Refinería de petróleo. Vea qué es "refinería de petróleo" en otros diccionarios. Perfil de combustible de refinería

4.1 Instalación de ELOU-AVT

La instalación está diseñada para purificar el petróleo de la humedad y las sales, así como para la destilación primaria del petróleo en fracciones utilizadas como materia prima para procesos posteriores de procesamiento. En mesa 4.1. y 4.2. Se dan los balances de materia de las unidades ELOU y AVT, respectivamente.

La instalación consta de tres bloques: 1. Desalado y deshidratación. 2. Destilación atmosférica. 3. Destilación al vacío de fueloil.

La materia prima del proceso es el petróleo.

Productos: Gas, Fracciones 28-70 o C, 70-120 o C, 120-180 o C, 180-230 o C, 230-280 o C, 280-350 o C, 350-500 o C y fracción, hirviendo a temperaturas superiores a 500 o C.

Tabla 4.1

Balance de materia de la unidad ELOU

Tabla 4.2

Balance de materiales de la instalación AVT

4.2 Reformado catalítico

En la refinería propuesta, el proceso de reformado catalítico está diseñado para aumentar la resistencia a la detonación de la gasolina.

Como materia prima de reforma utilizamos una amplia fracción de gasolina de primera destilación de 70 – 180 ºС de la unidad ELOU-AVT, así como gasolinas viscorreductoras, coquizables y hidrotratadas.

El modo de funcionamiento de las unidades de reformado catalítico depende del tipo de catalizador, el propósito de la unidad y el tipo de materia prima. En mesa 4.3 muestra los indicadores de rendimiento de la unidad de reformado catalítico seleccionada de UOP “plataforma CCR” con regeneración continua del catalizador.

Tabla 4.3

Modo tecnológico de la unidad de reformado catalítico fr. 70 – 180°C

Estas instalaciones son más económicas al reducir la presión de operación y al mismo tiempo aumentar la profundidad de conversión de las materias primas. El reformado de lecho móvil es el modelo más moderno del proceso industrial y proporciona un rendimiento de gasolina y un índice de octanaje consistentemente altos, así como un rendimiento máximo de hidrógeno con una baja severidad del proceso.

En la unidad de reformado utilizaremos un catalizador Axens HR-526. El catalizador es óxido de aluminio potenciado con cloro, con platino (0,23 % en peso) y renio (0,3 % en peso) distribuidos uniformemente por todo el volumen. El diámetro de las bolas de catalizador es de 1,6 mm, la superficie específica es de 250 m 2 /g.

Para garantizar un ciclo de funcionamiento a largo plazo de este catalizador, la materia prima debe limpiarse de compuestos que contienen azufre, nitrógeno y oxígeno, lo que se garantiza mediante la inclusión de una unidad de hidrotratamiento en la unidad de reformado.

Los productos de la unidad de reformado catalítico son:

Gas de hidrocarburos: contiene principalmente metano y etano, sirve como combustible para los hornos de las refinerías de petróleo;

Cabezal de estabilización (hidrocarburos C 3 – C 4 y C 3 – C 5) – utilizado como materia prima para gases saturados con HFC;

Catalizador, cuyo rendimiento es del 84% en peso. Se utiliza como componente de la gasolina para motores. Contiene 55 - 58% en peso. hidrocarburos aromáticos y tiene un índice de octano (IM) = 100 puntos;

4.3 Hidrotratamiento

El proceso está diseñado para proporcionar el nivel requerido de características de rendimiento de los destilados ligeros, materia prima del craqueo catalítico, que hoy en día está determinado principalmente por los requisitos ambientales. La calidad de los productos de hidrotratamiento aumenta como resultado del uso de reacciones de hidrogenación destructiva de compuestos que contienen azufre, nitrógeno y oxígeno y de hidrogenación de hidrocarburos insaturados.

Enviamos a la unidad de hidrotratamiento una fracción del combustible diesel que hierve entre 180 y 350 ºС. La materia prima de la unidad de hidrotratamiento de combustible diésel también incluye gasóleo de coque ligero. Basado en los datos de la tabla. 1.6, el contenido de azufre en esta fracción se considera 0,23% en peso. como en la fracción 200 – 350ºС.

Los principales parámetros del régimen tecnológico de la unidad de hidrotratamiento de combustible diesel se presentan en la Tabla. 4.4.

Tabla 4.4

Régimen tecnológico de la unidad de hidrotratamiento de combustible diesel.

En la práctica mundial, los más utilizados en los procesos de hidrogenación son el aluminio-cobalto-molibdeno (ACM) y el aluminio-níquel-molibdeno (ANM). Los catalizadores de hidrotratamiento AKM y ANM contienen entre un 2 y un 4 % en peso. Co o Ni y 9 – 15% en peso. MoO 3 sobre γ-alúmina activa. En la etapa de puesta en marcha de las operaciones o al inicio del ciclo de las materias primas, se someten a sulfuración (sulfuración) en una corriente de H 2 S y H 2, y su actividad catalítica aumenta significativamente. En nuestro proyecto, en una planta de hidrotratamiento de combustible diesel, utilizaremos un catalizador doméstico marca GS-168sh, con las siguientes características:

densidad aparente ÷ 750 kg/m 3 ;

portador ÷ aluminosilicato;

diámetro del gránulo ÷ 3 – 5 mm;

período de interregeneración ÷ 22 meses;

vida útil total ÷36 – 48 meses.

Los productos de la instalación son:

combustible diesel hidrotratado;

gasolina destilada: utilizada como materia prima para una unidad de reformado catalítico, tiene un índice de octanaje bajo (50 - 55);

sulfuro de hidrógeno – se envía como materia prima a la planta de producción de azufre elemental;

gas combustible.

Las pautas médicas sugieren que el 100% de la materia prima de una unidad de hidrotratamiento de combustible diesel produce el siguiente rendimiento de producto:

combustible diésel hidrotratado: 97,1 % en peso;

gasolina destilada: 1,1% en peso.

Rendimiento de sulfuro de hidrógeno en % en peso. para materias primas está determinado por la fórmula

x i – rendimiento de productos hidrotratados en fracciones de unidad;

32 – masa atómica de azufre.

La fracción de 230-350 o C contiene 0,98% en peso de azufre. La materia prima de la unidad de hidrotratamiento de combustible diésel también incluye gasóleo de coque ligero. El contenido de azufre en el combustible diesel ecológico es del 0,01% en peso.

Salida de productos:

H2S = 0,98-(0,01*0,971+0,01*0,011)*34/32 = 0,97%

4.4 Unidad de fraccionamiento de gases (GFU)

La instalación está diseñada para producir hidrocarburos ligeros individuales o fracciones de hidrocarburos de alta pureza a partir de gases de refinería.

Las plantas de fraccionamiento de gases se dividen según el tipo de materia prima procesada en gases saturados HFC y gases insaturados HFC.

Las materias primas de los gases límite HFC son el gas y el cabezal de estabilización AVT en mezcla con los cabezales de estabilización para el reformado catalítico de la fracción de gasolina y el hidrocraqueo del gasóleo al vacío.

En mesa 4.5 muestra el modo tecnológico de los gases límite HFC.

Tabla 4.5

Modo tecnológico de columnas de destilación de gases límite HFC.

Productos HFC de gases saturados – fracciones estrechas de hidrocarburos:

etano – utilizado como materia prima para la producción de hidrógeno, así como combustible para hornos tecnológicos;

propano – utilizado como materia prima de pirólisis, gas licuado doméstico, refrigerante;

isobutano: sirve como materia prima para plantas de alquilación y producción de caucho sintético;

butano: se utiliza como gas licuado doméstico, materia prima para la producción de caucho sintético; en invierno se agrega a la gasolina de motor comercial para garantizar la presión de vapor saturado requerida;

isopentano – utilizado como componente de la gasolina de alto octanaje;

pentano – es una materia prima para los procesos de isomerización catalítica.

