Лопатки на турбина с високо налягане. Лопатки на ротора на турбината и направляващи лопатки. Има два основни типа лопатки на турбината

1. Ъгъл на монтаж на профила.

g уста = 68,7 + 9,33 × 10 -4 (b 1 - b 2) - 6,052 × 10 -3 (b 1 - b 2) 2

g уста кор. = 57,03 °

g комплект Ср = 67,09 °

g комплект на = 60,52 °

2. Размерът на акорда на профила.

б L.sr = С Lav / sin g набор av = 0,0381 / sin 67,09 ° = 0,0414 m;

б L.корн = С L.korn / sin g set.korn = 0.0438 / sin 57.03 ° = 0.0522 m;

б L. на = С Lt.per / sin g set.per = 0.0347 / sin 60.52 ° = 0.0397 m;

С L.корн = До С.корен ∙ С HP = 1,15 ∙ 0,0381 = 0,0438 m 2;

С L. на = До С.платно ∙ С HP = 0,91 ∙ 0,0381 = 0,0347 m 2;

3. Стъпка на охладената работна решетка.

= ДА СЕ t ∙

където , ДА СЕ L = 0,6 - за лопатки на ротора

включително охлаждане

= ДА СЕ t ∙ = 1,13 ∙ 0,541 = 0,611

където ДА СЕ t = 1,1 ... 1,15

T L.sr = б HP ∙ = 0,0414 ∙ 0,611 = 0,0253 m

Получената стойност T L. sr трябва да се изясни, за да се получи цял брой остриета в работната решетка, което е необходимо за изчисленията на якостта на елементите HPT

5. Относителният радиус на закръгляване на задния ръб на лопатките се избира в части от решетката 2 = R 2 / t(стойността на 2av в средната част е представена в таблица 3). В кореновите участъци стойност 2 се увеличава с 15 ... 20%, в периферните участъци намалява с 10 ... 15%.

Таблица 3

В нашия пример избираме: 2cr = 0,07; 2корн = 0,084; 2 на = 0,06. След това могат да се определят радиусите на филетата на задните ръбове R 2 = 2 ∙Tза дизайнерски секции: R 2av = 0,07 ∙ 0,0252 = 1,76 ∙ 10 -3 m; R 2korn = 0,084 ∙ 0,02323 = 1,95 ∙ 10 -3 m; R 2l.per = 0.06 ∙ 0.02721 = 1.63 ∙ 10 -3 m.

6. Конусен ъгъл на задния ръб на охладените остриета на дюзите g 2с = 6… 8 °; работници - g 2l = 8 ... 12 °. Тези цифри са средно 1,5 ... 2 пъти по -високи, отколкото при неохладени остриета. В нашия случай, когато профилираме лопатките на ротора, ние задаваме g 2l = 10º във всички конструктивни секции.

7). Конструктивен ъгъл на изхода на лопатките на дюзите a 1l = a 1cm; на изхода на лопатките на ротора b 2l = b 2cm + ∆b k, където средната секция Db k = 0;

за корен Db k = + (1 ... 1.5) °; за периферни Db k = - (1 ... 1.5) °, а 1 см, b 2 см се вземат от таблицата. 2. В нашия пример за работна решетка вземаме: Db k = 1,5º; b 2l.sr = 32º18 ′; b 2l.kor = 36º5 ′; b 2 литра лента = 28º00 ′.

осем). Ъгълът на огъване на изходната част на задната част на профила при среден диаметър (тилен ъгъл) g zat = 6 ... 20 °: при М 2 £ 0,8 g зат = 14 ... 20 °; при М 2 "1, g зат = 10 ... 14 °; при M W£ 1,35, g зат = 6 ... 8 °, където ... В кореновите участъци g се приема по -малко от посочените стойности с 1 ... 3 °, в периферните участъци може да достигне 30 °.

В нашия пример за работната решетка в средната секция

,

затова избираме g zat.l.sr = 18º; g добавете l царевица = 15º; g ref. l. = 28º.

Апаратът с лопатки на турбината се състои от неподвижни водачи и подвижни лопатки на ротора и е проектиран за най -пълно и икономично преобразуване на потенциалната енергия на парата в механична работа. Водещите лопатки, монтирани в корпуса на турбината, образуват канали, в които парата придобива необходимата скорост и посока. Лопатките на ротора, разположени върху дисковете или барабаните на ротора на турбината, под въздействието на налягането на парата в резултат на промяната в посоката и скоростта на нейната струя, задвижват вала на турбината в ротация. По този начин лопатният апарат е най -критичната част на турбината, която определя надеждността и ефективността на нейната работа.

