotografii ale orelor de lucru nu numai pentru a determina durata ciclului de producție, ci și în scopul:

· creșterea productivității muncii;

· determinarea numărului necesar, componenței profesionale și de calificare a angajaților;

· organizarea planificării operaționale;

· organizarea salarizării;

· îmbunătățirea organizării muncii.

Timpul de lucru este folosit de personalul întreprinderii nu numai pentru muncă; structura timpului de lucru este mult mai complexă. Acesta include (Anexa D):

· Timp de lucru - perioada de timp în care un muncitor efectuează cutare sau cutare muncă, atât prevăzută, cât și neprevăzută de sarcina de producție.

· Finalizarea sarcinilor - timpul pentru îndeplinirea unei sarcini constă în timpul pregătitor și final, timpul operațional și timpul pentru deservirea locului de muncă.

· Timpul pregătitor-final este petrecut de muncitor pregătindu-se pe sine și mijloacele de producție pentru a finaliza o nouă sarcină de producție, producând un nou lot de produse și efectuând toate lucrările asociate cu finalizarea acestuia (primirea materialelor, instrumentelor, dispozitivelor, comenzilor de lucru și documentație tehnică, în curs de pregătire, instalarea și demontarea uneltelor și dispozitivelor de fixare, montajul echipamentelor, livrarea produselor finite, livrarea accesoriilor, sculelor, comenzilor de lucru, documentației tehnice și materialelor rămase). Se calculează o dată pentru întregul lot de produse. În funcție de producția de serie și echipament, acesta poate varia de la 1 la 15% din timpul de lucru.

· Timpul operațional – perioada în care un muncitor efectuează o anumită operație – modifică forma, proprietățile și calitatea obiectului muncii sau poziția acestuia în spațiu.

· Timp de bază - parte din timpul operațional alocat atingerii scopului acestui proces de modificare calitativă sau cantitativă a mijloacelor de muncă.

· Timpul auxiliar face parte din timpul operațional alocat efectuării acțiunilor care fac posibilă efectuarea lucrării principale (încărcarea unei mașini cu materii prime, descărcarea și scoaterea produselor finite, montarea și reinstalarea pieselor, sculelor și dispozitivelor, mișcările lucrătorilor asociate cu Operațiune).

· Întreținerea locului de muncă - timpul petrecut activităților asociate cu menținerea locului de muncă și menținerea echipamentelor, uneltelor și dispozitivelor în stare de funcționare în timpul schimbului.

· În funcție de natura participării lucrătorului la operațiunile de producție, timpul de lucru poate fi timpul de lucru manual, mașină-manual și timpul de observare a funcționării echipamentului.

· Timpul pregătitor și final, de regulă, este manual; de bază - manual, mașină-manual, mașină, automatizat; auxiliar - manual, mașină-manual sau mecanizat. Timpul de întreținere la locul de muncă poate fi manual sau manual-mașină.

· Lucru neconform instrucțiunilor - timp petrecut pentru a efectua operații aleatorii care nu sunt tipice pentru un anumit muncitor, care pot fi eliminate (mersul după o unealtă, corectarea defectelor etc.).

· Muncă aleatoare - timpul petrecut efectuând operații aleatorii care nu sunt tipice pentru un anumit lucrător.

· Muncă neproductivă - timpul petrecut la mers și căutări (materiale, piese de prelucrat, unelte, maistru, reglator etc.), precum și la fabricarea produselor care au fost respinse fără vina lucrătorului.

· Odihna și pauzele personale sunt folosite de lucrători pentru a se odihni pentru a preveni oboseala și a menține performanța normală (odihna), precum și pentru igiena personală (nevoi personale).

· Întreruperile de natură organizatorică și tehnică sunt cauzate de tehnologia și organizarea producției consacrate, precum și întreruperi în derularea normală a procesului de producție.

· Pauze din motive tehnologice si organizatorice - timp de scoatere a lucratorilor din zona de explozie, pauze intre descarcare si incarcare a cuptorului termic cerute de tehnologie etc. Aceste pauze sunt reglementate si incluse in norma de lucru.

