Naftos perdirbimo. Pažiūrėkite, kas yra „Naftos perdirbimo gamykla“ kituose žodynuose. Rafinavimo kuro profilis

4.1 ELOU-AVT montavimas

Įrenginys skirtas naftos valymui nuo drėgmės ir druskų bei pirminiam aliejaus distiliavimui į frakcijas, naudojamas kaip žaliava tolesniems perdirbimo procesams. Lentelėje 4.1. ir 4.2. Pateikiami atitinkamai ELOU ir AVT įrenginių medžiagų likučiai.

Įrenginys susideda iš trijų blokų: 1. Druskos pašalinimas ir dehidratacija. 2. Atmosferinis distiliavimas. 3. Vakuuminis mazuto distiliavimas.

Proceso žaliava yra aliejus.

Produktai: Dujos, frakcijos 28-70 o C, 70-120 o C, 120-180 o C, 180-230 o C, 230-280 o C, 280-350 o C, 350-500 o C ir frakcija, išverda aukštesnėje nei 500 o C temperatūroje.

4.1 lentelė

ELOU įrenginio medžiagų balansas

4.2 lentelė

AVT įrenginio medžiagų balansas

4.2 Katalizinis riformingas

Siūlomoje naftos perdirbimo gamykloje katalizinio riformingo procesas yra skirtas padidinti benzino atsparumą smūgiams.

Kaip reformavimo žaliavas naudojame plačią tiesioginio distiliavimo benzino frakciją 70 – 180 ºС iš ELOU-AVT bloko, taip pat visbreaking, koksavimo ir hidrintus benzinus.

Katalizinio riformingo įrenginių veikimo režimas priklauso nuo katalizatoriaus tipo, įrenginio paskirties ir žaliavos tipo. Lentelėje 4.3 rodo pasirinkto katalizinio riformingo įrenginio iš UOP „CCR-platforming“ su nuolatine katalizatoriaus regeneracija veikimo rodiklius.

4.3 lentelė

Katalizinio riformingo įrenginio technologinis režimas fr. 70 – 180 °C

Šie įrenginiai yra ekonomiškesni, nes sumažina darbinį slėgį ir tuo pačiu padidina žaliavų perdirbimo gylį. Judančiojo sluoksnio reformavimas yra moderniausias pramoninio proceso modelis, užtikrinantis nuolat aukštą benzino išeigą ir oktaninį skaičių, taip pat maksimalią vandenilio išeigą esant mažam proceso sunkumui.

Reformavimo bloke naudosime Axens HR-526 katalizatorių. Katalizatorius yra aliuminio oksidas, skatinamas chloru, platina (0,23 masės%) ir renis (0,3 masės%), tolygiai pasiskirstę visame tūryje. Katalizatoriaus rutuliukų skersmuo 1,6 mm, savitasis paviršius 250 m 2 /g.

Siekiant užtikrinti ilgalaikį šio katalizatoriaus veikimo ciklą, žaliava turi būti išvalyta nuo sieros, azoto ir deguonies turinčių junginių, o tai užtikrinama į riformingo įrenginį įmontavus hidrovalymo įrenginį.

Katalizinio riformingo įrenginio produktai yra:

Angliavandenilių dujos – daugiausia yra metano ir etano, naudojamos kaip kuras naftos perdirbimo krosnyse;

Stabilizavimo galvutė (angliavandeniliai C 3 – C 4 ir C 3 – C 5) – naudojama kaip žaliava HFC prisotintoms dujoms;

Katalizatorius, kurio išeiga yra 84 % masės. naudojamas kaip variklinio benzino komponentas. Jame yra 55–58 % masės. aromatinių angliavandenilių ir kurio oktaninis skaičius (IM) = 100 taškų;

4.3 Hidrovalymas

Procesas skirtas užtikrinti reikiamą lengvųjų distiliatų, katalizinio krekingo žaliavos eksploatacinių charakteristikų lygį, kurį šiandien daugiausia lemia aplinkosaugos reikalavimai. Hidrinimo produktų kokybė gerėja dėl destruktyvaus sieros, azoto ir deguonies turinčių junginių hidrinimo bei nesočiųjų angliavandenilių hidrinimo reakcijų.

Į hidrinimo įrenginį siunčiame dyzelinio kuro frakciją, kuri verda 180 – 350 ºС temperatūroje. Dyzelinio kuro hidrovalymo įrenginio žaliava taip pat apima lengvą koksavimo gazolį. Remiantis lentelėje pateiktais duomenimis. 1,6, sieros kiekis šioje frakcijoje yra 0,23 masės %. kaip ir 200 – 350ºС frakcijoje.

Pagrindiniai dyzelinio kuro hidrovalymo įrenginio technologinio režimo parametrai pateikti lentelėje. 4.4.

4.4 lentelė

Dyzelinio kuro hidrovalymo įrenginio technologinis režimas

Pasaulinėje praktikoje hidrinimo procesuose plačiausiai naudojami aliuminio-kobalto-molibdeno (ACM) ir aliuminio-nikelio-molibdeno (ANM). AKM ir ANM hidrinimo katalizatoriuose yra 2 – 4 masės %. Co arba Ni ir 9–15 masės %. MoO 3 ant aktyvaus γ-aliuminio oksido. Paleidimo operacijų stadijoje arba žaliavos ciklo pradžioje jos yra sulfiduojamos (sierinamos) H 2 S ir H 2 sraute, o jų katalizinis aktyvumas žymiai padidėja. Savo projekte dyzelinio kuro hidrovalymo gamykloje naudosime buitinį GS-168sh markės katalizatorių, kurio charakteristikos:

tūrinis tankis ÷ 750 kg/m 3;

nešiklis ÷ aliuminio silikatas;

granulės skersmuo ÷ 3 – 5 mm;

atsinaujinimo laikotarpis ÷ 22 mėnesiai;

bendras tarnavimo laikas ÷36 – 48 mėn.

Montavimo produktai yra šie:

hidrintas dyzelinis kuras;

distiliuotas benzinas – naudojamas kaip žaliava kataliziniam riformingui, turi mažą (50–55) oktaninį skaičių;

vandenilio sulfidas – siunčiamas kaip žaliava į elementinės sieros gamybos įmonę;

kuro dujos.

Medicinos rekomendacijose teigiama, kad 100 % žaliavos iš dyzelinio kuro hidrovalymo įrenginio gaunama tokia išeiga:

hidrintas dyzelinas – 97,1 % masės;

distiliuotas benzinas – 1,1 % masės.

Vandenilio sulfido išeiga masės %. žaliavoms nustatoma pagal formulę

x i – hidrintų produktų išeiga vieneto frakcijomis;

32 – sieros atominė masė.

230-350 o C frakcijoje sieros yra 0,98 masės %. Dyzelinio kuro hidrovalymo įrenginio žaliava taip pat apima lengvą koksavimo gazolį. Sieros kiekis aplinkai nekenksmingame dyzeliniame kure yra 0,01 % masės.

Produktų produkcija:

H2S = 0,98-(0,01*0,971+0,01*0,011)*34/32 = 0,97 %

4.4 Dujų frakcionavimo įrenginys (GFU)

Įrenginys skirtas gaminti atskirus lengvuosius angliavandenilius arba didelio grynumo angliavandenilių frakcijas iš naftos perdirbimo gamyklų dujų.

Dujų frakcionavimo įrenginiai skirstomi pagal perdirbamos žaliavos tipą į HFC sočiąsias ir nesočiąsias HFC dujas.

HFC ribinių dujų žaliavos yra dujos ir AVT stabilizavimo galvutė mišinyje su stabilizavimo galvutėmis, skirtomis benzino frakcijos kataliziniam riformingui ir vakuuminio gazolio hidrokrekingui.

Lentelėje 4.5 parodytas HFC ribinių dujų technologinis režimas.

4.5 lentelė

HFC ribinių dujų distiliavimo kolonėlių technologinis režimas

Sočiųjų dujų HFC produktai – siauros angliavandenilių frakcijos:

etanas – naudojamas kaip žaliava vandenilio gamybai, taip pat kuras technologinėms krosnims;

propanas – naudojamas kaip pirolizės žaliava, buitinės suskystintos dujos, šaltnešis;

izobutanas – naudojamas kaip žaliava alkilinimo gamykloms ir sintetinio kaučiuko gamybai;

butanas – naudojamas kaip buitinės suskystintos dujos, žaliava sintetiniam kaučiukui gaminti, žiemą dedama į komercinį variklinį benziną, kad būtų užtikrintas reikiamas sočiųjų garų slėgis;

izopentanas – naudojamas kaip didelio oktaninio skaičiaus benzino komponentas;

pentanas – katalizinės izomerizacijos procesų žaliava.