Para la separación de gases de hidrocarburos insaturados se utilizan unidades AGFU (unidad de fraccionamiento de gases de absorción). Su característica distintiva es el uso de la tecnología de absorción de hidrocarburos C 3 y superiores por un componente de hidrocarburo más pesado (fracción C 5 +) para aislar el gas seco (C 1 - C 2) en la columna K-1. El uso de esta tecnología permite reducir la temperatura en las columnas y así reducir la probabilidad de polimerización de hidrocarburos insaturados. Las materias primas de los gases insaturados AGFU son gases procedentes de procesos secundarios, a saber: craqueo catalítico, viscorreducción y coquización.

Los principales parámetros del modo tecnológico de la instalación AGFU de gases insaturados se presentan en la tabla. 4.6.

Tabla 4.6

Régimen tecnológico de columnas de destilación de gases insaturados AGFU.

Los productos del procesamiento de materias primas de hidrocarburos insaturados son las siguientes fracciones:

propano-propileno – utilizado como materia prima para plantas de polimerización y alquilación, producción de productos petroquímicos;

butano-butileno: se utiliza como materia prima para una unidad de alquilación para producir alquilato (componente de alto octanaje de la gasolina comercial).

4.5 Isomerización catalítica de fracciones de gasolina ligera.

La unidad de isomerización catalítica está diseñada para aumentar el índice de octanaje de la fracción de gasolina ligera 28 - 70ºС de la unidad de destilación secundaria de gasolina mediante la conversión de parafinas de estructura normal en sus isómeros con índices de octano más altos.

Existen varias opciones para el proceso de isomerización catalítica de hidrocarburos parafínicos. Sus diferencias se deben a las propiedades de los catalizadores utilizados, las condiciones del proceso, así como al esquema tecnológico adoptado (“por pasada” o con reciclaje de hidrocarburos normales no convertidos).

La isomerización de hidrocarburos parafínicos va acompañada de reacciones secundarias de craqueo y desproporción. Para suprimir estas reacciones y mantener la actividad del catalizador a un nivel constante, el proceso se lleva a cabo a presiones de hidrógeno de 2,0 a 4,0 MPa y circulación de gas que contiene hidrógeno.

La refinería propuesta utiliza un proceso de isomerización a baja temperatura. Los parámetros del modo tecnológico de isomerización de la fracción 28 – 70ºС se dan en la tabla. 4.7.

Tabla 4.7

Modo tecnológico de instalación catalítica.

isomerización de la fracción ligera de gasolina.

Durante la isomerización norte- Alcanos, se utilizan catalizadores bifuncionales modernos, en los que se utilizan platino y paladio como componente metálico y óxido de aluminio fluorado o clorado como soporte, así como aluminosilicatos o zeolitas introducidos en la matriz de óxido de aluminio.

Se propone utilizar un catalizador de isomerización a baja temperatura basado en dióxido de circonio sulfatado CI-2 que contiene entre 0,3 y 0,4% en peso de platino soportado sobre óxido de aluminio.

El principal producto de la instalación es el isomerizado (RPM 82 - 83 puntos), utilizado como componente de alto octanaje de la gasolina para motores, responsable de sus características de arranque.

Junto con el isomerato, el proceso produce gas limitante seco, que se utiliza en la planta como combustible y materia prima para la producción de hidrógeno.

4.6 Producción de betún

Esta instalación en la refinería que se diseña está diseñada para producir betún para carreteras y construcción.

La materia prima para la planta de producción de betún es el residuo de la destilación al vacío del fueloil (alquitrán).

Para la producción de betún se utilizan los siguientes métodos:

destilación al vacío profundo (materias primas residuales);

oxidación de productos derivados del petróleo con aire a altas temperaturas (producción de betún oxidado);

Mezclado de betún residual y oxidado.

El régimen tecnológico de la instalación para la producción de betún por oxidación de alquitrán (fracción > 500 ºС) se presenta en la tabla. 4.8.

Tabla 4.8

Modo tecnológico de una planta de producción de betún con columna de oxidación.

betunes para carreteras utilizados en la construcción de carreteras para la preparación de mezclas de hormigón asfáltico;

Betunes de construcción utilizados en diversas obras de construcción, en particular para impermeabilizar cimientos de edificios.

4.7 Craqueo catalítico con prehidrotratamiento

El proceso de craqueo catalítico es uno de los procesos a gran escala más comunes de refinación avanzada de petróleo y determina en gran medida los indicadores técnicos y económicos de las refinerías de fueloil modernas y prometedoras.

El proceso está diseñado para producir cantidades adicionales de productos petrolíferos ligeros (gasolina de alto octanaje y combustible diésel) mediante la descomposición de fracciones de petróleo pesado en presencia de un catalizador.

La materia prima para la instalación en la refinería proyectada utiliza gasóleo al vacío de destilación directa del petróleo (fracción 350 - 500ºС) después de una modernización preliminar, que se utiliza para el hidrotratamiento catalítico de impurezas nocivas: azufre, nitrógeno y metales.

Está previsto que el proceso de craqueo catalítico se lleve a cabo en una unidad de craqueo doméstica con un reactor ascendente del tipo G-43-107 sobre un catalizador microesférico que contiene zeolita.

Los principales factores que influyen en el proceso de craqueo catalítico son: propiedades del catalizador, calidad de las materias primas, temperatura, duración del contacto entre las materias primas y el catalizador, velocidad de circulación del catalizador.

La temperatura en este proceso regula la profundidad del proceso de craqueo catalítico. A medida que aumenta la temperatura, aumenta la producción de gas y disminuye la cantidad de todos los demás productos. Al mismo tiempo, la calidad de la gasolina aumenta ligeramente debido a la aromatización.

La presión en el sistema reactor-regenerador se mantiene casi constante. Un aumento de presión empeora algo la selectividad del craqueo y conduce a un aumento de la formación de gas y coque.

En mesa 4.9 muestra los indicadores del régimen tecnológico de una unidad de craqueo catalítico con reactor ascendente.

Tabla 4.9

Modo tecnológico de la unidad de craqueo catalítico.

Los catalizadores para los procesos modernos de craqueo catalítico que se llevan a cabo a altas temperaturas son sistemas complejos de múltiples componentes que consisten en una matriz (portador), un componente activo, la zeolita, y aditivos auxiliares activos e inactivos. El material de matriz de los catalizadores modernos es predominantemente aluminosilicato amorfo sintético con una superficie específica elevada y una estructura de poros óptima. Normalmente, en los aluminosilicatos amorfos industriales, el contenido de óxido de aluminio está en el rango del 6 al 30% en peso. El componente activo de los catalizadores de craqueo es la zeolita, que es un aluminosilicato con una estructura cristalina tridimensional de la siguiente fórmula general

Yo 2/n O Al 2 O 3 X SiO2 en H2O,

que permite transformaciones catalíticas secundarias de hidrocarburos de materias primas con la formación de productos finales objetivo. Los aditivos auxiliares mejoran o confieren algunas propiedades fisicoquímicas y mecánicas específicas a los catalizadores de aluminosilicato (CSC) que contienen zeolita para el craqueo. El platino depositado en bajas concentraciones se utiliza con mayor frecuencia como promotores que intensifican la regeneración de un catalizador coquizado (<0,1 %мас.) непосредственно на ЦСК или на окись алюминия с использованием как самостоятельной добавки к ЦСК.