· Întreruperile din cauza întreruperii fluxului normal al procesului de producție pot fi cauzate de întârzieri în aprovizionarea cu materii prime și semifabricate, lipsă de energie, semifabricate, așteptarea unui maistru, lucrător auxiliar, transport, reparații neprogramate și alte motive care perturbă cursul normal al procesului de producţie. Aceste pauze sunt în esență timpi de nefuncționare din diverse motive organizatorice și tehnice, în funcție de producție.

· Pauzele datorate încălcării disciplinei muncii (târzieri, absențe neautorizate de la locul de muncă, plecare prematură de la locul de muncă etc.) sunt perioade de nefuncționare din vina lucrătorului.

Procesul de producție al Polymir SRL este un set de procese individuale de muncă care vizează transformarea materiilor prime în produse finite. Conținutul procesului de producție are un impact decisiv asupra construcției întreprinderii și a unităților sale de producție. Procesul de producție este baza oricărei întreprinderi.

Principalii factori ai procesului de producție care determină natura producției sunt mijloacele de muncă (mașini, utilaje, clădiri, structuri etc.), obiectele de muncă (materii prime, materiale, semifabricate) și munca ca activitate cu scop. al oamenilor. Interacțiunea directă a acestor trei factori principali formează conținutul procesului de producție.

Procesul de producție pentru producția de bandă adezivă se bazează pe următoarele principii de proiectare:

Principiul paralelismului, care prevede implementarea simultană a părților individuale ale procesului de producție asociate cu fabricarea unui anumit produs;

Principiul fluxului direct, care asigură calea cea mai scurtă pentru deplasarea obiectelor de muncă de la lansarea materiilor prime sau semifabricatelor până la recepția produselor finite;

Principiul continuității, care prevede reducerea maximă a pauzelor între operații;

Principiul ritmului, care înseamnă că întregul proces de producție și procesele sale parțiale constitutive pentru producerea unei cantități date de produse trebuie să fie strict repetate la intervale egale de timp;

Principiul echipamentului tehnic, axat pe mecanizarea și automatizarea procesului de producție, eliminarea muncii manuale, monotone, grele dăunătoare sănătății umane.

Vom oficializa rezultatele cronometrajului efectuat în tabelul „Fișa de observare a timpului de lucru” (Anexa D).

Producția de bandă adezivă poate fi clasificată ca producție la scară mică, aranjarea echipamentelor este grup, lanț, gradul de implementare a principiilor de bază ale organizării producției este un grad mediu de flux. Producția de bandă adezivă angajează trei muncitori care se înlocuiesc între ei dacă este necesar (pauza de masă, nevoi naturale etc.), astfel că timpul pauzelor se reduce la minimum, doar în cazul opririi echipamentului pentru reconfigurare sau lubrifiere. Banda este disponibilă în lățimi de 48 mm și 70 mm. O rolă jumbo conține 4000 m de bandă, lățimea sa este de 1,28 m. Dintr-un tub de carton lung de 1,3 m, un tăietor de bobine produce bobine de bandă de 26 și, respectiv, 18 buc. Aceste bobine sunt puse pe arborele unei mașini de tăiat lung de 1,28 m, dintre care două sunt pe mașină. Pe mașina de tăiat, filmul din rola jumbo, care trece printr-un sistem de arbori și cuțite, este tăiat și înfășurat pe bobine de carton atașate în prealabil de arbori. Rezultatul sunt role finisate de bandă adezivă de o anumită lungime. Lungimea înfășurării depinde de nevoile clientului, dar astăzi filmarea este de 60 m, 120 m, 990 m. Dintr-o rolă jumbo rezultă:

cu lățimea bobinei de 48 mm:

bandă de 60 de metri - 1716 buc;

bandă de 120 de metri - 858 buc;

Bandă de 990 de metri - 104 buc.

cu lățimea bobinei de 70 mm:

bandă de 60 de metri - 1188 buc;

bandă de 120 de metri - 594 buc;

Bandă de 990 de metri - 72 buc.

După ce arborii mașinii sunt opriți, rolele finite de bandă adezivă sunt îndepărtate de pe arbori și ambalate în recipiente ondulate. În funcție de dimensiunea recipientului ondulat, acesta poate găzdui de la 36 la 78 de bucăți. role de bandă. Cutiile de bandă sunt apoi depozitate. Acest lucru completează ciclul de producție.