Роторните лопатки имат разнообразен дизайн. Фиг. 17 показва острие от прост тип, състоящо се от три части: опашка или крак 2, с които острието е фиксирано в ръба на диска.1 , работна част4 , която е под действието на движеща се струя пара, и върховете 6 за фиксиране на лентовата лента 5, с която лопатките са обвързани с цел създаване на достатъчна твърдост и образуване на канал между тях. Между краката на лопатката са монтирани междинни тела 3. За да се предотврати появата на топлинни напрежения по време на нагряване и охлаждане на турбината, отделни групиостриета, оставяйки празнина между лентите от 1-2 мм.

Гърбът на лопатката се нарича гръб; ръбът от страната на входа на парата се нарича входен ръб, а ръбът от страната на изхода на парата се нарича заден ръб на острието. Напречното сечение на острието в работната му част се нарича профил на острието. По профила се разграничават активните и струйните остриета (фиг. 18). Инжектиране? 1 наречен вход, а ъгълът? 2 - изходният ъгъл на лопатката. Активните лопатки на турбината от предишната конструкция (фиг. 18, а) имат почти симетричен профил, тоест входният ъгъл се различава малко от ъгъла на изхода. В струйните остриета (фиг. 18,б ) профилът е асиметричен, изходният ъгъл е много по -малък от ъгъла на входа. За да се увеличи ефективността на остриетата, водещите ръбове на профилите се закръгляват, а каналите, образувани от профилите, се сближават. Съвременните профили на активни и реактивни остриета с опростен преден ръб са показани на фиг. 18, в иG .

Основните характеристики на профила на острието са следните:

Средната линия на профила е мястото на центровете на кръговете, вписани в профила;

Геометрични ъгли: вход? 1 л - ъгълът между допирателната към централната линия на входа и оста на решетката; ? 2 л - същото при излизане;

Ъгли на влизане и излизане на потока пара :? 1 - ъгълът между посоката на потока пара на входа на лопатката на ротора и оста; ? 2 - същото при излизане;

Ъгъл на атакаi - ъгълът между посоката на потока пара на входа на лопатката на ротора и допирателната към входящия ръб по средната ЛИНИЯ, т.е.i = ? 1L – ? 1 ;

Профилен акордб - разстоянието между краищата на средната линия;

Ъгъл на монтаж? Имам - ъгълът между хордата на профила и осма. решетки;

Ширина на профила B - размер на лопатката по посока на оста на турбината;

СтъпкаT - разстоянието между подобни точки на съседни профили.

Предният ръб на съвременните профили на направляващи и роторни лопатки е нечувствителен към отклонението на ъгъла на потока на входа. Това позволява при изчисляване на профила на острието да позволява ъгли на атака до 3-5 ° във всяка секция по височината на острието. Предният ръб на профилите на лопатките при дозвукова скорост е дебел и внимателно заоблен, което намалява загубите на вихъра на входа на канала и увеличава устойчивостта на вибрации, корозия и ерозия на остриетата. Такава форма на предния ръб осигурява по -малко влияние на промяната в ъгъла на атака върху ефективността на острието в променливи режими, както и по -пълно използване на входната енергия на стъпалата.

Геометричните характеристики на активните и реактивните профили на работните и водещите лопатки са дадени в стандартите за лопатките на корабните турбини (таблици 1, 2).

Размерите на острието варират в широки граници. В корабните турбини височината на лопатките на първите степени на HP е малка (от 10 мм), а височината на последните стъпала на HP достига 400 мм. Ширината на остриетата може да бъде 14-60 мм. За намаляване на теглото и намаляване на стреса от центробежни силидългите лопатки получават ширина и дебелина, като постепенно намаляват от стъблото до върха. На дълги остриета превръзката обикновено не се поставя, а за да се получи по-голяма твърдост, остриетата се закрепват с кохезирана тел в опаковки от 5-10 остриета.