Atskiriant nesočiąsias angliavandenilių dujas, naudojami AGFU vienetai (absorbcinių dujų frakcionavimo įrenginys). Jų išskirtinis bruožas yra angliavandenilių C 3 ir aukštesnio lygio absorbcijos sunkesniu angliavandenilio komponentu (frakcija C 5 +) panaudojimas, norint izoliuoti sausas dujas (C 1 - C 2) kolonoje K-1. Šios technologijos naudojimas leidžia sumažinti kolonų temperatūrą ir taip sumažinti nesočiųjų angliavandenilių polimerizacijos tikimybę. AGFU nesočiųjų dujų žaliavos yra antrinių procesų, būtent: katalizinio krekingo, klampumo ir koksavimo, dujos.

Pagrindiniai nesočiųjų dujų AGFU įrengimo technologinio režimo parametrai pateikti lentelėje. 4.6.

4.6 lentelė

AGFU nesočiųjų dujų distiliavimo kolonėlių technologinis režimas

Nesočiųjų angliavandenilių žaliavų perdirbimo produktai yra šios frakcijos:

propanas-propilenas – naudojamas kaip žaliava polimerizacijos ir alkilinimo gamykloms, naftos chemijos produktų gamybai;

butan-butilenas – naudojamas kaip žaliava alkilinimo įrenginiui, gaminant alkilatą (aukšto oktaninio skaičiaus komercinio benzino komponentas).

4.5 Lengvųjų benzino frakcijų katalizinė izomerizacija

Katalizinis izomerizacijos įrenginys skirtas benzino antrinio distiliavimo įrenginio lengvojo benzino frakcijos oktaniniam skaičiui 28 - 70ºС padidinti, paverčiant normalios struktūros parafinus į jų izomerus, turinčius didesnį oktaninį skaičių.

Yra keletas parafininių angliavandenilių katalizinės izomerizacijos proceso variantų. Jų skirtumai atsiranda dėl naudojamų katalizatorių savybių, proceso sąlygų, taip pat dėl ​​priimtos technologinės schemos („per praėjimą“ arba su nekonvertuotų normalių angliavandenilių perdirbimu).

Parafininių angliavandenilių izomerizaciją lydi šalutinės krekingo ir disproporcijos reakcijos. Siekiant slopinti šias reakcijas ir palaikyti pastovų katalizatoriaus aktyvumą, procesas vykdomas esant 2,0–4,0 MPa vandenilio slėgiui ir vandenilio turinčių dujų cirkuliacijai.

Siūlomoje naftos perdirbimo gamykloje naudojamas žemos temperatūros izomerizacijos procesas. 28 – 70ºС frakcijos izomerizacijos technologinio režimo parametrai pateikti lentelėje. 4.7.

4.7 lentelė

Katalizinio įrengimo technologinis būdas

lengvosios benzino frakcijos izomerizacija

Izomerizacijos metu n- alkanai, naudojami modernūs bifunkciniai katalizatoriai, kuriuose kaip metalinis komponentas – platina ir paladis, o nešiklis – fluorintas arba chlorintas aliuminio oksidas, taip pat į aliuminio oksido matricą įvedami aliumosilikatai arba ceolitai.

Siūloma naudoti žematemperatūrinį izomerizacijos katalizatorių, kurio pagrindą sudaro sulfatuotas cirkonio dioksidas CI-2, turintis 0,3-0,4 masės % platinos ant aliuminio oksido.

Pagrindinis įrenginio produktas yra izomerizatas (RPM 82 - 83 balai), naudojamas kaip didelio oktaninio skaičiaus variklinio benzino komponentas, atsakingas už jo pradines charakteristikas.

Kartu su izomeratu proceso metu susidaro sausos ribojančios dujos, kurios gamykloje naudojamos kaip kuras ir žaliava vandenilio gamybai.

4.6 Bitumo gamyba

Ši įranga projektuojamoje naftos perdirbimo gamykloje skirta kelių ir statybos bitumui gaminti.

Bitumo gamyklos žaliava yra mazuto (dervos) vakuuminio distiliavimo likučiai.

Bitumui gaminti naudojami šie metodai:

giluminis vakuuminis distiliavimas (žaliavos likučiai);

naftos produktų oksidavimas oru aukštoje temperatūroje (oksiduoto bitumo gamyba);

likutinio ir oksiduoto bitumo sumaišymas.

Bitumo gamybos oksiduojant dervą (frakcija > 500 ºС) įrenginio technologinis režimas pateiktas lentelėje. 4.8.

4.8 lentelė

Bitumo gamybos įmonės su oksidacijos kolona technologinis režimas

kelių bitumai, naudojami kelių tiesimui asfaltbetonio mišiniams ruošti;

statybiniai bitumai, naudojami įvairiuose statybos darbuose, ypač pastatų pamatams hidroizoliuoti.

4.7 Katalizinis krekingas su išankstiniu hidrovalymu

Katalizinio krekingo procesas yra vienas iš labiausiai paplitusių didelio masto pažangios naftos perdirbimo procesų ir daugiausia lemia šiuolaikinių ir perspektyvių kuro perdirbimo gamyklų techninius ir ekonominius rodiklius.

Procesas skirtas gaminti papildomus lengvųjų naftos produktų kiekius – didelio oktaninio skaičiaus benziną ir dyzelinį kurą – skaidant sunkiosios naftos frakcijas esant katalizatoriui.

Žaliavai įrengimui projektuojamoje naftos perdirbimo gamykloje naudojama vakuuminis tiesioginio naftos distiliavimo gazolis (frakcija 350 - 500ºС) po preliminaraus atnaujinimo, kuris naudojamas kataliziniam hidrovalymui nuo kenksmingų priemaišų - sieros, azoto ir metalų.

Katalizinio krekingo procesą planuojama atlikti buitiniame krekingo bloke su G-43-107 tipo stoviniu reaktoriumi ant mikrosferinio ceolito turinčio katalizatoriaus.

Pagrindiniai veiksniai, įtakojantys katalizinio krekingo procesą, yra šie: katalizatoriaus savybės, žaliavų kokybė, temperatūra, sąlyčio tarp žaliavų ir katalizatoriaus trukmė, katalizatoriaus cirkuliacijos greitis.

Temperatūra šiame procese reguliuoja katalizinio krekingo proceso gylį. Kylant temperatūrai didėja dujų išeiga, mažėja visų kitų produktų kiekis. Tuo pačiu metu benzino kokybė šiek tiek padidėja dėl aromatizavimo.

Slėgis reaktoriaus-regeneratoriaus sistemoje palaikomas beveik pastovus. Padidėjęs slėgis šiek tiek pablogina krekingo selektyvumą ir padidina dujų bei kokso susidarymą.

Lentelėje 4.9 pateikti katalizinio krekingo įrenginio su stoviniu reaktoriumi technologinio režimo rodikliai.

4.9 lentelė

Katalizinio krekingo įrenginio technologinis režimas

Šiuolaikinių katalizinio krekingo procesų, atliekamų aukštoje temperatūroje, katalizatoriai yra sudėtingos daugiakomponentės sistemos, susidedančios iš matricos (nešiklio), aktyvaus komponento - ceolito ir pagalbinių aktyvių ir neaktyvių priedų. Šiuolaikinių katalizatorių matricinė medžiaga daugiausia yra sintetinis amorfinis aliuminio silikatas, turintis didelį specifinį paviršiaus plotą ir optimalią porų struktūrą. Paprastai pramoniniuose amorfiniuose aliumosilikatuose aliuminio oksido kiekis yra 6–30 masės %. Krekingo katalizatorių aktyvusis komponentas yra ceolitas, kuris yra aliuminio silikatas, kurio trimatė kristalinė struktūra yra tokia bendra formulė

Me 2/n O Al 2 O 3 x SiO2 adresu H2O,

kuri leidžia antrines katalizines žaliavų angliavandenilių transformacijas susidarant galutiniams tiksliniams produktams. Pagalbiniai priedai pagerina arba suteikia tam tikrų specifinių fizikinių, cheminių ir mechaninių savybių ceolito turintiems aliumosilikato katalizatoriams (CSC), skirtiems krekingui. Mažomis koncentracijomis nusodinta platina dažniausiai naudojama kaip promotoriai, kurie sustiprina koksuoto katalizatoriaus regeneraciją (<0,1 %мас.) непосредственно на ЦСК или на окись алюминия с использованием как самостоятельной добавки к ЦСК.

Katalizinio krekingo įrenginyje naudosime buitinį KMTs-99 prekės ženklo katalizatorių, kurio charakteristikos yra šios:

benzino išeiga ÷ 52 – 52,5 masės %;

oktaninis skaičius (IM) ÷ 92;

katalizatoriaus sąnaudos ÷ 0,4 kg/t žaliavos;

vidutinis dalelių dydis ÷ 72 mikronai;

tūrinis tankis ÷ 720 kg/m3.