Pe baza rezultatelor obținute vom calcula durata ciclului de producție pentru producția de bandă adezivă. Timpul total petrecut pentru realizarea unei benzi de 48 mm lățime și 60 m lungime este de 147 de minute, dar datorită faptului că unele operații sunt efectuate în paralel cu altele - 37 de minute. Tipul de mișcare este paralel-secvențial. Astfel, durata ciclului de producție pentru producția de bandă adezivă de 48 mm lățime și 60 m lungime este de 37 de minute. Ciclul de producție pentru producția de bandă adezivă cu o lățime de 48 mm și o lungime de 120 m va fi de 38 de minute, iar 990 m lungime - 61 de minute. Procesul de rebobinare a benzii depinde de viteza arborelui mașinii de tăiat și de calitatea filmului de pe rola jumbo.

2.3 Modalități de îmbunătățire a organizării producției

Una dintre sarcinile curente ale întreprinderii este elaborarea de măsuri legate de reducerea duratei ciclului de producție. Reducerea trebuie efectuată simultan în două direcții: reducerea perioadei de lucru a ciclului și eliminarea completă sau minimizarea diferitelor pauze. Toate măsurile practice de reducere a duratei ciclului de producție decurg din principiile construcției procesului de producție, în primul rând, din principiile proporționalității, paralelismului și continuității. Există două direcții principale pentru reducerea timpului ciclului de producție.

Progresul tehnologic determină o reducere a duratei procesului de producție ca urmare a introducerii unor procese tehnologice mai moderne; eliminarea completă a unor operațiuni sau înlocuirea unora cu altele mai productive; intensificarea duratei procesului de producţie.

Durata proceselor naturale este redusă semnificativ ca urmare a înlocuirii lor cu operațiuni tehnologice adecvate.

Reducerea intensității muncii se poate realiza prin schimbarea materiilor prime. Reducerea timpului pregătitor și final se realizează prin introducerea metodei flux de organizare a producției, dispozitive standard și universale. Reducerea duratei controlului calității operațiunilor efectuate se realizează prin mecanizarea și automatizarea acestora, combinând timpul pentru efectuarea operațiunilor tehnologice și de control.

Progresul tehnic se exprimă în creșterea fabricabilității designului, care se manifestă prin aproximarea maximă a proiectării la cerințele procesului tehnologic. Îmbunătățirea organizării producției are adesea o influență decisivă asupra duratei ciclului de producție.

Principalele modalități de îmbunătățire a organizării muncii și a producției includ:

1. amenajarea rațională a locurilor de muncă, în conformitate cu succesiunea operațiunilor tehnologice și îmbunătățirea organizării transferului pieselor din exploatare în exploatare în cadrul unui șantier sau atelier;

2. reducerea timpului de întreruperi cauzate de avariile echipamentelor, ceea ce necesită o organizare clară a întreținerii preventive programate a echipamentelor;

3. accelerarea proceselor auxiliare prin mecanizarea și automatizarea lor extinsă, datorită cărora nu numai că sunt finalizate mai rapid, ci și sporesc fiabilitatea deservirii principalelor procese;

4. organizarea unui schimb pregătitor, în timpul căruia se montează echipamente, pregătirea pentru producerea materialelor, uneltelor, dispozitivelor,

5. introducerea planificării zilnice a schimburilor și organizării muncii după un program orar;

Descoperirea rezervelor pentru reducerea duratei ciclului de lucru este facilitată de fotografiile zilei de lucru ale celor angajați în diferite etape ale ciclului de muncă, care vor face posibilă determinarea duratei efective a timpului de lucru al ciclului și a timp de pauze, atât dependente cât și independente de muncitori. Pentru identificarea rezervelor pentru reducerea ratei de producție se pot folosi date din observații speciale sau date din documentația de planificare și contabilitate.

Măsurile de reducere a duratei PC oferă un efect economic cuprinzător. Ele creează condițiile prealabile pentru îmbunătățirea utilizării capacității de producție și reducerea ponderii costurilor generale în costul unei unități de producție. Astfel, reducerea duratei tuturor elementelor PC-ului este o condiție importantă pentru îmbunătățirea multor indicatori tehnici și economici ai întreprinderii.