Според метода на производство остриетата могат да бъдат разделени на две групи:

1) направени чрез щамповане от листов материал (с дебелина 1-2 мм) или от валцувани профилни ленти (леко валцувани профили); междинните вложки за тези остриета се изработват отделно;

2) произведени в едно цяло с междинни вложки чрез фрезоване на валцувани, теглени, ковани или отливани заготовки.

На фиг. 17 показва остриетата, изработени от валцувани профилирани ленти с отделни вложки. Механичната обработка на такива остриета се свежда до фрезоване на стъблото и върха. Тези остриета имат постоянен профил и се използват за ниски периферни скорости. За по-високи периферни скорости се използват полуфрезирани остриета от по-дебели студено валцувани профилни ленти. При такива остриета вложката е частично направена едновременно с тях и задната част е фрезована.

Та фиг. 19 изобразява различни конструкции на плътни фрезовани остриета, направени заедно с горещо валцувани лентови стоманени вложки с правоъгълно и ромбично сечение. Превръзката на лопатките (фиг. 19, а) се извършва с превръзка. За високи периферни скорости, острието е направено като цяло с рафт за кожух (фиг. 19,б ). Затваряйки, рафтовете образуват непрекъсната пръстенова лента. Както бе отбелязано по -горе, ширината и дебелината на дългите остриета постепенно намаляват от стъблото до върха (фиг. 19, в). За да се осигури безпроблемно навлизане на пара по цялата височина, понякога се правят дълги остриета с променлив профил, при който ъгълът на влизане постепенно се увеличава. Такива остриета се наричат ​​спирални.

Според метода на закрепване към дискове или барабани се различават остриета от два вида:

1) с потопено прилягане, при което опашките се навиват вътре в специални канали в ръба на диска или барабана;

2) с позиция за езда, при която опашките се носят на върха на гребена на диска и се фиксират.

На фиг. 20 показва най -често срещаните форми на опашката на лопатката.

Опашки 3-11 се използват за закрепване на водещите лопатки и лопатките на ротора. Опашки тип 6 се използват в съвременните турбини на сухотоварни кораби и танкери. Опашката 11 е направена на същата ширина като лопатката на ротора и се използва за закрепване на струйни лопатки. Монтажът отгоре е подходящ за дълги остриета, подложени на значителни сили.

Потопените лопатки също са заварени в отделните аксиални канали. Тези стойки осигуряват подмяна на някое от остриетата, а също така осигуряват най -добрите вибрационни характеристики и най -лекото тегло на диска и диска. Закрепването на ножовете към диска чрез заваряване е показано на фиг. 21. Плоската опашка 2 на острието 1 влиза в жлеба на ръба на диска и е заварена към него от двете страни. За по -голяма здравина, остриетата са допълнително закрепени към диска с нитове 3 и в горната част са заварени по двойки с рафтове за кожух 4. Закрепването чрез заваряване увеличава точността на монтажа на острието, опростява и намалява разходите за сглобяването им. Заваряването с остриета се използва в газови турбини.

За да се монтират опашките на лопатката по обиколката на короната на лопатката, обикновено се правят един или два прореза (ключалка), затворени с ключалка. При закрепване на остриета с горни опашки от типа LMZ в отделни слотове и чрез заваряване не се изискват заключващи отвори и ключалки.

Обикновено остриетата се събират от двете страни на заключващия отвор, независимо от броя на ключалките. На фиг. 22 показва някои от дизайните на бравите.

На фиг. 22, а в областта на ключалката раменете на ръба на диска са отрязани (показани с пунктирани линии), като държат Т-образната опашка. Остриетата, съседни на заключващата вложка, в много дизайни са зашити с щифтове и запоени към техните междинни вложки. Заключващата вложка е забита между съседните остриета. През отвора в бузата на диска се пробива отвор в ключалката, в който се забива нита. Краищата на нита са нитове. На фиг. 22, b, ключалката е вложка 2, която покрива страничния изрез в ръба на диска и е прикрепена с винтове1 ... На фиг. 22 е показано заключване на колелото с две корони. Изрез за монтаж на заключващи остриета1 са направени в средата на дисковия ръб между каналите на острието. Заключващите остриета са закрепени с две ленти 2, ускорени с клин 4, който е прикрепен към джантата с винт 3. Недостатъците на горните конструкции на брави включват отслабването на джантата чрез изрези и отвори за винтове. На фиг. 22, г показва брава с клин на конструкцията LMZ. Заключващите остриета 2 и 3 са направени с издатини отдолу, простиращи се под опашките на съседни остриета 1 и 4. След монтиране на облицовката 7, стоманен клин 6 и монтиране на заключващата вложка 5 с изрез в долната част, вложката е задвижвани между заключващите остриета.