Katalizinio krekingo įrenginio produktai yra šie:

Šiame projekte katalizinio krekingo įrenginio žaliava yra 350–500 °C temperatūros tiesioginio distiliavimo alyvos frakcijos dalis, kurioje sieros kiekis yra 1,50 % masės.

Norėdami apskaičiuoti vandenilio sulfido išeigą vakuuminio gazolio apdorojimo procese, sieros kiekį produktuose ir produktų išeigą imame taip:

hidrintas vakuuminis gazolis – 94,8 % masės;

distiliuotas benzinas – 1,46 % masės.

Hidrinimo produktai taip pat apima: kuro dujas, vandenilio sulfidą ir nuostolius.

Kur S 0 – sieros kiekis žaliavoje, masės %;

S i– sieros kiekis galutiniuose proceso produktuose, masės %;

X i– hidrintų produktų išeiga vieneto frakcijomis;

34 – vandenilio sulfido molekulinė masė;

32 – sieros atominė masė.

H 2 S = (1,50– (0,2 * 0,948 + 0,2 * 0,014) * 34/32 = 1,26 %

4.8 Koksavimas

Įrenginys skirtas gaminti naftos koksą ir papildomus kiekius lengvųjų naftos produktų iš sunkiųjų naftos likučių.

Koksavimo agregato žaliava yra dervos (mazuto vakuuminio distiliavimo likučių) dalis, kurios koksavimo pajėgumas yra 9,50 % masės. ir sieros kiekis 0,76 masės %.

Projektuojamoje naftos perdirbimo gamykloje koksavimo procesas bus vykdomas naudojant atidėto (pusiau nenutrūkstamo) koksavimo įrenginį (DC).

Lentelėje 4.10 parodytas ultragarsinio tyrimo įrengimo technologinis režimas.

4.10 lentelė

Ultragarsinio tyrimo įrengimo technologinis režimas

Montavimo produktai yra šie:

naftos koksas – naudojamas aliuminio ir grafito elektrodų lydymui skirtų anodų gamyboje, elektrolitinio plieno gamybai, naudojamas ferolydinių, kalcio karbido gamyboje;

dujos ir stabilizavimo galvutė – daugiausia yra nesočiųjų angliavandenilių ir naudojama kaip HFC nesočiųjų angliavandenilių žaliava;

benzinas – turi iki 60 % nesočiųjų angliavandenilių, chemiškai nepakankamai stabilus, NMM = 60 – 66 balai, po giluminio hidrinimo naudojamas kaip žaliava kataliziniam riformingui;

lengvasis gazolis – naudojamas kaip dyzelinio kuro sudedamoji dalis;

gazolis yra katilų kuro sudedamoji dalis.

4.9 Visbreaking

Įrenginys skirtas sunkiųjų alyvų likučių klampumui sumažinti, kad būtų gautas stabilus katilo kuro komponentas.

Visbreaking žaliava yra derva (frakcija > 500 °C) iš ELOU-AVT įrenginio vakuuminio bloko.

Projektuojamoje naftos perdirbimo gamykloje naudojame klampumo mažinimo įrenginį su išorine reakcijos kamera. Vykdant šią kryptį, reikalingas žaliavų konversijos laipsnis pasiekiamas esant švelnesniam temperatūros režimui (430 - 450 °C), esant ne didesniam kaip 3,5 MPa slėgiui ir ilgam buvimo laikui (10 - 15 min.).

Montavimo produktai yra šie:

dujos – naudojamos kaip kuro dujos;

benzinas – charakteristikos: RHMM = 66 – 72 balai, sieros kiekis – 0,5 – 1,2 % masės, yra daug nesočiųjų angliavandenilių. Naudojama kaip reformavimo žaliava;

trūkinėjimo likučiai – naudojamas kaip katilo kuro komponentas, turi didesnę šiluminę vertę, mažesnę stingimo temperatūrą ir klampumą nei tiesioginio distiliavimo mazutas.

4.10 Alkilinimas

Proceso tikslas – gauti didelio stabilumo ir atsparumo detonacijai benzino frakcijas, naudojant izobutano reakciją su olefinais, esant katalizatoriui.

Įrenginio žaliavos yra izobutanas ir butato-butileno frakcija iš nesočiųjų dujų HFC įrenginio.

Alkilinimo procesas apima butileno pridėjimą prie parafino, kad susidarytų atitinkamas didesnės molekulinės masės angliavandenis.

Projektuojamoje naftos perdirbimo gamykloje naudojame sieros rūgšties alkilinimo įrenginį. Termodinaminiu požiūriu alkilinimas yra žemos temperatūros reakcija. Pramoninio sieros rūgšties alkilinimo temperatūros ribos yra nuo 0°C iki 10°C, nes aukštesnėje nei 10-15°C temperatūroje sieros rūgštis pradeda intensyviai oksiduoti angliavandenilius.

Slėgį reaktoriuje parenkame taip, kad visa angliavandenilių žaliava arba pagrindinė jos dalis būtų skystoje fazėje. Pramoniniuose reaktoriuose slėgis vidutiniškai siekia 0,3 – 1,2 MPa.

Sieros rūgštį naudojame kaip alkilinimo katalizatorių. Ši medžiaga pasirinkta dėl gero selektyvumo, lengvo skystojo katalizatoriaus tvarkymo, santykinio pigumo ir ilgų įrenginių veikimo ciklų dėl galimybės regeneruoti arba nuolat papildyti katalizatoriaus aktyvumą. Izobutanui alkilinti butilenais naudojame 96–98 % H2SO4. Montavimo produktai yra šie:

4.11 Sieros gamyba

Vandenilio sulfidas, išsiskiriantis iš tam tikros naftos perdirbimo termohidrokatalitinių procesų procesų dujų, naudojamas naftos perdirbimo gamyklose elementinei sierai gaminti. Labiausiai paplitęs ir efektyviausias pramoninis sieros gamybos būdas yra Claus katalizinis oksidacinis vandenilio sulfido konversijos procesas.

Claus procesas vyksta dviem etapais:

vandenilio sulfido terminio oksidavimo į sieros dioksidą etapas krosnies reaktoriuje

sieros vandenilio ir sieros dioksido katalizinės konversijos reaktoriuose R-1 ir R-2 etapas

Technologinis įrengimo būdas pateiktas lentelėje. 4.12.

4.12 lentelė

Sieros gamybos įmonės technologinis režimas

Kaip katalizatorių naudojame aktyvų aliuminio oksidą, kurio vidutinis tarnavimo laikas – 4 metai.

Siera plačiai naudojama šalies ūkyje – sieros rūgšties, dažiklių, degtukų gamyboje, kaip vulkanizuojanti medžiaga gumos pramonėje ir kt.

4.12 Vandenilio gamyba

Plačiai diegiant hidrinimo ir hidrokatalizinius procesus siūlomoje naftos perdirbimo gamykloje, be to, gaunamo iš katalizinio riformingo, reikia daug vandenilio.

Vandenilio balansas numatomai naftos perdirbimo gamyklai su pažangiu Teplovskajos naftos perdirbimu pateiktas lentelėje. 4.13.

4.13 lentelė

Vandenilio balansas naftos perdirbimo gamykloms su giliu

Teplovskaya naftos perdirbimas iš anglies horizonto.

Norėdami gaminti vandenilį, kaip ekonomiškiausią metodą naudojame dujų žaliavos katalizinės konversijos garais metodą.

Metano (ar jo homologų) sąveika su vandens garais vyksta pagal lygtis

4.14 lentelė

Teplovskajos aliejaus tiesioginio distiliavimo frakcijų pasiskirstymas pagal technologinius procesus, mas.

Rafinavimo gamyklos SCHEMA

Parašyta 2016 m. liepos 6 d

Valstybinės eismo inspekcijos tinklalapio duomenimis, per pastaruosius metus automobilių skaičius Rusijoje išaugo daugiau nei 1,5% ir siekė 56,6 mln Sunkus kelias, kuriuo nafta praeina, kol pasiekia degalinę. Vykome į didžiausią šalyje naftos perdirbimo gamyklą – Gazpromneft-Omsko naftos perdirbimo gamyklą. Ten mums buvo išsamiai pasakyta, kas vyksta su nafta ir kaip gaminamas aukštos kokybės Euro-5 benzinas, atitinkantis europinius aplinkosaugos standartus.

Šiandien kalbėsime apie tai, kaip apdorojamas aliejus.

Remiantis sociologinėmis apklausomis, Omsko gyventojai įsitikinę, kad naftos perdirbimo gamykla yra kažkas, kas aiškiai siejama su miestu. Visai kaip Avangard ledo ritulio klubas.