CONCLUZIE

O condiție necesară pentru funcționarea eficientă a unei întreprinderi este construcția rațională a unei structuri organizatorice, de producție și de management. Pentru a conduce cu succes producția, este necesar să construim rațional procesul de producție în spațiu, adică. determina, pe baza caracteristicilor de productie, cea mai eficienta structura a intreprinderii.

Ciclul de producție este unul dintre cei mai importanți indicatori ai dezvoltării tehnico-economice, care determină capacitățile întreprinderii în ceea ce privește volumul de producție și costurile producției sale.

Durata ciclului de producție se referă la standardele de organizare a procesului de producție. Atât plasarea spațială rațională, cât și durata optimă a ciclului de producție sunt importante.

Reducerea duratei ciclului de producție este una dintre cele mai importante surse de intensificare și creștere a eficienței producției la întreprinderile industriale. Rezerva pentru reducerea duratei ciclului de producție este îmbunătățirea echipamentelor și tehnologiei, utilizarea proceselor tehnologice continue și combinate, aprofundarea specializării și a cooperării, introducerea metodelor de organizare științifică a muncii și întreținerea locului de muncă și introducerea roboticii. .

BIBLIOGRAFIE

1. Arkhipov V., Vetoshnova Yu. Strategii pentru supraviețuirea întreprinderilor industriale // Questions of Economics. - 2008.

Arkhipova L. Analiza elementelor managementului producției în condiții de funcționare simultană a producției tradiționale și de turnătorie [Text] // Componente și tehnologii. - 2007.

Asaul A.N. Organizarea activității antreprenoriale [Text] - Sankt Petersburg: Peter, 2009.

Sistem de bază de standarde de timp pentru microelement (BSM). Materiale metodologice și de reglementare. [Text] - M.: Economie, 2008.

Vasilyeva E.S. Conceptul de structură de producție și componentele sale [Resursa electronică] // Manualul Economistului. - 2008 www.profiz.ru/se/1_2004/870/

Gribov V.D., Gruzinov V.P., Kuzmenko V. Economia unei organizații (întreprindere). [Text] - M.: KnoRus, 2008.

7. Dzhurabaev K.T.<#"584227.files/image014.gif">

Anexa B

Graficul tipului secvenţial de mişcare

Din unghiuri diferite. Acest lucru vă permite să obțineți o imagine reală a proceselor care au loc în unitate. Pe baza datelor de analiză, putem trage o concluzie despre fezabilitatea activităților companiei. De asemenea, informațiile obținute în timpul studiului fac posibilă prezicerea dezvoltării în viitor.

Atunci când se efectuează o astfel de analiză, se ia în considerare ciclul de producție. Durata ciclului de producție este o categorie economică importantă. Vă permite să trageți concluzii despre activitățile economice ale companiei și să dezvoltați măsuri pentru îmbunătățirea indicatorului în perioada de planificare. Prin urmare, categoria prezentată de analiză economică merită o analiză detaliată.

Conceptul general al ciclului de producție

Unul dintre cei mai importanți indicatori ai performanței unei companii este ciclul de producție. Timpul ciclului de producție este considerat baza pentru calcularea multor alte categorii ale organizației. Astfel puteți îmbunătăți în viitor întregul sistem de indicatori tehnici și economici.

Ciclul de producție este o perioadă de timp, calculată în zile calendaristice, în care un lot sau tip de produs parcurge toate etapele creării lui. Producția pieselor se încheie cu o etapă în care întregul lor set poate fi trimis spre vânzare. Acesta este un produs finit.

Se fac destul de multe evaluări de planificare și tehnologia ținând cont de durata ciclului de producție. Prin urmare, este necesară stăpânirea metodologiei de definire și interpretare a acesteia.

Componentele ciclului

Procesul de producție este o succesiune a anumitor operațiuni tehnologice, în urma cărora obiectele de muncă sunt mutate. În acest caz, forma, proprietățile și dimensiunile lor se modifică.