En la unidad de craqueo catalítico utilizaremos un catalizador doméstico marca KMTs-99, con las siguientes características:

rendimiento de gasolina ÷ 52 – 52,5% en peso;

número de octanaje (IM) ÷ 92;

consumo de catalizador ÷ 0,4 kg/t de materia prima;

tamaño medio de partículas ÷ 72 micrones;

densidad aparente ÷ 720 kg/m3.

Los productos de la unidad de craqueo catalítico son:

En este proyecto, la materia prima para la unidad de craqueo catalítico es parte de la fracción de petróleo de primera destilación de 350 – 500 °C con un contenido de azufre del 1,50 % en peso.

Para calcular el rendimiento de sulfuro de hidrógeno durante el proceso de hidrotratamiento de gasóleo al vacío, asumimos el contenido de azufre en los productos y el rendimiento de los productos de la siguiente manera:

gasóleo de vacío hidrotratado: 94,8 % en peso;

gasolina destilada: 1,46% en peso.

Los productos del hidrotratamiento también incluyen: gas combustible, sulfuro de hidrógeno y pérdidas.

Dónde S 0 – contenido de azufre en la materia prima, % en peso;

S i– contenido de azufre en los productos finales del proceso, % en peso;

X i– rendimiento de productos hidrotratados en fracciones de unidad;

34 – peso molecular del sulfuro de hidrógeno;

32 – masa atómica de azufre.

H2S = (1,50– (0,2*0,948+0,2*0,014)*34/32 = 1,26%

4.8 Coquización

La instalación está diseñada para producir coque de petróleo y producir cantidades adicionales de productos petrolíferos ligeros a partir de residuos de petróleo pesado.

La materia prima de la unidad de coquización es parte del alquitrán (residuo de la destilación al vacío del fueloil) con una capacidad de coquización del 9,50% en peso. y un contenido de azufre del 0,76% en peso.

En la refinería que se está diseñando, el proceso de coquización se llevará a cabo mediante una unidad de coquización (DC) retardada (semicontinua).

En mesa 4.10 muestra el modo tecnológico de la instalación de prueba ultrasónica.

Tabla 4.10

Modo tecnológico de instalación de pruebas ultrasónicas.

Los productos de la instalación son:

coque de petróleo: utilizado en la producción de ánodos para fundir aluminio y electrodos de grafito, para la producción de acero electrolítico, utilizado en la producción de ferroaleaciones, carburo de calcio;

cabeza de gas y estabilización: contiene principalmente hidrocarburos insaturados y se utiliza como materia prima para hidrocarburos insaturados HFC;

gasolina – contiene hasta un 60% de hidrocarburos insaturados, no es lo suficientemente estable químicamente, NMM = 60 – 66 puntos, después de un hidrotratamiento profundo se utiliza como materia prima para una unidad de reformado catalítico;

gasóleo ligero: sirve como componente del combustible diesel;

El gasóleo pesado es un componente del combustible para calderas.

4.9 Visbreaking

La instalación está diseñada para reducir la viscosidad de los residuos de petróleo pesado con el fin de obtener un componente de combustible de caldera estable.

La materia prima para la viscorreducción es el alquitrán (fracción > 500 °C) procedente del bloque de vacío de la instalación ELOU-AVT.

En la refinería en diseño utilizamos una unidad rompedora de viscosidad con una cámara de reacción externa. En la viscorreducción de esta dirección, el grado requerido de conversión de las materias primas se logra a un régimen de temperatura más suave (430 - 450 ° C), una presión de no más de 3,5 MPa y un tiempo de residencia prolongado (10 - 15 min).

Los productos de la instalación son:

gas – utilizado como gas combustible;

gasolina - características: RHMM = 66 - 72 puntos, contenido de azufre - 0,5 - 1,2% en peso, contiene muchos hidrocarburos insaturados. Utilizado como materia prima de reformado;

Residuo de craqueo: utilizado como componente del combustible para calderas, tiene un poder calorífico más alto, un punto de fluidez y una viscosidad más bajos que el fueloil de primera destilación.

4.10 Alquilación

El objetivo del proceso es obtener fracciones de gasolina con alta estabilidad y resistencia a la detonación mediante la reacción de isobutano con olefinas en presencia de un catalizador.

Las materias primas de la instalación son la fracción de isobutano y butato-butileno procedente de la unidad de HFC para gases insaturados.

El proceso de alquilación implica la adición de butileno a parafina para formar el hidrocarburo correspondiente de mayor peso molecular.

En la refinería en diseño utilizamos una unidad de alquilación de ácido sulfúrico. Termodinámicamente, la alquilación es una reacción a baja temperatura. Los límites de temperatura para la alquilación industrial del ácido sulfúrico son de 0°C a 10°C, ya que a temperaturas superiores a 10-15°C el ácido sulfúrico comienza a oxidar intensamente los hidrocarburos.

Seleccionamos la presión en el reactor de tal manera que toda la materia prima de hidrocarburos o la mayor parte de ella esté en fase líquida. La presión en los reactores industriales es en promedio de 0,3 a 1,2 MPa.

Utilizamos ácido sulfúrico como catalizador de alquilación. La elección de esta sustancia se debe a su buena selectividad, facilidad de manipulación del catalizador líquido, relativo bajo precio y largos ciclos de funcionamiento de las instalaciones debido a la posibilidad de regeneración o reposición continua de la actividad del catalizador. Para la alquilación de isobutano con butilenos utilizamos H2SO4 entre 96 y 98 %. Los productos de la instalación son:

4.11 Producción de azufre

El sulfuro de hidrógeno, liberado de los gases de proceso de los procesos termohidrocatalíticos de refinación de un petróleo determinado, se utiliza en las refinerías para producir azufre elemental. El método industrial más común y eficaz para producir azufre es el proceso de conversión oxidativa catalítica de Claus de sulfuro de hidrógeno.

El proceso Claus se lleva a cabo en dos etapas:

etapa de oxidación térmica de sulfuro de hidrógeno a dióxido de azufre en un reactor de horno

etapa de conversión catalítica de sulfuro de hidrógeno y dióxido de azufre en los reactores R-1 y R-2

El modo tecnológico de instalación se presenta en la tabla. 4.12.

Tabla 4.12

Modo tecnológico de la planta de producción de azufre.

Utilizamos óxido de aluminio activo como catalizador, cuya vida útil media es de 4 años.

El azufre se utiliza ampliamente en la economía nacional: en la producción de ácido sulfúrico, tintes, cerillas, como agente vulcanizante en la industria del caucho, etc.

4.12 Producción de hidrógeno

La introducción generalizada de procesos de hidrogenación e hidrocatalíticos en la refinería de petróleo propuesta requiere una gran cantidad de hidrógeno, además del proveniente del reformador catalítico.

En la tabla se presenta el balance de hidrógeno para la refinería proyectada con procesamiento avanzado de petróleo de Teplovskaya. 4.13.

Cuadro 4.13

Balance de hidrógeno para refinerías con profundidad

procesamiento del petróleo de Teplovskaya desde el horizonte carbonífero.

Para producir hidrógeno utilizamos, como método más rentable, el método de conversión catalítica de vapor de materia prima de gas.

La interacción del metano (o sus homólogos) con el vapor de agua se produce según las ecuaciones

Cuadro 4.14

Distribución de fracciones puras de petróleo Teplovskaya por procesos tecnológicos, % en peso.

ESQUEMA de refinería

Escrito el 6 de julio de 2016.

Según el sitio web de la Inspección de Tráfico del Estado, el número de coches en Rusia durante el año pasado aumentó más de un 1,5% y ascendió a 56,6 millones. Cada día llenamos nuestros coches con gasolina y diésel, pero pocas personas saben qué. Un camino difícil por el que pasa el petróleo antes de llegar a la gasolinera. Fuimos a la refinería de petróleo más grande del país: la refinería de petróleo de Gazpromneft-Omsk. Allí nos contaron en detalle lo que está sucediendo con el petróleo y cómo se produce gasolina Euro-5 de alta calidad que cumple con los estándares medioambientales europeos.