Ключалката, чийто дизайн е показан на фиг. 22, d, се използва за струйни остриета. В джантата няма заключващ изрез. Остриетата със зъбни опашки се вкарват в гнездото на ротора в радиална посока. След това завъртете на 90 °, така че зъбите да се впишат в съответните жлебове на джантата и да се придвижват по обиколката до мястото на монтаж. След монтирането на всички остриета се въвежда заключваща вложка, състояща се от две части 1 и 4, ускорена със скоба 3. Клинът се държи от сечени издатини 2.

Дръжките от най-висок тип позволяват да се получи сравнително прост дизайн на ключалките. На фиг. 22, д показва ключалка за опашка от чук. Заключващото острие 5 има дръжка с плосък прорез, който се поставя върху фланеца 4 на ръба 1 на диска и е прикрепен към него с нитове3 ... На мястото, където е монтирано заключващото острие, раменете 2 (показани с пунктирана линия) са отрязани.

Лопатките на турбината под действието на парния поток пара от дюзите могат да се колебаят: 1) в равнината на въртене на диска - тангенциални вибрации; 2) в равнина, перпендикулярна на въртенето на диска - аксиална вибрация; 3) усукващ. Аксиалната вибрация на лопатките е свързана с вибрациите на дисковете. Торсионните вибрации на остриетата се характеризират с интензивни вибрации на върховете им.

Надеждността на ножовия апарат зависи от големината и естеството на вибрациите, които възникват както в остриетата, така и в дисковете, върху които са фиксирани. Освен това остриетата, като еластични тела, са способни да вибрират със собствени честоти. Ако естествената честота на трептенията на лопатките е равна или кратна на честотата на външната сила, предизвикваща тези трептения, тогава възникват т. Нар. Резонансни трептения, които не затихват, а продължават непрекъснато до действието на силата, предизвикваща резонансът престане или докато честотата му се промени. Резонансните вибрации могат да причинят разрушаване на лопатките на ротора и дисковете. За да се избегне това, лопатовите дискове на съвременните големи турбини, преди да бъдат монтирани на вала, се подлагат на настройка, чрез която се променя честотата на техните естествени вибрации.

За борба с вибрациите остриетата се закрепват в торби с лента или тел. На фиг. 23 показва закрепването на остриетата с помощта на сплотена тел, която се прекарва през отворите в остриетата и се запоява към тях със сребърна спойка. Подобно на лента за ленти, тел около кръг се състои от отделни сегменти с дължина от 20 до 400 мм, между които възникват термични празнини. Диаметърът на свързания проводник, в зависимост от ширината на острието, е 4-9 мм.

За да се намали амплитудата на вибрациите на опаковките, между тях се поставя амортисьорна тел 2 (мост), той е запоен към две или три крайни остриета на една опаковка и преминава свободнопрез крайните остриета на съседния сегмент. Полученото триене на жицата срещу остриетата по време на вибрации на опаковката намалява амплитудата на вибрациите. Отворите 1 опростяват инсталирането на моста. Материалът за производство на остриета трябва да има достатъчна устойчивост при високи температури и добра обработваемост, да е устойчив на корозия и ерозия. Остриетата, работещи при температура на парата до 425 ° C, са изработени от хромирани неръждаеми стомани от марки 1X13 и 2X13 със съдържание на хром 12,5-14,5%. При по-високи температури (480-500 ° C) се използват неръждаеми стомани от хром-никел със съдържание на никел до 14%. Остриетата, работещи при температура на парата 500-550 ° C, са изработени от аустенитни стомани EI123 и EI405 със съдържание на никел 12-14% и хром 14-16%. Леените остриета са изработени от стомана 2Х13. Материалът за вложките е въглеродна стомана от марки 15, 25 и 35, за лентовата лента, сплотена тел, нитове за остриета и нитове на бравите - неръждаема стомана 1Х13.

За запояване на превръзки и свързваща тел се използва сребърна спойка от марки PS R 45 и PS R 65 със съдържание на сребро съответно 45 и 65%.

Роторът HPT се състои от работно колело (диск с лопатки на ротора), лабиринт диск и вал HPT.