Omsko naftos perdirbimo gamykla yra viena iš galingiausių gamybos įrenginių šalyje. Naftos perdirbimo apimtys siekia 21 mln. tonų per metus.

Gamykloje dirba 2826 darbuotojai. Sakysite, didžiausiai Rusijos naftos perdirbimo gamyklai to per mažai. Tačiau tam yra priežastis: gamyba Omsko naftos perdirbimo gamykloje yra technologiškai kuo pažangesnė, o procesus prižiūrėti ir kontroliuoti privalo profesionalai.

Didelio masto Omsko naftos perdirbimo gamyklos modernizavimas prasidėjo 2008 m. Pirmasis etapas baigtas 2015 m. Tarpiniai rezultatai įspūdingi: gamykloje visiškai pereita prie Euro-5 aplinkosaugos klasės variklių degalų gamybos, o poveikis aplinkai sumažėjo 36%. Tai nepaisant to, kad naftos perdirbimo apimtys išaugo daugiau nei trečdaliu.

Prieš pat ekskursijos pradžią įsivaizdavome tam tikrą vaizdą. Mano mintyse mirgėjo didžiulių dirbtuvių vaizdai, kuriuose nafta pilama iš vienos didžiulės talpos į kitą. Ir visa tai vyksta tirštų garų debesyse, iš kurių retais atvejais iškyla niūrūs darbininkų veidai. Taip pat tikėjomės pajusti specifinį benzino kvapą, o kažkas jau mintyse bandė užsidėti dujokaukę.

Iš tikrųjų naftos perdirbimo procesai didžiulėje Omsko naftos perdirbimo gamykloje atrodo visiškai kitaip. Oras švarus, be jokių aštrių kvapų. Teritorijoje žmonių praktiškai nematėme. Visos paslaptingos transformacijos yra paslėptos cisternų, vamzdžių ir naftotiekių viduje. Kiekviena instaliacija turi aptarnavimo punktą su specialistais, kurie stebi procesus.

Įėjimas į naftos perdirbimo gamyklos teritoriją yra griežtai reglamentuotas – niekas nebus įleistas per patikros punktą be specialaus leidimo. Gamykloje praleidome vos kelias valandas. Nepaisant gana trumpo apsilankymo laiko, gavome saugos mokymus. Gamyklos teritorijoje galioja griežčiausios darbo saugos taisyklės, įskaitant privalomą specialių drabužių buvimą.

Kiekvieną gamybos grandinę stebi Omsko naftos perdirbimo gamyklos „smegenys“ - vieninga valdymo patalpa.

Visi suprantame, kad tiek pati nafta, tiek Omsko naftos perdirbimo gamykloje gaminami produktai yra degūs ir sprogūs. Todėl visi procesai gamykloje vykdomi griežtai laikantis pramonės ir aplinkos saugos standartų bei taisyklių. Pavyzdžiui, bendra valdymo patalpa, kurios pagrindinė paskirtis – apsaugoti personalą nelaimės atveju.

Jo durys labiau primena įėjimą į banko seifą, o visos sienos monolitinės, 1,5 metro storio. Slėgio lygis valdymo kambaryje yra didesnis nei lauke. Tai daroma taip, kad nutrūkus įrangos slėgiui kenksmingos dujos nepatektų į vidų.

Čia dirba kvalifikuoti gamyklos darbuotojai, kurie kontroliuoja visus perdirbimo gamyklos technologinius procesus. Monitoriuose rodoma informacija apie įrenginių būklę įvairiose gamyklos vietose, o daugybės vaizdo kamerų pagalba instaliacijos stebimos realiu laiku.

Technologų elitas yra tie, kurie paleidžia gamyklas. Kai diegimas jau derinamas, tereikia palaikyti jo veikimą. Žinoma, tam reikia ir aukštos kvalifikacijos, tačiau iš daugybės procesų, vykstančių bet kurios naftos perdirbimo gamyklos teritorijoje, išlaikyti veikiančią gamyklą yra paprasčiausia. Sunkiausia yra derinti ir paleisti naują: avarinių situacijų rizika šiuo laikotarpiu yra didelė.

Gamyklai vadovauja Olegas Belyavskis. Jis žino visus procesus, vykstančius įmonėje „nuo“ iki „iki“. Olegas Germanovičius pradėjo dirbti Omsko naftos perdirbimo gamykloje 1994 m., būdamas vieno iš statomų padalinių vadovu. Per ilgus savo profesinės karjeros metus Beljavskis jų paleido dešimtis - ne tik Rusijoje, bet ir užsienyje. Jis tapo direktoriumi 2011 m.

Šalia valdymo patalpos yra milžiniška didelė instaliacija pirminiam žaliavų perdirbimui AVT-10. Jo našumas – 23,5 tūkst. tonų per dieną. Čia apdorojama alyva, kuri pagal virimo temperatūrą ir tankį skirstoma į frakcijas: benzinas, žibalas, tepalinės alyvos, parafinas ir mazutas.

Daugeliu procesų gamykloje siekiama ne tik pagaminti produktą iš naftos, bet, visų pirma, kuo efektyviau jį atskirti. Pavyzdžiui, šiam tikslui naudojama instaliacija AT-9, kurios pagrindu nuo 2015 metų veikia elektros alyvos nusūdymo įrenginys ir šilumokaičiai. Dėl to iš gaunamų žaliavų gaunamas didžiausias galimas naftos produktų kiekis.

Po pirminio apdorojimo gaunamas tarpinis produktas. Kiekviena „atskirto“ aliejaus dalis dar kelis kartus išgryninama ir apdorojama, o tik po to siunčiama komercinei gamybai ir siunčiama vartotojams.

Beveik pagrindinis perdirbimo etapas yra katalizinis krekingas. Tai vakuuminio gazolio apdorojimas naudojant katalizatorius labai aukštoje temperatūroje. Išeiga – aukštos kokybės, „švarūs“ variklių degalų komponentai: didelio oktaninio skaičiaus benzinas, lengvasis gazolis ir nesočiosios riebiosios dujos.

Omsko naftos perdirbimo gamykla yra vienintelė naftos perdirbimo gamykla šalyje, kurioje gaminami krekingo katalizatoriai. Be šio komponento neįmanoma pagaminti Euro-5 aplinkosaugos klasės benzino. Šiuo metu dauguma vietinių gamyklų šį produktą perka užsienyje, o tik Omsko naftos perdirbimo gamykla naudoja savo katalizatorių, taip pat tiekia jį kai kurioms kitoms įmonėms.
Siekiant padidinti katalizatorių gamybos apimtis ir tiekti juos visai Rusijos naftos perdirbimo pramonei, čia statoma nauja katalizatorių gamykla – ją planuojama baigti iki 2020 m. Rusijos energetikos ministerija projektui suteikė nacionalinį statusą.

Omsko katalizatorių pavyzdžiai buvo išbandyti nepriklausomoje Graikijos laboratorijoje. Tyrimų rezultatai patvirtino, kad jie yra vieni geriausių pasaulyje. Kai tik bus paleista katalizatorių gamykla, Rusija taps visiškai nepriklausoma nuo importo tiekimo.

Katalizatoriaus kūrimas yra sudėtingas molekulinis procesas. Tai atlieka Rusijos mokslų akademijos Angliavandenilių perdirbimo problemų institutas, kuris taip pat yra Omske. „Pultelių“ (o būtent tokia yra katalizatoriaus konsistencija) kūrimas vyksta mokslinėje laboratorijoje, naudojant unikalius technologinius išteklius.

Kiekvienas įrenginys turi pavadinimą, kuris kelia siaubą savo sudėtingumu. Būdvardis „unikalus“ čia ne dėl grožio: dauguma laboratorijoje naudojamų instrumentų yra vienetiniai egzemplioriai.

Pateikime pavyzdį. Čia yra didelio efektyvumo skysčių chromatografas, naudojamas sudėtingiems organiniams mišiniams, įskaitant benziną, tirti. Su jo pagalba laborantas kuo tiksliau nustatys, iš kokių komponentų susideda variklio kuras.

Kitas pavyzdys, jei vis dar galite suvokti tokius pavadinimus, yra elektronų paramagnetinio rezonanso spektrometras. Jame išsamiai nagrinėjamos tam tikrų komponentų, jau esančių katalizatoriuje, koncentracijos.

Gera žinia ta, kad daugelis mokslininkų ir laborantų yra jauni žmonės.

Svarbiausias asmuo visoje sudėtingoje katalizatoriaus kūrimo sistemoje yra Vladimiras Pavlovičius Doroninas. Oficialiai Vladimiras Pavlovičius yra pagrindinis tyrėjas, iš tikrųjų pagrindinis visų katalizatorių gamybos procesų „variklis“. Amerikos kompanijos uoliai viliojo Vladimirą Pavlovičių ir siūlė nuostabius pinigus už jo darbą („20 viso kadro kamerų“, pasak Doronino), tačiau mokslininkas nusprendė likti Rusijoje.