Hoy hablaremos sobre cómo se procesa el petróleo.

Según las encuestas sociológicas, los habitantes de Omsk confían en que la refinería de petróleo es algo claramente asociado a la ciudad. Como el club de hockey Avangard.

La refinería de petróleo de Omsk es una de las instalaciones de producción más potentes del país. El volumen de refinación de petróleo alcanza los 21 millones de toneladas por año.

La planta emplea a 2.826 personas. Dirán ustedes que esto es demasiado poco para la refinería de petróleo más grande de Rusia. Pero esto tiene una razón: la producción en la refinería de Omsk es lo más avanzada tecnológicamente posible y se necesitan profesionales para mantener y controlar los procesos.

La modernización a gran escala de la refinería de Omsk comenzó en 2008. La primera etapa se completó en 2015. Los resultados provisionales son impresionantes: la planta pasó por completo a la producción de combustibles para motores de clase medioambiental Euro-5 y el impacto medioambiental se redujo en un 36%. Esto a pesar de que el volumen de refinación de petróleo ha aumentado en más de un tercio.

Justo antes del inicio de la excursión, imaginamos una imagen determinada. Mis pensamientos destellaron con imágenes de enormes talleres donde se vierte petróleo de un enorme tanque a otro. Y todo esto sucede en nubes de espeso vapor, de las que, en raras ocasiones, se asoman los rostros sombríos de los trabajadores. También esperábamos sentir el olor específico de la gasolina, y alguien ya se estaba probando mentalmente una máscara antigás.

En realidad, los procesos de refinación de petróleo en la enorme refinería de Omsk tienen un aspecto completamente diferente. El aire está limpio, sin olores fuertes. Prácticamente no vimos gente en el territorio. Todas las transformaciones misteriosas se esconden dentro de tanques, tuberías y oleoductos. Cada instalación cuenta con un punto de servicio con especialistas que monitorean los procesos.

La entrada al territorio de la refinería está estrictamente regulada: nadie podrá pasar por el puesto de control sin un pase especial. Sólo pasamos unas pocas horas en la fábrica. A pesar del tiempo relativamente corto de la visita, recibimos capacitación en seguridad. En el territorio de la planta se aplican las normas más estrictas de seguridad laboral, incluida la presencia obligatoria de ropa especial.

Cada cadena de producción es supervisada por el "cerebro" de la refinería de Omsk, una sala de control unificada.

Todos sabemos que tanto el petróleo como los productos producidos por la refinería de Omsk son inflamables y explosivos. Por ello, todos los procesos de la planta se llevan a cabo en estricto cumplimiento de las normas y reglamentos de seguridad industrial y ambiental. Por ejemplo, una sala de control conjunto, cuyo objetivo principal es proteger al personal en caso de emergencia.

Su puerta se parece más a la entrada de una caja fuerte de un banco y todas las paredes son monolíticas, de 1,5 metros de espesor. El nivel de presión en la sala de control es más alto que en el exterior. Esto se hace para que, en caso de despresurización del equipo, no entren gases nocivos al interior.

Aquí trabajan los empleados más cualificados de la planta, que controlan todos los procesos tecnológicos de la refinería. Los monitores muestran información sobre el estado de los dispositivos en diversas áreas de la planta y, con la ayuda de numerosas cámaras de vídeo, se monitorizan las instalaciones en tiempo real.

La élite entre los tecnólogos son los que ponen en marcha fábricas. Cuando la instalación ya esté depurada, sólo hace falta mantener su funcionamiento. Por supuesto, esto también requiere altas calificaciones, pero de la amplia gama de procesos que ocurren en el territorio de cualquier refinería, mantener una planta en funcionamiento es el más simple. Lo más difícil es depurar y ejecutar uno nuevo: el riesgo de situaciones de emergencia durante este período es alto.

La planta está dirigida por Oleg Belyavsky. Conoce todos los procesos que tienen lugar en la empresa "desde" hasta "hasta". Oleg Germanovich comenzó a trabajar en la refinería de petróleo de Omsk en 1994, como jefe de una de las unidades en construcción. A lo largo de los largos años de su carrera profesional, Belyavsky lanzó decenas de ellos, no sólo en Rusia, sino también en el extranjero. Se convirtió en director en 2011.

Junto a la sala de control se encuentra una gigantesca instalación de gran tamaño para el procesamiento primario de materias primas AVT-10. Su capacidad es de 23,5 mil toneladas por día. Aquí se procesa el petróleo, que se divide en fracciones según el punto de ebullición y la densidad: gasolina, queroseno, aceites lubricantes, parafina y fueloil.

Muchos procesos en la planta tienen como objetivo no solo producir un producto a partir del petróleo, sino, ante todo, separarlo de la manera más eficiente posible. Para ello se utiliza, por ejemplo, la instalación AT-9, sobre cuya base funcionan desde 2015 la unidad eléctrica de desalinización de aceite y los intercambiadores de calor. Gracias a ello, se obtiene la máxima cantidad posible de productos petrolíferos a partir de las materias primas entrantes.

Después del procesamiento primario se obtiene un producto intermedio. Cada parte del aceite "separado" se somete a varios tipos más de purificación y procesamiento, y solo después se envía para producción comercial y se envía a los consumidores.

Casi la etapa principal del reciclaje es el craqueo catalítico. Se trata del tratamiento del gasóleo al vacío mediante catalizadores a temperaturas muy altas. El resultado son componentes de combustible de motor “limpios” y de alta calidad: gasolina de alto octanaje, gasóleo ligero y gases grasos insaturados.

La refinería de Omsk es la única refinería de petróleo del país donde se producen catalizadores de craqueo. Sin este componente, es imposible producir gasolina de clase medioambiental Euro-5. Actualmente, la mayoría de las fábricas nacionales compran este producto en el extranjero, y sólo la refinería de Omsk utiliza su propio catalizador y también lo suministra a otras empresas.
Para aumentar el volumen de producción de catalizadores y suministrarlos a toda la industria rusa de refinación de petróleo, se está construyendo aquí una nueva planta de catalizadores; planean completarla en 2020. El Ministerio de Energía de Rusia asignó al proyecto el estatus nacional.

Se probaron muestras de catalizadores de Omsk en un laboratorio independiente en Grecia. Los resultados de las investigaciones han confirmado que se encuentran entre los mejores del mundo. Tan pronto como se ponga en funcionamiento la planta de catalizadores, Rusia se volverá completamente independiente de los suministros importados.

El desarrollo de catalizadores es un proceso molecular complejo. De esto se encarga el Instituto de Problemas de Procesamiento de Hidrocarburos de la Academia de Ciencias de Rusia, que también tiene su sede en Omsk. La creación del “polvo” (y esta es precisamente la consistencia del catalizador) se lleva a cabo en un laboratorio científico utilizando recursos tecnológicos únicos.

Cada uno de los dispositivos tiene un nombre que resulta aterrador por su complejidad. El adjetivo “único” aquí no se refiere a la belleza: la mayoría de los instrumentos utilizados en el laboratorio son copias únicas.

Pongamos un ejemplo. Aquí se muestra un cromatógrafo líquido de alto rendimiento, que se utiliza para estudiar mezclas orgánicas complejas, incluida la gasolina. Con su ayuda, el técnico de laboratorio determinará con la mayor precisión posible en qué componentes se compone el combustible del motor.

Otro ejemplo, si aún puede percibir esos nombres, es un espectrómetro de resonancia paramagnética electrónica. Examina en detalle las concentraciones de ciertos componentes que ya se encuentran en el catalizador.