Ciclul de producție este format din mai multe părți. Acestea includ orele de lucru, perioadele de procese naturale (de exemplu, uscarea vopselei) și pauze. Fiecare element este luat în considerare la calcularea duratei ciclului. Timpul de lucru este format din operațiuni tehnologice și netehnologice. Pauzele pot fi între schimburi, precum și în perioadele în care echipamentul este ocupat. Aceasta include așteptările de la petrecere. Există și pauze cauzate de organizarea irațională a procesului de producție. Echipamentul se poate opri temporar, printre altele, din cauza unor circumstanțe neprevăzute. La calcularea duratei ciclului se iau în considerare toate întreruperile, cu excepția celor cauzate de organizarea nesatisfăcătoare a producției și accidente.

Ce afectează ciclul?

Durata ciclului de producție este influențată de mulți factori. Având influență asupra lor, puteți controla eficiența organizației. În primul rând, intensitatea travaliului afectează durata ciclului. Sunt în curs de elaborare standarde care sunt justificate din punct de vedere tehnic. Ei determină timpul necesar pentru a primi produsul finit.

Mărimea lotului afectează și timpul ciclului. Timpul petrecut cu operațiuni non-tehnologice și pauzele sunt, de asemenea, importante. Unul dintre indicatorii importanți care influențează timpul ciclului este tipul de mișcare a obiectului prelucrat în timpul procesului de creare a acestuia.

Managerii, economiștii și liderii întreprinderii în procesul de analiză a duratei de producție a produselor finite ar trebui să acorde atenție factorilor limitatori. Eliminarea lor crește eficiența companiei.

Promovarea pieselor

În funcție de principiul mișcării pieselor și elementelor în procesul de fabricație a produsului final, se disting mai multe tipuri de cicluri. Acest lucru este luat în considerare atunci când se analizează și se planifică activitățile viitoare ale companiei.

Tipurile de cicluri de producție, în funcție de condițiile de mișcare a pieselor, sunt împărțite în mod convențional în paralele, secvențiale și mixte. Aceasta este o caracteristică importantă a organizării întregului proces tehnologic.

Cu mișcare secvențială, întregul lot de obiecte de muncă intră în următoarea etapă de producție numai după finalizarea prelucrării anterioare. Fiecare produs este autonom, complet completat.

Cu procesarea paralelă, fiecare parte este imediat transferată la următoarea etapă de procesare. În acest caz, timpul de producție este redus semnificativ. Cu mișcarea mixtă a obiectelor de muncă, piesele sunt procesate parțial într-o etapă tehnologică și sunt transferate în etapa următoare în loturi. Nu există timp de nefuncționare sau întrerupere.

Calculul ciclului secvenţial

Procesul de producție este o categorie standardizată. Pe baza acestui lucru, puteți calcula dimensiunea fiecărui ciclu. Acest lucru vă va permite să comparați durata mai multor procese. Odată cu mișcarea secvențială a obiectelor de muncă la forma lor finală, ciclul poate fi calculat destul de simplu.

Să presupunem că o întreprindere produce produse, al căror lot este format din 3 produse. În acest caz, sunt efectuate 4 procese secvențiale. Prima etapă durează 10 minute, a doua - 30 de minute, a treia - 20 de minute și a patra - 10 minute. Timpul in acest caz este specificat ca standard (calculat de specialisti tehnici). Durata ciclului planificată va fi:

T = 3(10 + 30 + 20 + 10) = 210 min.

Timpul real de producție este apoi comparat cu această cifră. Dacă este necesar, factorii limitatori sunt identificați și eliminați.

Calculul duratei buclei paralele

Fabricarea pieselor în paralel durează mai puțin. Dacă tehnologia permite utilizarea unei astfel de mișcări a obiectelor de muncă, se dovedește a fi mult mai profitabilă. Formula de calcul a duratei ciclului în acest caz va fi următoarea:

T = t/C + (n-p)tmax/Cmax, unde p este dimensiunea lotului, t este durata fiecărei operațiuni, C este numărul de locuri de muncă, tmax este cea mai lungă operație, Cmax este numărul maxim de locuri de muncă dintr-o schimb.

Dacă luăm datele din exemplul de calcul anterior și luăm dimensiunea lotului ca 1, ciclul va fi astfel:

T = (10 + 20 + 30 + 10) + (3 - 1)30 = 130 min.

Aceasta durează 80 de minute. mai rapid decât un ciclu secvenţial.