Работното острие на HPT - охладено, се състои от дръжка, стъбло, перо и рафт с гребен. Въздухът за охлаждане се подава към стеблото, преминава през радиални канали в тялото на профила на лопатката и излиза през отворите в предната и задната част на профила на лопатката в пътя на потока. Във всеки жлеб на диска са монтирани две остриета. Остриетата са свързани към диска с брави от тип рибена кост. Лабиринтният диск и HPT дискът се охлаждат с въздух поради HPC.

Турбината с ниско налягане се състои от ротор и корпус от опори на турбина с дюза за горивна помпа за високо налягане. Роторът на инжекционната помпа се състои от работно колело (диск с лопатки на ротора) и вал на инжекционната помпа, свързани чрез болтове. Роторните лопатки на горивната помпа за високо налягане са неохладени и са свързани към диска с брави от тип рибена кост. Дискът се охлажда с въздух, взет от HPC.

В корпуса на опорите на турбината външната и вътрешната обвивка са свързани помежду си чрез подпори, преминаващи вътре в кухите лопатки на дюзовия апарат на втория етап на турбината. Нефтопроводите и въздухопроводите също преминават през лопатките. В корпуса на лагерите на турбината има възли на задните лагери на роторните лагери за ниско и високо налягане.

Остриетата на дюзите, отлити под формата на сектори с по три остриета на сектор, се охлаждат с въздух, взет от четвъртия етап на HPC.

Вентилаторната турбина се състои от ротор и статор. Статорът на турбината на вентилатора се състои от корпус и пет комплекта дюзи, сглобени от отделни отливани сектори, с по пет лопатки на сектор. Роторът на турбината на вентилатора е с дисково-барабанна конструкция. Дисковете са свързани помежду си и към вала на турбината на вентилатора чрез болтове. Остриета, както накрайници, така и работещи, неохладени; дисковете на вентилаторната турбина се охлаждат с въздух, взет от HPC. Роторните лопатки на всички степени на ротора на телевизора са превързани и свързани с дисковете с брави от тип рибена кост.

Изходът на турбината се състои от заден поддържащ корпус, вътрешна дюза за струя и дренаж.

Върху корпуса на задната опора на турбината има точки на закрепване на блоковете на задния колан на опората на двигателя към самолета. Задната опора на двигателя е монтирана върху захранващ пръстен, който е част от външната обвивка на задния поддържащ корпус. Лагерният блок на ротора на вентилатора се намира вътре в корпуса.

В стелажите, свързващи вътрешната и външната обвивка на корпуса, са разположени комуникациите на задната опора на ротора на вентилатора.

Режимът на работа на зоните TO и TR
Режимът на работа на тези зони се характеризира с броя работни дни в годината, продължителността и броя на смените, началния и крайния час на смените, разпределението на производствената програма във времето и трябва да бъде съгласуван с графика за освобождаване и връщане на автомобили от линията. Работата по ЕО и ТО-1 се извършва между смените. Между смените е ...

Изчисляване на броя на TP постовете
Mmzp = Pucho / Frm ∙ Rav ∙ n ∙ ŋ, (13) където Pucho-производствената програма за операциите на TR, извършена в стационарния цех, човекочасове; FRM - фонд за време на работното място; Рср - средният брой работници на 1 длъжност, хора; Rsr = 2 души; n е броят на работните смени на ден; n = 1; ŋ = 0,85-коефициент на използване ...

Определение на програмата на сайта
Програмата за сайт е определен или изчислен обем работа. Обхватът на работата на участъците от ремонтното депо зависи от броя на колите, влизащи в депото. Така че програмата APU съответства на планираната програма на конкретно депо. , Програмата на талията за колички взема предвид, че всички талиги от ...

Лопаткае работна част на ротора на турбината. Стъпката е здраво закрепена под оптималния ъгъл на наклон. Елементите работят при колосални натоварвания, поради което към тях се налагат най -строгите изисквания за качество, надеждност и издръжливост.

Приложение и видове лопаточни механизми

Механизмите на лопатата се използват широко в машини за различни цели. Най -често се използват в турбини и компресори.

Турбината е ротационен двигател, работещ под въздействието на значителни центробежни сили. Основният работен орган на машината е роторът, върху който лопатките са фиксирани по целия диаметър. Всички елементи са поставени в общ корпус със специална форма под формата на инжекционни и подаващи тръби или дюзи. Работна среда (пара, газ или вода) се подава към лопатките, задвижвайки ротора.