La buena noticia es que muchos investigadores y asistentes de laboratorio son jóvenes.

La persona más importante en todo el complejo sistema de desarrollo de catalizadores es Vladimir Pavlovich Doronin. Oficialmente, Vladimir Pavlovich es un investigador líder; de hecho, el principal "motor" de todos los procesos de producción de catalizadores. Las empresas estadounidenses atrajeron diligentemente a Vladimir Pavlovich y le ofrecieron un dinero fabuloso por su trabajo ("20 cámaras de fotograma completo", según Doronin), pero el científico decidió quedarse en Rusia.

Componentes a partir de los cuales se sintetiza el catalizador.

Así es el "oro blanco" de la refinería de Omsk: frente a usted está el mismo catalizador.

En 2010, la planta inauguró la unidad de isomerización Isomak-2. Produce isomerizado, un componente de alto octanaje de la gasolina comercial con un contenido mínimo de azufre e hidrocarburos aromáticos. Esto nos permite producir gasolina con un alto octanaje de quinta clase medioambiental.

Parque de plantas de isomerización. Estas “bolas blancas” almacenan gas y gasolinas ligeras.

Inicialmente, el octanaje de la materia prima es bajo (lo que significa que el combustible es menos autoinflamable). La isomerización es una de las etapas secundarias del refinado de petróleo. Su objetivo es aumentar el octanaje. Primero, la fracción pentano-hexano (gasolina) se somete a un hidrotratamiento. Por cierto, para no confundirlo con agua, “hidro” en este caso significa “hidrógeno”. Durante el proceso de hidrotratamiento, se eliminan de la materia prima los compuestos que contienen azufre y nitrógeno. De hecho, el azufre que se elimina en la etapa de cualquier hidrotratamiento no entrará posteriormente en la atmósfera y no caerá sobre nuestras cabezas en forma de “lluvia ácida”. También ha salvado con éxito a millones de motores de la corrosión.

El hidrotratamiento mejora la calidad de la fracción y hace que su composición sea adecuada para la isomerización utilizando catalizadores de platino. El proceso de isomerización cambia el esqueleto de carbono: los átomos del compuesto están dispuestos de manera diferente, pero no hay cambios en la composición o el peso molecular. La salida es un componente de alto octanaje.

La isomerización se produce en dos reactores con catalizadores de platino de fabricación rusa. Todo el proceso se desarrolló en nuestro país, lo que hoy en día es poco común: muchas unidades de isomerización que se utilizan en las fábricas rusas se importan del extranjero. Poco a poco, gracias a la experiencia de la refinería de Omsk, se está produciendo la sustitución de importaciones. La instalación procesa 800 mil toneladas al año y está considerada la más grande de Europa. Ahora la India está activamente interesada en adquirir esta tecnología.

Lo siguiente en la ruta es una unidad reformadora número un millón. “Millonésima” porque la capacidad anual de la instalación corresponde a 1 millón de toneladas de materias primas al año. La instalación fue reconstruida en 2005. Aquí se produce el componente reformado de alto octanaje con un índice de octanaje de 103-104. Este es uno de los componentes principales de la gasolina de alto octanaje de alta calidad.

Todas estas son partes del enorme complejo KT-1.1 para el procesamiento profundo de fueloil, que se puede llamar con seguridad una planta dentro de una planta. Combina una serie de procesos tecnológicos. En un año, el complejo permitió aumentar considerablemente la profundidad de refinación del petróleo. Aquí procesan fueloil y producen gasóleo al vacío. Además, mediante craqueo catalítico se produce gasolina con un octanaje de 92. A finales de 2015, la profundidad de refinación de petróleo en la refinería de Omsk era del 91,7%, es decir, la planta es líder en Rusia en términos de eficiencia. en el uso de materias primas.

La planta presta atención no sólo a los procesos tecnológicos, sino también a su impacto en el medio ambiente de la ciudad y sus habitantes. En la refinería de Omsk existen varios tipos de control medioambiental. Por ejemplo, pozos con cuya ayuda se controla el estado del suelo. Alrededor de la planta hay siete puestos de un laboratorio independiente que realizan análisis de 13 indicadores diariamente.

Como muestran los resultados de un seguimiento independiente, el aire en Gazpromneft-ONPZ está limpio.

La refinería de petróleo de Omsk es una empresa que ya tiene gran importancia para toda la industria. Y en cinco años, cuando se completen todos los trabajos de modernización, avanzará no sólo en el país, sino también en todo el mundo. Será interesante visitar esta moderna instalación de producción y comprobar el resultado usted mismo. Si surge una oportunidad así, no la desaproveches bajo ninguna circunstancia.

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Las refinerías se caracterizan por los siguientes indicadores:

• Opciones de refinación de petróleo: combustible, fueloil y combustible-petroquímico.
• Volumen de procesamiento (millones de toneladas).
• Profundidad de procesamiento (rendimiento de productos petrolíferos a base de petróleo, en % en peso menos gasóleo y gas para calefacción).

Historia

La refinación de petróleo mediante un método industrial se llevó a cabo por primera vez en Rusia: en 1745, el explorador de minerales Fyodor Savelyevich Pryadunov recibió permiso para extraer petróleo del fondo del río Ukhta y construyó una primitiva refinería de petróleo, cronológicamente la primera en el mundo. Tras recoger 40 libras de petróleo de la superficie del río, Pryadunov lo llevó a Moscú y lo destiló en el laboratorio del Berg College, obteniendo un producto parecido al queroseno.

Perfiles de refinería

Hoy en día, las fronteras entre perfiles se están difuminando y las empresas se están volviendo más universales. Por ejemplo, la presencia de craqueo catalítico en una refinería permite establecer la producción de polipropileno a partir de propileno, que se obtiene en cantidades significativas durante el craqueo como subproducto.

En la industria rusa de refinación de petróleo, existen tres tipos de refinerías de petróleo, según el esquema de refinación de petróleo: combustible, fueloil y combustible-petroquímico.

Perfil de combustible

En las refinerías de fueloil, los principales productos son diversos tipos de combustibles y materiales carbónicos: combustible para motores, fueloil, gases inflamables, betún, coque de petróleo, etc.

El conjunto de instalaciones incluye: obligatorias: destilación, reformado, hidrotratamiento de petróleo; además: destilación al vacío, craqueo catalítico, isomerización, hidrocraqueo, coquización, etc.

Perfil de combustible y aceite.

Además de diversos tipos de combustibles y materiales carbónicos, las refinerías de fueloil producen lubricantes: aceites de petróleo, lubricantes, ceras de parafina, etc.

El conjunto de instalaciones incluye: instalaciones para la producción de combustibles e instalaciones para la producción de aceites y lubricantes.

Perfil de combustible y petroquímico.

En las refinerías de combustibles y petroquímicas, además de diversos tipos de combustibles y materiales de carbono, se producen productos petroquímicos: polímeros, reactivos, etc.

El conjunto de instalaciones incluye: instalaciones para la producción de combustibles e instalaciones para la producción de productos petroquímicos (pirólisis, producción de polietileno, polipropileno, poliestireno, reformados destinados a la producción de hidrocarburos aromáticos individuales, etc.).

Preparación de materias primas.

En primer lugar, el aceite se deshidrata y desaliniza en instalaciones especiales para separar las sales y otras impurezas que provocan la corrosión de los equipos, ralentizan el agrietamiento y reducen la calidad de los productos refinados. En el aceite no quedan más de 3-4 mg/l de sales y aproximadamente un 0,1% de agua. Luego el aceite pasa a la destilación primaria.