Impactul asupra profitului

Cu cât un lot de produse este produs mai repede, cu atât mai bine. În același timp, calitatea sa nu ar trebui să se deterioreze. Reducerea ciclului de producție duce la o creștere a profitului din vânzări. Acest indicator face parte din ciclul fluxului de capital de lucru. Acest coeficient determină de câte ori pe an întreprinderea va putea vinde un lot de produse finite.

Dacă cifra de afaceri crește, același lucru se va întâmpla cu veniturile din vânzări. De aceea este important să reduceți timpul necesar pentru producerea produselor. Dacă ciclul capitalului de lucru se accelerează, resursele sunt eliberate pentru extindere și modernizare.

Se reduce și volumul lucrărilor în curs. Compania eliberează resurse materiale lichide. Prin urmare, este extrem de important să se utilizeze pe deplin capacitatea de producție.

Caracteristicile indicatorului în diferite industrii

Durata și componentele ciclului de producție depind de mulți factori. Acestea includ tipul de sector al economiei naționale, nivelul de mecanizare, organizarea procesului de fabricație etc.

Pentru industriile cu un grad ridicat de mecanizare (inginerie mecanică, minerit, industria chimică etc.), accelerarea ciclului este foarte importantă. Odată cu reducerea numărului de operațiuni tehnologice, se observă un efect pozitiv stabil.

Cu toate acestea, toate măsurile care vizează creșterea volumului producției de produse sunt elaborate ținând cont de cerințele tehnologice de organizare a procesului. Reducerea operațiunilor și accelerarea promovării articolelor de muncă nu vor fi fezabile fără menținerea unui nivel ridicat de calitate. Numai acțiunile deliberate și calculate pentru comprimarea ciclului de producție pot fi implementate în practică.

Acțiuni pentru accelerarea ciclului

Ciclul de producție este organizat în conformitate cu legile și cerințele tehnologiilor aprobate. Cu toate acestea, există 3 direcții posibile pentru a crește rata de rotație. Ele sunt efectuate simultan.

În același timp, timpul de muncă și procesele naturale este redus, iar toate pauzele sunt complet eliminate sau reduse la o durată minimă. Acest lucru este posibil prin modernizarea tehnologiei și echipamentelor de producție.

Designul produsului poate fi, de asemenea, supus modificărilor. Acest lucru va reduce numărul și durata operațiunilor tehnologice. Datorită dezvoltărilor științifice moderne, unele procese de prelucrare pot fi accelerate semnificativ. Acest lucru necesită investiții de capital. Fără aceasta, este extrem de dificil să creezi un produs competitiv astăzi. Un design bine gândit al produsului finit vă permite să introduceți promovarea paralelă în loc de cele secvențiale.

Accelerează operațiunile suplimentare

Pentru a îmbunătăți performanța unei întreprinderi în perioada de planificare, este inițial necesar să se determine ciclul de producție în anul de raportare. După analizarea acesteia, sunt dezvoltate măsuri pentru accelerarea cifrei de afaceri.

Pe lângă îmbunătățirea operațiunilor de bază, ar trebui abordate procese suplimentare. Acestea includ controlul și transportul. Pentru a accelera furnizarea de elemente de produs pentru prelucrarea articolelor, se utilizează echipamente tehnologice noi. Acestea pot fi transportoare moderne, ascensoare, încărcătoare etc. Acest lucru permite aplicarea principiului fluxului direct și continuității transportului.

Etapa de control poate fi accelerată și cu ajutorul automatizării și mecanizării. Mai mult, acest lucru este posibil prin combinarea acestei operațiuni cu etapa tehnică de prelucrare.

Intensificarea producției

Eficiența companiei este influențată de un ciclu de producție bine organizat. Durata ciclului de producție se accelerează odată cu intensificarea producției de produse. Acest lucru permite utilizarea maximă a capacității. În același timp, ponderea costurilor intra-magazin și inter-plantă este redusă. Costul produselor finite este, de asemenea, redus.

Prin urmare, conducerea organizației trebuie să găsească rezerve pentru a reduce timpul ciclului. Acest lucru este posibil prin îmbunătățirea echipamentelor și tehnologiei, aprofundarea cooperării și specializării și introducerea celor mai recente dezvoltări științifice. Doar organizarea rezonabilă a întregului proces de producție dă un rezultat pozitiv și duce la creșterea profiturilor.