По този начин кинетичната енергия на движещия се поток се превръща в механична енергия на вала.

Има два основни типа лопатки на турбината:

1. Работниците са на въртящи се валове. Частите прехвърлят механичната нетна мощност към свързаната работна машина (често генератор). Налягането върху лопатките на ротора остава постоянно поради факта, че направляващите лопатки превръщат цялата разлика в енталпията в енергия на потока.
2. Водачите са фиксирани в корпуса на турбината. Тези елементи частично трансформират енергията на потока, поради което въртенето на колелата получава тангенциална сила. В турбина разликата в енталпията трябва да бъде намалена. Това се постига чрез намаляване на броя на стъпките. Ако са монтирани твърде много направляващи лопатки, задържането ще застраши ускорения поток на турбината.

Методи за производство на лопатки на турбините

Лопатки на турбинатаса направени чрез инвестиционно леене от висококачествени метални изделия. Използвайте лента, квадрат, използването на щамповани заготовки е разрешено. Последният вариант е за предпочитане в големи индустрии, тъй като процентът на използване на металите е доста висок, а разходите за труд са минимални.

Лопатките на турбината подлежат на задължително топлинна обработка... Повърхността е покрита със защитни съединения срещу развитието на корозивни процеси, както и със специални съединения, които увеличават здравината на механизма при работа при високи температури. Например, никеловите сплави практически не подлежат на механична обработка, така че методите за щамповане не са подходящи за производството на остриета.

Съвременните технологии представят възможността за производство на лопатки на турбините по метода на насочено втвърдяване. Това направи възможно получаването на работни елементи със структура, която е почти невъзможно да се счупи. Въвежда се методът за производство на монокристално острие, тоест от един кристал.

Етапи на производство на лопатките на турбината:

1. Леене или коване. Леенето ви позволява да получите висококачествени остриета. Коването се извършва по специална поръчка.
2. Механично възстановяване. По правило за обработка се използват автоматични центрове за фрезоване, например японския комплекс Mazak или фрезови обработващи центрове, като швейцарското MIKRON.
3. Само шлайфане се използва като довършителна обработка.

Изисквания за лопатките на турбините, използваните материали

Лопатки на турбинатасе експлоатират в агресивна среда. Високата температура е особено критична. Частите работят под напрежение при напрежение, поради което възникват големи деформиращи сили, разтягащи остриетата. С течение на времето частите докосват корпуса на турбината, машината се блокира. Всичко това определя използването на материали най -високо качествоза производство на остриета, способни да издържат на значителни натоварвания на въртящия момент, както и на всякакви сили при условия на високо налягане и температура. Качеството на лопатките на турбината се използва за оценка на общата ефективност на агрегата. Припомнете си, че е необходима висока температура, за да се увеличи ефективността на машината за цикъл на Карно.

Лопатки на турбината- отговорен механизъм. Благодарение на него се гарантира надеждността на устройството. Нека подчертаем основните натоварвания по време на работа на турбината:

• Високи периферни скорости възникват при условия на висока температура в потока пара или газ, които разтягат лопатките;
• Образуват се значителни статични и динамични температурни напрежения, не изключващи вибрационни натоварвания;
• Температурата в турбината достига 1000-1700 градуса.

Всичко това предопределя използването на висококачествени топлоустойчиви и неръждаеми стомани за производството на лопатки на турбината.

Например, могат да се използват такива марки като 18Kh11MFNB-sh, 15Kh11MF-sh, както и различни сплави на никелова основа (до 65%) KhN65KMVYUB.

Като легиращи елементи, следните компоненти са допълнително въведени в състава на такава сплав: 6% алуминий, 6-10% волфрам, тантал, рений и малко рутений.

Скапален механизъмтрябва да има определена топлоустойчивост. За тази цел в турбината са направени сложни системи от охладителни канали и изходни отвори, които осигуряват създаването на въздушен филм върху повърхността на работната или направляващата лопатка. Горещите газове не докосват острието, поради което се получава минимално нагряване, но самите газове не се охлаждат.

Всичко това увеличава ефективността на машината. Охлаждащите канали са оформени с керамични пръти.

За тяхното производство се използва алуминиев оксид, чиято точка на топене достига 2050 градуса.