Komponentai, iš kurių sintetinamas katalizatorius.

Štai kaip atrodo Omsko naftos perdirbimo gamyklos „baltasis auksas“ - priešais jus tas pats katalizatorius.

2010 m. gamykloje buvo paleistas Isomalk-2 izomerizacijos įrenginys. Jis gamina izomerizatą – didelio oktaninio skaičiaus komercinio benzino komponentą, kuriame yra minimalus sieros ir aromatinių angliavandenilių kiekis. Tai leidžia mums gaminti benziną su aukštu oktaniniu skaičiumi penktoje aplinkos klasėje.

Izomerizacijos augalų parkas. Šie „baltieji rutuliai“ kaupia dujas ir lengvąjį benziną.

Iš pradžių žaliavos oktaninis skaičius yra mažas (tai reiškia, kad kuras mažiau užsidega savaime). Izomerizacija yra vienas iš antrinių naftos perdirbimo etapų. Juo siekiama padidinti oktaninį skaičių. Pirma, pentano-heksano frakcija (benzinas) yra hidrovaloma. Beje, kad nebūtų painiojamas su vandeniu, „vandenilis“ šiuo atveju reiškia „vandenilis“. Hidrinimo proceso metu iš žaliavos pašalinami sieros ir azoto turintys junginiai. Tiesą sakant, bet kokio hidrovalymo metu pašalinta siera vėliau nepateks į atmosferą ir nelius ant mūsų galvų kaip „rūgštus lietus“. Taip pat sėkmingai išgelbėjo milijonus variklių nuo korozijos.

Hidro apdorojimas pagerina frakcijos kokybę ir padaro jos sudėtį tinkama izomerizacijai naudojant platinos katalizatorius. Izomerizacijos procesas keičia anglies karkasą – junginyje atomai išsidėstę skirtingai, tačiau sudėtis ar molekulinė masė nekinta. Išvestis yra didelio oktaninio skaičiaus komponentas.

Izomerizacija vyksta dviejuose reaktoriuose su Rusijoje pagamintais platinos katalizatoriais. Visas procesas buvo sukurtas mūsų šalyje, o tai šiandien yra reta: daugelis izomerizacijos agregatų, kurie naudojami Rusijos gamyklose, yra importuojami iš užsienio. Palaipsniui, Omsko naftos perdirbimo gamyklos patirties dėka, importas keičiamas. Įrenginys per metus apdoroja 800 tūkst. tonų ir yra laikomas didžiausiu Europoje. Dabar Indija aktyviai domisi šios technologijos įsigijimu.

Toliau maršrute yra milijoninis reformatorių blokas. „Milijonas“, nes metinis įrenginio pajėgumas atitinka 1 mln. tonų žaliavų per metus. Instaliacija rekonstruota 2005 m. Čia gaminamas didelio oktaninio skaičiaus komponentas, kurio oktaninis skaičius yra 103–104. Tai vienas iš pagrindinių aukštos kokybės aukšto oktaninio skaičiaus benzino komponentų.

Visa tai yra didžiulio mazuto giluminio apdorojimo komplekso KT-1.1 dalys, kurią galima drąsiai vadinti gamykla gamykloje. Jis sujungia daugybę technologinių procesų. Per vienerius metus kompleksas leido smarkiai padidinti naftos perdirbimo gylį. Čia jie apdoroja mazutą ir gamina vakuuminį gazolį. Be to, naudojant katalizinį krekingą, gaminamas benzinas, kurio oktaninis skaičius yra 92. 2015 m. pabaigoje Omsko perdirbimo gamykloje naftos perdirbimo gylis buvo 91,7%, tai yra, gamykla yra pirmaujanti Rusijoje pagal efektyvumą. naudojant žaliavas.

Gamykloje dėmesys skiriamas ne tik technologiniams procesams, bet ir jų poveikiui miesto bei jo gyventojų aplinkai. Omsko naftos perdirbimo gamykloje yra keletas aplinkos kontrolės tipų. Pavyzdžiui, šuliniai, kurių pagalba stebima gruntinių gruntų būklė. Aplink gamyklą yra septyni nepriklausomos laboratorijos postai - jie kasdien atlieka 13 rodiklių analizę.

Kaip rodo nepriklausomo stebėjimo rezultatai, „Gazpromneft-ONPZ“ oras yra švarus.

Omsko naftos perdirbimo gamykla jau dabar yra labai svarbi visai pramonei. O per penkerius metus, kai bus baigti visi modernizavimo darbai, jis taps pažangus ne tik šalies viduje, bet ir visame pasaulyje. Bus įdomu apsilankyti šioje modernioje gamykloje ir patiems pamatyti rezultatą. Jei pasitaikys tokia galimybė, jokiu būdu nepraleiskite jos.

Spustelėkite mygtuką, kad užsiprenumeruotumėte "Kaip tai pagaminta"!

Jei turite produkciją ar paslaugą, apie kurią norite papasakoti mūsų skaitytojams, parašykite Aslanui ( [apsaugotas el. paštas] ) ir pateiksime geriausią reportažą, kurį matys ne tik bendruomenės, bet ir svetainės skaitytojai Kaip tai daroma

Taip pat užsiprenumeruokite mūsų grupes „Facebook“, „VKontakte“,klasiokai ir į Google+plus, kur bus paskelbti įdomiausi bendruomenės dalykai, taip pat medžiaga, kurios čia nėra, ir vaizdo įrašai apie tai, kaip viskas veikia mūsų pasaulyje.

Spustelėkite piktogramą ir užsiprenumeruokite!

Naftos perdirbimo gamykloms būdingi šie rodikliai:

• Naftos perdirbimo galimybės: kuras, mazutas ir kuras-naftos chemija.
• Perdirbimo tūris (milijonai tonų).
• Perdirbimo gylis (naftos produktų išeiga iš naftos, masės %, atėmus šildymo alyvą ir dujas).

Istorija

Naftos perdirbimas gamykliniu metodu pirmą kartą buvo atliktas Rusijoje: 1745 metais rūdos tyrinėtojas Fiodoras Saveljevičius Pryadunovas gavo leidimą išgauti naftą iš Uchtos upės dugno ir pastatė primityvią naftos perdirbimo gamyklą, chronologiškai pirmąją pasaulyje. Iš upės paviršiaus surinkęs 40 svarų aliejaus, Pryadunovas nugabeno jį į Maskvą ir Bergo koledžo laboratorijoje atliko distiliavimą, gaudamas į žibalą panašų produktą.

Naftos perdirbimo gamyklų profiliai

Šiandien ribos tarp profilių nyksta, įmonės tampa universalesnės. Pavyzdžiui, katalizinio krekingo buvimas naftos perdirbimo gamykloje leidžia nustatyti polipropileno gamybą iš propileno, kurio krekingo metu didelis kiekis gaunamas kaip šalutinis produktas.

Rusijos naftos perdirbimo pramonėje, priklausomai nuo naftos perdirbimo schemos, yra trijų tipų naftos perdirbimo gamyklos: kuras, mazutas, kuras ir naftos chemija.

Kuro profilis

Mazuto perdirbimo gamyklose pagrindiniai produktai yra įvairių rūšių kuras ir anglies medžiagos: variklių kuras, mazutas, degios dujos, bitumas, naftos koksas ir kt.

Į įrenginių komplektą įeina: privaloma - alyvos distiliavimas, riformingas, hidrovalymas; papildomai - vakuuminis distiliavimas, katalizinis krekingas, izomerizacija, hidrokrekingas, koksavimas ir kt.

Kuro ir alyvos profilis

Be įvairių rūšių kuro ir anglies medžiagų, mazuto perdirbimo įmonės gamina tepalus: naftos alyvas, tepalus, parafininius vaškus ir kt.

Į įrenginių komplektą įeina: kuro gamybos įrenginiai ir alyvų bei tepalų gamybos įrenginiai.

Kuro ir naftos chemijos profilis

Kuro ir naftos chemijos perdirbimo gamyklose, be įvairių rūšių kuro ir anglies medžiagų, gaminami naftos chemijos produktai: polimerai, reagentai ir kt.

Įrenginių komplektą sudaro: kuro gamybos įrenginiai ir naftos chemijos produktų gamybos įrenginiai (pirolizės, polietileno, polipropileno, polistireno gamybos, riformingo, skirto individualiems aromatiniams angliavandeniliams gaminti ir kt.).

Žaliavų paruošimas

Pirma, aliejus dehidratuojamas ir nusūdomas specialiuose įrenginiuose, kad būtų atskirtos druskos ir kitos priemaišos, sukeliančios įrangos koroziją, sulėtinančios trūkinėjimą ir mažinančios rafinuotų produktų kokybę. Aliejuje lieka ne daugiau kaip 3-4 mg/l druskų ir apie 0,1 % vandens. Tada aliejus eina į pirminį distiliavimą.