Familiarizându-se cu metodologia de calcul și cu particularitățile interpretării, serviciile de control pot determina corect ciclul de producție standard și real. Timpul ciclului de producție este redus în diferite moduri. Prin dezvoltarea corectă a măsurilor de reducere a acesteia, compania poate realiza profituri mai mari în perioada curentă decât în ​​anul precedent.

Ciclul de producție al unei întreprinderi este un indicator al timpului de producție al produselor. Afectează direct economia întreprinderii în ceea ce privește volumele de producție, capacitatea de producție, capitalul de lucru, munca în curs, productivitatea muncii și costurile produselor. O reducere a ciclului de producție indică o îmbunătățire a stării financiare și economice a organizației.

Cum să optimizați timpul de producție a produsului? Ce metode de mișcare a pieselor sunt utilizate în procesul de producție? Determinarea ciclului de producție al unei întreprinderi va ajuta la răspunsul la aceste întrebări.

O definiție foarte scurtă este folosită în literatura economică:

„Ciclul de producție al întreprinderii- aceasta este perioada de timp de producție a produselor.”

Cu alte cuvinte, acesta este timpul necesar pentru fabricarea unui produs de la etapa de furnizare a resurselor materiale către atelier până la livrarea produselor finite în depozit.

Pentru măsurarea ciclului, în funcție de tehnologia de procesare, se folosesc următoarele unități:

• ceas;
• minute;
• secunde.

Punct important! Ciclul de producție afectează direct următorii indicatori economici:

• capacitatea de producție;
• volumul producției;
• capital de lucru;
• productivitatea muncii;
• producție neterminată;

Structura ciclului de producție

Pentru a înțelege conceptul, este foarte important să aveți o idee despre structura ciclului.

Structura ciclului de producție este raportul dintre tipurile de muncă și pauzele din procesul de producție.

Formula de calcul al ciclului de producție

Pentru a calcula ciclul de producție, se utilizează formula:

• Tpts - intervalul de timp al ciclului de producție;
• Tpt - interval de timp al prelucrării tehnologice;
• TPO - interval de timp de întreținere tehnologică;
• Tpp - intervalul de timp al pauzelor de lucru.

Cum sunt diferite și caracterizate intervalele de ciclu? Mai jos sunt principalele caracteristici.

Caracteristicile elementelor ciclului de producție

Tpt - interval pentru prelucrarea tehnologică, reprezintă timpul pentru:

• curatarea si pregatirea zonei de lucru;
• prelucrarea unui articol fabricat de către un lucrător sau un mecanism;
• procesele tehnologice naturale, de exemplu, uscarea pieselor după vopsire.

Punct important! Intervalul de timp de procesare este baza ciclului de producție.

TPO - timpul de întreținere tehnologică, constă în:

• operațiuni de control al calității produselor;
• reparații minore de echipamente;
• circulatia produselor.

Tpp - timpul de pauze în producție, împărțit în:

• reglementat;
• nereglementat.

Componentele intervalului de timp al pauzelor de lucru

O examinare mai detaliată a timpului TPP asociat cu pauzele de lucru va dezvălui o serie de caracteristici.

Timpul reglementat constă din:

• interoperațional;
• între schimburi.

Timpul interoperativ este:

• timpul lotului, inclusiv intervalul de timp de așteptare înainte de începerea procesării piesei și după finalizarea acesteia;
• timp de așteptare din cauza neregularității tehnologiei de prelucrare a pieselor;
• timpul de cules, din cauza incompletității pieselor care compun trusa.

Timpul între schimburi apare din următoarele motive:

• zile nelucrătoare;
• timpul de nefuncționare între sfârșitul și începutul schimburilor;
• pauza de masa.

Punct important! Pauzele nereglementate nu sunt luate în considerare în ciclul de producție, deoarece apar neplanificate din următoarele motive:

• defecțiune a echipamentului;
• depunerea în timp util a materialelor;
• absența personalului din producție.