Procesamiento primario - destilación

Los hidrocarburos líquidos del petróleo tienen diferentes puntos de ebullición. La destilación se basa en esta propiedad. Cuando se calienta en una columna de destilación a 350 °C, varias fracciones se separan del aceite sucesivamente al aumentar la temperatura. En las primeras refinerías, el petróleo se destilaba en las siguientes fracciones: gasolina pura (se evapora en el rango de temperatura de 28-180°C), combustible para aviones (180-240°C) y combustible diesel (240-350°C). ). El resto de la destilación del petróleo era fueloil. Hasta finales del siglo XIX se tiraba como residuo industrial. Para la destilación de petróleo se suelen utilizar cinco columnas de destilación, en las que se separan secuencialmente varios productos derivados del petróleo. El rendimiento de gasolina durante la destilación primaria del petróleo es insignificante, por lo que se realiza su procesamiento secundario para obtener un mayor volumen de combustible para automóviles.

Reciclaje - craqueo

hidrotratamiento

El hidrotratamiento se realiza sobre catalizadores de hidrogenación utilizando compuestos de aluminio, cobalto y molibdeno. Uno de los procesos más importantes en la refinación de petróleo.

El objetivo del proceso es purificar las fracciones de gasolina, queroseno y diésel, así como el gasóleo de vacío, de compuestos que contienen azufre, nitrógeno, alquitrán y oxígeno. Las unidades de hidrotratamiento pueden alimentarse con destilados de origen secundario procedentes de unidades de craqueo o coquización, en cuyo caso también se produce el proceso de hidrogenación de olefinas. La capacidad de las instalaciones existentes en la Federación de Rusia oscila entre 600 y 3.000 mil toneladas por año. El hidrógeno necesario para las reacciones de hidrotratamiento proviene de unidades de reformado catalítico o se produce en unidades especiales.

La materia prima se mezcla con gas que contiene hidrógeno con una concentración de 85-95% vol., suministrado desde compresores de circulación que mantienen la presión en el sistema. La mezcla resultante se calienta en un horno a 280-340 °C, dependiendo de la materia prima, y ​​luego ingresa al reactor. La reacción tiene lugar sobre catalizadores que contienen níquel, cobalto o molibdeno bajo una presión de hasta 50 atm. En tales condiciones, los compuestos que contienen azufre y nitrógeno se destruyen con la formación de sulfuro de hidrógeno y amoníaco, así como con la saturación de olefinas. En el proceso, debido a la descomposición térmica, se forma una pequeña cantidad (1,5-2%) de gasolina de bajo octanaje, y durante el hidrotratamiento del gasóleo al vacío, también se forma un 6-8% de la fracción diésel. En la fracción de diésel purificado, el contenido de azufre se puede reducir del 1,0% al 0,005% o menos. Los gases del proceso se purifican para extraer sulfuro de hidrógeno, que se utiliza para producir azufre elemental o ácido sulfúrico.

Proceso Claus (Conversión oxidativa de sulfuro de hidrógeno en azufre elemental)

La planta Claus se utiliza activamente en las refinerías de petróleo para procesar el sulfuro de hidrógeno de las plantas de hidrogenación y las plantas de purificación de gases de aminas para producir azufre.

Formación de productos terminados.

La gasolina, el queroseno, el gasóleo y los aceites técnicos se dividen en varios grados según su composición química. La etapa final de la producción de refinería es mezclar los componentes resultantes para obtener productos terminados con la composición requerida. Este proceso también se llama combinación o combinación.

La importancia de las refinerías de petróleo en la economía y la vida militar-estratégica del estado.

Un Estado que no tiene una refinería de petróleo depende, por regla general, de cualquier vecino que sí la tenga. Además, tomando el ejemplo de Bielorrusia, se puede observar cómo dos grandes refinerías de petróleo en Novopolotsk y Mozyr forman una parte importante del país; presupuesto del Estado. En Rusia, las refinerías de petróleo suelen formar parte importante de los presupuestos regionales.

En el plan estratégico-militar, la refinería de petróleo también juega un papel muy importante y es, por regla general, uno de los principales objetos sobre los que se lanzan primero los ataques con misiles y bombas, junto con las instalaciones militares más importantes, lo que se hace con el objetivo de dejar al enemigo sin combustible.

NK Rosneft es el número uno en Rusia en términos de capacidad y volúmenes de refinación de petróleo.

Las actividades de la Compañía en el campo del refinado de petróleo en los últimos años tienen como objetivo satisfacer la demanda del mercado de productos petrolíferos de alta calidad.

Desde hace varios años, Rosneft aplica sistemáticamente un programa de modernización de sus refinerías, que le ha permitido ampliar su gama, mejorar la calidad de sus productos y aumentar su competitividad. Se trata del mayor programa de la industria petrolera rusa para modernizar las capacidades de refinación de petróleo. Durante la implementación de este programa, desde finales de 2015, se aseguró la transición al 100% de la producción de combustibles para motores de clase ambiental K5 para el mercado interno de la Federación de Rusia, de acuerdo con los requisitos del Reglamento Técnico TR CU 013/2011. . Desde 2018, varias refinerías de la Compañía han iniciado la producción de gasolina para motores con propiedades medioambientales y operativas mejoradas AI-95-K5 Euro-6, así como AI-100-K5.

La Unidad de Refinación de Petróleo de la Compañía opera 13 grandes refinerías de petróleo en la Federación de Rusia: Refinería de Petróleo de Komsomolsk, Compañía Petroquímica de Angarsk, Refinería de Petróleo de Achinsk, Refinería de Petróleo de Tuapse, Refinería de Petróleo de Kuybyshev, Refinería de Petróleo de Novokuybyshevsky, Refinería de Petróleo de Syzran, Refinería de Petróleo de Saratov, Refinería de Petróleo de Ryazan Company y el complejo de refinación de petróleo de PJSC ANK "Bash" -oil" ("Bashneft-Novoil", "Bashneft-Ufaneftekhim", "Bashneft-UNPZ"), Refinería de petróleo de Yaroslavl.

La capacidad total de diseño de las principales refinerías de petróleo de la Compañía en Rusia es de 118,4 millones de toneladas de petróleo por año. Rosneft también incluye varias minirrefinerías, la mayor de las cuales es la Asociación de Refinerías de Petróleo de Nizhne-Vartovsk.

La participación de PJSC NK Rosneft en el refinado de petróleo en Rusia es más del 35%. El volumen de refinación de petróleo en las refinerías rusas de la Compañía en 2018 ascendió a más de 103 millones de toneladas, lo que demuestra un aumento del 2,8% en comparación con 2017. El rendimiento de productos ligeros y la profundidad de refinación son del 58,1% y 75,1%, respectivamente, y La producción de gasolina y diésel de clase medioambiental K5 en 2018 aumentó un 2%.

El volumen de refino en las minirefinerías de la Compañía en Rusia en 2018 ascendió a 2 millones de toneladas.

PJSC NK Rosneft también posee acciones en varios activos de refinación en el extranjero: en Alemania, Bielorrusia e India.

En Alemania, la compañía posee acciones (del 24 al 54%) en tres refinerías de petróleo altamente eficientes: MiRO, Bayernoil y PCK, y en Bielorrusia posee indirectamente una participación del 21% en Mozyr Oil Refinery OJSC. La Compañía también posee una participación del 49% en una de las mayores refinerías de petróleo de alta tecnología de Vadinar en la India, que tiene una capacidad de refinación primaria de petróleo de 20 millones de toneladas por año.

El volumen de refinado de petróleo en las plantas alemanas a finales de 2018 ascendió a 11,5 millones de toneladas. El volumen de refinado de petróleo crudo en OJSC Mozyr Oil Refinery en participación de Rosneft PJSC en 2018 ascendió a 2,1 millones de toneladas.