Pirminis apdorojimas – distiliavimas

Skystieji naftos angliavandeniliai turi skirtingą virimo temperatūrą. Šia savybe pagrįstas distiliavimas. Kaitinant distiliavimo kolonėlėje iki 350 °C, įvairios frakcijos atskiriamos nuo aliejaus paeiliui, kylant temperatūrai. Pirmosiose naftos perdirbimo gamyklose nafta buvo distiliuojama į šias frakcijas: tiesioginio distiliavimo benziną (išverda 28-180°C temperatūroje), reaktyvinį kurą (180-240°C) ir dyzelinį kurą (240-350°C). ). Naftos distiliavimo likutis buvo mazutas. Iki XIX amžiaus pabaigos jis buvo išmetamas kaip pramoninės atliekos. Alyvos distiliavimui dažniausiai naudojamos penkios distiliavimo kolonėlės, kuriose nuosekliai atskiriami įvairūs naftos produktai. Benzino išeiga pirminio naftos distiliavimo metu yra nereikšminga, todėl antrinis jo apdorojimas atliekamas siekiant gauti didesnį automobilių kuro kiekį.

Perdirbimas – krekingas

Hidrovalymas

Hidrinimas atliekamas naudojant hidrinimo katalizatorius, naudojant aliuminio, kobalto ir molibdeno junginius. Vienas iš svarbiausių naftos perdirbimo procesų.

Proceso tikslas – išvalyti benzino, žibalo ir dyzelino frakcijas, taip pat vakuuminį gazolį iš sieros, azoto turinčių, dervų junginių ir deguonies. Hidrinimo įrenginiuose gali būti tiekiami antrinės kilmės distiliatai iš krekingo ar koksavimo įrenginių, tokiu atveju taip pat vyksta olefinų hidrinimo procesas. Esamų įrenginių pajėgumas Rusijos Federacijoje svyruoja nuo 600 iki 3000 tūkstančių tonų per metus. Vandenilis, reikalingas hidrovalymo reakcijoms, gaunamas iš katalizinio riformingo įrenginių arba gaminamas specialiuose įrenginiuose.

Žaliava maišoma su vandenilio turinčiomis 85-95 tūrio proc. koncentracijos dujomis, tiekiamomis iš slėgį sistemoje palaikančių cirkuliacinių kompresorių. Gautas mišinys kaitinamas krosnyje iki 280-340 °C, priklausomai nuo žaliavos, tada patenka į reaktorių. Reakcija vyksta katalizatoriuose, kuriuose yra nikelio, kobalto arba molibdeno, esant slėgiui iki 50 atm. Tokiomis sąlygomis sieros ir azoto turintys junginiai sunaikinami, susidarant vandenilio sulfidui ir amoniakui, taip pat prisotinant olefinų. Proceso metu dėl terminio skilimo susidaro nedidelis (1,5-2%) mažo oktaninio skaičiaus benzino kiekis, o hidrinant vakuuminį gazolį taip pat susidaro 6-8% dyzelino frakcijos. Išvalytoje dyzelino frakcijoje sieros kiekis gali būti sumažintas nuo 1,0% iki 0,005% ir mažiau. Proceso dujos išvalomos, kad išgautų vandenilio sulfidą, kuris naudojamas elementinei sierai arba sieros rūgščiai gaminti.

Claus procesas (oksidacinis vandenilio sulfido pavertimas elementine siera)

Claus gamykla aktyviai naudojama naftos perdirbimo gamyklose, kad būtų galima perdirbti vandenilio sulfidą iš hidrinimo įrenginių ir amino dujų valymo gamyklų, kad būtų pagaminta siera.

Gatavų gaminių formavimas

Benzinas, žibalas, dyzelinas ir techninės alyvos skirstomos į įvairias rūšis, priklausomai nuo jų cheminės sudėties. Paskutinis naftos perdirbimo gamyklos gamybos etapas yra gautų komponentų sumaišymas, norint gauti reikiamos sudėties gatavus produktus. Šis procesas taip pat vadinamas mišiniu arba maišymu.

Naftos perdirbimo gamyklų svarba ekonomikoje ir kariniame-strateginiame valstybės gyvenime

Valstybė, neturinti naftos perdirbimo gamyklos, paprastai yra priklausoma nuo bet kurios kaimynės, kuri ją turi, taip pat, remiantis Baltarusijos pavyzdžiu, galima stebėti, kaip 2 didelės naftos perdirbimo gamyklos Novopolotske ir Mozyre sudaro reikšmingą valstybės dalį; biudžetas. Rusijoje naftos perdirbimo gamyklos dažnai sudaro reikšmingą regioninio biudžeto dalį.

Kariniame-strateginiame plane naftos perdirbimo gamykla taip pat vaidina didžiulį vaidmenį ir, kaip taisyklė, yra vienas iš pagrindinių objektų, prieš kurį pirmiausia vykdomos raketų ir bombų atakos, kartu su svarbiausiais kariniais objektais. tikslas palikti priešą be kuro.

NK Rosneft yra Nr. 1 Rusijoje pagal naftos perdirbimo pajėgumus ir apimtis.

Bendrovės veikla naftos perdirbimo srityje pastaraisiais metais buvo nukreipta į aukštos kokybės naftos produktų rinkos poreikį.

Jau eilę metų „Rosneft“ nuosekliai vykdo naftos perdirbimo gamyklų modernizavimo programą, kuri leido išplėsti asortimentą, pagerinti gaminių kokybę ir padidinti konkurencingumą. Tai didžiausia Rusijos naftos pramonės programa, skirta naftos perdirbimo pajėgumams modernizuoti. Įgyvendinant šią programą, nuo 2015 m. pabaigos buvo užtikrintas perėjimas prie 100% K5 aplinkosaugos klasės variklių degalų gamybos Rusijos Federacijos vidaus rinkai, laikantis techninių reglamentų TR CU 013/2011 reikalavimų. . Nuo 2018 m. kai kurios bendrovės naftos perdirbimo gamyklos pradėjo gaminti variklinį benziną su patobulintomis aplinkosaugos ir eksploatacinėmis savybėmis AI-95-K5 Euro-6, taip pat AI-100-K5.

Bendrovės naftos perdirbimo padalinys valdo 13 didelių naftos perdirbimo gamyklų Rusijos Federacijoje: Komsomolsko naftos perdirbimo gamyklą, Angarsko naftos chemijos įmonę, Ačinsko naftos perdirbimo gamyklą, Tuapse naftos perdirbimo gamyklą, Kuybyshev naftos perdirbimo gamyklą, Novokuybyshevsky naftos perdirbimo gamyklą, Syzran naftos perdirbimo gamyklą O Ryzanil. Bendrovė ir PJSC ANK „Bash“ naftos perdirbimo kompleksas („Bashneft-Novoil“, „Bashneft-Ufaneftekhim“, „Bashneft-UNPZ“), Jaroslavlio naftos perdirbimo gamykla.

Bendras pagrindinių Bendrovės naftos perdirbimo gamyklų Rusijoje projektinis pajėgumas yra 118,4 mln. tonų naftos per metus. „Rosneft“ taip pat turi keletą mini naftos perdirbimo gamyklų, iš kurių didžiausia yra Nižnės-Vartovsko naftos perdirbimo įmonių asociacija.

PJSC NK Rosneft dalis naftos perdirbime Rusijoje yra daugiau nei 35%. Naftos perdirbimo apimtys bendrovės Rusijos naftos perdirbimo gamyklose 2018 m. sudarė daugiau nei 103 mln. K5 ekologinės klasės variklinio benzino ir dyzelinio kuro gamyba 2018 metais išaugo 2 proc.

Bendrovės mažųjų naftos perdirbimo gamyklų Rusijos Federacijoje perdirbimo apimtys 2018 m. sudarė 2 mln. tonų.

PJSC NK Rosneft taip pat priklauso daugybės naftos perdirbimo įmonių užsienyje – Vokietijoje, Baltarusijoje ir Indijoje – akcijų.

Vokietijoje Bendrovė valdo trijų itin efektyvių naftos perdirbimo gamyklų – MiRO, Bayernoil ir PCK – akcijas (nuo 24 iki 54 proc.), o Baltarusijoje netiesiogiai valdo 21 proc. „Mozyr Oil Refinery OJSC“ akcijų. Bendrovė taip pat valdo 49% akcijų vienoje didžiausių aukštųjų technologijų Vadinar naftos perdirbimo gamyklų Indijoje, kurios pirminis naftos perdirbimo pajėgumas yra 20 mln. tonų per metus.