Lungimea traseului ciclului de producție al întreprinderii

Pentru a calcula ciclul de producție, trebuie luată în considerare lungimea traseului de mișcare a produselor în tehnologia de fabricație. Aceasta este o valoare importantă care afectează performanța economică a organizației.

Punct important! Cu cât lungimea traseului este mai scurtă, cu atât costul pieselor mobile este mai mic și se petrece mai puțin timp pentru producția lor.

Există 3 metode de deplasare a pieselor în tehnologia de producție:

• o metodă de producție secvențială în care următoarea operațiune de prelucrare a unui produs începe după finalizarea celei anterioare. Acest tip este utilizat pentru producția la scară mică;
• metoda de fabricatie paralela, cand procesarea unui lot de produse incepe inainte de finalizarea lotului anterior. Durata prelucrării pieselor cu această metodă este mai mică decât cu cea secvenţială;
• metoda de fabricație în flux paralel direct, când produsul este mutat la următoarea prelucrare fără rezultatele pregătirii întregului lot. Această metodă este cea mai optimă din punct de vedere al timpului de ciclu și este utilizată în producția de masă.

Exemplu de calcul

Pentru a înțelege mai bine caracteristicile mișcării pieselor în producție și pentru a calcula timpul de procesare, să ne uităm la un exemplu.

De exemplu, este necesar să procesăm 3 (n=3) produse cu 4 operații (m=4) cu timpul pentru operații:

T1 = 5 minute, T2 = 10 minute, T3 = 15 minute, T4 = 20 minute.

Cu metoda mișcării secvențiale, calculăm timpul de procesare folosind formula:

Ci este numărul de locuri de muncă.

TC(ultimul) = 3 * (5 + 10 + 15 + 20) = 150 de minute

Pentru metoda mișcării paralele, folosim formula:

p = 1 (dimensiunea lotului);

Tmax - perioada maximă de procesare;

Сmax - numărul de locuri de muncă la procesare maximă.

TC(abur) = (5 + 10 + 15 + 20) + (3 - 1) * 20 = 90 de minute

Cu metoda paralel-secvențială folosim formula:

TC(par-last) = 150 - (3 - 1) * (5 + 10 + 15) = 90 minute.

Concluzie! Metoda secvenţială de organizare a mişcării pieselor durează cel mai mult. Timpul de procesare este de 150 de minute, iar cu metode paralele și paralel-secvențiale este de 90 de minute.

Un exemplu de calcul al duratei ciclului poate fi văzut în videoclip sau descărcați un exemplu de calcul în Excel.

Avantajele și dezavantajele metodelor de mutare a produselor

În tabel puteți vedea principalele proprietăți pozitive și negative ale metodelor pentru piesele mobile.

Relația dintre ciclul de producție și economia întreprinderii

Ciclu redus de fabricație a produsului:

• crește rata de rotație a capitalului de lucru și eliberează resurse de numerar;
• reduce indicatorii de lucru în curs,
• reduce costurile materiale și povara finanțării activelor;
• crește producția;
• crește productivitatea muncii;
• reduce costul produsului.

Directii pentru reducerea ciclului de productie

Direcțiile pentru optimizarea timpului de producție al pieselor sunt următoarele.

Proiecta:

• reducerea consumului de material al produselor;
• reducerea greutății și dimensiunilor produselor;
• creșterea ratei de standardizare;
• creșterea unificării.

Tehnologic:

• creșterea productivității echipamentelor de control;
• creșterea dotării de echipamente și mijloace tehnice de producție;

• introducerea continuității tehnologiei de producție;
• organizarea proceselor paralele;
• reducerea distantelor dintre departamente;
• modernizarea bazei tehnice;
• introducerea tehnologiei de reciclare a deșeurilor;

Organizatoric:

• organizarea corectă a locului de angajat;

• optimitatea transportului;
• expediere;
• introducerea salariilor progresive

Concluzie

Acest indicator este folosit de economiști pentru a analiza starea financiară și economică a unei întreprinderi și este de mare importanță pentru managementul companiei, deoarece, ca urmare a scurtării ciclului de producție:

• crește producția;
• costurile de producție sunt reduse;
• productivitatea muncii crește.

Atenţie! Reducerea timpului ciclului de producție este o sursă importantă de creștere a eficienței activităților de producție.