LUKOIL incluye cuatro refinerías en Rusia (en Perm, Volgogrado, Nizhny Novgorod y Ukhta), tres refinerías en Europa (Italia, Rumania, Bulgaria) y LUKOIL también posee una participación del 45% en refinerías en los Países Bajos. La capacidad total de la refinería es de 84,6 millones de toneladas, lo que prácticamente corresponde a la producción de petróleo de la Compañía en 2018.

Las plantas de la Compañía cuentan con modernas instalaciones de conversión y refinación y producen una amplia gama de productos petrolíferos de alta calidad. Las plantas rusas superan el nivel medio ruso en términos de nivel tecnológico de capacidad e indicadores de eficiencia, y las plantas europeas de la compañía no son inferiores a sus competidores y están ubicadas cerca de mercados clave.

Refinación de petróleo en refinerías propias en 2018

Modernización

La compañía completó un ciclo de inversión a gran escala en 2016 con la puesta en funcionamiento del mayor complejo de Rusia para el procesamiento avanzado de gasóleo al vacío en la Refinería de Volgogrado.

La implementación del programa permitió aumentar la clase ambiental de los combustibles para motores producidos a Euro-5, así como aumentar significativamente la proporción de productos petrolíferos con alto valor agregado en la canasta producida.

refinerías rusas

La puesta en marcha de nuevas plantas de procesamiento en 2015-2016, la optimización de la carga de procesos secundarios y la ampliación de la canasta de materias primas permitieron mejorar significativamente la estructura de los productos y reducir la proporción de fueloil y gasóleo de vacío en favor de aumentar la proporción de productos petrolíferos ligeros.

PROCESAMIENTO DE PETRÓLEO EN REFINERÍA DE RUSIA EN 2018

En 2018 se continuó trabajando para aumentar la profundidad del procesamiento mediante el uso de materias primas alternativas y la carga adicional de procesos secundarios, incluso mediante la profundización de la integración entre plantas.

Refinería de Volgogrado

Ubicado en la región sur de Rusia.

Procesa una mezcla de aceites ligeros de Siberia Occidental y del Bajo Volga.

El petróleo llega a la planta a través del oleoducto Samara-Tikhoretsk

Los productos terminados se envían por ferrocarril, río y carretera.

Los principales procesos de conversión son las unidades de coquización (2 unidades con una capacidad de 24,0 mil barriles por día), unidades de hidrocraqueo (con una capacidad de 67,0 mil barriles por día)

* Excluyendo capacidad no utilizada (1,2 millones de toneladas desde 2015).

Historia de la planta

La planta se puso en funcionamiento en 1957 y pasó a formar parte de LUKOIL en 1991. A principios de la década de 2000. Se pusieron en funcionamiento una estación de mezcla de gasolina y una rejilla de drenaje de aceite, unidades de hidrotratamiento de combustible diesel, estabilización de gasolina de primera destilación y fraccionamiento de gases saturados de hidrocarburos.

En 2004-2010 Se puso en funcionamiento la primera etapa de una unidad de calcinación de coque y una unidad de isomerización y se construyó una unidad de reformado catalítico. Se reconstruyó y puso en funcionamiento el bloque de vacío de la instalación AVT-6. Ha comenzado la producción de combustible diésel con la marca EKTO.

En 2010-2014 Se modernizó la unidad de hidrotratamiento de diesel, se pusieron en funcionamiento la unidad de concentración de hidrógeno, la unidad de coquización retardada, la unidad de hidrotratamiento de diesel y la segunda línea de la unidad de calcinación de coque.

En 2015 se puso en funcionamiento la unidad de refinación primaria de petróleo ELOU-AVT-1, que permite aumentar la eficiencia de refinación y aumentar la capacidad de refinación de petróleo a 15,7 millones de toneladas/año.

En 2016 se puso en funcionamiento un complejo para el procesamiento avanzado de gasóleo al vacío. La capacidad del mayor complejo de procesamiento avanzado de gasóleo al vacío de Rusia es de 3,5 millones de toneladas al año. Fue construido en un tiempo récord: 3 años. El complejo también incluía instalaciones para la producción de hidrógeno y azufre, así como instalaciones para plantas.

En 2017, la unidad de hidrocraqueo, construida en 2016, entró con éxito en modo de diseño. Esto permitió mejorar significativamente la cesta de productos petrolíferos de la planta, sustituyendo el gasóleo de vacío por productos de alto valor añadido, principalmente gasóleo Euro-5.

En 2018, la Refinería de Volgogrado desarrolló una tecnología para la producción de combustible marino oscuro con bajo contenido de azufre que cumple con los requisitos futuros de MARPOL.

Refinería de petróleo de Perm

• Refinería de petróleo petroquímico de combustible y petróleo

  Situado a 9 km de Perm.

  Procesa una mezcla de aceites procedentes de yacimientos del norte de la región de Perm y de Siberia occidental.

  El petróleo se suministra a la planta a través de los oleoductos Surgut-Polotsk y Kholmogory-Klin.

  Los productos terminados se envían por ferrocarril, carretera y río, así como a través del oleoducto Perm-Andreevka-Ufa.

  Los principales procesos de conversión son las unidades de hidrocraqueo T-Star (65,2 mil barriles/día), craqueo catalítico (9,3 mil barriles/día), coquización (56,0 mil barriles/día)

Historia de la planta

La planta se puso en funcionamiento en 1958 y en 1991 pasó a formar parte de LUKOIL. En los años 1990. La planta implementó un programa para la reconstrucción de una planta de coque, construyó una unidad de destilación al vacío de fueloil, creó la producción de petróleo y puso en funcionamiento una unidad para la utilización de sulfuro de hidrógeno y la producción de ácido sulfúrico.

En la década de 2000. Se introdujeron un complejo profundo de refinación de petróleo y una unidad de isomerización, se reconstruyeron las unidades AVT y se modernizó la unidad atmosférica de la unidad AVT-4. En 2008, la capacidad de la refinería se incrementó a 12,6 millones de toneladas/año.

En 2011-2014 La capacidad de la unidad de coquización retardada se aumentó a 1 millón de toneladas/año, se modernizó la unidad de hidrotratamiento de combustible diesel y se completó el reequipamiento técnico de la unidad de vacío de la unidad AVT-4.

En 2015 se puso en funcionamiento el Complejo de Procesamiento de Residuos de Petróleo, que permitió pasar a un esquema sin fuel oil y aumentar el rendimiento de productos petrolíferos ligeros, además se construyó una unidad de energía con una capacidad instalada de 200 MW; terminado. En 2016 se completó la reconstrucción de la unidad de hidrodesaromatización de combustible diesel de la unidad de hidrocraqueo.

En 2017 se puso en funcionamiento una plataforma de descarga de fueloil con una capacidad de hasta 1 millón de toneladas al año. El paso elevado aumentó la integración entre plantas y permitió equipar un complejo para el procesamiento de residuos de petróleo y una unidad de producción de betún en la refinería de petróleo de Perm con materia prima de petróleo pesado de la refinería de petróleo de Nizhny Novgorod.

En 2018 se puso en funcionamiento la infraestructura de recepción de fueloil en la Refinería de Perm, lo que permitió aumentar la carga en las unidades de coquización retardada y aumentar la optimización entre plantas dentro del Grupo.

Refinería de Nizhni Nóvgorod

Planta de refinería de combustible y petróleo.

Ubicado en Kstovo, región de Nizhny Novgorod.

Procesa una mezcla de aceites de Siberia occidental y Tartaristán.

El petróleo se suministra a la planta a través de los oleoductos Almétyevsk-Nizhny Novgorod y Surgut-Polotsk.

Los productos terminados se envían por ferrocarril, carretera y transporte fluvial, así como por oleoductos.