Naftos perdirbimo apimtys Vokietijos gamyklose 2018 m. pabaigoje sudarė 11,5 mln.

LUKOIL apima keturias naftos perdirbimo gamyklas Rusijoje (Permėje, Volgograde, Nižnij Novgorode ir Uchtoje), tris naftos perdirbimo gamyklas Europoje (Italijoje, Rumunijoje, Bulgarijoje), o LUKOIL taip pat valdo 45% naftos perdirbimo gamyklų Nyderlanduose. Bendras naftos perdirbimo gamyklos pajėgumas – 84,6 mln. tonų, o tai praktiškai atitinka bendrovės 2018 m.

Bendrovės gamyklos turi modernius konversijos ir perdirbimo įrenginius, gamina platų aukštos kokybės naftos produktų asortimentą. Rusijos gamyklos technologiniu pajėgumų lygiu ir efektyvumo rodikliais lenkia vidutinį Rusijos lygį, o Bendrovės gamyklos Europoje nenusileidžia konkurentams ir yra šalia pagrindinių rinkų.

Naftos perdirbimas mūsų pačių naftos perdirbimo gamyklose 2018 m

Modernizavimas

Bendrovė užbaigė didelio masto investicijų ciklą 2016 m., pradėjus eksploatuoti didžiausią Rusijoje pažangaus vakuuminio gazolio perdirbimo kompleksą Volgogrado naftos perdirbimo gamykloje.

Programos įgyvendinimas leido padidinti gaminamų variklių degalų aplinkosauginę klasę iki Euro-5, taip pat ženkliai padidinti aukštos pridėtinės vertės naftos produktų dalį gaminamame krepšelyje.

Rusijos naftos perdirbimo gamyklos

Naujų perdirbimo gamyklų paleidimas 2015–2016 m., antrinių procesų apkrovos optimizavimas ir žaliavų krepšelio išplėtimas leido ženkliai pagerinti produktų struktūrą ir sumažinti mazuto ir vakuuminio gazolio dalį, siekiant didinti. šviesiųjų naftos produktų dalis.

NAFTOS APDOROJIMAS RUSIJOS RAFTAVIMO gamykloje 2018 m

2018 m. buvo tęsiamas darbas siekiant didinti apdorojimo gylį, naudojant alternatyvias žaliavas ir papildomai apkraunant antrinius procesus, taip pat ir gilinant įmonių tarpusavio integraciją.

Volgogrado naftos perdirbimo gamykla

Įsikūręs pietiniame Rusijos regione

Apdoroja lengvųjų Vakarų Sibiro ir Žemutinės Volgos aliejų mišinį

Nafta į gamyklą tiekiama Samaros-Tichorecko naftotiekiu

Gatavi produktai gabenami geležinkelių, upių ir kelių transportu

Pagrindiniai konversijos procesai yra koksavimo įrenginiai (2 vienetai, kurių našumas 24,0 tūkst. barelių per dieną), hidrokrekingo įrenginiai (67,0 tūkst. barelių per dieną našumas)

* Be nepanaudotų pajėgumų (1,2 mln. tonų nuo 2015 m.).

Augalo istorija

Gamykla pradėta eksploatuoti 1957 m., o 1991 m. tapo LUKOIL dalimi. 2000-ųjų pradžioje. pradėta eksploatuoti benzino maišymo stotis ir alyvos nuleidimo stovas, dyzelinio kuro hidrovalymo įrenginiai, tiesioginio distiliavimo benzino stabilizavimas ir sočiųjų angliavandenilių dujų frakcionavimas dujomis.

2004-2010 metais Pradėtas eksploatuoti pirmasis kokso deginimo ir izomerizacijos bloko etapas, pastatytas katalizinio riformingo įrenginys. AVT-6 instaliacijos vakuuminis blokas buvo rekonstruotas ir pradėtas eksploatuoti. Pradėtas gaminti dyzelinis kuras su EKTO prekės ženklu.

2010-2014 metais Modernizuotas dyzelinio kuro hidrinimo agregatas, pradėtas eksploatuoti vandenilio koncentravimo įrenginys, uždelsto koksavimo įrenginys, dyzelinio kuro hidrinimo įrenginys, antra kokso deginimo įrenginio linija.

2015 metais pradėtas eksploatuoti ELOU-AVT-1 pirminis naftos perdirbimo įrenginys, kuris leidžia padidinti perdirbimo efektyvumą ir padidinti naftos perdirbimo pajėgumus iki 15,7 mln. t/metus.

2016 metais pradėtas eksploatuoti pažangaus vakuuminio gazolio perdirbimo kompleksas. Didžiausio Rusijoje vakuuminio dujinės naftos perdirbimo komplekso pajėgumai siekia 3,5 mln. tonų per metus. Pastatytas per rekordiškai trumpą laiką – 3 metus. Komplekse taip pat buvo vandenilio ir sieros gamybos įrenginiai bei gamyklos.

2017 m. hidrokrekingo įrenginys, pastatytas 2016 m., sėkmingai perkeltas į projektavimo režimą. Tai leido žymiai pagerinti gamyklos naftos produktų krepšelį pakeičiant vakuuminį gazolį aukštos pridėtinės vertės produktais, pirmiausia Euro-5 dyzeliniu kuru.

2018 metais Volgogrado naftos perdirbimo gamykla sukūrė mažai sieros turinčio tamsaus jūrinio kuro gamybos technologiją, atitinkančią būsimus MARPOL reikalavimus.

Permės naftos perdirbimo gamykla

• Kuro ir naftos naftos chemijos naftos perdirbimo gamykla

  Įsikūręs 9 km nuo Permės

  Apdoroja naftos mišinį iš Permės regiono šiaurės ir Vakarų Sibiro telkinių

  Nafta į gamyklą tiekiama Surguto-Polocko ir Kholmogory-Klino naftotiekiais

  Gatavi produktai gabenami geležinkelių, kelių ir upių transportu, taip pat naftos produktų vamzdynu Permė-Andreevka-Ufa

  Pagrindiniai konversijos procesai yra T-Star hidrokrekingo įrenginiai (65,2 tūkst. barelių per dieną), katalizinis krekingas (9,3 tūkst. barelių per dieną), koksavimas (56,0 tūkst. barelių per dieną).

Augalo istorija

Gamykla pradėta eksploatuoti 1958 m., o 1991 m. tapo LUKOIL dalimi. 1990-aisiais. Gamykloje įgyvendinta kokso gamyklos rekonstrukcijos programa, pastatytas mazuto vakuuminis distiliavimo įrenginys, sukurta naftos gavyba, pradėtas eksploatuoti sieros vandenilio utilizavimo ir sieros rūgšties gamybos įrenginys.

2000-aisiais. pristatytas giluminio naftos perdirbimo kompleksas ir izomerizacijos blokas, rekonstruoti AVT blokai, modernizuotas AVT-4 bloko atmosferinis blokas. 2008 m. naftos perdirbimo gamyklos pajėgumai buvo padidinti iki 12,6 mln. tonų per metus.

2011-2014 metais Atidėto koksavimo bloko našumas padidintas iki 1 mln. t/metus, modernizuotas dyzelinio kuro hidrovalymo įrenginys, baigtas AVT-4 bloko vakuuminio bloko techninis pertvarkymas.

2015 m. pradėtas eksploatuoti Naftos likučių perdirbimo kompleksas, kuris leido pereiti prie be mazuto ir padidinti lengvųjų naftos produktų išeigą baigtas. 2016 metais baigta hidrokrekingo agregato dyzelinio kuro hidrodearomatizavimo agregato rekonstrukcija.

2017 metais pradėtas eksploatuoti mazuto išpylimo stelažas, kurio pajėgumas iki 1 mln. tonų per metus. Estakada padidino gamyklų integraciją ir leido sukurti naftos likučių perdirbimo kompleksą ir bitumo gamybos padalinį Permės naftos perdirbimo gamykloje su sunkiąja naftos žaliava iš Nižnij Novgorodo naftos perdirbimo gamyklos.

2018 metais Permės naftos perdirbimo gamykloje pradėta eksploatuoti mazuto priėmimo infrastruktūra, kuri leido padidinti vėluojančių koksavimo įrenginių apkrovą ir padidinti įmonių tarpusavio optimizavimą grupės viduje.

Nižnij Novgorodo naftos perdirbimo gamykla

Kuro ir naftos perdirbimo gamykla

Įsikūręs Kstove, Nižnij Novgorodo srityje

Apdoroja aliejų mišinį iš Vakarų Sibiro ir Tatarstano

Nafta į gamyklą tiekiama naftotiekiais Almetjevskas-Nižnij Novgorodas ir Surgutas-Polockas

Pagaminta produkcija gabenama geležinkelių, kelių ir upių transportu, taip pat vamzdynais

Pagrindiniai konversijos procesai - katalizinio krekingo įrenginys (80,0 tūkst. barelių per dieną), klampumo skaldymo įrenginys (42,2 tūkst. barelių per dieną)

Augalo istorija

Gamykla pradėta eksploatuoti 1958 m., o 2001 m. tapo LUKOIL dalimi.