Principales procesos de conversión: unidad de craqueo catalítico (80,0 mil barriles/día), unidad de ruptura de viscosidad (42,2 mil barriles/día)

Historia de la planta

La planta se puso en funcionamiento en 1958 y pasó a formar parte de LUKOIL en 2001.

En la década de 2000. Se reconstruyeron las unidades AVT-5 y de hidrotratamiento de petróleo. Se pusieron en funcionamiento una unidad de reformado catalítico y una unidad de isomerización de gasolina y se modernizó la unidad atmosférica AVT-6. Se reconstruyó la unidad de hidrotratamiento, lo que permitió comenzar a producir combustible diesel según la norma Euro-5. En 2008 se puso en funcionamiento una unidad viscorreductora de alquitrán con una capacidad de 2,4 millones de toneladas/año, lo que contribuyó a un aumento de la producción de gasóleo de vacío y a una disminución de la producción de gasóleo para calefacción. En 2010 se puso en funcionamiento un complejo de craqueo catalítico de gasóleo al vacío, gracias al cual se incrementó la producción de gasolina de alto octanaje y diésel. Se reconstruyó la unidad de hidrotratamiento de combustible diesel.

En 2011-2014 Se puso en funcionamiento una unidad de alquilación de hidrofluoruro y se completó la reconstrucción de AVT-5. En 2015 se pusieron en funcionamiento el Complejo de Craqueo Catalítico 2 y la Unidad de Vacío VT-2. En 2016 se amplió la canasta de materias primas.

En 2017, comenzó la producción de gasolina premium EKTO 100 con propiedades operativas mejoradas. También se tomó una decisión final de inversión para la construcción de un complejo de coquización retardada con una capacidad de 2,1 millones de toneladas anuales de materias primas. Las materias primas para el complejo serán los residuos de refinación de petróleo pesado, y los principales tipos de productos serán el combustible diesel, la gasolina de primera destilación y las fracciones de gas, así como los productos petrolíferos oscuros: gasóleo de vacío y coque. La construcción del complejo complejo y las correspondientes medidas de optimización aumentarán el rendimiento de productos petrolíferos ligeros en la refinería de Nizhny Novgorod en más de un 10%. El aumento de la capacidad de reciclaje, junto con la optimización de la carga de la planta, reducirá significativamente la producción de fueloil.

En 2018 comenzó la construcción de un complejo de coquización retrasado en la refinería de Nizhny Novgorod, se firmaron contratos EPC con los contratistas y comenzó la preparación del campo de pilotes y los cimientos de las instalaciones del complejo. El aumento de la capacidad de reciclaje y la optimización de la carga de la planta permitirán reducir la producción de fueloil en 2,7 millones de toneladas al año.

Refinería de petróleo de Ujtá

Ubicado en la parte central de la República de Komi.

Procesa una mezcla de aceites de los campos de la República de Komi.

El petróleo se suministra a la planta a través del oleoducto Estados Unidos-Ujtá.

Principales procesos de conversión - unidad viscorreductora (14,1 mil barriles/día)

* Excluyendo capacidad no utilizada (2,0 millones de toneladas).

Historia de la planta

La planta se puso en funcionamiento en 1934 y pasó a formar parte de LUKOIL en 1999.

En la década de 2000, se reconstruyó la unidad AT-1, se introdujeron una unidad de hidrodesparafinado de combustible diesel y una plataforma de descarga y carga de petróleo para productos de petróleo oscuro. Se completó la primera etapa de reconstrucción del complejo de reforma catalítica, que aumentó la capacidad del proceso en 35 mil toneladas/año. Se instaló una unidad para aumentar la concentración de hidrógeno en la unidad de hidrodesparafinado, se construyó la segunda etapa del complejo de estanterías de descarga y carga de petróleo y productos derivados del petróleo, se completó el reequipamiento de la unidad de reformado catalítico y una unidad viscorreductora de alquitrán al vacío. con una capacidad de 800 mil toneladas/año, lo que permitió incrementar la producción de gasóleo de vacío. En 2009 se completó la construcción de la unidad de isomerización.

En 2012 se completó el reequipamiento técnico de la unidad del reactor de la unidad de hidrotratamiento de combustible diesel GDS-850. En 2013, después de la reconstrucción, se puso en funcionamiento la unidad AVT y la capacidad de la unidad de vacío se incrementó a 2 millones de toneladas/año. Se finalizó el proyecto de construcción de una unidad de drenaje de condensados ​​de gas. En 2014-2015 Continuó el reequipamiento técnico de la empresa.

Mini refinería

refinerías europeas

PROCESAMIENTO DE PETRÓLEO EN REFINERÍA EUROPEA EN 2018

​Refinería en Ploesti, Rumania

Perfil de combustible de refinería de petróleo

Situado en Ploiesti (en la parte central de Rumania), a 55 km de Bucarest.

Procesa petróleo de calidad de los Urales (mezcla de exportación rusa) y petróleo de yacimientos rumanos.

El petróleo llega a la planta a través de un oleoducto desde el puerto de Constanza, en el Mar Negro. El petróleo rumano también llega por ferrocarril

Los productos terminados se envían por ferrocarril y por carretera.

Los principales procesos de conversión son la instalación de craqueo catalítico (18,9 mil barriles por día) y unidad de coquización (12,5 mil barriles por día).

Historia de la planta

La planta se puso en funcionamiento en 1904 y pasó a formar parte de LUKOIL en 1999.

En la década de 2000. Se ha dominado la producción de gasolina AI-98 y diesel con bajo contenido de azufre. A principios de la década de 2000. se modernizaron las instalaciones de refinación primaria de petróleo, hidrotratamiento, reformado, coquización, craqueo catalítico, fraccionamiento e isomerización de gases; En 2004 la planta se puso en funcionamiento. Posteriormente se puso en marcha una instalación para la producción de aditivos MTBE/TAME, se puso en marcha un turbogenerador de 25 MW, se reconstruyeron las unidades de hidrotratamiento de gasóleo, craqueo catalítico, hidrotratamiento de gasolinas y de producción de MTBE/TAME, así como la unidad de vacío de Se completó la instalación del AVT-1. Se completó la construcción de una planta de producción de hidrógeno, que permitió producir combustibles Euro-5.

En 2010-2014 Se instalaron 2 nuevas cámaras de coque de la unidad de coquización retardada, se organizó la producción de propileno con un contenido de azufre inferior a 5 ppm, se completó la reconstrucción de la unidad de aminas y se introdujo un sistema de control mejorado en la unidad AVT-3. , lo que permite incrementar el rendimiento de productos comercializables. En 2013 se completaron proyectos para aumentar el grado de recuperación de C3+ del gas de craqueo catalítico seco y modernizar las instalaciones de tratamiento. Se llevó a cabo una importante renovación de la empresa, se llevó a cabo una transición a un esquema de producción libre de fueloil, se incrementó la profundidad de refinación y el rendimiento de productos petrolíferos ligeros.

En 2015 se puso en funcionamiento una unidad de depuración de gases de combustión de craqueo catalítico.

​Refinería en Burgas, Bulgaria

Refinería de combustibles y petróleo petroquímico


Situado en la costa del Mar Negro, a 15 km de Burgas


Procesa petróleo de diversos grados (incluidos los grados de exportación rusos), fueloil


El petróleo se suministra a la planta a través de un oleoducto desde la terminal petrolera de Rosenets.


Los productos terminados se envían por ferrocarril, mar y carretera, así como por oleoductos a las regiones centrales del país.


Los principales procesos de conversión son una unidad de craqueo catalítico (37,1 mil barriles/día), unidad de viscorreducción (26,4 mil barriles/día) y una unidad de hidrocraqueo de alquitrán (39,0 mil barriles/día).

* Excluyendo capacidad no utilizada (2,8 millones de toneladas).