2000-aisiais. Rekonstruoti AVT-5 ir naftos hidrovalymo įrenginiai. Pradėtas eksploatuoti katalizinio riformingo ir benzino izomerizacijos blokas, modernizuotas atmosferinis blokas AVT-6. Hidrovalymo įrenginys buvo rekonstruotas, todėl buvo galima pradėti gaminti dyzelinį kurą pagal Euro-5 standartą. 2008 m. buvo pradėtas eksploatuoti 2,4 mln. t/metų našumo dervos plovimo įrenginys, kuris prisidėjo prie vakuuminio gazolio gamybos padidėjimo ir šildymo kuro produkcijos sumažėjimo. 2010 metais pradėtas eksploatuoti vakuuminio gazolio katalizinio krekingo kompleksas, kurio dėka padidinta didelio oktaninio skaičiaus benzino ir dyzelinio kuro gamyba. Rekonstruotas dyzelinio kuro hidrovalymo įrenginys.

2011-2014 metais Pradėtas eksploatuoti hidrofluorido alkilinimo įrenginys, baigta AVT-5 rekonstrukcija. 2015 metais pradėtas eksploatuoti katalizinio krekingo kompleksas 2 ir vakuuminis blokas VT-2. 2016 metais buvo išplėstas žaliavų krepšelis.

2017 metais pradėtas gaminti aukščiausios kokybės benzinas EKTO 100 su pagerintomis eksploatacinėmis savybėmis. Taip pat priimtas galutinis investicinis sprendimas dėl atidėto koksavimo komplekso, kurio pajėgumas – 2,1 mln. tonų per metus žaliavų, statybų. Komplekso žaliava bus sunkiosios naftos perdirbimo likučiai, o pagrindinės produkcijos rūšys – dyzelinis kuras, tiesioginio distiliavimo benzinas ir dujų frakcijos, taip pat tamsieji naftos produktai – vakuuminis gazolis ir koksas. Komplekso statyba ir susijusios optimizavimo priemonės padidins šviesiųjų naftos produktų išeigą Nižnij Novgorodo naftos perdirbimo gamykloje daugiau nei 10%. Padidinus perdirbimo pajėgumus ir optimizuojant gamyklos apkrovą, mazuto išeiga žymiai sumažės.

2018 metais Nižnij Novgorodo naftos perdirbimo gamykloje pradėtas statyti atidėtas koksavimo kompleksas, su rangovais sudarytos EPC sutartys, pradėtas rengti polių laukas ir komplekso įrenginių pamatai. Padidinus perdirbimo pajėgumus ir optimizavus gamyklos apkrovą, mazuto produkciją bus galima sumažinti 2,7 mln. tonų per metus.

Ukhta naftos perdirbimo gamykla

Įsikūręs centrinėje Komijos Respublikos dalyje

Apdoroja aliejų mišinį iš Komi Respublikos laukų

Nafta į gamyklą tiekiama naftotiekiu JAV–Uchta

Pagrindiniai konversijos procesai - vizualinis vienetas (14,1 tūkst. barelių per dieną)

* Neįskaitant nepanaudotų pajėgumų (2,0 mln. tonų).

Augalo istorija

Gamykla pradėta eksploatuoti 1934 m., o 1999 m. tapo LUKOIL dalimi.

2000-aisiais buvo rekonstruotas AT-1 blokas, pradėtas naudoti dyzelinio kuro hidrodevaškavimo įrenginys, alyvos iškrovimo ir pakrovimo stelažas tamsiems naftos produktams. Baigtas pirmasis katalizinio riformingo komplekso rekonstrukcijos etapas, kuris padidino proceso našumą 35 tūkst. tonų per metus. Hidrodevaškavimo agregate įvestas vandenilio koncentracijos didinimo agregatas, pastatytas naftos ir naftos produktų iškrovimo ir pakrovimo stelažo komplekso antrasis etapas, baigtas katalizinio riformingo įrenginio pertvarkymas, vakuuminis dervos klampinimo įrenginys. pradėtas gaminti 800 tūkst. t/metus pajėgumas, o tai leido padidinti vakuuminio gazolio gamybą. 2009 m. baigtas izomerizacijos bloko statybos.

2012 m. buvo baigtas dyzelinio kuro hidrovalymo bloko GDS-850 reaktoriaus bloko techninis pertvarkymas. 2013 metais po rekonstrukcijos pradėtas eksploatuoti AVT blokas, kurio našumas padidintas iki 2 mln. t/metus. Baigtas dujinio kondensato nuvedimo mazgo statybos projektas. 2014-2015 metais Buvo tęsiamas įmonės techninis pertvarkymas.

Mini naftos perdirbimo gamykla

Europos naftos perdirbimo gamyklos

NAFTOS APDOROJIMAS EUROPOS RAFTOS fabrike 2018 m

Naftos perdirbimo gamykla Ploesti mieste, Rumunijoje

Naftos perdirbimo gamyklos kuro profilis

Įsikūręs Plojestyje (centrinėje Rumunijos dalyje), 55 km nuo Bukarešto

Apdoroja Uralo rūšies naftą (Rusijos eksporto mišinį) ir naftą iš Rumunijos telkinių

Nafta į gamyklą tiekiama naftotiekiu iš Konstancos uosto Juodojoje jūroje. Rumunijos nafta taip pat atgabenama geležinkeliu

Pagaminta produkcija gabenama geležinkelių ir kelių transportu

Pagrindiniai konversijos procesai yra katalizinio krekingo (18,9 tūkst. barelių per dieną) ir koksavimo (12,5 tūkst. barelių per dieną) įrengimas.

Augalo istorija

Gamykla pradėta eksploatuoti 1904 m., o 1999 m. tapo LUKOIL dalimi.

2000-aisiais. įsisavinta AI-98 benzino ir mažai sieros turinčio dyzelinio kuro gamyba. 2000-ųjų pradžioje. buvo modernizuoti pirminio naftos perdirbimo, hidrovalymo, riformingo, koksavimo, katalizinio krekingo, dujų frakcionavimo ir izomerizacijos įrenginiai, skirti benzino apdorojimui kataliziniu krekingu ir vandenilio gamybai. 2004 metais gamykla pradėta eksploatuoti. Vėliau pradėtas eksploatuoti MTBE/TAME priedų gamybos įrenginys, paleistas 25 MW turbogeneratorius, rekonstruoti dyzelinio kuro hidrovalymo, katalizinio krekingo, katalizinio krekingo benzino hidrovalymo ir MTBE/TAME gamybos agregatai, taip pat vakuuminis agregatas. AVT-1 montavimas buvo baigtas. Baigta statyti vandenilio gamykla, kuri leido gaminti Euro-5 kurą.

2010-2014 metais Įrengtos 2 naujos atidėto koksavimo bloko kokso kameros, organizuota propileno, kuriame sieros kiekis mažesnis nei 5 ppm, gamyba, baigta aminų bloko rekonstrukcija, AVT-3 bloke įdiegta patobulinta valdymo sistema. , leidžianti padidinti prekinių produktų išeigą. 2013 m. buvo baigti projektai, skirti padidinti C3+ išgavimo iš sausųjų katalizinio krekingo dujų laipsnį ir modernizuoti valymo įrenginius. Buvo atliktas kapitalinis įmonės remontas, pereita prie mazuto gamybos schemos, padidintas perdirbimo gylis ir šviesiųjų naftos produktų išeiga.

2015 metais pradėtas eksploatuoti katalizinio krekingo išmetamųjų dujų valymo įrenginys.

Naftos perdirbimo gamykla Burgase, Bulgarijoje

Kuro ir naftos chemijos profilio naftos perdirbimo gamykla


Įsikūręs Juodosios jūros pakrantėje, 15 km nuo Burgaso


Apdoroja įvairių rūšių naftą (įskaitant Rusijos eksporto rūšis), mazutą


Nafta į gamyklą tiekiama vamzdynu iš Rosenets naftos terminalo.


Gatavi produktai gabenami geležinkelių, jūrų ir kelių transportu bei naftotiekiais į centrinius šalies regionus


Pagrindiniai konversijos procesai yra katalizinio krekingo agregatas (37,1 tūkst. barelių per dieną), visbreaking įrenginys (26,4 tūkst. barelių per dieną) ir dervos hidrokrekingo įrenginys (39,0 tūkst. barelių per dieną).

* Neįskaitant nepanaudotų pajėgumų (2,8 mln. tonų).